JPH0911353A - 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】生産ラインを長くすることなく、熱融着の効率
を上げ、製造すべき管の口径が大きくなっても、生産速
度を上げても、従来と変わりのない性能の管を生産効率
よく製造することができる繊維強化熱可塑性樹脂複合管
の製造方法を提供する。 【構成】熱可塑性樹脂管Ｐ１の外周面に、繊維強化熱可
塑性樹脂層Ｐ２を積層して２層以上の多層管状体Ｑを形
成した後、その多層管状体Ｑを減圧加熱炉１８内に導い
て多層管状体Ｑの外側の減圧条件下にて加熱し、熱可塑
性樹脂管Ｐ１と繊維強化熱可塑性樹脂層Ｐ２とを融着一
体化する工程を包含する繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造方法であって、前記減圧加熱炉１８としてその内面
に熱放射率が０．６５以上である高熱放射率層を有する
ものを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば、熱可塑性樹脂
管を内層とし、その外周面に繊維強化熱可塑性樹脂層を
積層して２層以上の多層とされた繊維強化熱可塑性樹脂
複合管の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】繊維強化樹脂複合管であって、内面に熱
可塑性樹脂よりなる層を有する繊維強化樹脂複合管は、
錆びることがなく、強度的にも優れ、水やガス等の流体
を輸送する配管、電気配線用に用いられる配管、構造用
部材等として広く用いられている。

【０００３】従来、繊維強化複合管は、内層である熱可
塑性樹脂管の外面に液状の熱硬化性樹脂を含浸させた強
化繊維をマンドレル上に巻き付け、熱硬化性樹脂を硬化
させた後マンドレルを抜き取る方法（フィラメントワイ
ンディング法）により製造されている（例えば、特公昭
６２─７７３号公報参照）。

【０００４】この種の繊維強化樹脂複合管は、界面の接
着力が弱く、繊維強化樹脂複合管を冷熱繰り返し条件下
等で使用すると、内層と繊維強化樹脂層との線膨張率の
差により、界面剥離を引き起こすという問題点がある。

【０００５】この問題点を解決するため、例えば、特開
平６─２１８８４１号公報に記載の如く、繊維強化樹脂
層を形成する樹脂として熱可塑性樹脂を用い、更に内層
の熱可塑性樹脂層と繊維強化樹脂層との融着力を強固に
した繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法が知られて
いる。

【０００６】この方法では、内層である熱可塑性樹脂よ
りなる管の外面に繊維強化樹脂複合体よりなる強化層を
巻き付けて積層して多層管状体となし、その多層管状体
を融着する際に、多層管状体の内側雰囲気の加圧もしく
は外側雰囲気の減圧のいずれか、又はその両方雰囲気下
に多層管状体を曝して加熱し、熱可塑性樹脂よりなる管
と繊維強化樹脂複合体とを強固に融着一体化する方法が
提案されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法の場合には、その多層管状体を熱融着する際に、多層
管状体の内側雰囲気の加圧もしくは外側雰囲気の減圧の
いずれか、又はその両方雰囲気下に多層管状体を曝して
加熱するために、従来の加熱方法と比較して、多層管状
体に熱が伝わりにくく、加熱の熱量を多くしても、成形
速度を上げることに限界があり、特に成形すべき複合管
の口径が大きくなるにつれてその傾向が顕著になる。
又、連続成形ラインでは、加熱炉の長さを長くする方法
も考えられるが、生産ラインが長くなり、設備投資が多
くなると同時に、長時間加熱するため、熱可塑性樹脂が
熱分解してしまうという問題点がある。

【０００８】本発明は、上記の如き従来の問題点を解消
し、生産ラインを長くすることなく、熱融着の効率を上
げ、製造すべき管の口径が大きくなっても、生産速度を
上げても、従来と変わりのない性能の管を生産効率よく
製造することができる繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製
造方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性樹脂
管の外周面に、繊維強化熱可塑性樹脂層を積層して２層
以上の多層管状体を形成した後、その多層管状体を減圧
加熱炉内に導いて多層管状体の外側の減圧条件下にて加
熱し、熱可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層とを融
着一体化する工程を包含する繊維強化熱可塑性樹脂複合
管の製造方法であって、前記減圧加熱炉としてその内面
に熱放射率が０．６５以上である高熱放射率層を有する
ものを用いる繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法で
ある。

【００１０】本発明において用いられる減圧加熱炉は、
内面に熱放射率が、０．６５以上である高熱放射率層を
有するものが使用され、０．８５以上である高熱放射率
層を有するものが更に効果が大きくなるので好ましい。

【００１１】ここでいう熱放射率とは、熱輻射率ともい
われ、物体の熱放射の放射発散度と、同温度の黒体（ｂ
ｌａｃｋ ｂｏｄｙ）の熱放射の放射発散度の比で表さ
れるもので、黒体の１．０に近いほど熱放射発散度が大
きいものである。熱放射率が０．６５未満であると、熱
放射率が小さいため、熱放射量が少なく、減圧雰囲気下
での熱伝達が不十分となり効率的に熱可塑性樹脂管と繊
維強化熱可塑性樹脂層とを熱融着することができない。

【００１２】熱放射率が０．６５以上の物質としては、
例えば、Ｃ（黒鉛）、Ｆｅ（酸化膜）、Ｎｉ（酸化
膜）、ＣｕＯ、ＦｅＯ、ＮｉＯ、ＳｉＯ、ＴｉＯ、Ｚｒ
Ｃ等が挙げられる。減圧加熱炉の形状としては、多層管
状体を加熱するため、通常は円筒状がよいがこれに限定
されることはない。

【００１３】減圧加熱炉の内面に熱放射率が０．６５以
上の高熱放射率層を設ける方法としては、上記物質成分
を有する塗料等を塗布した後乾燥させることにより高熱
放射率層を設ける方法や、鉄やニッケル等を減圧加熱炉
の内面に焼き付けて、Ｆｅ（酸化膜）、Ｎｉ（酸化
膜）、ＦｅＯ、ＮｉＯ層を設ける方法等が挙げられる。
又、上記層を内面に有する円筒状体等を減圧加熱炉の内
面に積層（接着）してもよい。

【００１４】熱放射率が０．６５以上の高熱放射率層の
厚みとしては、５μｍ以上が好ましい。厚みが０．５μ
ｍより薄いと、加熱炉に与えられた熱を、多層管状体に
伝えにくい。厚みの上限は特に限定されないが、１００
μｍを超えると、減圧加熱炉内の熱放射量が増加するこ
とがなく、コストが高くなるだけであるので、１００μ
ｍ以下が好ましい。減圧加熱炉本体は、通常の安価な金
属製のものでよく、例えば鉄製のもの等が挙げられる。

【００１５】減圧加熱炉の減圧力としては、通常５００
ｍｍＨｇ以上が好ましく、６００ｍｍＨｇ以上が更に好
ましい。減圧力が５００ｍｍＨｇ未満だと、多層管状体
に十分な積層圧力が与えられない。

【００１６】減圧加熱炉の加熱温度としては、多層管状
体の熱可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑
性樹脂のビカット軟化温度〜熱分解温度が好ましく、上
記樹脂の押出、射出成形等における成形温度付近とする
のが更に好ましい。加熱温度が上記樹脂のビカット軟化
温度未満であると、多層管状体外側を５００ｍｍＨｇ以
上の減圧力となるような減圧下に加熱しても、多層管状
体の熱可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層間が熱融
着せず、熱分解温度を超えると、得られる管の性能が悪
くなる。

【００１７】尚、ビカット軟化点とは、ＪＩＳ Ｋ ７
２０６に準じて測定したものをいう。熱可塑性樹脂のビ
カット軟化温度は、例えば、ポリ塩化ビニルでは約６５
〜８５℃、塩素化ポリ塩化ビニルでは約９５〜１２０℃
である。又、熱融着とは、双方の熱可塑性樹脂を溶融状
態になるまで加熱した上で圧着し、冷却後、融着した界
面が容易に破断しないことをいう。

【００１８】本発明において、熱可塑性樹脂としては、
得られる管の使用目的に適した熱可塑性樹脂が使用され
るが、例えば、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニ
ル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポ
リアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファ
イド、ポリスルホン、ポリエーテルエーテルケトン等が
挙げられる。

【００１９】これらの熱可塑性樹脂は単独で使用されて
もよいし２種以上併用されてもよい。熱可塑性樹脂中に
は、必要に応じて、熱安定剤、可塑剤、滑剤、酸化防止
剤、紫外線吸収剤、顔料、無機充填剤、強化繊維等の添
加剤、充填剤、加工助剤、改質剤等が添加されてもよ
い。

【００２０】本発明において、繊維強化熱可塑性樹脂層
を熱可塑性樹脂管の外周面に積層する際の形態として
は、連続繊維の繊維間に熱可塑性樹脂粉末が付着・融着
された、テープ状、紐状等の帯状体が通常巻き付け易い
ので好ましい。本発明において、繊維強化熱可塑性樹脂
層を形成する連続繊維の材質としては、例えば、ガラス
繊維、カーボン繊維等の無機繊維、アラミド繊維、ビニ
ロン繊維、ポリエステル繊維等の有機繊維などが挙げら
れる。連続繊維の形態としては、例えば、モノフィラメ
ント、ロービング状、ストランド状、クロス状、網状、
ネット状等が挙げられる。

【００２１】連続繊維を構成する単繊維の太さは、太す
ぎると繊維間に熱可塑性樹脂が保持されない部分が発生
し、細すぎると切断することがあるので、１〜１００μ
ｍが好ましく、３〜５０μｍが更に好ましい。

【００２２】帯状体中の連続繊維の量は、多すぎると繊
維間に保持する熱可塑性樹脂の量が少なくなり、少なす
ぎると補強効果が生じないので、３〜７０重量％が好ま
しく、１０〜５０重量％が更に好ましい。

【００２３】帯状体の製造方法としては、例えば、次の
方法を採用することができる。 多数のフィラメントよりなるロービング状、ストラ
ンド状、クロス状、ネット状、網状等の連続繊維を、粉
体状熱可塑性樹脂の流動床中を順次通過させ、繊維間に
粉体状熱可塑性樹脂を付着させた後、加熱して連続繊維
と熱可塑性樹脂を一体化する方法。

【００２４】 上記同様の連続繊維を熱可塑性樹脂の
エマルジョン中を通過させて、繊維間にエマルジョンを
含浸させ、次いで、熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱
して、連続繊維と熱可塑性樹脂を一体化する方法。

【００２５】 溶融粘度が低い熱可塑性樹脂の場合に
は、溶融熱可塑性樹脂を満たした槽中を上記同様の連続
繊維を浸漬するようにして通過させることにより、繊維
間に熱可塑性樹脂を付着固化さる方法。 上記同様の連続繊維上に熱可塑性樹脂フィルム積層
し、加熱圧着する方法。

【００２６】以下、本発明の例を図面を参照して説明す
る。図１は、本発明の一例の工程を製造装置とともに説
明する正面図、図２は減圧加熱炉の部分を示す断面図、
図３は得られる繊維強化熱可塑性樹脂複合管を示す一部
切欠き斜視図である。

【００２７】まず、製造装置について説明する。製造装
置は、内層となる熱可塑樹脂管を押し出す押出機１１
と、押出機１１の先端に装着された押出金型１２と、押
出金型１２の下流側の上下に配設されたシート状帯状体
Ａ１又はＡ２が装着された巻戻しロール１３，１４と、
テープ状帯状体Ｂ１又はＢ２が巻かれた巻回装置１５，
１６と、真空ポンプ１７にて減圧可能とされた減圧加熱
炉１８と、必要に応じて外層となる熱可塑性樹脂を押出
機１９より押し出して外層を被覆するクロスヘッドダイ
２０と、第２サイジング装置２１と、引取機２２とが順
次配列されたものである。

【００２８】減圧加熱炉１８には、入口に多層管状体を
通過させる通孔を有するシールゴム１８１が設けられ、
内面に熱放射率が０．６５以上の高熱放射率層１８２が
設けられ、外周にヒーター１８３が設けられ、外方から
内部に通じる減圧口１８４が設けられている。

【００２９】次に、この製造装置を用いた本発明の一例
の工程を説明する。熱可塑性樹脂を押出機１１にて溶融
混練して押出金型１２より内層となる熱可塑性樹脂管Ｐ
１を連続的に押し出す。

【００３０】この熱可塑性樹脂管Ｐ１の外周面に、その
上下より２枚のシート状帯状体Ａ１，Ａ２にて連続繊維
が軸方向に沿うように軸方向強化層Ｐ２１を積層し、更
にその外周面に長手方向に配された連続繊維に熱可塑性
樹脂が保持されたテープ状帯状体Ｂ１，Ｂ２を巻回装置
１５，１６により張力を与えながら相互の傾斜角度が反
対となるように略周方向に巻き付けて周方向強化層Ｐ２
２を形成し、軸方向強化層Ｐ２２と周方向強化層Ｐ２２
とからなる繊維強化熱可塑性樹脂層Ｐ２を積層した多層
管状体Ｑとする。

【００３１】この多層管状体Ｑを減圧加熱炉１８内に導
入し、真空ポンプ１７にて多層管状体Ｑ外側を５００ｍ
ｍＨｇ以上の減圧力となるような減圧状態となし、ヒー
ター１８３にて熱可塑性樹脂管Ｐ１及び繊維強化熱可塑
性樹脂層Ｐ２の熱可塑性樹脂のビカット軟化点〜熱分解
温度の温度に加熱する。

【００３２】この際、多層管状体Ｑ外側を減圧状態とな
すことにより、多層管状体Ｑ全体に膨張圧力が作用し、
熱可塑性樹脂管Ｐ１、軸方向強化層Ｐ２２及び周方向強
化層Ｐ２２の各界面が密着状態となる。そして、減圧加
熱炉１８の内面には熱放射率が０．６５以上の高熱放射
率層１８２が設けられていることにより、減圧状態下で
も各層の熱可塑性樹脂にヒーター１８３により加熱した
熱が伝わって、各層の熱可塑性樹脂が溶融一体化する。

【００３３】引き続いて、この多層管状体Ｑを、必要に
応じてクロスヘッドダイ２０内に導き、多層管状体Ｑの
外周面に、熱可塑性樹脂を押出機１９にて溶融混練し押
出し被覆して外層Ｐ３を形成する。

【００３４】この多層管状体をサイジング装置２１内を
通過させて冷却を行う。これにより、各層の熱可塑性樹
脂が熱融着する。上記のような上記一連の工程を引取機
２２にて引き取りつつ行い、図示しない切断機にて適宜
長さに切断して、図３に示すような繊維強化熱可塑性樹
脂複合管を連続的に製造する。又、本発明の繊維強化熱
可塑性樹脂複合管の製造方法は、上記のような連続製造
だけでなく、バッチ式の製造方法としてもよい。

【００３５】

【作用】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方
法は、減圧加熱炉としてその内面に熱放射率が０．６５
以上である高熱放射率層を有するものを用いることによ
り、減圧加熱炉内において、多層管状体全体に膨張圧力
が作用し、熱可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層間
が密着状態となるが、減圧状態下でも各層の熱可塑性樹
脂に加熱した熱が伝わって、各層の熱可塑性樹脂が溶融
一体化して、その後冷却工程を経て熱融着することがで
きるので、生産ラインを長くすることなく、熱融着の効
率を上げ、製造すべき管の口径が大きくなっても、生産
速度を上げても、従来と変わりのない界面接着強度が優
れた繊維強化熱可塑性樹脂複合管を製造することができ
る。

【００３６】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。実施例１ （１）シート状帯状体及びテープ状帯状体の製造 直径２３μｍのフィラメントより構成されるロービング
状のガラス繊維束（４，４００ｔｅｘ）を、粉体状のポ
リ塩化ビニル（徳山積水社製、商品名「ＴＳ−１０００
Ｒ」、重合度：１０００）の流動床中を通過させて、繊
維間に粉体状のポリ塩化ビニルを付着させ、これを約２
００℃に加熱された一対の加熱ロールにより加熱圧着す
ることにより、長手方向に配された連続繊維に熱可塑性
樹脂が保持された、シート状帯状体Ａ１，Ａ２（厚み：
約０．７ｍｍ、幅：約８８ｍｍ）と、テープ状帯状体Ｂ
１，Ｂ２（厚み：約０．２ｍｍ、幅：約２０ｍｍ）を作
製した。それらの繊維含有率はいずれも２５重量％であ
った。

【００３７】（２）繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造 図１を参照して説明した製造工程に準じて繊維強化熱可
塑性樹脂複合管の製造を行った。減圧加熱炉１８とし
て、入口に多層管状体を通過させる通孔をそれぞれ有す
る３枚のシールごむ１８１が設けられ、鉄よりなる本体
の内面に高熱放射率塗料（ウェスターントレーディイグ
社製、商品名「ピロマルク」、黒鉛、酸化クロム及び無
機溶媒等を含む塗料）を約２５μｍの厚さに塗布して乾
燥させて形成した高熱放射率層（熱放射率：約０．９
４）が設けられたものを使用した。巻戻しロール１３，
１４にシート状帯状体Ａ１又はＡ２を装着し、巻回装置
１５，１６にテープ状帯状体Ｂ１又はＢ２を装着した。

【００３８】まず、ポリ塩化ビニル（徳山積水社製、商
品名「ＴＳ−１０００Ｒ」、重合度：１０００）を押出
機１１にて溶融混練して押出金型１２より、内径：約５
１ｍｍ、外径：約５５ｍｍの熱可塑性樹脂管Ｐ１を連続
的に押し出した。

【００３９】引き続いて、押出金型１２の下流側にて、
熱可塑性樹脂管Ｐ１の外周面にその上下より２枚のシー
ト状帯状体Ａ１，Ａ２（厚み：０．７ｍｍ、幅：８０ｍ
ｍ）にて連続繊維が軸方向に沿うように軸方向強化層Ｐ
２１を積層し、更にその外周面に長手方向に配された連
続繊維に熱可塑性樹脂が保持されたテープ状帯状体Ｂ
１，Ｂ２（厚み：０．２ｍｍ、幅：２０ｍｍ）を巻回装
置１５，１６により張力を与えながら相互の傾斜角度が
反対となるように略周方向に巻き付けて周方向強化層Ｐ
２２を形成するようにして、軸方向強化層Ｐ２１と周方
向強化層Ｐ２２とからなる繊維強化熱可塑性樹脂層Ｐ２
を積層した多層管状体Ｑとした。

【００４０】この多層管状体Ｑを減圧加熱炉１８（全長
７００ｍｍ）内に導入し、真空ポンプ１７にて多層管状
体Ｑ外側を６００ｍｍＨｇ減圧力して１６０ｍｍＨｇと
して、ヒーター１８３（設定温度を２３０℃）にて多層
管状体を加熱した。このときの多層管状体の外面温度は
１７０℃であった。

【００４１】引き続いて、この多層管状体Ｑを、クロス
ヘッドダイ２０内に導き、多層管状体Ｑの外周面に、ポ
リ塩化ビニル（徳山積水社製、商品名「ＴＳ−１０００
Ｒ」、重合度：１０００）を押出機１９にて溶融混練し
て押出し被覆し（上記減圧力を作用させつつ行う）、外
層Ｐ４を形成した。

【００４２】この多層管状体をサイジング装置２１内を
通過させて冷却を行った。上記のような上記一連の工程
を引取機２２にて０．５ｍ／分の速度にて引き取りつつ
行い、図示しない切断機にて適宜長さに切断して、図３
に示すような内径：約５１ｍｍ、外径：約６０ｍｍの繊
維強化熱可塑性樹脂複合管を連続的に製造した。

【００４３】実施例２ 成形速度を１ｍ／分としたこと、減圧加熱炉のヒーター
１８３の設定温度を３００℃としたこと以外は実施例１
と同様にして、繊維強化熱可塑性樹脂複合管を連続的に
製造した。このときの加熱炉内の多層管状体の外面温度
は１６５℃であった。

【００４４】実施例３ 減圧加熱炉１８として、鉄よりなる本体の内面にＦｅＯ
成分を多く有する約１５μｍの厚さの高熱放射率層（熱
放射率：約０．９５）が設けられたものを使用したこ
と、減圧加熱炉のヒーター１８３の設定温度を２２０℃
としたこと、減圧力を７００ｍｍＨｇとしたこと以外は
実施例１と同様にして、繊維強化熱可塑性樹脂複合管を
連続的に製造した。このときの加熱炉内の多層管状体の
外面温度は１７５℃であった。

【００４５】実施例４ 実施例３と同様の減圧加熱炉を使用したこと、成形速度
を１ｍ／分としたこと、減圧加熱炉のヒーター１８３の
設定温度を２９０℃としたこと、減圧力を５５０ｍｍＨ
ｇとしたこと以外は実施例１と同様にして、繊維強化熱
可塑性樹脂複合管を連続的に製造した。このときの加熱
炉内の多層管状体の外面温度は１７５℃であった。

【００４６】比較例１ 減圧加熱炉として、内面に高熱放射率層が設けられてい
ないもの（本体が鉄製、熱放射率：約０．４）を使用し
たこと、減圧加熱炉のヒーターの設定温度を３００℃と
したこと以外は実施例１と同様にして、繊維強化熱可塑
性樹脂複合管を連続的に製造した。このときの加熱炉内
の多層管状体の外面温度は１４０℃であった。

【００４７】比較例２ 減圧加熱炉として、内面に高熱放射率層が設けられてい
ないもの（本体が鉄製、熱放射率：約０．４）を使用し
たこと、成形速度を１ｍ／分としたこと、減圧加熱炉の
ヒーターの設定温度を３８０℃としたこと以外は実施例
１と同様にして、繊維強化熱可塑性樹脂複合管を連続的
に製造した。このときの加熱炉内の多層管状体の外面温
度は１２０℃であった。

【００４８】実施例１〜４及び比較例１，２で得られた
繊維強化熱可塑性樹脂複合管について、界面接着強度評
価を行った。その評価は、リング状サンプル（リング幅
２ｃｍ）について、水道管硬質塩化ビニルライニング鋼
管に関するＪＷＷＡ１１６法を参考としたせん断強度試
験により行った（ｎ＝５）。その結果を表１に示した。

【００４９】

【表１】

【００５０】表１からも明らかな如く、本願の実施例の
場合にはいずれも比較例の場合と比べて界面せん断強度
が高い。

【００５１】

【発明の効果】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造方法は、上記の如き構成とされているので、生産ラ
インを長くすることなく、熱融着の効率を上げ、製造す
べき管の口径が大きくなっても、生産速度を上げても、
従来と変わりのない界面接着強度が優れた繊維強化熱可
塑性樹脂複合管を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一例の工程を製造装置とともに説明す
る正面図である。

【図２】本発明において使用される減圧加熱炉の一例を
示す断面図である。

【図３】本発明により得られる繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の一例を示す一部切欠き斜視図である。

【符号の説明】

１８ 減圧加熱炉 １８２ 高熱放射率層 Ｐ１ 熱可塑性樹脂管 Ｐ２ 繊維強化熱可塑性樹脂層 Ｑ 多層管状体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 101:12 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂管の外周面に、繊維強化熱
   可塑性樹脂層を積層して２層以上の多層管状体を形成し
   た後、その多層管状体を減圧加熱炉内に導いて多層管状
   体の外側の減圧条件下にて加熱し、熱可塑性樹脂管と繊
   維強化熱可塑性樹脂層とを融着一体化する工程を包含す
   る繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法であって、前
   記減圧加熱炉としてその内面に熱放射率が０．６５以上
   である高熱放射率層を有するものを用いることを特徴と
   する繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法。