JPH0911354A - 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】生産性を低下させることなく、界面における接
着力が強固であり、過酷な条件下で使用したり長期間使
用しても界面剥離や亀裂発生のない繊維強化熱可塑性樹
脂複合管の製造方法を提供する。 【構成】熱可塑性樹脂管Ａの外周面に、繊維強化熱可塑
性樹脂帯状体からなる繊維強化熱可塑性樹脂層Ｂを積層
して２層以上の多層管状体を形成した後、その多層管状
体を加熱炉内に導いて多層管状体の内側雰囲気の加圧も
しくは外側雰囲気の減圧のいずれか、又はその両方の雰
囲気条件下に多層管状体を曝して加熱し、熱可塑性樹脂
管Ａと繊維強化熱可塑性樹脂層Ｂとを融着一体化する工
程を包含する繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法で
ある。繊維強化熱可塑層樹脂帯状体として、多数の貫通
孔が設けられたものを使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂管を内層
とし、その外周面に繊維強化熱可塑性樹脂層を積層して
２層以上の多層とされた繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】繊維強化樹脂複合管であって、内面に熱
可塑性樹脂よりなる層を有する繊維強化樹脂複合管は、
錆びることがなく、強度的にも優れ、水やガス等の流体
を輸送する配管、電気配線用に用いられる配管、構造用
部材等として広く用いられている。

【０００３】従来、繊維強化複合管は、内層である熱可
塑性樹脂管の外面に液状の熱硬化性樹脂を含浸させた強
化繊維をマンドレル上に巻き付け、熱硬化性樹脂を硬化
させた後マンドレルを抜き取る方法（フィラメントワイ
ンディング法）により製造されている（例えば、特公昭
６２─７７３号公報参照）。

【０００４】この種の繊維強化樹脂複合管は、界面の接
着力が弱く、繊維強化樹脂複合管を冷熱繰り返し条件下
等で使用すると、内層と繊維強化樹脂層との線膨張率の
差により、界面剥離を引き起こすという問題点がある。

【０００５】この問題点を解決するため、例えば、特開
平６─２１８８４１号公報には、内層である熱可塑性樹
脂よりなる管の外面に繊維強化樹脂複合体よりなる強化
層を巻き付けて積層して多層管状体となし、その多層管
状体を融着する際に、多層管状体の内側雰囲気の加圧も
しくは外側雰囲気の減圧のいずれか、又はその両方雰囲
気下に多層管状体を曝して加熱し、熱可塑性樹脂よりな
る管と繊維強化樹脂複合体とを強固に融着一体化する方
法が提案されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法の場合には、その多層管状体を熱融着する際に、多層
管状体の各層の積層時の積層圧力はかなり改善され、熱
可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層との界面、強化
繊維同士の界面の空気の巻き込みもかなり改善される
が、過酷な条件下で使用したり長期間使用しても界面剥
離や亀裂発生のない繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得る
ためには、加熱炉の長さを長くするとか生産速度を下げ
る必要があり、加熱炉の長さを長くすると、生産ライン
が長くなり、設備投資が多くなり、生産性が低下すると
いう問題点がある。

【０００７】本発明は、上記の如き従来の問題点を解消
し、生産性を低下させることなく、界面における接着力
が強固であり、過酷な条件下で使用したり長期間使用し
ても界面剥離や亀裂発生のない繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の製造方法を提供することを目的としてなされたも
のである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性樹脂
管の外周面に、繊維強化熱可塑性樹脂帯状体からなる繊
維強化熱可塑性樹脂層を積層して２層以上の多層管状体
を形成した後、その多層管状体を加熱炉内に導いて多層
管状体の内側雰囲気の加圧もしくは外側雰囲気の減圧の
いずれか、又はその両方の雰囲気条件下に多層管状体を
曝して加熱し、熱可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂
層とを融着一体化する工程を包含する繊維強化熱可塑性
樹脂複合管の製造方法であって、繊維強化熱可塑層樹脂
帯状体として、多数の貫通孔が設けられたものを使用す
る繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法である。

【０００９】本発明において、熱可塑性樹脂管を構成す
る熱可塑性樹脂としては、得られる複合管の使用目的に
適したものを適宜選択すればよいが、例えば、ポリ塩化
ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネー
ト、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルフォン、ポ
リエーテルエーテルケトン等が挙げられる。これらの熱
可塑性樹脂は、単独で使用されてもよいし、複数種併用
されてもよい。

【００１０】熱可塑性樹脂中には、必要に応じて、熱安
定剤、可塑剤、滑剤、酸化防止剤、着色剤、紫外線吸収
剤、加工助剤、無機充填剤等が適宜添加される。

【００１１】本発明において、繊維強化熱可塑性樹脂帯
状体（以下、帯状体という）を構成するマトリックス樹
脂としての熱可塑性樹脂としては、上記の熱可塑性樹脂
管を構成する熱可塑性樹脂と同様のものが使用できる。
これらの熱可塑性樹脂は、通常は単独で使用されるが、
複数種併用されてもよい。繊維強化熱可塑性樹脂層が２
層以上からなる場合には、各層のマトリック樹脂は必ず
しも同一種の熱可塑性樹脂である必要はないが、相互に
相溶性に優れた熱もの同士を選択する必要がある。

【００１２】帯状体を構成する強化繊維としては、例え
ば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、ステンレ
ス繊維、銅繊維等の金属繊維、アラミド繊維、ビニロン
繊維、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、麻繊維等の有
機繊維などからなり、直径１〜数十μｍの連続フィラメ
ントよりなるロービング又はストランドなどの連続繊維
が使用される。

【００１３】帯状体中の繊維の量は、多すぎると繊維間
に保持する熱可塑性樹脂の量が少なくなり、少なすぎる
と補強効果が生じないので、３〜７０重量％が好まし
く、１０〜５０重量％が更に好ましい。

【００１４】帯状体として、多数の貫通孔が設けられた
ものが使用されるが、その製造方法としては、連続的に
製造する関係上、冷却ロールに放射状に複数の針状の突
起物が設けられたものの上を帯状体を通過させる方法が
好ましい。このときの突起状物の間隔は、適宜選択して
決めることができるが、例えば５〜５０ｍｍとされる。

【００１５】突起状物は比熱が小さい場合は、溶融状態
にある熱可塑性樹脂を固化させることなく貫通孔を設け
ることができるが、比熱が大きい場合は、熱可塑性樹脂
が突起状物に接触したときに固化し、強化繊維を移動さ
せることができなくなるので、突起状物を加熱しながら
貫通孔を設けるのが好ましい。

【００１６】突起状物の横断面形状としては、貫通孔の
あけ易さ及び強化繊維の押しのけ易さの点から、円形、
楕円形、菱形等が挙げられる。突起状物の長さは、製造
すべき帯状体の肉厚、突起状物の強度、突起状物を設け
る冷却ロールの径等を考慮して適宜決められる。

【００１７】貫通孔の大きさは、直径が０．３〜２ｍｍ
が好ましく、０．５〜１．５ｍｍが更に好ましい。直径
が小さすぎると気泡の除去が充分に行われにくく、界面
の融着強度に悪影響を及ぼし、直径が大きすぎると帯状
体の強度が不充分となり、得られる複合管の強度低下に
つながる。

【００１８】熱可塑性樹脂管の外表面に、帯状体を巻き
付けることにより積層される繊維強化熱可塑性樹脂層
は、強化繊維が軸方向に配列される第１の強化層と、強
化繊維が略周方向に配列される第２の強化層の組合わせ
からなる２層以上設けられた繊維強化熱可塑性樹脂複合
管とすると、第１の強化層によりその管軸方向の線膨張
率が抑制されて熱伸縮が低減し、且つ第２の強化層によ
りその耐圧性が向上するので好ましい。

【００１９】第１の強化層形成用の帯状体としては、連
続繊維のフィラメント間に熱可塑性樹脂が含浸され、加
熱・加圧によりシート状にされたものが使用される。こ
のシート状帯状体は長手方向と略平行に連続繊維が配置
されている。シート状帯状体の幅は、繊維強化熱可塑性
樹脂層の周長よりもやや長くされ、厚みは所望の第１の
強化層の厚みにより決められる。

【００２０】第２の強化層形成用の帯状体としては、連
続繊維のフィラメント間に熱可塑性樹脂が含浸され、加
熱・加圧によりテープ状や紐状にされたものが使用され
る。このテープ状や紐状の帯状体は長手方向と略平行に
連続繊維が配置されている。テープ状や紐状の幅、厚み
は特に制限はないが、例えば、テープ状帯状体の場合に
は、厚みが０．１〜１０ｍｍ程度のものが好ましく、
０．１〜３ｍｍ程度のものがより好ましく、紐状の帯状
体の場合には、直径が０．５〜５ｍｍのものが好適に使
用される。

【００２１】帯状体の製造方法としては、例えば、次の
方法が挙げられる。 多数のフィラメントよりなるロービング状又はスト
ランド状連続繊維を、粉体状熱可塑性樹脂の流動床中を
順次通過させ、繊維間に粉体状熱可塑性樹脂を付着させ
た後、必要に応じて一旦乾燥させた後、加熱・加圧によ
り連続繊維と熱可塑性樹脂とをシート状、テープ状、紐
状等の所望の形状に一体化する方法。 溶融粘度が低い樹脂の場合には、上記連続繊維を溶
融樹脂の槽中に浸漬することで含浸させること以外は
と同様の方法。

【００２２】多層管状体の内側雰囲気の加圧力は、得ら
れる複合管の寸法によって異なるため一概にいえない
が、通常０．０１〜１０ｋｇ／ｃｍ² の範囲とするのが
好ましい。具体的には、内径２５ｍｍ、肉厚３．５ｍｍ
の場合は、加圧力は０．０１〜３ｋｇ／ｃｍ² が好まし
い。加圧力が０．０１ｋｇ／ｃｍ² 未満であると、充分
な積層圧力が得られず、３ｋｇ／ｃｍ² を超えると管が
膨れて外形の精度が得られない場合があるので留意する
必要がある。

【００２３】一方、多層管状体の側雰囲気の減圧力は、
同じく一概にはいえないが、通常５００ｍｍＨｇ以上が
好ましい。減圧力が５００ｍｍＨｇ未満だと、多層管状
体に十分な積層圧力や脱気効果が与えられない。又、加
圧と減圧との両方の雰囲気状態下とすると、熱可塑性樹
脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層との融着性により優れた
複合管が得られる。

【００２４】加熱炉の加熱温度としては、多層管状体の
マトリックス樹脂のビカット軟化温度〜熱分解温度が好
ましく、上記樹脂の押出、射出成形等における成形温度
付近とするのが更に好ましい。加熱温度が上記樹脂のビ
カット軟化温度未満であると、０．０１〜１０ｋｇ／ｃ
ｍ² の範囲の加圧力や、多層管状体外側を５００ｍｍＨ
ｇ以上の減圧力となるような減圧下に加熱しても、多層
管状体の熱可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層間が
熱融着せず、熱分解温度を超えると、得られる管の性能
が悪くなる。

【００２５】尚、ビカット軟化点とは、ＪＩＳ Ｋ ７
２０６に準じて測定したものをいう。熱可塑性樹脂のビ
カット軟化温度は、例えば、ポリ塩化ビニルでは約６５
〜８５℃、塩素化ポリ塩化ビニルでは約９５〜１２０℃
である。又、熱融着とは、双方の熱可塑性樹脂を溶融状
態になるまで加熱した上で圧着し、冷却後、融着した界
面が容易に破断しないことをいう。

【００２６】尚、本発明において、多層管状体の外周面
に、更に熱可塑性樹脂からなる外層を設けた方が外面保
護や外観向上のためより好ましい。外層形成用の熱可塑
性樹脂としては、特に制限されないが、多層管状体のマ
トリックス樹脂に熱融着性のよいものが好適に使用され
る。

【００２７】以下、本発明の例を図面を参照して説明す
る。図１は、本発明に用いられる帯状体の一例を示す一
部切欠き斜視図である。１は繊維強化熱可塑性樹脂から
なるシート状（又はテープ状）帯状体であって、熱可塑
性樹脂２をマトリックス樹脂として、その中に強化繊維
３が長手方向に沿うように配設されており、多数の貫通
孔４が所定間隔をあけて設けられている。貫通孔４の周
囲の強化繊維３は、突起状物による穿孔の際に押しのけ
られるようにして曲げられている。

【００２８】図２は、本発明に用いられる帯状体の製造
工程の一例を製造装置とともに説明する正面図である。
まず、製造装置について説明する。製造装置は、上流側
から下流側に向けて、順次、複数の強化繊維巻戻しロー
ル２９と、上下に配設された流動床装置２８と、ガイド
バー３０と、二対の加熱ロール３２，３３と、多数の針
状突起状物３４が放射状に設けられた冷却ロール３５
と、ガイドロール３６と、巻取りロール３７とが配列さ
れている。流動床装置２８には、熱可塑性樹脂粉末Ｒが
充填されている。

【００２９】次に、この製造装置を用いた、帯状体の製
造工程の例を説明する。複数の強化繊維巻戻しロール２
９から、強化繊維Ｆ１，Ｆ１を巻戻しロール３７により
撚りが入らないように巻き戻しつつ、それぞれ、ガイド
ロール３０により、上下の流動床装置２８，２８内を通
過させることにより、その中に浮遊状態にて充填された
粉末状の熱可塑性樹脂Ｒをフィラメント繊維間に含浸さ
せた熱可塑性樹脂含浸強化繊維束Ｆ２，Ｆ２を作製す
る。

【００３０】この熱可塑性樹脂含浸強化繊維束Ｆ２，Ｆ
２を重ね合わせるようにして二対の加熱ロール３２，３
３間を通過させることにより帯状体Ｆ３を作製する。引
き続いて、その帯状体Ｆ３を多数の針状突起状物３４が
放射状に設けられた冷却ロール３５にかけることによ
り、帯状体Ｆ３に多数の針状突起状物３４に対応する多
数の貫通孔を穿孔し、これをターンロール３１を経て、
巻取りロール３７に巻き取る。

【００３１】図３は、本発明における複合管を製造する
工程の一例を製造装置とともに示す正面図である。ま
ず、製造装置について説明する。製造装置は、上流側か
ら下流側に向けて、順次、シート状帯状体４０の巻戻し
ロール４１と、第１の押出機４２が連結された第１のク
ロスヘッドダイ４３と、第１のクロスヘッドダイ４３の
先端に装着された冷却金型４５と、テープ状帯状体１５
の巻回装置１４と、加熱炉１８と、第２の押出機４７が
連結された第２のクロスヘッドダイ１８と、サイジング
装置４９と、引取装置１９とが配列されている。

【００３２】第１のクロスヘッドダイ４３は、２段に膨
出部４４１，４４１を備えた内コア４４を備え、シート
状帯状体４０を円筒状に賦形して第１の強化層を形成す
るとともに、その内面に内層用の熱可塑性樹脂管を成形
することができるようにされている。

【００３３】内コア４４から引取機１９の手前までワイ
ヤーからなる支承具１２が延設され、支承具１２の先端
に多層管状体の内部をシールするシール板１３が取着さ
れている。内コア４４には貫通孔が設けられ、コンプレ
ッサー１６により、気体流路１７、貫通孔を通して、多
層管状体の内側雰囲気を加圧状態とすることができるよ
うにされている。

【００３４】加熱炉１８は、その中を通過する多層管状
体を図示しない加熱装置により加熱するとともに、吸引
装置１０により、多層管状体の外側雰囲気を減圧状態と
することができるようにされている。

【００３５】以下、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合
管の製造方法の例を説明する。巻戻しロール４１にシー
ト状帯状体４０をセットし、巻回装置１４にテープ状帯
状体１５をセットする。

【００３６】まず、第１のクロスヘッドダイ４３内に、
巻戻しロール４１よりシート状帯状体４０に巻き戻しつ
つ導いて円筒状に賦形し強化繊維を軸方向に配列させた
第１の強化層Ｂ１を形成するとともに、第１の押出機４
２にて混練した内層用の熱可塑性樹脂を供給して、第１
の強化層Ｂ内に内層用の熱可塑性樹脂管Ａを積層し、こ
れを冷却金型４５にて冷却して２層管状体を形成する。

【００３７】この２層管状体の外周面に、巻回装置１４
によりテープ状帯状体１５を熱風発生装置４６により加
熱しつつ巻き付けて強化繊維を周方向に配列させた第２
の強化層Ｂ２を積層して、熱可塑性樹脂管Ａの外周面に
第１の強化層Ｂ１と第２の強化層Ｂ２からなる繊維強化
熱可塑性樹脂層Ｂを積層した３層管状体を形成する。

【００３８】この３層管状体を加熱炉１８内に導き、吸
引装置１０により３層管状体の外側雰囲気を減圧状態と
なすとともに、コンプレーサー１６により３層管状体の
内側雰囲気を加圧状態となしつつ加熱する。これによ
り、３層管状体には膨張圧が作用し、各層はその熱可塑
性樹脂が溶融状態となって密接する。尚、３層管状体の
内側雰囲気の加圧又は外側雰囲気の減圧のいずれか一方
だけでも何ら構わない。

【００３９】次に、第２のクロスヘッドダイ４８内に、
この３層管状体を導くとともに、第２の押出機により外
層用の熱可塑性樹脂を溶融状態にて供給して、３層管状
体の外周面に外層Ｃを積層した４層管状体を形成し、こ
れをサイジング装置４９内を通過させることにより冷却
すると、各層間の界面が融着状態となる。これら一連の
操作を引取装置１９にて引き取りつつ行い、図示しない
切断装置により切断して、図４に示す如き繊維強化熱可
塑性樹脂複合管５１を得る。

【００４０】

【作用】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方
法は、熱可塑性樹脂管の外周面に、繊維強化熱可塑性樹
脂帯状体からなる繊維強化熱可塑性樹脂層を積層して２
層以上の多層管状体を形成した後、その多層管状体を加
熱炉内に導いて多層管状体の内側雰囲気の加圧もしくは
外側雰囲気の減圧のいずれか、又はその両方の雰囲気条
件下に多層管状体を曝して加熱することにより、多層管
状体に膨張圧を作用させることができるが、この際に、
繊維強化熱可塑層樹脂帯状体として多数の貫通孔が設け
られたものを使用することにより、短時間にその界面に
巻き込んでいる気泡を確実に追い出すようにして、界面
を密着させることができるので、界面の熱融着をより確
実に行うことができる。

【００４１】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。実施例 （１）帯状体の製造 図２を参照して説明した製造工程により図１に示す如き
帯状体を製造した。熱可塑性樹脂粉末Ｒとして、粉体状
の塩素化ポリ塩化ビニル（塩素化度：６７％、重合度：
１０００）１００重量部に対して、錫系安定剤４重量部
と、ステアリルアルコール２重量部と、ポリエチレンワ
ックス０．５重量部とを添加した塩素化ポリ塩化ビニル
組成物を用いた。上下に配置された流動床装置２８に、
熱可塑性樹脂粉末Ｒを充填した。

【００４２】冷却ロール３５として、直径が２２５ｍｍ
であり、多数の直径が１ｍｍ、高さが１０ｍｍの円錐形
の針状突起物３４が、周方向の角度が４５°をなし、軸
方向の間隔が１０ｍｍとなるように放射状に設けられた
ものを用いた。

【００４３】直径２３μｍのフィラメントより構成され
るロービング状のガラス繊維束（４，４００ｔｅｘ）Ｆ
１，Ｆ１を巻き戻しつつ、上下の流動床装置２８，２８
内を通過させることにより、熱可塑性樹脂Ｒをフィラメ
ント繊維間に含浸させた熱可塑性樹脂含浸強化繊維束Ｆ
２，Ｆ２を作製し、これを表面温度２００℃とされた２
対の加熱ロール３２，３２を通過させ、これを多数の針
状突起物３４が設けられた冷却ロール３５をとおして、
針状突起物３４に対応する直径０．９ｍｍの貫通孔が多
数穿設された、シート状帯状体（厚み０．８ｍｍ、幅１
７０ｍｍ）と、テープ状帯状体（厚み：約０．５ｍｍ、
幅：約２０ｍｍ）とを作製した。それらの繊維含有率は
いずれも２５重量％であった。

【００４４】（２）繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造 図３を参照して説明した製造工程に準じて、図４に示す
如き繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造を行った。巻戻
しロール４１シート状帯状体を装着し、巻回装置１４に
テープ状帯状体を装着した。

【００４５】第１のクロスヘッドダイ４３内に、シート
状帯状体４０を導いて外径５６．６ｍｍ、肉厚０．８ｍ
ｍの円筒状に賦形して第１の強化層Ｂを形成するとも
に、第１の押出機４２にて、熱可塑性樹脂粉末Ｒとして
用いたの同様の塩素化ポリ塩化ビニル樹脂組成物からな
る内層用の熱可塑性樹脂を混練して供給して、第１の強
化層Ｂ１内に内層用の熱可塑性樹脂管Ａを積層し、これ
を冷却金型４５にて冷却して、外径５６．６ｍｍ、肉厚
２．８ｍｍの２層管状体を形成した。

【００４６】この２層管状体の外周面に、巻回装置１４
によりテープ状帯状体１５を熱風発生装置４６にて加熱
しつつ軸方向に対して７５°の角度でスパイラル状に巻
き付けて第２の強化層Ｂ２を積層して３層管状体を形成
した。

【００４７】この３層管状体を３００℃に保たれた減圧
加熱炉１８内に導き、吸引装置１０により３層管状体の
外側雰囲気を５５０ｍｍＨｇの減圧状態に維持するとと
もに、コンプレッサー１６により３層管状体の内側雰囲
気を０．４Ｋｇ／ｃｍ² の圧力にて加圧し、３層管状体
に膨張圧を作用させて、各層の熱可塑性樹脂を融着状態
にて密接させた。

【００４８】次に、この３層管状体を、第２のクロスヘ
ッドダイ４８内に導くとともに、第２の押出機４７にて
熱可塑性樹脂粉末Ｒとして用いたの同様の塩素化ポリ塩
化ビニル樹脂組成物からなる外層用の熱可塑性樹脂を混
練して供給して、３層管状体の外周面に外層Ｃを積層し
た４層管状体を形成し、これをサイジング装置４９内を
通過させることにより冷却し、各層間の界面を融着さ
せ、これらの一連の操作を引取装置１９にて引き取りつ
つ行い、切断機にて切断し、図４に示すような外径６０
ｍｍ、内径５１ｍｍ、肉厚４．５ｍｍの繊維強化熱可塑
性樹脂管を得た。

【００４９】（３）繊維強化熱可塑性樹脂管の冷熱通水
繰り返し試験 得られた繊維強化熱可塑性樹脂管を５００ｍｍに切断し
たものを１０本接続した。その管内に９５℃の熱水を５
分間通水し、その後２５℃の冷水を５分間通水する操作
を１０，０００サイクル繰り返す冷熱通水繰り返し試験
を行った。試験終了後、サンプル数１０本、即ち２０端
面の表面状態を観察した結果、各層間の剥離や亀裂発生
等の異常は認められなかった。

【００５０】比較例 貫通孔を設けていない、シート状帯状体及びテープ状帯
状体を用いたこと以外は実施例と同様にして、実施例と
略同様の繊維強化熱可塑性樹脂管を得た。得られた繊維
強化熱可塑性樹脂管について、実施例と同様の冷熱通水
繰り返し試験を行ったところ、５，０００サイクル終了
の時点で、２０端面のうち２端面にそれぞれ第１の強化
層Ｂと第２の強化層Ｃの界面に約５ｍｍの亀裂が発生し
ており、１０，０００サイクル終了の時点で、５端面に
それぞれ第１の強化層Ｂと第２の強化層Ｃの界面に５〜
１０ｍｍの亀裂が発生しているのが観察された。

【００５１】

【発明の効果】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造方法は、上記の如き構成とされているので、生産性
を低下させることなく、界面における接着力が強固であ
り、過酷な条件下で使用したり長期間使用しても界面剥
離や亀裂発生のない繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いられる帯状体の一例を示す一部切
欠き拡大斜視図である。

【図２】本発明に用いられる帯状体の製造工程の一例を
製造装置とともに説明する正面図である。

【図３】本発明における繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造工程の一例を製造装置とともに説明する正面図であ
る。

【図４】本発明により得られた繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の一例を示す一部切欠き斜視図である。

【符号の説明】

Ａ 熱可塑性樹脂管 Ｂ 繊維強化熱可塑性樹脂層 ４ 貫通孔 １５，４０ 帯状体 １８ 加熱炉

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 101:12 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂管の外周面に、繊維強化熱
   可塑性樹脂帯状体からなる繊維強化熱可塑性樹脂層を積
   層して２層以上の多層管状体を形成した後、その多層管
   状体を加熱炉内に導いて多層管状体の内側雰囲気の加圧
   もしくは外側雰囲気の減圧のいずれか、又はその両方の
   雰囲気条件下に多層管状体を曝して加熱し、熱可塑性樹
   脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層とを融着一体化する工程
   を包含する繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法であ
   って、繊維強化熱可塑層樹脂帯状体として、多数の貫通
   孔が設けられたものを使用することを特徴とする繊維強
   化熱可塑性樹脂複合管の製造方法。