JPH08323882A - 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】界面にボイドを巻き込みにくく、長期にわたっ
て使用しても界面剥離がなく、内外径及び肉厚の寸法精
度に優れた繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法を提
供する。 【構成】押出成形した熱可塑性樹脂管Ｂ２の周りに、長
手方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持された
帯状体Ａ２を略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性樹
脂層を積層して多層管状体を形成し、その多層管状体の
内側雰囲気の加圧もしくは外側雰囲気の減圧のいずれか
又はその両方の雰囲気条件下にて多層管状体を加熱し、
熱可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層とを融着後一
体固化する繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法であ
る。押出成形した熱可塑性樹脂管Ｂ２を一旦冷却固化
し、その熱可塑性樹脂管Ｂ２の周りに１００〜５，００
０ｇｆ／ｃｍ² の張力を保持した状態で帯状体Ａ２を巻
き付ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂と強化繊
維からなる繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】繊維強化樹脂複合管であって、内面に熱
可塑性樹脂よりなる層を有する繊維強化樹脂複合管は、
錆びることがなく、強度的にも優れ、水やガス等の流体
を輸送する配管、電気配線用に用いられる配管、構造用
部材等として広く用いられている。

【０００３】繊維強化複合管は、例えば、内層である熱
可塑性樹脂管の周りに液状の熱硬化性樹脂を含浸させた
強化繊維をマンドレル上に巻き付け、熱硬化性樹脂を硬
化させた後マンドレルを抜き取る方法（フィラメントワ
インディング法）により製造されている（例えば、特公
昭６２─７７３号公報参照）。

【０００４】この種の繊維強化樹脂複合管は、界面の接
着力が弱く、繊維強化樹脂複合管を冷熱繰り返し条件下
等で使用すると、内層と繊維強化樹脂層との熱膨張率の
差により、界面剥離するという問題点がある。

【０００５】この問題点を解決するため、例えば、特開
平６─２１８８４１号公報に記載の如く、繊維強化樹脂
層を形成する樹脂として熱可塑性樹脂を用い、更に内層
の熱可塑性樹脂層と繊維強化樹脂層との融着力を強固に
した繊維強化樹脂複合管の製造方法が知られている。

【０００６】この方法では、内層である熱可塑性樹脂よ
りなる管の周りに繊維強化樹脂複合体よりなる強化層を
巻き付けて積層して多層管状体となし、その多層管状体
を融着する際に、多層管状体の内側雰囲気の加圧もしく
は外側雰囲気の減圧のいずれか、又はその両方の雰囲気
条件下に多層管状体を曝して加熱し、熱可塑性樹脂より
なる管と繊維強化樹脂複合体とを強固に融着一体化する
方法が提案されている。この場合、内層の熱可塑性樹脂
よりなる管の周りに繊維強化複合体を巻き付けた後、加
圧や減圧により界面融着の積層圧力を付加して融着する
もので加熱のみの方法より融着性が向上している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法の場合には、得られる繊維強化熱可塑性樹脂複合管
は、巻き付け時にエアー（ボイド）を巻き込んでしま
い、長期の冷却や、過酷な条件下で長期にわたって使用
したときに、内層である熱可塑性樹脂管とその周りに巻
き付けた繊維強化樹脂複合体の界面が剥離したり、融着
時に、内層の熱可塑性樹脂管の内面に巻付けの筋が浮き
出て管の内外径や肉厚精度に問題がある。

【０００８】本発明は、上記の如き従来の問題点を解消
し、界面にボイドを巻き込みにくく、長期にわたって使
用しても界面剥離がなく、内外径及び肉厚の寸法精度に
優れた繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法を提供す
ることを目的としてなされたものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、押出成形した
熱可塑性樹脂管の周りに、長手方向に配された連続繊維
に熱可塑性樹脂が保持された帯状体を略周方向に巻き付
けて繊維強化熱可塑性樹脂層を積層して多層管状体を形
成し、その多層管状体の内側雰囲気の加圧もしくは外側
雰囲気の減圧のいずれか又はその両方の雰囲気条件下に
て多層管状体を加熱し、熱可塑性樹脂管と繊維強化熱可
塑性樹脂層とを融着後一体固化する繊維強化熱可塑性樹
脂複合管の製造方法において、押出成形した熱可塑性樹
脂管を一旦冷却固化し、その熱可塑性樹脂管の周りに１
００〜５，０００ｇｆ／ｃｍ² の張力を保持した状態で
前記帯状体を巻き付ける繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造方法である。

【００１０】本発明において、帯状体の形態としては、
テープ状が巻き付け易いので一般的であるが、場合によ
っては紐状のものも使用可能である。冷却固化状態の熱
可塑性樹脂管の周りに巻き付ける帯状体の張力は、１０
０〜５，０００ｇｆ／ｃｍである必要があり、３００〜
３，０００ｇｆ／ｃｍであるのが好ましい。張力が１０
０ｇｆ／ｃｍ未満であると、熱可塑性樹脂管の周りに帯
状体を巻き付けるときに、熱可塑性樹脂管の周りに帯状
体を隙間なく密着させて巻き付けることができず、緩み
が生じてボイトが入り込み易く、界面剥離の原因を十分
なくすることができず、５，０００ｇｆ／ｃｍを越える
と、巻き付け力が大きくなりすぎ、熱可塑性樹脂管が変
形してしまい、成形そのものができなくなる。

【００１１】尚、上記張力の単位：ｇｆ／１ｃｍは、帯
状体がテープ状の場合にはそのテープの幅１ｃｍ当りの
張力を示し、紐状の場合にはその直径幅１ｃｍ幅当りの
張力を示す。例えば、熱可塑性樹脂管の周りにテープ幅
２ｃｍのテープ状の帯状体を４，０００ｇｆで巻きつけ
る場合の張力は２，０００ｇｆ／ｃｍである。又、その
他の形態の帯状体を巻き付ける場合、巻き付ける帯状体
の横断面の最も長い距離（幅）を基準とした張力とす
る。

【００１２】又、帯状体に張力をかける方法としては、
機械的なブレーキや、電磁ブレーキ等の公知の方法を適
宜採用するすることができる。

【００１３】本発明において使用される、熱可塑性樹脂
管を形成する熱可塑性樹脂の材質としては、管状に押出
可能なものであれば特に限定されることなく使用するこ
とができ、例えば、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビ
ニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルフ
ァイド、ポリエーテルエーテルケトン等が挙げられる。
これらの熱可塑性樹脂は単独で使用されてもよいし、２
種以上併用されてもよい。

【００１４】熱可塑性樹脂中には、必要に応じて、熱安
定剤、可塑剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔
料、無機充填剤、加工助剤、改質剤等が添加されてもよ
い。

【００１５】本発明において、帯状体を形成する連続繊
維の材質としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維
等の無機繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエス
テル繊維等の有機繊維などが挙げられる。連続繊維の形
態としては、例えば、モノフィラメント、ロービング
状、ストランド状、クロス状、網状、ネット状等が挙げ
られる。

【００１６】帯状体の巻付け時の形態としては、例え
ば、テープ状、紐状等が挙げられ、その幅、厚み、直径
等は成形すべき複合管の大きさや、要求される性能等に
よって異なる。テープ状の場合には、その幅が成形すべ
き複合管の内径の１／３０〜１倍程度であるのが好まし
く、１／１０〜２／３程度が更に好ましく、その厚みも
特に限定されないが１〜５ｍｍ程度が好ましい。紐状の
場合には、直径が１〜１０ｍｍ程度が好ましい。

【００１７】連続繊維を構成する単繊維の太さは、太す
ぎると繊維間に熱可塑性樹脂が保持されない部分が発生
し、細すぎると切断することがあるので、１〜１００μ
ｍが好ましく、３〜５０μｍが更に好ましい。

【００１８】帯状体を形成する熱可塑性樹脂としては、
熱可塑性樹脂管を形成する熱可塑性樹脂と融着性のよい
ものであれば特に限定されることなく使用することがで
き、上記の熱可塑性樹脂管を形成する熱可塑性樹脂と同
種の熱可塑性樹脂が好適に使用される。

【００１９】尚、ここでいう融着性とは、双方の熱可塑
性樹脂を溶融状態になるまで加熱した上で圧着し、冷却
後、融着した界面が容易に破断しないことをいう。

【００２０】帯状体中の連続繊維の量は、多すぎると繊
維間に保持する熱可塑性樹脂の量が少なくなり、少なす
ぎると補強効果が生じないので、３〜７０重量％が好ま
しく、１０〜５０重量％が更に好ましい。

【００２１】帯状体の製造方法としては、例えば、次の
方法を採用することができる。 多数のフィラメントよりなるロービング状、ストラ
ンド状、クロス状、ネット状、網状等の連続繊維を、粉
体状熱可塑性樹脂の流動床中を順次通過させ、繊維間に
粉体状熱可塑性樹脂を付着させた後、加熱して連続繊維
と熱可塑性樹脂を一体化する方法。

【００２２】 上記同様の連続繊維を熱可塑性樹脂の
エマルジョン中を通過させて、繊維間にエマルジョンを
含浸させ、次いで、熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱
して、連続繊維と熱可塑性樹脂を一体化する方法。

【００２３】 溶融粘度が低い熱可塑性樹脂の場合に
は、溶融熱可塑性樹脂を満たした槽中を上記同様の連続
繊維を浸漬するようにして通過させることにより、繊維
間に熱可塑性樹脂を付着固化さる方法。 上記同様の連続繊維上に熱可塑性樹脂フィルム積層
し、加熱圧着する方法。

【００２４】本発明において、押出成形した熱可塑性樹
脂管を一旦冷却固化する温度は、必ずしも室温レベルま
で冷却する必要はなく、熱可塑性樹脂の軟化温度以下の
温度であってもよい。

【００２５】本発明において、多層管状体を加熱する温
度としては、熱可塑性樹脂管を形成する熱可塑性樹脂、
及び帯状体を形成する熱可塑性樹脂のビカット軟化温度
〜熱分解温度の範囲であり、特に熱可塑性樹脂管の押出
成形時の成形温度付近が好ましい。

【００２６】多層管状体の内側雰囲気の加圧力は、多層
管状体の外径や肉厚によって適宜設定されるのが好まし
が、その範囲としては、通常０．０１〜１０ｋｇ／ｃｍ
² が好ましい。加圧力が０．０１ｋｇ／ｃｍ² 未満であ
ると十分な積層圧力が得られず、加圧の効果が少なく、
１０１ｋｇ／ｃｍ² を超えると、得られる多層管状体が
歪み易く、寸法精度が悪くなる。例えば、多層管状体の
内径が２５ｍｍ、肉厚が３．５ｍｍの場合には、加圧力
は０．０１〜３ｋｇ／ｃｍ² が好ましい。

【００２７】多層管状体の外側雰囲気の減圧力は、５０
０ｍｍＨｇ以上が好ましい。減圧力が５００ｍｍＨｇ未
満の場合には、十分な積層圧力を得られない。又、多層
管状体の内側雰囲気の加圧と外側雰囲気の減圧の両方を
行いながら加熱を行うと、更に多層管状体の層間の融着
性が向上する。

【００２８】以下、本発明の例を図面を参照して説明す
る。図１は、本発明の一例の工程を製造装置とともに説
明する正面図である。まず、製造装置について説明す
る。製造装置は、熱可塑性樹脂管を押し出す押出機１
と、押出機１の先端に装着された押出金型２と、第１サ
イジング装置３と、それに用いられる減圧ポンプ４と、
第１サイジング装置３の下流側の上下に配設されたシー
ト状帯状体Ａ１が装着された巻戻しロール５，５と、筒
状金型６と、テープ状帯状体Ａ２を巻回する為の巻回装
置７と、減圧加熱炉８と、加熱炉内を減圧吸引するため
の減圧ポンプ１０と、第２サイジング装置１１と、引取
機１２とが順次配列されたものである。

【００２９】次に、この製造装置を用いた本発明の一例
の工程を説明する。熱可塑性樹脂を押出機１にて混練し
溶融状態にて押出金型２より管状に押し出し、これを減
圧機能と冷却機能の双方の機能を兼ね備えた第１サイジ
ング装置３を通過させ、その内面の吸引孔より減圧吸引
し、熱可塑性樹脂Ｂを第１サイジング装置３の内面に密
着させながら、冷却水を第１サイジング装置３内部に通
水して冷却を行いながら、冷却、固化させにようにし
て、熱可塑性樹脂管Ｂ１を連続的に形成する。この際、
熱可塑性樹脂管Ｂ１は、完全に冷却する必要はなく、管
の形状変形が起こらない軟化温度以下になるように冷却
すれば十分である。

【００３０】引き続いて、熱可塑性樹脂管Ｂ１の上下よ
り、２枚のシート状帯状体Ａ１，Ａ１にて連続繊維が軸
方向に沿うようにして熱可塑性樹脂管Ｂ１の周りに積層
して、これを筒状金型６内を通過させるることにより、
熱可塑性樹脂管Ｂ１の周りに第１の繊維強化熱可塑性樹
脂層を形成した２層管状体Ｂ２を形成する。

【００３１】次いで、その２層管状体Ｂ２の周りに、長
手方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持された
テープ状帯状体Ａ２を巻回装置７により張力を与えなが
ら略周方向に巻き付けて、２層管状体Ｂ１の周りに第２
の繊維強化熱可塑性樹脂層を積層した３層管Ｂ３を形成
する。

【００３２】この３層管状体Ｂ３を減圧加熱炉８に導
き、減圧ポンプ１０にて減圧吸引しつつ、外面に取り付
けられた加熱装置９により加熱すると、３層管状体Ｂ３
は軟化状態となり、減圧吸引により生ずる膨張圧力（積
層圧力）で各層界面を融着させる。

【００３３】この３層管状体Ｂ３を第２サイジング装置
１１内を通過させて冷却を行う。第２サイジング装置１
１としては、冷却水槽を備えたサイジング装置が一般的
であるが、これに限られるものではない。上記のような
上記一連の工程を引取機１２にて引き取りつつ行い、特
に図示しないが適宜長さに切断して、繊維強化熱可塑性
樹脂複合管Ｃを連続的に製造する。又、本発明の繊維強
化熱可塑性樹脂複合管の製造方法は、上記のような連続
製造だけでなく、バッチ式の製造方法としてもよい。

【００３４】図２は得られた繊維強化熱可塑性樹脂複合
管Ｃを示す一部切断斜視図である。繊維強化熱可塑性樹
脂複合管Ｃは、内層である熱可塑性樹脂管Ｃ１の周り
に、中間層である軸方向に沿って連続繊維が配列された
第１の繊維強化熱可塑性樹脂層Ｃ２が積層され、その周
りに外層としての略周方向に沿って連続繊維が配列され
た第２の繊維強化熱可塑性樹脂層Ｃ３が積層されて一体
化されている。

【００３５】

【作用】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方
法は、押出成形した熱可塑性樹脂管を一旦冷却固化し、
その熱可塑性樹脂管の周りに１００〜５０００ｇｆ／ｃ
ｍ² の張力を保持した状態で前記帯状体を巻き付けるこ
とにより、界面にボイドを巻き込みにくく、巻き付け力
により熱可塑性樹脂管が変形することがなく、長期にわ
たって使用しても界面剥離が殆んどなく、内外径及び肉
厚の寸法精度に優れた繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得
ることができる。

【００３６】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。実施例１ （１）シート状帯状体及びテープ状帯状体の製造 直径２３μｍのフィラメントより構成されるロービング
状のガラス繊維束（４，４００ｔｅｘ）を、粉体状のポ
リ塩化ビニル樹脂（徳山積水社製、商品名「ＴＳ−１０
００Ｒ」、ビカット軟化点：約８０℃）の流動床中を通
過させて、繊維間に粉体状のポリ塩化ビニル樹脂を付着
させ、これを約２００℃に加熱された一対の加熱ロール
により加熱圧着することにより、長手方向に配された連
続繊維に熱可塑性樹脂が保持された、シート状帯状体Ａ
１（幅１７０ｍｍ、厚み０．５ｍｍ）と、テープ状帯状
体Ａ２（幅４０ｍｍ、厚み０．５ｍｍ）を作製した。そ
れらの繊維含有率はいずれも２５重量％であった。

【００３７】（２）繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造 図１を参照して説明した製造工程に準じて繊維強化熱可
塑性樹脂複合管の製造を行った。巻戻しロール５，５に
シート状帯状体Ａ１，Ａ１を装着し、巻回装置７にテー
プ状帯状体Ａ２を装着した。

【００３８】まず、ポリ塩化ビニル樹脂（徳山積水社
製、商品名「ＴＳ─１０００」、ビカット軟化点：約８
０℃）を押出機１にて混練し溶融状態にて押出金型２よ
り管状に押し出し、内径寸法１１１ｍｍの第１サイジン
グ装置３内を減圧ポンプ４により内面の吸引孔から７０
０ｍｍＨｇの減圧力で吸引してその内面に密着させ水冷
しつつ通過させて、外径１１１．２ｍｍの熱可塑性樹脂
管Ｂ１を連続的に形成した。

【００３９】引き続いて、熱可塑性樹脂管Ｂ１の上下よ
り、２枚のシート状帯状体Ａ１，Ａ１にて連続繊維が軸
方向に沿うようにして熱可塑性樹脂管Ｂ１の周りに積層
して、これを筒状金型６内を通過させることにより、熱
可塑性樹脂管Ｂ１の周りに第１の繊維強化熱可塑性樹脂
層を形成し、外径寸法１１２ｍｍの２層管状体Ｂ２を形
成した。この時に２層管状体Ｂ２の温度は約５０℃であ
った。

【００４０】この２層管状体Ｂ２の周りに、テープ状帯
状体Ａ２を巻回装置７により張力を与えながら略周方向
に巻き付けて、２層管状体Ｂ２の周りに第２の繊維強化
熱可塑性樹脂層を積層した３層管状体Ｂ３を形成した。
このときの張力を、テンションメーター（シンポ工業社
製）にて測定したところ、１，５００ｇｆ／ｃｍであっ
た。

【００４１】この３層管状体Ｂ３を減圧加熱炉８に導
き、減圧ポンプ１０にて７００ｍｍＨｇの減圧力にて減
圧吸引しつつ、外面に取り付けられた加熱装置９により
３５０℃に加熱すると、３層管状体Ｂ３は軟化状態とな
り、減圧吸引により生ずる膨張圧力（積層圧力）で各層
界面を融着させた。このときの３層管状体Ｂ３の温度は
１７５℃であり、樹脂の分解は起らなかった。

【００４２】この３層管状体Ｂ３を第２サイジング装置
１１内を通過させて水冷し、これら一連の工程を引取機
１２にて引き取りつつ行い、適宜長さに切断して、図２
に示す如き繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｃを得た。

【００４３】得られた繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｃの
断面の界面を観察したところボイドは見られず、界面が
強固に融着しており、外径は１１４．０±０．０５ｍ
ｍ、内径は１００．０±０．０５ｍｍと寸法のばらつき
は少なかった。

【００４４】実施例２ テープ状帯状体Ａ２として、幅３５ｍｍ、厚み０．７ｍ
ｍ、繊維含有率２５重量％のものを用いたこと、テープ
状帯状体Ａ２の巻回時の張力を７００ｇｆ／ｃｍとした
こと、減圧加熱炉の温度を３４０℃とし、減圧力を６８
０ｍｍＨｇとしたこと、このときの３層管状体Ｂ３の温
度は１８０℃で樹脂の分解を起らなかったこと以外は実
施例と同様にして、繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｃを得
た。

【００４５】得られた繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｃの
断面の界面を観察したところボイドは見られず、界面が
強固に融着しており、外径は１１４．０±０．０５ｍ
ｍ、内径は１００．０±０．０５ｍｍと寸法のばらつき
は少なかった。

【００４６】比較例１ テープ状帯状体Ａ２の巻回時に張力をかけなかったこと
以外は実施例１と同様にして、繊維強化熱可塑性樹脂複
合管Ｃを得た。得られた繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｃ
の断面の界面を観察したところボイドが多く見うけら
れ、外径は１１４．０±０．４ｍｍ、内径は１００．０
±０．４ｍｍと寸法のばらつきが大きかった。

【００４７】比較例２ テープ状帯状体Ａ２の巻回時の張力を６，０００ｇｆ／
ｃｍとしたこと以外は実施例１と同様にしたところ、張
力が強すぎで内層の熱可塑性樹脂管が変形してしまい、
繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｃを得ることができなかっ
た。

【００４８】実施例１，２及び比較例１で得られた繊維
強化熱可塑性樹脂複合管Ｃの５本ずつについて、冷熱繰
り返し試験を行って、両端部の界面の剥離状況を観察し
た。その結果を表１に示した。尚、冷熱条件としては、
８５℃／２５℃＝５分／５分を１サイクルとし、水圧
１．５Ｋｇ／ｃｍ² にて、２，０００サイクル、５，０
００サイクル、１０，０００サイクルとした。

【００４９】評価基準としては、下記の通りとした。 ○：界面に剥離なし。 △：界面に幅５ｍｍ以下の剥離（亀裂）が１箇所見られ
た。 ×：界面に幅５ｍｍ以上の剥離（亀裂）が１箇所、又は
幅５ｍｍ以下の剥離（亀裂）が２箇所以上見られた。

【００５０】

【表１】

【００５１】上記の如く、本発明の実施例により得られ
た繊維強化熱可塑性樹脂複合管は長期間使用しても界面
が剥離せず、その寸法精度に優れている。

【００５２】

【発明の効果】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造方法は、上記の如き構成とされているので、界面に
ボイドを巻き込みにくく、長期にわたって使用しても界
面剥離が殆んどなく、内外径及び肉厚の寸法精度に優れ
た繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一例の工程を製造装置とともに説明す
る正面図である。

【図２】本発明により得られた繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の一例を示す一部切欠き斜視図である。

【符号の説明】 Ａ１ シート状帯状体 Ａ２ テープ状帯状体 Ｂ１ 熱可塑性樹脂管 Ｂ３ ３層管状体 Ｃ 繊維強化熱可塑性樹脂複合管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 101:12 105:08

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出成形した熱可塑性樹脂管の周りに、
   長手方向に配された連続繊維に熱可塑性樹脂が保持され
   た帯状体を略周方向に巻き付けて繊維強化熱可塑性樹脂
   層を積層して多層管状体を形成し、その多層管状体の内
   側雰囲気の加圧もしくは外側雰囲気の減圧のいずれか又
   はその両方の雰囲気条件下にて多層管状体を加熱し、熱
   可塑性樹脂管と繊維強化熱可塑性樹脂層とを融着後一体
   固化する繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法におい
   て、押出成形した熱可塑性樹脂管を一旦冷却固化し、そ
   の熱可塑性樹脂管の周りに１００〜５，０００ｇｆ／ｃ
   ｍ² の張力を保持した状態で前記帯状体を巻き付けるこ
   とを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方
   法。