JPH09201628A - パンチング加工機およびその加工方法 - Google Patents

パンチング加工機およびその加工方法

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JPH09201628A
JPH09201628A JP8264659A JP26465996A JPH09201628A JP H09201628 A JPH09201628 A JP H09201628A JP 8264659 A JP8264659 A JP 8264659A JP 26465996 A JP26465996 A JP 26465996A JP H09201628 A JPH09201628 A JP H09201628A
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punching
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 加工ヘッドに干渉せず、Ｘ軸方向へワークを
クランプしたワーククランプ装置を移動できるようにし
て高速加工でデッドゾーンをなくしたパンチング加工を
行い得るようにしたパンチング加工機およびその方法を
提供することにある。 【解決手段】 本体フレーム３にＹ軸方向へ移動自在な
ラム，金型からなる加工ヘッドを設け、この加工ヘッド
の移動領域のＸ軸方向の一側にワークＷをＸ軸方向へ移
動位置決めする第１ワーク移動位置決め装置３７を設け
ると共にＸ軸方向の他側にワークＷをＸ軸方向へ移動位
置決めする第２ワーク移動位置決め装置３９を設けてな
ることを特徴とするパンチング加工機であり、またその
方法も提供する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ラム、金型から
なる加工ヘッドをＹ軸方向へ移動せしめると共にワーク
をクランプしたワーククランプ装置をＸ軸方向へ移動せ
しめるようにしたパンチング加工機およびその加工方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、パンチング加工機として、ラム、
金型からなる加工ヘッドをＹ軸方向へ移動せしめると共
にワークをクランプしたワーククランプ装置をＸ軸方向
へ移動せしめて、ワークにパンチング加工を行うタイプ
のものが、例えば特公昭５９−４４９３８号公報，特公
昭５９−４５４４９号公報などで知られている。
【０００３】このタイプのパンチング加工機において、
薄くてかつ長いワークに穴加工の少ないパンチング加工
を行う場合には高速加工が要求されている。この高速加
工において、ワーククランプ装置をＸ軸方向へ移動せし
める送り方が問題である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】例えば大きさが５００
０×４５０ｍｍで、板厚が０．４ｍｍのようなワークを
Ｘ軸，Ｙ軸方向へ高速移動させるのは非常な困難を伴な
っている。特に短尺方向へ移動させるのが難しい。
【０００５】またワークを短尺方向への移動を避けるた
めに、ラム，金型からなる加工ヘッドをＹ軸方向へ移動
せしめるようにしたとしても、ワーククランプ装置を高
速でＸ軸方向へ移動させようとした場合には加工ヘッド
とワーククランプ装置とが干渉して危険であると共に、
デッドゾーンとなり加工ができない。また加工ヘッド内
の複数の金型の内、最もワーククランプ装置に遠い金型
が使えないという問題があった。
【０００６】この発明の目的は、加工ヘッドに干渉せ
ず、Ｘ軸方向へワークをクランプしたワーククランプ装
置を移動できるようにして高速加工でデッドゾーンをな
くしたパンチング加工を行い得るようにしたパンチング
加工機およびその加工方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明のパンチング加工機は、本体
フレームにＹ軸方向へ移動自在なラム，金型からなる加
工ヘッドを設け、この加工ヘッドの移動領域のＸ軸方向
の一側にワークをＸ軸方向へ移動位置決めする第１ワー
ク移動位置決め装置を設けると共にＸ軸方向の他側にワ
ークをＸ軸方向へ移動位置決めする第２ワーク移動位置
決め装置を設けてなることを特徴とするものである。
【０００８】したがって、本体フレームにＹ軸方向へ移
動自在なラム，金型からなる加工ヘッドが設けられ、こ
の加工ヘッドの移動領域のＸ軸方向の両側に第１，第２
ワーク移動位置決め装置を設けたことにより、ワークに
高速加工が行われると共に第１，第２ワーク移動位置決
め装置が加工ヘッドの移動領域に入らないで済み、加工
ヘッドとの干渉が避けられると共にデッドゾーンがなく
なる。
【０００９】請求項２によるこの発明のパンチング加工
機は請求項１のパンチング加工機において、前記第１，
第２ワーク移動位置決め装置がそれぞれ複数のワークク
ランプを備えたＸ軸キャレッジと、このＸ軸キャレッジ
に一体化されたナット部材をＸ軸方向へ移動せしめる送
りねじと、この送りねじを回転せしめる駆動モータとで
構成されていることを特徴とするものである。
【００１０】したがって、第１，第２ワーク移動位置決
め装置が、個別に駆動制御されるから、例えば第１ワー
ク移動位置決め装置又は第２ワーク移動位置決め装置で
ワークを移動位置決めしている間に、第２ワーク移動位
置決め装置又は第１ワーク移動位置決め装置を任意のワ
ーク把持待機位置へ移動せしめて位置決めされる。
【００１１】請求項３によるこの発明のパンチング加工
機は、請求項２のパンチング加工機において、前記各送
りねじを連結，遮断せしめるクラッチ手段を前記本体フ
レームに設けてなることを特徴とするものである。
【００１２】したがって、必要に応じてクラッチ手段に
より各送りねじを連結せしめることにより、１つの駆動
モータで送りねじが回転され、駆動モータの寿命が伸び
る。
【００１３】請求項４によるこの発明のパンチング加工
機は、請求項２，３のパンチング加工機において、前記
本体フレームにワークを押える板押えクランプを設けて
なることを特徴とするものである。
【００１４】したがって、ワークが第１ワーク移動位置
決め装置側から第２ワーク移動位置決め装置側へスムー
ズに送られる。
【００１５】請求項５によるこの発明のパンチング加工
方法は、本体フレームにＹ軸方向へ移動自在なラム，金
型からなる加工ヘッドを設け、この加工ヘッドの移動領
域のＸ軸方向の一側にワークをＸ軸方向へ移動位置決め
する第１ワーク移動位置決め装置を設けると共にＸ軸方
向の他側にワークをＸ軸方向へ移動位置決めする第２ワ
ーク移動位置決め装置を設けてなるパンチング加工機で
あって、前記第１ワーク移動位置決め装置によりワーク
の移動位置決めを行ってワークにパンチング加工を行
い、次いで、第１ワーク移動位置決め装置から第２ワー
ク移動位置決め装置へワークを移動して第２ワーク移動
位置決め装置によりワークの移動位置決めを行ってワー
クの加工を継続することを特徴とするものである。
【００１６】したがって、第１ワーク移動位置決め装置
によりＸ軸方向へワークを移動位置決めすると共に加工
ヘッドを移動領域においてＹ軸方向へ移動せしめてワー
クにパンチング加工が行われる。次いで、第１ワーク移
動位置決め装置から第２ワーク移動位置決め装置へワー
クが移動されて第２ワーク移動位置決め装置によりワー
クの移動位置決めを行うと共に加工ヘッドを移動領域に
おいてＹ軸方向へ移動せしめてワークにパンチング加工
が行われる。
【００１７】而して、従来よりも高速でワークにパンチ
ング加工が行われると共に、加工ヘッドが移動する移動
領域内に第１，第２ワーク移動位置決め装置が入り込ま
ないので、第１，第２ワーク移動位置決め装置と加工ヘ
ッドとが干渉せず、かつワークに加工されないデッドゾ
ーンがなくなる。
【００１８】請求項６によるこの発明のパンチング加工
方法は、請求項５のパンチング加工方法において、第１
ワーク移動位置決め装置と第２ワーク移動位置決め装置
でもってワークを保持してワークにパンチング加工を行
うことを特徴とするものである。
【００１９】したがって、加工ヘッドをＹ軸方向へ移動
せしめると共にワークを第１ワーク移動位置決め装置と
第２ワーク移動位置決め装置でもって保持してワークに
パンチング加工が行われる。而して、ワークにテンショ
ンを与えてパンチング加工が行われるから、加工精度が
向上される。しかも、ワークを僅かに浮かせて移動され
るから、ダイによるワーク下面への傷が防止される。
【００２０】請求項７によるこの発明のパンチング加工
方法は、請求項５のパンチング加工方法において、第１
ワーク移動位置決め装置によるワークの移動位置決めと
第２ワーク移動位置決め装置によるワークの移動位置決
めを交互に繰り返してワークにパンチング加工を行うこ
とを特徴とするものである。
【００２１】したがって、Ｙ軸方向へ移動する加工ヘッ
ドでワークにパンチング加工を行う際に、第１ワーク移
動位置決め装置によるワークの移動位置決めと第２ワー
ク移動位置決め装置によるワークの移動位置決めを交互
に繰り返してワークを移動せしめることによって、長尺
のワークに連続してパンチング加工が行われる。
【００２２】請求項８によるこの発明のパンチング加工
方法は、請求項５，７のパンチング加工方法において、
第１ワーク移動位置決め装置又は第２ワーク移動位置決
め装置でワークを把持した状態でワークにパンチング加
工を行っている間、第２ワーク移動位置決め装置又は第
１ワーク移動位置決め装置をワーク把持待機位置へ位置
決めせしめることを特徴とするものである。
【００２３】したがって、従来より長い長尺ワークにパ
ンチング加工を行っているとき、第１ワーク移動位置決
め装置と第２ワーク移動位置決め装置によるワークのク
ランプ，アンクランプがスムーズに行われてワークの把
み替え時間が短縮される。
【００２４】請求項９によるこの発明のパンチング加工
方法は、本体フレームにＹ軸方向へ移動自在なラム，金
型からなる加工ヘッドを設け、この加工ヘッドの移動領
域のＸ軸方向の一側にワークをＸ軸方向へ移動位置決め
する第１ワーク移動位置決め装置を設けると共にＸ軸方
向の他側にワークをＸ軸方向へ移動位置決めする第２ワ
ーク移動位置決め装置を設けてなるパンチング加工機で
あって、前記第１，第２ワーク移動位置決め装置でワー
クの移動位置決めを行ってワークのＸ軸方向の往時にワ
ークに穴加工を行い、次いでワークのＸ軸方向の復時に
ワークに成形加工を行うことを特徴とするものである。
【００２５】したがって、Ｙ軸方向へ移動する加工ヘッ
ドでワークにパンチング加工を行う際、ワークをまず第
１，第２ワーク移動位置決め装置でＸ軸方向の往時に移
動位置決めして穴加工を行い、次いでＸ軸方向の復時に
ワークに成形加工を行うことによって、成形加工された
立ち上がり部分が加工ヘッドから遠ざかる方向に存在す
るから、高さ寸法大の切り起し加工が容易に行われる。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態の例
を図面に基いて詳細に説明する。
【００２７】図１および図２を参照するに、パンチング
加工機１は立設された門型形状の本体フレーム３を備え
ており、この本体フレーム３は下部フレーム５と上部フ
レーム７とがサイドフレームでもって一体化されてい
る。前記下部フレーム５と上部フレーム７はＣ型フレー
ム８に取り付けられており、このＣ型フレーム８の上下
にはそれぞれ碁盤目状に複数のダイＤ、パンチＰを装着
したダイブロック９、パンチブロック１１が相対向して
Ｙ軸方向（図１において上下方向）へ移動自在に設けら
れている。
【００２８】また、パンチブロック１１にはナット部材
１３が一体化されており、このナット部材１３にはＹ軸
方向へ延伸したボールねじ１５が螺合されている。この
ボールねじ１５の図１において上，下部は軸受１７，１
９で回転自在に支承されていると共に、前記ボールねじ
１５の図１において上端はＹ軸用駆動モータ２１に連結
されている。
【００２９】上記構成により、Ｙ軸用駆動モータ２１を
駆動せしめると、ボールねじ１５が回転されるので、ナ
ット部材１３を介して、パンチブロック１１がＹ軸方向
へ移動されることになる。前記ダイブロック９は前記Ｃ
型フレーム８に取り付けられ前記下部フレーム５に摺動
自在となっているから、パンチブロック１１のＹ軸方向
の移動と共にＣ型フレーム８を介してダイブロック９も
Ｙ軸方向へ移動されることになる。また、別々の駆動モ
ータでダイブロック９，パンチブロック１１を個々に移
動せしめるようにしても構わない。その場合には同期駆
動するのがよい。
【００３０】前記上部フレーム７には図２に示されてい
るように、前記パンチブロック１１に碁盤目状に複数装
着された各パンチＰの上方位置に位置決めされる前記Ｘ
軸，Ｙ軸方向と同方向のＵ軸，Ｖ軸方向へ移動自在なラ
ム装置２３を備えたラム駆動装置２５が設けられてい
る。しかも、ラム装置２３は油圧シリンダからなってい
て、上下動される。また、ラム装置２３はラム駆動装置
の２５のＵ軸用駆動モータ２７，伝達機構２９によって
Ｕ軸方向へ移動されると共にＶ軸用駆動モータ３１，ボ
ールねじ３２によってＶ軸方向へ移動されるようになっ
ている。前記パンチＰ、ダイＤの金型およびラム装置２
３を総称して加工ヘッドと呼んでいる。
【００３１】上記構成により、所望のパンチＰが位置決
めされた上方位置にラム駆動装置２５のＵ軸用駆動モー
タ２７，Ｖ軸用駆動モータ３１によってラム装置２３が
Ｕ軸，Ｖ軸方向へ移動されて位置決めされると共に、ラ
ム装置２３を作動せしめることによって、所望のパンチ
Ｐが打撃されることにより、パンチＰとダイＤとの協働
でワークＷにパンチング加工が行われることになる。
【００３２】前記本体フレーム３の両側にはフロント、
リアテーブル３３，３５が設けられている。このフロン
トテーブル３３上に加工すべきワークＷが載置されて、
フロントテーブル３３からリアテーブル３５へ向けてワ
ークＷがＸ軸方向（図１において左右方向）へ移動され
るようになっている。
【００３３】前記フロントテーブル３３，リアテーブル
３５にはそれぞれ第１，第２ワーク移動位置決め装置３
７，３９が設けられている。前記フロントテーブル３３
の一側（図１において下側）には第１ワーク移動位置決
め装置３７のうちのクランプベース４１が設けられてお
り、このクランプベース４１上にはＸ1 軸方向へ延伸し
たＸ1 軸用ボールねじ４３が設けられている。このＸ1
軸用ボールねじ４３の右部は前記クランプベース４１上
に設けられた軸受４５に回転自在に支承されていると共
に、Ｘ1 軸用ボールねじ４３の左部は前記下部フレーム
５に設けられた軸受４７に回転自在に支承されている。
【００３４】前記Ｘ1 軸用ボールねじ４３の右端にはア
ブソエンコーダＥ１を備えたサーボモータなどのＸ1 軸
用駆動モータ４９が連結されている。また、前記Ｘ1 軸
用ボールねじ４３にはＸ1 軸用ナット部材５１が螺合さ
れており、このＸ1 軸用ナット部材５１には複数の第１
ワーククランプ装置５３としてのワーククランプ５３
Ａ，５３Ｂを備えたＸ1 軸用キャレッジ５５が一体化さ
れている。
【００３５】上記構成により、Ｘ1 軸用駆動モータ４９
を駆動せしめると、ボールねじ４３が回転されるから、
Ｘ1 軸用ナット部材５１、Ｘ1 軸用キャレッジ５５を介
して第１ワーククランプ装置のワーククランプ５３Ａ，
５３ＢがＸ1 軸方向へ移動されることになる。
【００３６】前記リアテーブル３５の一側（図１におい
て下側）には第２ワーク移動位置決め装置３９のうちの
クランプベース５７が設けられており、このクランプベ
ース５７上にはＸ2 軸方向へ延伸したＸ2 軸用ボールね
じ５９が設けられている。このＸ2 軸用ボールねじ５９
の左部は前記クランプベース５７に設けられた軸受６１
に回転自在に支承されていると共に、Ｘ2 軸用ボールね
じ５９の右部は前記下部フレーム５に設けられた軸受６
３に回転自在に支承されている。
【００３７】前記Ｘ2 軸用ボールねじ５９の左端にはア
ブソエンコーダＥ２を備えたサーボモータなどのＸ2 軸
用駆動モータ６５に連結されている。また、前記Ｘ2 軸
用ボールねじ５９にはＸ2 軸用ナット部材６７が螺合さ
れており、このＸ2 軸用ナット部材６７には複数の第２
ワーククランプ装置６９としてのワーククランプ６９
Ａ，６９Ｂを備えたＸ2 軸用キャレッジ７１が一体化さ
れている。
【００３８】上記構成により、Ｘ2 軸用駆動モータ６５
を駆動せしめると、ボールねじ５９が回転されるから、
Ｘ2 軸用ナット部材６７、Ｘ2 軸用キャレッジ７１を介
して第２ワーククランプ装置６９のワーククランプ６９
Ａ，６９ＢがＸ2 軸方向へ移動されることになる。
【００３９】前記第１，第２ワーククランプ装置５３，
６９の５３Ａ，５３Ｂ；６９Ａ，６９Ｂは、例えば実公
平２−３７４６８号公報の第２図に示されているような
構造となっていて、ワークＷをクランプしたり、また位
置を調節する位置調節機構（クランプポジショナー）を
備えて位置を調節できるようになっている。
【００４０】前記Ｘ1 軸用ボールねじ４３の左端と、Ｘ
2 軸用ボールねじ５９の右端は、前記下部フレーム５上
に設けられたクラッチ手段としての例えば電磁クラッチ
７３で連結、遮断自在となっている。また、前記フロン
トテーブル３３の本体フレーム３側寄りにはシリンダな
どによって出没自在なＸ軸用ロケートピン７５が設けら
れている。
【００４１】前記パンチング加工機１でワークＷにパン
チング加工を行う動作を図３および図４に基いて説明す
ると、まず図２に示されているように、Ｌ側（ローディ
ング側）のフロントテーブル３３上にワークＷが搬送さ
れてくると、Ｘ軸用ロケートピン７５とワーククランプ
５３Ａ，５３Ｂで位置決めが行われる。次いで、ワーク
クランプ５３Ａ，５３ＢでワークＷをクランプし、パン
チング加工が開始される。
【００４２】すなわち、Ｘ1 軸用駆動モータ４９を駆動
せしめてＸ1 軸用ボールねじ４３が回転されることによ
り、Ｘ1 軸用ナット部材５１、Ｘ1 軸キャレッジ５５を
介してワーククランプ５３Ａ，５３Ｂにクランプされた
ワークＷが図３において左側へ移動して、パンチＰとダ
イＤとの協働でワークＷの所望位置にパンチング加工が
行われる。このとき、電磁クラッチ７３はＯＦＦとなっ
ていてＸ2 軸用駆動モータ６５は駆動されていない。
【００４３】パンチング加工が進み、図４に示されてい
るように、Ｘ2 軸側すなわちリアテーブル３５側にワー
クＷが届くようになると、ワーククランプ５３Ａ，５３
Ｂおよびワーククランプ６９Ａ，６９ＢでワークＷをク
ランプせしめる。すなわち、ワーククランプ５３Ａ，５
３Ｂ；６９Ａ，６９Ｂをリポジョニングしながらワーク
Ｗを受け渡しする。
【００４４】この状態で電磁クラッチ７３をＯＮにして
Ｘ2 軸用駆動モータ６５を駆動せしめると、Ｘ2 軸用ボ
ールねじ５９が回転されると共にＸ1 軸用ボールねじ４
３も回転されるので、順次パンチング加工を進めてワー
クＷが図４において左側へ進む。このとき、Ｘ1 軸用駆
動モータ４９はＯＦＦされてフリーとなっている。加工
が進み、ワークＷが図４の２点鎖線の位置になると、ワ
ーククランプ６９Ａ，６９ＢのみでワークＷを保持でき
るので、電磁クラッチ７３をＯＦＦにし、Ｘ2軸のみで
加工することができるので、加工ヘッドに干渉すること
なく、ワークＷを送ることができると共に、ワークＷを
クランプしている部分のデッドゾーンがなくなり、ワー
クＷのすべての範囲にパンチング加工を行うことができ
る。
【００４５】このとき、Ｘ1 軸は原点位置にて次のワー
クＷのローディング体制に入り、ワークＷをローディン
グして位置決めされる。すなわち、前のワークＷを加工
中に、次のワークＷを位置決め、ローディングできるの
で、加工ロット全体として抜本的な加工能力を図ること
ができる。
【００４６】図５には図１の第１，第２ワーク移動位置
決め装置に代る他の実施の形態の例が示されている。図
５において、図１における部品と同じ部品には同一の符
号を付して重複する部分の説明を省略し、異なる部分に
ついて説明する。
【００４７】図５において、フロントテーブル３３，リ
アテーブル３５上の前後側（図５において上下側）には
第１，第２ワーク移動位置決め装置３７，３９のうちの
Ｘ1軸，Ｘ2 軸へ延伸したガイドレール７９Ａ，７９
Ｂ；８１Ａ，８１Ｂが敷設されている。このガイドレー
ル７９Ａ，７９Ｂとガイドレール８１Ａ，８１Ｂには門
型形状のＸ1 軸，Ｘ2 軸用キャレッジ５５，７１の前後
における下部がＸ1 軸，Ｘ2 軸方向へ摺動自在に設けら
れている。
【００４８】前記Ｘ1 軸，Ｘ2 軸用キャレッジ５５，７
１の前後における下部には第１，第２ワーククランプ装
置５３，６９としてのワーククランプ５３Ａ，５３Ｂ，
５３Ｃ，５３Ｄ；６９Ａ，６９Ｂ，６９Ｃ，６９Ｄが設
けられている。
【００４９】上記構成により、ワークＷは、ワーククラ
ンプ５３Ａ〜５３ＤでクランプされてＸ1 軸方向へ移動
位置決めされると共に、ワーククランプ６９Ａ〜６９Ｄ
でクランプされてＸ2 軸方向へ移動位置決めされること
になる。それ以外は図１の構成と同じなので説明を省略
する。したがって、ワークＷはワーククランプ５３Ａ〜
５３Ｄ，６９Ａ〜６９Ｄ又はワーククランプ５３Ｂ，５
３Ｄ，６９Ｂ，６９Ｄにより前後左右でクランプされて
移動位置決めされるから、ワークＷにテンションを与え
ることができ加工精度の向上を図ることができると共に
高速移動を行うことができる。しかも、ワークＷを僅か
に浮かせて移動させることができるから、ダイＤによる
ワークＷの下面にキズを発生させることを防止すること
ができる。
【００５０】前記ワーククランプ５３Ａ〜５３Ｄ，６９
Ａ〜６９Ｄのうち、ワーククランプ５３Ａ，５３Ｂ，６
９Ａ，６９Ｂを固定せしめると共に、ワーククランプ５
３Ｃ，５３Ｄ，６９Ｃ，６９Ｄを前後方向（図５におい
て上下方向）へ駆動モータ８３，ボールねじ８５の駆動
機構により移動できるようにすることにより、ワークＷ
の短辺側の長さの変更に対応できるものである。
【００５１】次に、上述したパンチング加工機１を用い
てワークＷにパンチング加工を行う他の加工方法につい
て説明する。
【００５２】例えば、図６（Ａ）に示されているよう
に、長尺のワークＷの右端側をワーククランプ５３Ａ，
５３ＢでクランプしてワークＷをＸ1 軸方向の左側へ移
動せしめると共にパンチブロック１１，ダイブロック９
をＹ軸方向へ移動せしめてワークＷに所望のパンチング
加工が行われる。
【００５３】そして、ワーククランプ５３Ａ，５３Ｂが
図６（Ｂ）に示されている位置に到達した時点で、ワー
ククランプ６９Ａ，６９ＢでワークＷの左端側をクラン
プすると共に、ワーククランプ５３Ａ，５３Ｂをアンク
ランプせしめる。ワーククランプ６９Ａ，６９Ｂでクラ
ンプされたワークＷをＸ2 軸の左側へ移動せしめると共
にパンチブロック１１，ダイブロック９をＹ軸方向へ移
動せしめてワークＷにパンチング加工が行われ、ワーク
Ｗの全域にパンチング加工が行われることとなる。な
お、ワーククランプ５３Ａ，５３Ｂは元の位置へ戻され
て次のワークＷにパンチング加工を行うためにワーク把
持待機位置まで戻されて待機される。
【００５４】したがって、パンチブロック１１，ダイブ
ロック９がＹ軸方向へ移動される移動領域には、ワーク
クランプ５３Ａ，５３Ｂ；６９Ａ，６９Ｂは入り込まな
いため干渉しないと共に従来のワーククランプ５３Ａ，
５３Ｂ，６９Ａ，６９Ｂでクランプした部分もパンチン
グ加工を行うことができ、デッドゾーン領域をなくして
高速加工を行うことができる。
【００５５】図７（Ａ）に示されているように、ワーク
Ｗが非常に長い場合には、ワーククランプ５３Ａ，５３
Ｂでクランプし、Ｘ1 軸方向の左側へ移動せしめてパン
チング加工を行い、次いで、図７（Ｂ）に示されていよ
うにワーククランプ６９Ａ，６９ＢでワークＷをクラン
プせしめると共にワーククランプ５３Ａ，５３Ｂをアン
クランプせしめる。そして、図７（Ｃ）に示されている
ように、ワーククランプ６９Ａ，６９ＢをＸ2 軸方向の
左側へ移動せしめてパンチング加工を行い、その間にワ
ーククランプ５３Ａ，５３Ｂを元の位置に戻してワーク
Ｗをクランプせしめる。
【００５６】ワーククランプ６９Ａ，６９Ｂを図７
（Ｃ）に示した位置でアンクランプし、図７（Ｄ）に示
されているようにワーククランプ５３Ａ，５３ＢをＸ1
軸方向の左側へ移動せしめてパンチング加工を行い、ワ
ーククランプ５３Ａ，５３Ｂが図７（Ｄ）に示した位置
に到達するとアンクランプせしめると共にワーククラン
プ６９Ａ，６９ＤでワークＷをクランプしてＸ2 軸方向
の左側へ移動せしめてパンチング加工が行われる。
【００５７】このように、ワーククランプ５３Ａ，５３
Ｂと６９Ａ，６９Ｂとで交互にワークＷをクランプして
Ｘ1 軸，Ｘ2 軸方向の左側に移動せしめてパンチング加
工を行うことにより、ワークＷが非常に長い例えばコイ
ル材にも連続して高速でパンチング加工を行うことがで
きる。
【００５８】また、図６（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）の工程
にてワークＷに例えば穴明け加工を行った後、図６
（Ｃ）においてワーククランプ６９Ａ，６９ＢをＸ2 軸
方向の右側へ移動せしめてパンチブロック１１とダイブ
ロック９をＹ軸方向へ移動せしめて成形加工を行い、図
６（Ｂ）でワーククランプ６９Ａ，６９Ｂをアンクラン
プし、ワーククランプ５３Ａ，５３Ｂをクランプして図
６（Ａ）に示されているようにＸ1 軸方向の右側へ移動
せしめたことによって、ワークＷに成形加工が行われる
ことになる。
【００５９】このように、ワーククランプ５３Ａ，５３
Ｂ；６９Ａ，６９ＢをＸ1 軸，Ｘ2軸の左側へ移動せし
める往時に穴明け加工を行うと共にワーククランプ６９
Ａ，６９Ｂ；５３Ａ，５３ＢをＸ2 軸，Ｘ1 軸の右側へ
移動せしめる復時に成形加工を行うようにすることによ
って、成形加工された立ち上り部分がパンチブロック１
１から遠ざかる方向に存在するから、高さ寸法大の切り
起し加工を容易に行うことができる。
【００６０】なお、この発明は、前述した実施の形態の
例に限定されることなく、適宜な変更を行うことによ
り、その他の態様で実施し得るものである。
【００６１】
【発明の効果】以上のごとき実施の形態の例から理解さ
れるように、請求項１の発明によれば、本体フレームに
Ｙ軸方向へ移動自在なラム，金型からなる加工ヘッドが
設けられ、この加工ヘッドの移動領域のＸ軸方向の両側
に第１，第２ワーク移動位置決め装置を設けたことによ
り、ワークに高速加工を行うことができる。また第１，
第２ワーク移動位置決め装置が加工ヘッドの移動領域に
入らないから、加工ヘッドとの干渉を避けることができ
ると共にデッドゾーンをなくすることができる。
【００６２】請求項２の発明によれば、第１，第２ワー
ク移動位置決め装置が、個別に駆動制御されるから、例
えば第１ワーク移動位置決め装置又は第２ワーク移動位
置決め装置でワークを移動位置決めしている間に、第２
ワーク移動位置決め装置又は第１ワーク移動位置決め装
置を任意のワーク把持待機位置へ移動せしめて位置決め
せしめることができる。
【００６３】請求項３の発明によれば、必要に応じてク
ラッチ手段により各送りねじを連結せしめることによ
り、１つの駆動モータで送りねじが回転され、駆動モー
タの寿命を伸ばすことができる。
【００６４】請求項４の発明によれば、ワークを第１ワ
ーク移動位置決め装置側から第２ワーク移動位置決め装
置側へスムーズに送ることができる。
【００６５】請求項５の発明によれば、第１ワーク移動
位置決め装置によりＸ軸方向へワークを移動位置決めす
ると共に加工ヘッドを移動領域においてＹ軸方向へ移動
せしめてワークにパンチング加工が行われる。次いで、
第１ワーク移動位置決め装置から第２ワーク移動位置決
め装置へワークが移動されて第２ワーク移動位置決め装
置によりワークの移動位置決めを行うと共に加工ヘッド
を移動領域においてＹ軸方向へ移動せしめてワークにパ
ンチング加工が行われる。
【００６６】而して、従来よりも高速でワークにパンチ
ング加工が行われると共に、加工ヘッドが移動する移動
領域内に第１，第２ワーク移動位置決め装置が入り込ま
ないので、第１，第２ワーク移動位置決め装置と加工ヘ
ッドとが干渉せず、かつワークに加工されないデッドゾ
ーンをなくすることができる。
【００６７】請求項６の発明によれば、加工ヘッドをＹ
軸方向へ移動せしめると共にワークを第１ワーク移動位
置決め装置と第２ワーク移動位置決め装置でもって保持
してワークにパンチング加工が行われる。而して、ワー
クにテンションを与えてパンチング加工が行われるか
ら、加工精度を向上せしめることができる。しかも、ワ
ークを僅かに浮かせて移動されるから、ダイによるワー
ク下面への傷の発生を防止することができる。
【００６８】請求項７の発明によれば、Ｙ軸方向へ移動
する加工ヘッドでワークにパンチング加工を行う際に、
第１ワーク移動位置決め装置によるワークの移動位置決
めと第２ワーク移動位置決め装置によるワークの移動位
置決めとを交互に繰り返してワークを移動せしめること
によって、長尺のワークに連続してパンチング加工を行
うことができる。
【００６９】請求項８の発明によれば、従来より長い長
尺ワークにパンチング加工を行っているとき、第１ワー
ク移動位置決め装置と第２ワーク移動位置決め装置によ
るワークのクランプ，アンクランプがスムーズに行われ
てワークの把み替え時間を短縮せしめることができる。
【００７０】請求項９の発明によれば、Ｙ軸方向へ移動
する加工ヘッドでワークにパンチング加工を行う際、ワ
ークをまず第１，第２ワーク移動位置決め装置でＸ軸方
向の往時に移動位置決めして穴加工を行い、次いでＸ軸
方向の復時にワークに成形加工を行うことによって、成
形加工された立ち上がり部分が加工ヘッドから遠ざかる
方向に存在するから、高さ寸法大の切り起し加工を容易
に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明を実施する一実施の形態の例のパンチ
ング加工機の平面図である。
【図２】図１におけるII-II 線に沿った拡大図である。
【図３】この発明の動作を説明する説明図である。
【図４】この発明の動作を説明する説明図である。
【図５】図１における第１，第２ワーク移動位置決め装
置の他の実施の形態の例の平面図である。
【図６】この発明のパンチング加工方法の一例を示す動
作説明図である。
【図７】この発明のパンチング加工方法の一例を示す動
作説明図である。
【符号の説明】
１ パンチング加工機 ３ 本体フレーム ９ ダイブロック １１ パンチブロック ３３ フロントテーブル ３５ リアテーブル ３７ 第１ワーク移動位置決め装置 ３９ 第２ワーク移動位置決め装置 ４３ Ｘ1 軸用ボールねじ ４９ Ｘ1 軸用駆動モータ ５３ 第１ワーククランプ装置 ５３Ａ，５３Ｂ ワーククランプ ５９ Ｘ2 軸用ボールねじ ６５ Ｘ2 軸用駆動モータ ６９ 第２ワーククランプ装置 ６９Ａ，６９Ｂ ワーククランプ ７３ 電磁クラッチ（クラッチ手段） ７７ 板押えクランプ

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 本体フレームにＹ軸方向へ移動自在なラ
    ム，金型からなる加工ヘッドを設け、この加工ヘッドの
    移動領域のＸ軸方向の一側にワークをＸ軸方向へ移動位
    置決めする第１ワーク移動位置決め装置を設けると共に
    Ｘ軸方向の他側にワークをＸ軸方向へ移動位置決めする
    第２ワーク移動位置決め装置を設けてなることを特徴と
    するパンチング加工機。
  2. 【請求項２】 前記第１，第２ワーク移動位置決め装置
    がそれぞれ複数のワーククランプを備えたＸ軸キャレッ
    ジと、このＸ軸キャレッジに一体化されたナット部材を
    Ｘ軸方向へ移動せしめる送りねじと、この送りねじを回
    転せしめる駆動モータとで構成されていることを特徴と
    する請求項１記載のパンチング加工機。
  3. 【請求項３】 前記各送りねじを連結，遮断せしめるク
    ラッチ手段を前記本体フレームに設けてなることを特徴
    とする請求項２記載のパンチング加工機。
  4. 【請求項４】 前記本体フレームにワークを押える板押
    えクランプを設けてなることを特徴とする請求項２，３
    記載のパンチング加工機。
  5. 【請求項５】 本体フレームにＹ軸方向へ移動自在なラ
    ム，金型からなる加工ヘッドを設け、この加工ヘッドの
    移動領域のＸ軸方向の一側にワークをＸ軸方向へ移動位
    置決めする第１ワーク移動位置決め装置を設けると共に
    Ｘ軸方向の他側にワークをＸ軸方向へ移動位置決めする
    第２ワーク移動位置決め装置を設けてなるパンチング加
    工機であって、前記第１ワーク移動位置決め装置により
    ワークの移動位置決めを行ってワークにパンチング加工
    を行い、次いで、第１ワーク移動位置決め装置から第２
    ワーク移動位置決め装置へワークを移動して第２ワーク
    移動位置決め装置によりワークの移動位置決めを行って
    ワークの加工を継続することを特徴とするパンチング加
    工方法。
  6. 【請求項６】 前記第１ワーク移動位置決め装置と第２
    ワーク移動位置決め装置でもってワークを保持してワー
    クにパンチング加工を行うことを特徴とする請求項５記
    載のパンチング加工方法。
  7. 【請求項７】 前記第１ワーク移動位置決め装置による
    ワークの移動位置決めと第２ワーク移動位置決め装置に
    よるワークの移動位置決めを交互に繰り返してワークに
    パンチング加工を行うことを特徴とする請求項５記載の
    パンチング加工方法。
  8. 【請求項８】 第１ワーク移動位置決め装置又は第２ワ
    ーク移動位置決め装置でワークを把持した状態でワーク
    にパンチング加工を行っている間、第２ワーク移動位置
    決め装置又は第１ワーク移動位置決め装置をワーク把持
    待機位置へ位置決めせしめることを特徴とする請求項
    ５，７記載のパンチング加工方法。
  9. 【請求項９】 本体フレームにＹ軸方向へ移動自在なラ
    ム，金型からなる加工ヘッドを設け、この加工ヘッドの
    移動領域のＸ軸方向の一側にワークをＸ軸方向へ移動位
    置決めする第１ワーク移動位置決め装置を設けると共に
    Ｘ軸方向の他側にワークをＸ軸方向へ移動位置決めする
    第２ワーク移動位置決め装置を設けてなるパンチング加
    工機であって、前記第１，第２ワーク移動位置決め装置
    でワークの移動位置決めを行ってワークのＸ軸方向の往
    時にワークに穴加工を行い、次いでワークのＸ軸方向の
    復時にワークに成形加工を行うことを特徴とするパンチ
    ング加工方法。
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