JPH0911355A - 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 - Google Patents
繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法Info
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- JPH0911355A JPH0911355A JP7165686A JP16568695A JPH0911355A JP H0911355 A JPH0911355 A JP H0911355A JP 7165686 A JP7165686 A JP 7165686A JP 16568695 A JP16568695 A JP 16568695A JP H0911355 A JPH0911355 A JP H0911355A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】多層管状体の融着力が安定し、品質にばらつき
のない繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法を提供す
る。 【構成】押出成形した熱可塑性樹脂管を一旦冷却固化す
る芯材Ｐの形成工程と、芯材Ｐの外面に、芯材Ｐの熱可
塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく且つその熱可塑性樹脂
と相溶性のない熱可塑性樹脂を押出被覆する内層Ｑの形
成工程と、内層Ｑの外面に、長手方向に配された連続繊
維に芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく内層Ｑ
の熱可塑性樹脂と相溶性のある熱可塑性樹脂が保持され
た帯状体を略周方向に巻き付けて樹脂層を形成して多層
管状体Ｔとする工程と、多層管状体Ｔを、芯材Ｐの熱可
塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温度であって、樹
脂層の熱可塑性樹脂のビカット軟化点〜熱分解温度の温
度に加熱した後、冷却固化する工程と、固化した多層管
状体Ｔ内から芯材Ｐを抜き取る工程とからなる。
のない繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法を提供す
る。 【構成】押出成形した熱可塑性樹脂管を一旦冷却固化す
る芯材Ｐの形成工程と、芯材Ｐの外面に、芯材Ｐの熱可
塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく且つその熱可塑性樹脂
と相溶性のない熱可塑性樹脂を押出被覆する内層Ｑの形
成工程と、内層Ｑの外面に、長手方向に配された連続繊
維に芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく内層Ｑ
の熱可塑性樹脂と相溶性のある熱可塑性樹脂が保持され
た帯状体を略周方向に巻き付けて樹脂層を形成して多層
管状体Ｔとする工程と、多層管状体Ｔを、芯材Ｐの熱可
塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温度であって、樹
脂層の熱可塑性樹脂のビカット軟化点〜熱分解温度の温
度に加熱した後、冷却固化する工程と、固化した多層管
状体Ｔ内から芯材Ｐを抜き取る工程とからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂と強化繊
維からなる繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法に関
するものである。
維からなる繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】繊維強化樹脂複合管であって、内面に熱
可塑性樹脂よりなる層を有する繊維強化樹脂複合管は、
錆びることがなく、強度的にも優れ、水やガス等の流体
を輸送する配管、電気配線用に用いられる配管、構造用
部材等として広く用いられている。
可塑性樹脂よりなる層を有する繊維強化樹脂複合管は、
錆びることがなく、強度的にも優れ、水やガス等の流体
を輸送する配管、電気配線用に用いられる配管、構造用
部材等として広く用いられている。
【０００３】従来、繊維強化複合管は、内層である熱可
塑性樹脂管の外面に液状の熱硬化性樹脂を含浸させた強
化繊維をマンドレル上に巻き付け、熱硬化性樹脂を硬化
させた後マンドレルを抜き取る方法（フィラメントワイ
ンディング法）により製造されている（例えば、特公昭
６２─７７３号公報参照）。
塑性樹脂管の外面に液状の熱硬化性樹脂を含浸させた強
化繊維をマンドレル上に巻き付け、熱硬化性樹脂を硬化
させた後マンドレルを抜き取る方法（フィラメントワイ
ンディング法）により製造されている（例えば、特公昭
６２─７７３号公報参照）。
【０００４】この種の繊維強化樹脂複合管は、界面の接
着力が弱く、繊維強化樹脂複合管を冷熱繰り返し条件下
等で使用すると、内層と繊維強化樹脂層との熱膨張率の
差により、界面剥離するという問題点がある。
着力が弱く、繊維強化樹脂複合管を冷熱繰り返し条件下
等で使用すると、内層と繊維強化樹脂層との熱膨張率の
差により、界面剥離するという問題点がある。
【０００５】この問題点を解決するため、例えば、特開
平６─２１８８４１号公報に記載の如く、繊維強化樹脂
層を形成する樹脂として熱可塑性樹脂を用い、更に内層
の熱可塑性樹脂層と繊維強化樹脂層との融着力を強固に
した繊維強化樹脂複合管の製造方法が知られている。
平６─２１８８４１号公報に記載の如く、繊維強化樹脂
層を形成する樹脂として熱可塑性樹脂を用い、更に内層
の熱可塑性樹脂層と繊維強化樹脂層との融着力を強固に
した繊維強化樹脂複合管の製造方法が知られている。
【０００６】この方法では、内層である熱可塑性樹脂よ
りなる管の外面に繊維強化樹脂複合体よりなる強化層を
巻き付けて積層して多層管状体となし、その多層管状体
を融着する際に、多層管状体の内側雰囲気の加圧もしく
は外側雰囲気の減圧のいずれか、又はその両方雰囲気下
に多層管状体を曝して加熱し、熱可塑性樹脂よりなる管
と繊維強化樹脂複合体とを強固に融着一体化する方法が
提案されている。
りなる管の外面に繊維強化樹脂複合体よりなる強化層を
巻き付けて積層して多層管状体となし、その多層管状体
を融着する際に、多層管状体の内側雰囲気の加圧もしく
は外側雰囲気の減圧のいずれか、又はその両方雰囲気下
に多層管状体を曝して加熱し、熱可塑性樹脂よりなる管
と繊維強化樹脂複合体とを強固に融着一体化する方法が
提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法の場合には、多層管状体を加圧もしくは減圧状態にて
融着する部分を、押出機側より延設された支承材等に支
持されたゴム栓等で連続的に密閉する必要があるため、
連続製造の立ち上げ時にトラブルの原因になったり、
又、多層管状体の僅かな内径変化によりゴム栓による密
閉度が変動するために、融着力のばらつきが生ずること
があり、特に、この現象は長時間連続運転したときに、
ゴム栓が劣化し易いために助長されるという問題点があ
った。
法の場合には、多層管状体を加圧もしくは減圧状態にて
融着する部分を、押出機側より延設された支承材等に支
持されたゴム栓等で連続的に密閉する必要があるため、
連続製造の立ち上げ時にトラブルの原因になったり、
又、多層管状体の僅かな内径変化によりゴム栓による密
閉度が変動するために、融着力のばらつきが生ずること
があり、特に、この現象は長時間連続運転したときに、
ゴム栓が劣化し易いために助長されるという問題点があ
った。
【０００８】本発明は、上記の如き従来の問題点を解消
し、多層管状体の融着力が安定し、品質にばらつきのな
い繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法を提供するこ
とを目的としてなされたものである。
し、多層管状体の融着力が安定し、品質にばらつきのな
い繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法を提供するこ
とを目的としてなされたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、押出成形した
熱可塑性樹脂管を一旦冷却固化して芯材を形成する工程
と、芯材の外面に、芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率
が小さく且つその熱可塑性樹脂と相溶性のない熱可塑性
樹脂を押出被覆して内層を形成する工程と、内層の外面
に、長手方向に配された連続繊維に芯材の熱可塑性樹脂
よりも熱膨張率が小さく内層の熱可塑性樹脂と相溶性の
ある熱可塑性樹脂が保持された帯状体を略周方向に巻き
付けて繊維強化熱可塑性樹脂層を形成して多層管状体と
する工程と、多層管状体を、芯材の熱可塑性樹脂の熱膨
張温度〜熱分解温度の温度であって、繊維強化熱可塑性
樹脂層の熱可塑性樹脂のビカット軟化点〜熱分解温度の
温度に加熱した後、冷却固化する工程と、固化した多層
管状体内から芯材を抜き取る工程とからなる繊維強化熱
可塑性樹脂複合管の製造方法である。
熱可塑性樹脂管を一旦冷却固化して芯材を形成する工程
と、芯材の外面に、芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率
が小さく且つその熱可塑性樹脂と相溶性のない熱可塑性
樹脂を押出被覆して内層を形成する工程と、内層の外面
に、長手方向に配された連続繊維に芯材の熱可塑性樹脂
よりも熱膨張率が小さく内層の熱可塑性樹脂と相溶性の
ある熱可塑性樹脂が保持された帯状体を略周方向に巻き
付けて繊維強化熱可塑性樹脂層を形成して多層管状体と
する工程と、多層管状体を、芯材の熱可塑性樹脂の熱膨
張温度〜熱分解温度の温度であって、繊維強化熱可塑性
樹脂層の熱可塑性樹脂のビカット軟化点〜熱分解温度の
温度に加熱した後、冷却固化する工程と、固化した多層
管状体内から芯材を抜き取る工程とからなる繊維強化熱
可塑性樹脂複合管の製造方法である。
【００１０】本発明において、内層の熱可塑性樹脂とし
ては、芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく且つ
その熱可塑性樹脂と相溶性のないものが用いられる。内
層の熱可塑性樹脂の熱膨張率は、芯材の熱可塑性樹脂の
熱膨張率の０．９倍以下が好ましく、０．７倍以下が更
に好ましい。尚、ここでいう内層の熱可塑性樹脂が芯材
の熱可塑性樹脂と相溶性がないとは、双方の熱可塑性樹
脂を加熱密着させても、冷却後に界面が簡単に剥離する
ことをいう。芯材は、剥離後、再利用することが考えら
れ、リサイクルし易い熱可塑性樹脂を用いるのが好まし
い。
ては、芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく且つ
その熱可塑性樹脂と相溶性のないものが用いられる。内
層の熱可塑性樹脂の熱膨張率は、芯材の熱可塑性樹脂の
熱膨張率の０．９倍以下が好ましく、０．７倍以下が更
に好ましい。尚、ここでいう内層の熱可塑性樹脂が芯材
の熱可塑性樹脂と相溶性がないとは、双方の熱可塑性樹
脂を加熱密着させても、冷却後に界面が簡単に剥離する
ことをいう。芯材は、剥離後、再利用することが考えら
れ、リサイクルし易い熱可塑性樹脂を用いるのが好まし
い。
【００１１】内層の熱可塑性樹脂と、芯材の熱可塑性樹
脂の組み合わせとしては、例えば、内層の熱可塑性樹脂
では、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル等に対し
て、芯材の熱可塑性樹脂では、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリテトラフルオロエチレン等が挙げられる。
脂の組み合わせとしては、例えば、内層の熱可塑性樹脂
では、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル等に対し
て、芯材の熱可塑性樹脂では、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリテトラフルオロエチレン等が挙げられる。
【００１２】本発明において、繊維強化熱可塑性樹脂層
の熱可塑性樹脂としては、芯材の熱可塑性樹脂よりも熱
膨張率が小さく、且つ内層の熱可塑性樹脂と相溶性のあ
るものが使用される。繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑
性樹脂の熱膨張率は、内層の熱可塑性樹脂と同様に、芯
材の熱可塑性樹脂の熱膨張率の０．９倍以下が好まし
く、０．７倍以下が更に好ましい。
の熱可塑性樹脂としては、芯材の熱可塑性樹脂よりも熱
膨張率が小さく、且つ内層の熱可塑性樹脂と相溶性のあ
るものが使用される。繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑
性樹脂の熱膨張率は、内層の熱可塑性樹脂と同様に、芯
材の熱可塑性樹脂の熱膨張率の０．９倍以下が好まし
く、０．７倍以下が更に好ましい。
【００１３】繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂と
しては、内層の熱可塑性樹脂と熱融着可能なものが使用
され、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリアミド、ポリカボネート、ポリフェニレ
ンサルファイド、ポリスルホン、ポリエーテルエーテル
ケトン等が挙げられるが、内層の熱可塑性樹脂と同種の
ものが特に好適に使用される。
しては、内層の熱可塑性樹脂と熱融着可能なものが使用
され、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリアミド、ポリカボネート、ポリフェニレ
ンサルファイド、ポリスルホン、ポリエーテルエーテル
ケトン等が挙げられるが、内層の熱可塑性樹脂と同種の
ものが特に好適に使用される。
【００１４】尚、ここでいう熱融着可能とは、双方の熱
可塑性樹脂を溶融状態になるまで加熱した上で圧着し、
冷却後、融着した界面が容易に破断しないことをいう。
各熱可塑性樹脂中には、必要に応じて、熱安定剤、可塑
剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、無機充填
剤、加工助剤、改質剤等が添加されてもよい。
可塑性樹脂を溶融状態になるまで加熱した上で圧着し、
冷却後、融着した界面が容易に破断しないことをいう。
各熱可塑性樹脂中には、必要に応じて、熱安定剤、可塑
剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、無機充填
剤、加工助剤、改質剤等が添加されてもよい。
【００１５】本発明において、帯状体の形態としては、
テープ状、紐状が通常巻き付け易いので好ましい。本発
明において、帯状体を形成する連続繊維の材質として
は、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、
アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維等の有
機繊維などが挙げられる。連続繊維の形態としては、例
えば、モノフィラメント、ロービング状、ストランド
状、クロス状、網状、ネット状等が挙げられる。
テープ状、紐状が通常巻き付け易いので好ましい。本発
明において、帯状体を形成する連続繊維の材質として
は、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、
アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維等の有
機繊維などが挙げられる。連続繊維の形態としては、例
えば、モノフィラメント、ロービング状、ストランド
状、クロス状、網状、ネット状等が挙げられる。
【００１６】帯状体の巻付け時の形態としては、例え
ば、テープ状、紐状等が挙げられ、その幅、厚み、直径
等は成形すべき複合管の大きさや、要求される性能等に
よって異なる。テープ状の場合には、その幅が成形すべ
き複合管の内径の１／３０〜１倍程度であるのが好まし
く、１／１０〜２／３程度が更に好ましく、その厚みも
特に限定されないが１〜５ｍｍ程度が好ましい。紐状の
場合には、直径が１〜１０ｍｍ程度が好ましい。
ば、テープ状、紐状等が挙げられ、その幅、厚み、直径
等は成形すべき複合管の大きさや、要求される性能等に
よって異なる。テープ状の場合には、その幅が成形すべ
き複合管の内径の１／３０〜１倍程度であるのが好まし
く、１／１０〜２／３程度が更に好ましく、その厚みも
特に限定されないが１〜５ｍｍ程度が好ましい。紐状の
場合には、直径が１〜１０ｍｍ程度が好ましい。
【００１７】連続繊維を構成する単繊維の太さは、太す
ぎると繊維間に熱可塑性樹脂が保持されない部分が発生
し、細すぎると切断することがあるので、１〜１００μ
ｍが好ましく、３〜５０μｍが更に好ましい。
ぎると繊維間に熱可塑性樹脂が保持されない部分が発生
し、細すぎると切断することがあるので、１〜１００μ
ｍが好ましく、３〜５０μｍが更に好ましい。
【００１８】帯状体中の連続繊維の量は、多すぎると繊
維間に保持する熱可塑性樹脂の量が少なくなり、少なす
ぎると補強効果が生じないので、３〜７０重量％が好ま
しく、１０〜５０重量％が更に好ましい。
維間に保持する熱可塑性樹脂の量が少なくなり、少なす
ぎると補強効果が生じないので、３〜７０重量％が好ま
しく、１０〜５０重量％が更に好ましい。
【００１９】帯状体の製造方法としては、例えば、次の
方法を採用することができる。 多数のフィラメントよりなるロービング状、ストラ
ンド状、クロス状、ネット状、網状等の連続繊維を、粉
体状熱可塑性樹脂の流動床中を順次通過させ、繊維間に
粉体状熱可塑性樹脂を付着させた後、加熱して連続繊維
と熱可塑性樹脂を一体化する方法。
方法を採用することができる。 多数のフィラメントよりなるロービング状、ストラ
ンド状、クロス状、ネット状、網状等の連続繊維を、粉
体状熱可塑性樹脂の流動床中を順次通過させ、繊維間に
粉体状熱可塑性樹脂を付着させた後、加熱して連続繊維
と熱可塑性樹脂を一体化する方法。
【００２０】 上記同様の連続繊維を熱可塑性樹脂の
エマルジョン中を通過させて、繊維間にエマルジョンを
含浸させ、次いで、熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱
して、連続繊維と熱可塑性樹脂を一体化する方法。
エマルジョン中を通過させて、繊維間にエマルジョンを
含浸させ、次いで、熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱
して、連続繊維と熱可塑性樹脂を一体化する方法。
【００２１】 溶融粘度が低い熱可塑性樹脂の場合に
は、溶融熱可塑性樹脂を満たした槽中を上記同様の連続
繊維を浸漬するようにして通過させることにより、繊維
間に熱可塑性樹脂を付着固化さる方法。 上記同様の連続繊維上に熱可塑性樹脂フィルム積層
し、加熱圧着する方法。
は、溶融熱可塑性樹脂を満たした槽中を上記同様の連続
繊維を浸漬するようにして通過させることにより、繊維
間に熱可塑性樹脂を付着固化さる方法。 上記同様の連続繊維上に熱可塑性樹脂フィルム積層
し、加熱圧着する方法。
【００２２】本発明において、押出成形した熱可塑性樹
脂管を一旦冷却固化して芯材を形成する方法としては、
従来公知の押出成形方法が適宜採用できる。本発明にお
いて、芯材の外面に、熱可塑性樹脂を押出被覆して内層
を形成する方法としては、従来公知のクロスヘッドダイ
を用いた被覆方法等が適宜採用できる。
脂管を一旦冷却固化して芯材を形成する方法としては、
従来公知の押出成形方法が適宜採用できる。本発明にお
いて、芯材の外面に、熱可塑性樹脂を押出被覆して内層
を形成する方法としては、従来公知のクロスヘッドダイ
を用いた被覆方法等が適宜採用できる。
【００２３】本発明において、内層の外面に、長手方向
に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持された帯状体
を略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性樹脂層を形成
する方法としては、従来公知のフィラメントワインディ
ング法や編組機による方法等が適宜採用できる。
に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持された帯状体
を略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性樹脂層を形成
する方法としては、従来公知のフィラメントワインディ
ング法や編組機による方法等が適宜採用できる。
【００２４】本発明において、多層管状体の加熱方法と
しては、熱風、加熱炉、赤外線等の従来公知の加熱手段
が適宜採用できる。多層管状体の加熱温度としては、芯
材の熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温度であ
って、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂のビカッ
ト軟化点〜熱分解温度の温度である。
しては、熱風、加熱炉、赤外線等の従来公知の加熱手段
が適宜採用できる。多層管状体の加熱温度としては、芯
材の熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温度であ
って、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂のビカッ
ト軟化点〜熱分解温度の温度である。
【００２５】芯材の熱可塑性樹脂の加熱温度が熱分解温
度を超えると、その上に被覆される内層樹脂等に影響
し、その性能を損なうことがあり、熱膨張温度より低い
と、芯材を熱膨張させることができず、複層管状体の融
着させることができない。この加熱温度は芯材の熱可塑
性樹脂のビカット軟化点−５０℃〜ビカット軟化点＋５
０℃の範囲の温度が好ましい。
度を超えると、その上に被覆される内層樹脂等に影響
し、その性能を損なうことがあり、熱膨張温度より低い
と、芯材を熱膨張させることができず、複層管状体の融
着させることができない。この加熱温度は芯材の熱可塑
性樹脂のビカット軟化点−５０℃〜ビカット軟化点＋５
０℃の範囲の温度が好ましい。
【００２６】ここに、ビカット軟化点とは、ＪＩＳ Ｋ
７２０６に準じて測定したものをいう。繊維強化熱可
塑性樹脂層の熱可塑性樹脂のビカット軟化温度は、例え
ば、ポリ塩化ビニルでは約６５〜８５℃、塩素化ポリ塩
化ビニルでは約９５〜１２０℃である。
７２０６に準じて測定したものをいう。繊維強化熱可
塑性樹脂層の熱可塑性樹脂のビカット軟化温度は、例え
ば、ポリ塩化ビニルでは約６５〜８５℃、塩素化ポリ塩
化ビニルでは約９５〜１２０℃である。
【００２７】この多層管状体の上記温度での加熱によ
り、芯材の熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温
度に加熱されるとともに、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱
可塑性樹脂のビカット軟化点〜熱分解温度の温度に加熱
される。
り、芯材の熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温
度に加熱されるとともに、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱
可塑性樹脂のビカット軟化点〜熱分解温度の温度に加熱
される。
【００２８】そして、内層及び繊維強化熱可塑性樹脂層
の熱可塑性樹脂の熱膨張率は、芯材の熱可塑性樹脂の熱
膨張率よりも小さいので、内層及び繊維強化熱可塑性樹
脂層の熱膨張に比べて芯材の熱膨張の方が大きく、芯材
の熱膨張により、内層が繊維強化熱可塑性樹脂層に圧着
される。
の熱可塑性樹脂の熱膨張率は、芯材の熱可塑性樹脂の熱
膨張率よりも小さいので、内層及び繊維強化熱可塑性樹
脂層の熱膨張に比べて芯材の熱膨張の方が大きく、芯材
の熱膨張により、内層が繊維強化熱可塑性樹脂層に圧着
される。
【００２９】これにより、内層と繊維強化熱可塑性樹脂
層との界面は、双方の熱可塑性樹脂に相溶性があるの
で、冷却後、融着した界面が容易に破断しないように熱
融着される。しかし、芯材と内層との界面は、双方の熱
可塑性樹脂に相溶性がなく、且つ芯材の熱可塑性樹脂の
熱膨張率は内層及び繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性
樹脂の熱膨張率より大きいので、冷却後に、芯材が熱収
縮により縮径し簡単に剥離するため、多層管状体から芯
材を容易に抜き取って、繊維強化熱可塑性樹脂複合管を
得ることができる。
層との界面は、双方の熱可塑性樹脂に相溶性があるの
で、冷却後、融着した界面が容易に破断しないように熱
融着される。しかし、芯材と内層との界面は、双方の熱
可塑性樹脂に相溶性がなく、且つ芯材の熱可塑性樹脂の
熱膨張率は内層及び繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性
樹脂の熱膨張率より大きいので、冷却後に、芯材が熱収
縮により縮径し簡単に剥離するため、多層管状体から芯
材を容易に抜き取って、繊維強化熱可塑性樹脂複合管を
得ることができる。
【００３０】以下、本発明の例を図面を参照して説明す
る。図１は、本発明の一例の工程を製造装置とともに説
明する正面図、図２は中間的に得られる多層管状体を示
す斜視図、図３は最終的に得られる繊維強化熱可塑性樹
脂複合管を示す斜視図である。
る。図１は、本発明の一例の工程を製造装置とともに説
明する正面図、図２は中間的に得られる多層管状体を示
す斜視図、図３は最終的に得られる繊維強化熱可塑性樹
脂複合管を示す斜視図である。
【００３１】まず、製造装置について説明する。製造装
置は、芯材となる熱可塑樹脂を押し出す押出機１１と、
押出機１１の先端に装着された押出金型１２と、第１サ
イジング装置１３と、内層となる熱可塑性樹脂を押出機
１４より押し出し、芯材の外面に被覆するクロスヘッド
ダイ１５と、クロスヘッドダイ１５の下流側の上下に配
設されたシート状帯状体Ａ１又はＡ２が装着された巻戻
しロール１６，１７と、テープ状帯状体Ｂ１又はＢ２が
巻かれた巻回装置１８，１９と、加熱炉２０と、第２サ
イジング装置２１と、引取機２２と、切断機２３とが順
次配列されたものである。
置は、芯材となる熱可塑樹脂を押し出す押出機１１と、
押出機１１の先端に装着された押出金型１２と、第１サ
イジング装置１３と、内層となる熱可塑性樹脂を押出機
１４より押し出し、芯材の外面に被覆するクロスヘッド
ダイ１５と、クロスヘッドダイ１５の下流側の上下に配
設されたシート状帯状体Ａ１又はＡ２が装着された巻戻
しロール１６，１７と、テープ状帯状体Ｂ１又はＢ２が
巻かれた巻回装置１８，１９と、加熱炉２０と、第２サ
イジング装置２１と、引取機２２と、切断機２３とが順
次配列されたものである。
【００３２】次に、この製造装置を用いた本発明の一例
の工程を説明する。芯材の熱可塑性樹脂を押出機１１に
て混練し溶融状態にて押出金型１２より管状に押し出
し、これを第１サイジング装置１３を通過させ、冷却水
を第１サイジング装置１３内部に通水して冷却を行いな
がら、冷却、固化させにようにして、管状の芯材Ｐを連
続的に形成する。この芯材Ｐをクロスヘッドダイ１５内
に導き、芯材Ｐの外面に、内層の熱可塑性樹脂を押出機
１４にて混練し溶融状態にて押出し被覆して内層Ｑを形
成する。
の工程を説明する。芯材の熱可塑性樹脂を押出機１１に
て混練し溶融状態にて押出金型１２より管状に押し出
し、これを第１サイジング装置１３を通過させ、冷却水
を第１サイジング装置１３内部に通水して冷却を行いな
がら、冷却、固化させにようにして、管状の芯材Ｐを連
続的に形成する。この芯材Ｐをクロスヘッドダイ１５内
に導き、芯材Ｐの外面に、内層の熱可塑性樹脂を押出機
１４にて混練し溶融状態にて押出し被覆して内層Ｑを形
成する。
【００３３】引き続いて、クロスヘッドダイ１５の下流
側にて、芯材Ｐの外面に被覆した内層Ｑの外面の上下よ
り、２枚のシート状帯状体Ａ１，Ａ２にて連続繊維が軸
方向に沿うようにして内層Ｑの外面に積層して中間層Ｒ
を形成し、更にその外面に長手方向に配された連続繊維
に熱可塑性樹脂が保持されたテープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２
を巻回装置１８，１９により張力を与えながら略周方向
に巻き付けて外層Ｓを形成し、内層Ｑの外面に中間層Ｒ
と外層Ｓからなる繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した多
層管状体Ｔとする。
側にて、芯材Ｐの外面に被覆した内層Ｑの外面の上下よ
り、２枚のシート状帯状体Ａ１，Ａ２にて連続繊維が軸
方向に沿うようにして内層Ｑの外面に積層して中間層Ｒ
を形成し、更にその外面に長手方向に配された連続繊維
に熱可塑性樹脂が保持されたテープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２
を巻回装置１８，１９により張力を与えながら略周方向
に巻き付けて外層Ｓを形成し、内層Ｑの外面に中間層Ｒ
と外層Ｓからなる繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した多
層管状体Ｔとする。
【００３４】この多層管状体Ｔを加熱炉２０に導き、芯
材Ｐの熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温度で
あって、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂のビカ
ット軟化点〜熱分解温度の温度に加熱する。
材Ｐの熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温度で
あって、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂のビカ
ット軟化点〜熱分解温度の温度に加熱する。
【００３５】この多層管状体Ｔを第２サイジング装置２
１内を通過させて冷却を行う。上記のような上記一連の
工程を引取機２２にて引き取りつつ行い、切断機２３に
て適宜長さに切断し、芯材Ｐを抜き出して、図３に示す
ような繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｆを連続的に製造す
る。又、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方
法は、上記のような連続製造だけでなく、バッチ式の製
造方法としてもよい。
１内を通過させて冷却を行う。上記のような上記一連の
工程を引取機２２にて引き取りつつ行い、切断機２３に
て適宜長さに切断し、芯材Ｐを抜き出して、図３に示す
ような繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｆを連続的に製造す
る。又、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方
法は、上記のような連続製造だけでなく、バッチ式の製
造方法としてもよい。
【００３６】図４は、本発明の別の例の工程を説明する
正面図である。この場合は、芯材Ｐの外面に被覆した内
層Ｑの外面に、シート状帯状体Ａ１，Ａ２を積層するこ
となく、長手方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が
保持されたテープ状帯状体Ｂ３，Ｂ４を巻回装置１８，
１９により張力を与えながら相互の傾斜角度が逆方向と
なるなるように略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性
樹脂層を形成した多層管状体とすること以外は、図１を
参照して説明した工程と同様にして、繊維強化熱可塑性
樹脂複合管を製造する。
正面図である。この場合は、芯材Ｐの外面に被覆した内
層Ｑの外面に、シート状帯状体Ａ１，Ａ２を積層するこ
となく、長手方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が
保持されたテープ状帯状体Ｂ３，Ｂ４を巻回装置１８，
１９により張力を与えながら相互の傾斜角度が逆方向と
なるなるように略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性
樹脂層を形成した多層管状体とすること以外は、図１を
参照して説明した工程と同様にして、繊維強化熱可塑性
樹脂複合管を製造する。
【００３７】
【作用】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方
法は、押出成形した熱可塑性樹脂管を一旦冷却固化して
芯材を形成する工程と、芯材の外面に、芯材の熱可塑性
樹脂よりも熱膨張率が小さく且つその熱可塑性樹脂と相
溶性のない熱可塑性樹脂を押出被覆して内層を形成する
工程と、内層の外面に、長手方向に配された連続繊維に
芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく内層の熱可
塑性樹脂と相溶性のある熱可塑性樹脂が保持された帯状
体を略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性樹脂層を形
成して多層管状体とする工程と、多層管状体を、芯材の
熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温度であっ
て、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂のビカット
軟化点〜熱分解温度の温度に加熱することにより、内層
及び繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂の熱膨張率
は、芯材の熱可塑性樹脂の熱膨張率よりも小さいので、
内層及び繊維強化熱可塑性樹脂層の熱膨張に比べて芯材
の熱膨張の方が大きく、芯材の熱膨張により、内層が繊
維強化熱可塑性樹脂層に圧着される。それにより、内層
と繊維強化熱可塑性樹脂層との界面は、双方の熱可塑性
樹脂に相溶性があるので、冷却後、融着した界面が容易
に破断しないように熱融着される。しかし、芯材と内層
との界面は、双方の熱可塑性樹脂に相溶性がなく、且つ
芯材の熱可塑性樹脂の熱膨張率は内層及び繊維強化熱可
塑性樹脂層の熱可塑性樹脂の熱膨張率より大きいので、
冷却後に、芯材が熱収縮により縮径し簡単に剥離するた
め、多層管状体から芯材を容易に抜き取って、繊維強化
熱可塑性樹脂複合管を得ることができる。
法は、押出成形した熱可塑性樹脂管を一旦冷却固化して
芯材を形成する工程と、芯材の外面に、芯材の熱可塑性
樹脂よりも熱膨張率が小さく且つその熱可塑性樹脂と相
溶性のない熱可塑性樹脂を押出被覆して内層を形成する
工程と、内層の外面に、長手方向に配された連続繊維に
芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく内層の熱可
塑性樹脂と相溶性のある熱可塑性樹脂が保持された帯状
体を略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性樹脂層を形
成して多層管状体とする工程と、多層管状体を、芯材の
熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温度であっ
て、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂のビカット
軟化点〜熱分解温度の温度に加熱することにより、内層
及び繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂の熱膨張率
は、芯材の熱可塑性樹脂の熱膨張率よりも小さいので、
内層及び繊維強化熱可塑性樹脂層の熱膨張に比べて芯材
の熱膨張の方が大きく、芯材の熱膨張により、内層が繊
維強化熱可塑性樹脂層に圧着される。それにより、内層
と繊維強化熱可塑性樹脂層との界面は、双方の熱可塑性
樹脂に相溶性があるので、冷却後、融着した界面が容易
に破断しないように熱融着される。しかし、芯材と内層
との界面は、双方の熱可塑性樹脂に相溶性がなく、且つ
芯材の熱可塑性樹脂の熱膨張率は内層及び繊維強化熱可
塑性樹脂層の熱可塑性樹脂の熱膨張率より大きいので、
冷却後に、芯材が熱収縮により縮径し簡単に剥離するた
め、多層管状体から芯材を容易に抜き取って、繊維強化
熱可塑性樹脂複合管を得ることができる。
【００３８】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。実施例１ （１）シート状帯状体及びテープ状帯状体の製造 直径２３μｍのフィラメントより構成されるロービング
状のガラス繊維束（４，４００ｔｅｘ）を、粉体状のポ
リ塩化ビニル（徳山積水社製、商品名「ＴＳ−１０００
Ｒ」、線膨張率（ＡＳＴＭ６９６に準拠、以下同様）：
約７〜８×１０ -5／℃、ビカット軟化点：約８０℃）の
流動床中を通過させて、繊維間に粉体状のポリ塩化ビニ
ルを付着させ、これを約２００℃に加熱された一対の加
熱ロールにより加熱圧着することにより、長手方向に配
された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持された、シート状
帯状体Ａ１，Ａ２（厚み：約０．７ｍｍ、幅：約８８ｍ
ｍ）と、テープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２（厚み：約０．７ｍ
ｍ、幅：約２０ｍｍ）を作製した。それらの繊維含有率
はいずれも２５重量％であった。
状のガラス繊維束（４，４００ｔｅｘ）を、粉体状のポ
リ塩化ビニル（徳山積水社製、商品名「ＴＳ−１０００
Ｒ」、線膨張率（ＡＳＴＭ６９６に準拠、以下同様）：
約７〜８×１０ -5／℃、ビカット軟化点：約８０℃）の
流動床中を通過させて、繊維間に粉体状のポリ塩化ビニ
ルを付着させ、これを約２００℃に加熱された一対の加
熱ロールにより加熱圧着することにより、長手方向に配
された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持された、シート状
帯状体Ａ１，Ａ２（厚み：約０．７ｍｍ、幅：約８８ｍ
ｍ）と、テープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２（厚み：約０．７ｍ
ｍ、幅：約２０ｍｍ）を作製した。それらの繊維含有率
はいずれも２５重量％であった。
【００３９】（２）繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造 図１を参照して説明した製造工程に準じて繊維強化熱可
塑性樹脂複合管の製造を行った。巻戻しロール１６，１
７にシート状帯状体Ａ１又はＡ２を装着し、巻回装置１
８，１９にテープ状帯状体Ｂ１又はＢ２を装着した。
塑性樹脂複合管の製造を行った。巻戻しロール１６，１
７にシート状帯状体Ａ１又はＡ２を装着し、巻回装置１
８，１９にテープ状帯状体Ｂ１又はＢ２を装着した。
【００４０】まず、ポリエチレン（三井石油化学社製、
商品名「ハイゼックス」、線膨張率：約１０〜１３×１
０-5／℃、ビカット軟化点：約１１０℃）を押出機１１
にて混練し溶融状態にて押出金型１２より管状に押し出
し、第１サイジング装置１３内を水冷しつつ通過させ
て、外径５０．２ｍｍの管状の芯材Ｐを連続的に形成し
た。
商品名「ハイゼックス」、線膨張率：約１０〜１３×１
０-5／℃、ビカット軟化点：約１１０℃）を押出機１１
にて混練し溶融状態にて押出金型１２より管状に押し出
し、第１サイジング装置１３内を水冷しつつ通過させ
て、外径５０．２ｍｍの管状の芯材Ｐを連続的に形成し
た。
【００４１】次に、この芯材Ｐをクロスヘッドダイ１５
内に導き、芯材Ｐの外面に、ポリ塩化ビニル（徳山積水
社製、商品名「ＴＳ−１０００Ｒ」、線膨張率：約７〜
８×１０-5／℃、ビカット軟化点：約８０℃）を押出機
１４にて混練し溶融状態にて押出し被覆して、肉厚約
２．４ｍｍの内層Ｑを形成した。
内に導き、芯材Ｐの外面に、ポリ塩化ビニル（徳山積水
社製、商品名「ＴＳ−１０００Ｒ」、線膨張率：約７〜
８×１０-5／℃、ビカット軟化点：約８０℃）を押出機
１４にて混練し溶融状態にて押出し被覆して、肉厚約
２．４ｍｍの内層Ｑを形成した。
【００４２】引き続いて、クロスヘッドダイ１５の下流
側にて、芯材Ｐの外面に被覆した内層Ｑの外面の上下よ
り、２枚のシート状帯状体Ａ１，Ａ２（厚み：０．７ｍ
ｍ、幅：８０ｍｍ）にて連続繊維が軸方向に沿うように
して内層Ｑの外面に積層して中間層Ｒを形成し、更に、
その中間層Ｒの外面に、長手方向に配された連続繊維に
熱可塑性樹脂が保持されたテープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２
（厚み：０．７ｍｍ、幅：２０ｍｍ）を巻回装置１８，
１９により張力を与えながら相互の傾斜角度が反対とな
るように略周方向に巻き付けて、内層Ｑの外面に中間層
Ｒと外層Ｓからなる繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した
多層管状体Ｔとした。
側にて、芯材Ｐの外面に被覆した内層Ｑの外面の上下よ
り、２枚のシート状帯状体Ａ１，Ａ２（厚み：０．７ｍ
ｍ、幅：８０ｍｍ）にて連続繊維が軸方向に沿うように
して内層Ｑの外面に積層して中間層Ｒを形成し、更に、
その中間層Ｒの外面に、長手方向に配された連続繊維に
熱可塑性樹脂が保持されたテープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２
（厚み：０．７ｍｍ、幅：２０ｍｍ）を巻回装置１８，
１９により張力を与えながら相互の傾斜角度が反対とな
るように略周方向に巻き付けて、内層Ｑの外面に中間層
Ｒと外層Ｓからなる繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した
多層管状体Ｔとした。
【００４３】この多層管状体Ｔを加熱炉２０に導き、１
３０℃に加熱した後、第２サイジング装置２１内を通過
させて水冷し、これら一連の工程を引取機２２にて引き
取りつつ行い、切断機２３にて３ｍの長さに切断して、
図２に示すような固化した多層管状体Ｔを得た。次に、
多層管状体Ｔより、芯材Ｐを抜き出して、図３に示すよ
うな内径約５１ｍｍ、外径約６０ｍｍの繊維強化熱可塑
性樹脂複合管Ｆを得た。
３０℃に加熱した後、第２サイジング装置２１内を通過
させて水冷し、これら一連の工程を引取機２２にて引き
取りつつ行い、切断機２３にて３ｍの長さに切断して、
図２に示すような固化した多層管状体Ｔを得た。次に、
多層管状体Ｔより、芯材Ｐを抜き出して、図３に示すよ
うな内径約５１ｍｍ、外径約６０ｍｍの繊維強化熱可塑
性樹脂複合管Ｆを得た。
【００４４】実施例２ （１）テープ状帯状体の製造 熱可塑性樹脂として塩素化ポリ塩化ビニル（徳山積水社
製、商品名「ＨＡ−５２Ｋ」、線膨張率：７〜８×１０
-5／℃、ビカット軟化点：約１１５℃）を用いたこと以
外は実施例１と同様にして、厚み：０．７ｍｍ、幅：１
５ｍｍ、ガラス含有率：２５重量％のテープ状帯状体Ｂ
３，Ｂ４を作製した。
製、商品名「ＨＡ−５２Ｋ」、線膨張率：７〜８×１０
-5／℃、ビカット軟化点：約１１５℃）を用いたこと以
外は実施例１と同様にして、厚み：０．７ｍｍ、幅：１
５ｍｍ、ガラス含有率：２５重量％のテープ状帯状体Ｂ
３，Ｂ４を作製した。
【００４５】（２）繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造 図４を参照して説明した製造工程に準じて繊維強化熱可
塑性樹脂複合管の製造を行った。巻回装置１８，１９に
テープ状帯状体Ｂ３又はＢ４を装着した。
塑性樹脂複合管の製造を行った。巻回装置１８，１９に
テープ状帯状体Ｂ３又はＢ４を装着した。
【００４６】まず、ポリプロピレン（三井石油化学社
製、商品名「ハイポール」、線膨張率：約１１〜１３×
１０-5／℃、ビカット軟化点：約１２０℃）を押出機１
１にて混練し溶融状態にて押出金型１２より管状に押し
出し、第１サイジング装置１３内を水冷しつつ通過させ
て、外径５０．２ｍｍの管状の芯材Ｐを連続的に形成し
た。
製、商品名「ハイポール」、線膨張率：約１１〜１３×
１０-5／℃、ビカット軟化点：約１２０℃）を押出機１
１にて混練し溶融状態にて押出金型１２より管状に押し
出し、第１サイジング装置１３内を水冷しつつ通過させ
て、外径５０．２ｍｍの管状の芯材Ｐを連続的に形成し
た。
【００４７】次に、この芯材Ｐをクロスヘッドダイ１５
内に導き、芯材Ｐの外面に、塩素化ポリ塩化ビニル（徳
山積水社製、商品名「ＨＡ−５２Ｋ」、線膨張率：約７
〜８×１０-5、ビカット軟化点：約１１５℃）を押出機
１４にて混練し溶融状態にて押出し被覆して、肉厚約
３．１ｍｍの内層Ｑを形成した。
内に導き、芯材Ｐの外面に、塩素化ポリ塩化ビニル（徳
山積水社製、商品名「ＨＡ−５２Ｋ」、線膨張率：約７
〜８×１０-5、ビカット軟化点：約１１５℃）を押出機
１４にて混練し溶融状態にて押出し被覆して、肉厚約
３．１ｍｍの内層Ｑを形成した。
【００４８】引き続いて、クロスヘッドダイ１５の下流
側にて、芯材Ｐの外面に被覆した内層Ｑの外面に、長手
方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持されたテ
ープ状帯状体Ｂ３，Ｂ４（厚み：０．７ｍｍ、幅：１５
ｍｍ）を巻回装置１８，１９により張力を与えながら相
互の傾斜角度が反対となるように略周方向に巻き付け
て、内層Ｑの外面に繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した
多層管状体とした。
側にて、芯材Ｐの外面に被覆した内層Ｑの外面に、長手
方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持されたテ
ープ状帯状体Ｂ３，Ｂ４（厚み：０．７ｍｍ、幅：１５
ｍｍ）を巻回装置１８，１９により張力を与えながら相
互の傾斜角度が反対となるように略周方向に巻き付け
て、内層Ｑの外面に繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した
多層管状体とした。
【００４９】この多層管状体を加熱炉２０に導き、１５
０℃に加熱した後、第２サイジング装置２１内を通過さ
せて水冷し、これら一連の工程を引取機２２にて引き取
りつつ行い、切断機２３にて３ｍの長さに切断して、固
化した多層管状体を得た。次に、得られた多層管状体よ
り、芯材Ｐを抜き出して、内径約５１ｍｍ、外径約６０
ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得た。
０℃に加熱した後、第２サイジング装置２１内を通過さ
せて水冷し、これら一連の工程を引取機２２にて引き取
りつつ行い、切断機２３にて３ｍの長さに切断して、固
化した多層管状体を得た。次に、得られた多層管状体よ
り、芯材Ｐを抜き出して、内径約５１ｍｍ、外径約６０
ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得た。
【００５０】比較例１ シート状帯状体Ａ１，Ａ２及びテープ状帯状体Ｂ１，Ｂ
２として、実施例１と同様のものを用いて、図５に示す
従来の製造工程に準じて繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造を行った。
２として、実施例１と同様のものを用いて、図５に示す
従来の製造工程に準じて繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造を行った。
【００５１】巻戻しロール１６′，１７′にシート状帯
状体Ａ１又はＡ２を装着し、巻回装置１８′，１９′に
テープ状帯状体Ｂ１又はＢ２を装着した。
状体Ａ１又はＡ２を装着し、巻回装置１８′，１９′に
テープ状帯状体Ｂ１又はＢ２を装着した。
【００５２】まず、ポリ塩化ビニル（徳山積水社製、商
品名「ＴＳ−１０００Ｒ」、線膨張率：約７〜８×１０
-5／℃、ビカット軟化点：約８０℃）を押出機１１′に
て混練し溶融状態にて押出金型１２′より管状に押し出
し、第１サイジング装置１３′内を水冷しつつ通過させ
て、外径５０．２ｍｍの管状の肉厚約２．４ｍｍの内層
を連続的に形成した。
品名「ＴＳ−１０００Ｒ」、線膨張率：約７〜８×１０
-5／℃、ビカット軟化点：約８０℃）を押出機１１′に
て混練し溶融状態にて押出金型１２′より管状に押し出
し、第１サイジング装置１３′内を水冷しつつ通過させ
て、外径５０．２ｍｍの管状の肉厚約２．４ｍｍの内層
を連続的に形成した。
【００５３】引き続いて、内層の外面の上下より、２枚
のシート状帯状体Ａ１，Ａ２（厚み：０．７ｍｍ、幅：
８０ｍｍ）にて連続繊維が軸方向に沿うようにして内層
の外面に積層して中間層を形成し、更に、その中間層の
外面に、長手方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が
保持されたテープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２（厚み：０．７ｍ
ｍ、幅：２０ｍｍ）を巻回装置１８′，１９′により張
力を与えながら相互の傾斜角度が反対となるように略周
方向に巻き付けて、内層の外面に中間層と外層からなる
繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した多層管状体とした。
のシート状帯状体Ａ１，Ａ２（厚み：０．７ｍｍ、幅：
８０ｍｍ）にて連続繊維が軸方向に沿うようにして内層
の外面に積層して中間層を形成し、更に、その中間層の
外面に、長手方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が
保持されたテープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２（厚み：０．７ｍ
ｍ、幅：２０ｍｍ）を巻回装置１８′，１９′により張
力を与えながら相互の傾斜角度が反対となるように略周
方向に巻き付けて、内層の外面に中間層と外層からなる
繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した多層管状体とした。
【００５４】この多層管状体を加熱炉２０′に導き、多
層管状体の先端側の内部を支承材２４′とゴム栓２５′
にて密閉状態となし、内部を圧縮空気発生装置２６′に
より０．５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、１８０℃に加
熱した後、第２サイジング装置２１′内を通過させて水
冷し、これら一連の工程を引取機２２′にて引き取りつ
つ行い、切断機２３′にて３ｍの長さに切断して、内径
約５１ｍｍ、外径約６０ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複
合管を得た。
層管状体の先端側の内部を支承材２４′とゴム栓２５′
にて密閉状態となし、内部を圧縮空気発生装置２６′に
より０．５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、１８０℃に加
熱した後、第２サイジング装置２１′内を通過させて水
冷し、これら一連の工程を引取機２２′にて引き取りつ
つ行い、切断機２３′にて３ｍの長さに切断して、内径
約５１ｍｍ、外径約６０ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複
合管を得た。
【００５５】比較例２ テープ状帯状体Ｂ３，Ｂ４として、実施例２と同様のも
のを用いて、図６に示す従来の製造工程に準じて繊維強
化熱可塑性樹脂複合管の製造を行った。巻回装置１
８′，１９′にテープ状帯状体Ｂ３，Ｂ４を装着した。
のを用いて、図６に示す従来の製造工程に準じて繊維強
化熱可塑性樹脂複合管の製造を行った。巻回装置１
８′，１９′にテープ状帯状体Ｂ３，Ｂ４を装着した。
【００５６】まず、塩素化ポリ塩化ビニル（徳山積水社
製、商品名「ＨＡ−５２Ｋ」、線膨張率：約７〜８×１
０-5／℃、ビカット軟化点：約１１５℃）を押出機１
１′にて混練し溶融状態にて押出金型１２′より管状に
押し出し、第１サイジング装置１３′内を水冷しつつ通
過させて、外径５０．２ｍｍの管状の内層を連続的に形
成した。
製、商品名「ＨＡ−５２Ｋ」、線膨張率：約７〜８×１
０-5／℃、ビカット軟化点：約１１５℃）を押出機１
１′にて混練し溶融状態にて押出金型１２′より管状に
押し出し、第１サイジング装置１３′内を水冷しつつ通
過させて、外径５０．２ｍｍの管状の内層を連続的に形
成した。
【００５７】引き続いて、内層の外面に、長手方向に配
された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持されたテープ状帯
状体Ｂ３，Ｂ４（厚み：０．７ｍｍ、幅：１５ｍｍ）を
巻回装置１８′，１９′により張力を与えながら相互の
傾斜角度が反対となるように略周方向に巻き付けて、内
層の外面に繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した多層管状
体とした。
された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持されたテープ状帯
状体Ｂ３，Ｂ４（厚み：０．７ｍｍ、幅：１５ｍｍ）を
巻回装置１８′，１９′により張力を与えながら相互の
傾斜角度が反対となるように略周方向に巻き付けて、内
層の外面に繊維強化熱可塑性樹脂層を形成した多層管状
体とした。
【００５８】この多層管状体を加熱炉２０′に導き、多
層管状体の先端側の内部を支承材２４′とゴム栓２５′
にて密閉状態となし、内部を圧縮空気発生装置２６′に
より０．５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、２００℃に加
熱した後、第２サイジング装置２１′内を通過させて水
冷し、これら一連の工程を引取機２２′にて引き取りつ
つ行い、切断機２３′にて３ｍの長さに切断して、内径
約５１ｍｍ、外径約６０ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複
合管を得た。
層管状体の先端側の内部を支承材２４′とゴム栓２５′
にて密閉状態となし、内部を圧縮空気発生装置２６′に
より０．５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧しながら、２００℃に加
熱した後、第２サイジング装置２１′内を通過させて水
冷し、これら一連の工程を引取機２２′にて引き取りつ
つ行い、切断機２３′にて３ｍの長さに切断して、内径
約５１ｍｍ、外径約６０ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複
合管を得た。
【００５９】実施例１，２及び比較例１，２において、
ａ製造初期（製造開始から約１時間経過後）と、ｂ長時
間連続運転後（製造開始から約４０時間経過後）に得ら
れた繊維強化熱可塑性樹脂複合管の５本ずつについて、
冷熱繰り返し試験を行って、両端部の界面の剥離状況を
観察した。その結果を表１に示した。尚、冷熱条件とし
ては、８５℃／２５℃＝５分／５分を１サイクルとし、
水圧１．５Ｋｇ／ｃｍ2 にて、２，０００サイクル、
５，０００サイクル、１０，０００サイクルとした。
ａ製造初期（製造開始から約１時間経過後）と、ｂ長時
間連続運転後（製造開始から約４０時間経過後）に得ら
れた繊維強化熱可塑性樹脂複合管の５本ずつについて、
冷熱繰り返し試験を行って、両端部の界面の剥離状況を
観察した。その結果を表１に示した。尚、冷熱条件とし
ては、８５℃／２５℃＝５分／５分を１サイクルとし、
水圧１．５Ｋｇ／ｃｍ2 にて、２，０００サイクル、
５，０００サイクル、１０，０００サイクルとした。
【００６０】評価基準としては、下記の通りとした。 ○：界面に剥離なし。 △：界面に幅５ｍｍ以下の剥離（亀裂）が１箇所見られ
た。 ×：界面に幅５ｍｍ以上の剥離（亀裂）が１箇所、又は
幅５ｍｍ以下の剥離（亀裂）が２箇所以上見られた。
た。 ×：界面に幅５ｍｍ以上の剥離（亀裂）が１箇所、又は
幅５ｍｍ以下の剥離（亀裂）が２箇所以上見られた。
【００６１】
【表１】
【００６２】上記の如く、本発明の実施例により得られ
た繊維強化熱可塑性樹脂複合管は、長期間連続運転後の
ものであっても、界面が剥離せず、その寸法精度に優れ
ている。
た繊維強化熱可塑性樹脂複合管は、長期間連続運転後の
ものであっても、界面が剥離せず、その寸法精度に優れ
ている。
【００６３】
【発明の効果】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造方法は、上記の如き構成とされているので、多層管
状体の各界面における融着が安定化し、品質にばらつき
のない繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得ることができ
る。
製造方法は、上記の如き構成とされているので、多層管
状体の各界面における融着が安定化し、品質にばらつき
のない繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得ることができ
る。
【図１】本発明の一例の工程を製造装置とともに説明す
る正面図である。
る正面図である。
【図２】本発明により中間的に得られる多層管状体を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図３】本発明により得られた繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の一例を示す斜視図である。
合管の一例を示す斜視図である。
【図４】本発明の別の例の工程を製造装置とともに説明
する正面図である。
する正面図である。
【図５】従来の一例の工程を製造装置とともに説明する
正面図である。
正面図である。
【図６】従来の別の例の工程を製造装置とともに説明す
る正面図である。
る正面図である。
Ａ１，Ａ２ シート状帯状体 Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４ テープ状帯状体 Ｐ 芯材 Ｑ 内層 Ｒ 中間層 Ｓ 外層 Ｔ 多層管状体 Ｆ 繊維強化熱可塑性樹脂複合管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｌ 9/16 Ｆ１６Ｌ 9/16 // Ｂ２９Ｋ 101:12 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00
Claims (1)
- 【請求項１】 押出成形した熱可塑性樹脂管を一旦冷却
固化して芯材を形成する工程と、芯材の外面に、芯材の
熱可塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく且つその熱可塑性
樹脂と相溶性のない熱可塑性樹脂を押出被覆して内層を
形成する工程と、内層の外面に、長手方向に配された連
続繊維に芯材の熱可塑性樹脂よりも熱膨張率が小さく内
層の熱可塑性樹脂と相溶性のある熱可塑性樹脂が保持さ
れた帯状体を略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性樹
脂層を形成して多層管状体とする工程と、多層管状体
を、芯材の熱可塑性樹脂の熱膨張温度〜熱分解温度の温
度であって、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂の
ビカット軟化点〜熱分解温度の温度に加熱した後、冷却
固化する工程と、固化した多層管状体内から芯材を抜き
取る工程とからなることを特徴とする繊維強化熱可塑性
樹脂複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7165686A JPH0911355A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7165686A JPH0911355A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0911355A true JPH0911355A (ja) | 1997-01-14 |
Family
ID=15817120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7165686A Pending JPH0911355A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0911355A (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007534525A (ja) * | 2004-04-27 | 2007-11-29 | エーゲプラスト ヴェルナー シュトルマン ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンデイトゲゼルシャフト | 配向させたストリップによるポリマー体の強化 |
| GB2446506A (en) * | 2007-02-06 | 2008-08-13 | Fibres De Carbone Soc D | Fabricating elongate reinforced elements |
| CN100441929C (zh) * | 2006-05-24 | 2008-12-10 | 上海意耐玻璃钢有限公司 | 一种玻璃纤维增强塑料管道生产工艺 |
| JP2009030687A (ja) * | 2007-07-26 | 2009-02-12 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 繊維補強管及び繊維補強管の内圧補強層の接続形成方法 |
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-
1995
- 1995-06-30 JP JP7165686A patent/JPH0911355A/ja active Pending
Cited By (16)
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