JPH0420714A - グロープラグ用主体金具の製造方法 - Google Patents
グロープラグ用主体金具の製造方法Info
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- JPH0420714A JPH0420714A JP12177590A JP12177590A JPH0420714A JP H0420714 A JPH0420714 A JP H0420714A JP 12177590 A JP12177590 A JP 12177590A JP 12177590 A JP12177590 A JP 12177590A JP H0420714 A JPH0420714 A JP H0420714A
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- 239000000463 material Substances 0.000 description 17
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、ディーゼルエンジンに使用されるグロープラ
グ用主体金具の製造方法に関し、とくに六角形状部を有
する主体金具の製造方法に係わる。
グ用主体金具の製造方法に関し、とくに六角形状部を有
する主体金具の製造方法に係わる。
[従来の技術]
特公平2−6412号公報においては、切断したパイプ
材を押出し成形によってパイプ材の一部の内径分細くす
るとともに、外径を細くする第1工程と、外径を細くし
たパイプ材の一方側に六角形状部を形成する第2工程と
を備えた製造方法が記載されている。
材を押出し成形によってパイプ材の一部の内径分細くす
るとともに、外径を細くする第1工程と、外径を細くし
たパイプ材の一方側に六角形状部を形成する第2工程と
を備えた製造方法が記載されている。
また、従来より、グロープラグ用主体金具の製造方法と
して、定尺に切断した棒状の素材の端部に最終工程で得
たい内径の軸孔をパンチまたはピン等の押出し成形具を
用いて明ける第1工程と、押出し成形によって素材の外
径を細くする第2工程と、外径を細くしたパイプ材の一
方側に六角形状部を形成する第3工程とを備えた製造方
法もある。
して、定尺に切断した棒状の素材の端部に最終工程で得
たい内径の軸孔をパンチまたはピン等の押出し成形具を
用いて明ける第1工程と、押出し成形によって素材の外
径を細くする第2工程と、外径を細くしたパイプ材の一
方側に六角形状部を形成する第3工程とを備えた製造方
法もある。
[発明が解決しようとする課題]
ところが、前者の製造方法においては、パイプ材を切り
出す際に内周側端部にパリなどが残りパイプ材を一定の
ボリュームに切り出すことが困難であった。このため、
成形品の軸方向の寸法精度が悪くなるので、完成品の軸
方向の寸法精度が悪くなるという課題があった。
出す際に内周側端部にパリなどが残りパイプ材を一定の
ボリュームに切り出すことが困難であった。このため、
成形品の軸方向の寸法精度が悪くなるので、完成品の軸
方向の寸法精度が悪くなるという課題があった。
また、前者および後者の製造方法においては、素材およ
びパイプ材の一方側を六角状に成形する際に、素材およ
びパイプ材内にマンドレル等の押出し成形具を挿入して
も素材およびパイプ材の変形により、素材およびパイプ
材の内周面にひけが発生してしまう。このため、成形品
(素材およびパイプ材)の内周面がいびつになり、完成
品の軸穴内径の寸法精度が悪くなるという課題があった
。
びパイプ材の一方側を六角状に成形する際に、素材およ
びパイプ材内にマンドレル等の押出し成形具を挿入して
も素材およびパイプ材の変形により、素材およびパイプ
材の内周面にひけが発生してしまう。このため、成形品
(素材およびパイプ材)の内周面がいびつになり、完成
品の軸穴内径の寸法精度が悪くなるという課題があった
。
さらに、後者の製造方法においては、第1工程で素材の
端部に最終工程で得たい内径の軸孔を明ける必要がある
ので、径の細いパンチまたはピンを使用する必要がある
。このため、軸孔を明ける際にパンチまたはピンに大き
な応力が発生して、パンチまたはピンが折れたり、亀裂
が入ったりする可能性があった。
端部に最終工程で得たい内径の軸孔を明ける必要がある
ので、径の細いパンチまたはピンを使用する必要がある
。このため、軸孔を明ける際にパンチまたはピンに大き
な応力が発生して、パンチまたはピンが折れたり、亀裂
が入ったりする可能性があった。
本発明は、完成品の寸法精度を向上できるグロープラグ
用主体金具の製造方法の提供を目的とする。さらに、本
発明は、押出し成形具の破損を防止できるグロープラグ
用主体金具の製造方法の提供を目的とする。
用主体金具の製造方法の提供を目的とする。さらに、本
発明は、押出し成形具の破損を防止できるグロープラグ
用主体金具の製造方法の提供を目的とする。
[課題を解決するための手段]
〈請求項1)
本発明のグロープラグ用主体金具の製造方法は、押出し
成形によって、丸棒状の胴体の一端面に第1凹部を形成
する第1工程と、 据込み成形によって、前記胴体の他端面に前記第1凹部
より大きい径の第2凹部を形成しながら前記胴体の他端
側に前記胴体より大きい径の六角形状部を形成する第2
工程と、 押出し成形によって、前記六角形状部内に第3凹部を形
成する第3工程と、 打抜き成形によって、前記第1凹部と前記第3凹部を連
通して前記胴体を軸方向に貫通する軸穴を形成する第4
工程と を備えている。
成形によって、丸棒状の胴体の一端面に第1凹部を形成
する第1工程と、 据込み成形によって、前記胴体の他端面に前記第1凹部
より大きい径の第2凹部を形成しながら前記胴体の他端
側に前記胴体より大きい径の六角形状部を形成する第2
工程と、 押出し成形によって、前記六角形状部内に第3凹部を形
成する第3工程と、 打抜き成形によって、前記第1凹部と前記第3凹部を連
通して前記胴体を軸方向に貫通する軸穴を形成する第4
工程と を備えている。
(請求項2)
前記第1凹部は、前記胴体の一端面に凹部を形成した後
に、前記凹部の内径を窄めることによって前記軸穴とほ
ぼ同一の径に形成される。
に、前記凹部の内径を窄めることによって前記軸穴とほ
ぼ同一の径に形成される。
[作用]
(請求項1)
第1工程で、丸棒状の胴体の一端面に第1凹部を押出し
成形によって形成する。このとき、胴体の他端面には凹
部が形成されない。
成形によって形成する。このとき、胴体の他端面には凹
部が形成されない。
つづいて、第2工程で、胴体の他端面に第1凹部より大
きい径の第2凹部を形成しながら胴体の他端側に据込み
成形によって胴体より大きい径の六角形状部を形成する
。そして、第3工程で、この六角形状部内に第3凹部を
押出し成形によって形成するため、第3凹部の内周面が
いびつになることはない。
きい径の第2凹部を形成しながら胴体の他端側に据込み
成形によって胴体より大きい径の六角形状部を形成する
。そして、第3工程で、この六角形状部内に第3凹部を
押出し成形によって形成するため、第3凹部の内周面が
いびつになることはない。
このため、第4工程で、第1凹部と第3凹部を連通して
胴体を軸方向に貫通する軸穴を打抜き成形によって形成
した場合に、軸穴の内径が不揃いとなることはない。
胴体を軸方向に貫通する軸穴を打抜き成形によって形成
した場合に、軸穴の内径が不揃いとなることはない。
また、このように、丸棒状の胴体を用いているので、胴
体を一定のボリュームに切り出すことが非常に容易であ
り、成形品の軸方向の寸法が一定となる。
体を一定のボリュームに切り出すことが非常に容易であ
り、成形品の軸方向の寸法が一定となる。
(請求項2)
前記胴体の一端面に比較的に大きな凹部を形成してから
軸穴とほぼ同一の径の第1凹部を形成しているので、胴
体の径に対して比較的に大きな凹部を形成することが可
能となる。このため、大きな凹部を形成するパンチまた
はピン等の押出し成形具に大きな応力が発生しない。よ
って、丸棒状の胴体の一端面に凹部を形成する際に、パ
ンチまたはピン等の押出し成形具が折れたり、亀裂が入
ったりすることはない。
軸穴とほぼ同一の径の第1凹部を形成しているので、胴
体の径に対して比較的に大きな凹部を形成することが可
能となる。このため、大きな凹部を形成するパンチまた
はピン等の押出し成形具に大きな応力が発生しない。よ
って、丸棒状の胴体の一端面に凹部を形成する際に、パ
ンチまたはピン等の押出し成形具が折れたり、亀裂が入
ったりすることはない。
[発明の効果]
(請求項1)
軸穴の内径が不揃いとならず、成形品の軸方向寸法が長
くならないので、完成品の寸法精度を向上することがで
きる。
くならないので、完成品の寸法精度を向上することがで
きる。
(請求項2)
パンチまたはビン等の押出し成形具に発生する応力が従
来の製造方法と比較して小さくなるので、パンチまたは
ビン等の押出し成形具の破損を抑制できる。
来の製造方法と比較して小さくなるので、パンチまたは
ビン等の押出し成形具の破損を抑制できる。
[実施例]
本発明のグロープラグ用主体金具の製造方法を図に示す
実施例に基づき説明する。
実施例に基づき説明する。
第1図ないし第18図は本発明の第1実施例を示す。第
1図ないし第12図は胴体の成形状態を示し、第13図
ないし第17図は冷間押出し成形機の各成形部を示す。
1図ないし第12図は胴体の成形状態を示し、第13図
ないし第17図は冷間押出し成形機の各成形部を示す。
冷間押出し成形機は、直線状に配置された第1〜第5成
形部1〜5を備える。
形部1〜5を備える。
第1成形部1は、本発明の第1工程を行う成形部であっ
て、第13図に示すように、ダイ11、パンチ12、ビ
ン13およびキックアウトスリーブ14を有する。この
第1成形部1は、胴体a(第1図および第2図)を押出
し成形して胴体b(第3図および第4図)を形成する。
て、第13図に示すように、ダイ11、パンチ12、ビ
ン13およびキックアウトスリーブ14を有する。この
第1成形部1は、胴体a(第1図および第2図)を押出
し成形して胴体b(第3図および第4図)を形成する。
第2成形部2は、本発明の第1工程を行う成形部であっ
て、第14図に示すように、ダイ21、パンチ22、ビ
ン23およびキックアウトスリーブ24を有する。この
第2成形部2は、胴体すを押出し成形して胴体C(第5
図および第6図)を形成する。
て、第14図に示すように、ダイ21、パンチ22、ビ
ン23およびキックアウトスリーブ24を有する。この
第2成形部2は、胴体すを押出し成形して胴体C(第5
図および第6図)を形成する。
第3成形部3は、本発明の第2工程を行う成形部であっ
て、第15図に示すように、ダイ31、パンチ32、パ
ンチホルダー33、ビン34およびキックアウトスリー
ブ35を有する。この第3成形部3は。
て、第15図に示すように、ダイ31、パンチ32、パ
ンチホルダー33、ビン34およびキックアウトスリー
ブ35を有する。この第3成形部3は。
胴体Cを据込み成形して胴体d(第7図および第8図)
を形成する。
を形成する。
第4成形部4は、本発明の第3工程を行う成形部であっ
て、第16図に示すように、ダイ41、パンチ42、パ
ンチホルダー43、ビン44およびキックアウトスリー
ブ45を有する。この第4成形部4は、胴体dを押出し
成形して胴体e(第9図および第1O図)を形成する。
て、第16図に示すように、ダイ41、パンチ42、パ
ンチホルダー43、ビン44およびキックアウトスリー
ブ45を有する。この第4成形部4は、胴体dを押出し
成形して胴体e(第9図および第1O図)を形成する。
第5成形部5は、本発明の第4工程を行う成形部であっ
て、第17図に示すように、ダイ51、パンチ52およ
びキックアウトスリーブ53と有する。
て、第17図に示すように、ダイ51、パンチ52およ
びキックアウトスリーブ53と有する。
この第5成形部5は、胴体eを打抜き成形して胴体f(
第11図および第12図)を形成する。
第11図および第12図)を形成する。
そして、各ダイ11.21.31.41.51は、冷間
押出し成形機の固定部材(図示せず)に一体的に組込ま
れている。また、各パンチ12.22.32.42.5
2は、冷間押出し成形機の前後運動する可動部材(図示
せず)に一体的に組込まれている6本実施例のグロープ
ラグ用主体金具の製造方法を第1図ないし第18図に基
づき説明する。
押出し成形機の固定部材(図示せず)に一体的に組込ま
れている。また、各パンチ12.22.32.42.5
2は、冷間押出し成形機の前後運動する可動部材(図示
せず)に一体的に組込まれている6本実施例のグロープ
ラグ用主体金具の製造方法を第1図ないし第18図に基
づき説明する。
■、第1押出し加工
スチール(sioc>から所定の寸法の丸棒状の胴体a
を切断する。このように、グロープラグ用主体金具の製
造に丸棒状の胴体aを用いているので、胴体aを一定の
ボリュームに切り出すことが非常に容易であり、成形品
の軸方向の寸法が一定となり、完成品の寸法精度が向上
する。
を切断する。このように、グロープラグ用主体金具の製
造に丸棒状の胴体aを用いているので、胴体aを一定の
ボリュームに切り出すことが非常に容易であり、成形品
の軸方向の寸法が一定となり、完成品の寸法精度が向上
する。
丸棒状の胴体aは、移送装置(図示せず)により第1成
形部1のダイ11の入口に移送され、このダイ11の入
口で保持される。
形部1のダイ11の入口に移送され、このダイ11の入
口で保持される。
そして、可動部材が固定部材に向かって図示下方に移動
することによって、パンチ12により胴体aがダイ11
内に挿入される。
することによって、パンチ12により胴体aがダイ11
内に挿入される。
ダイ11内に挿入された胴体aには、ダイ11によって
所定の径で所定の長さの丸棒状に形成される。
所定の径で所定の長さの丸棒状に形成される。
同時に、ビン13によって一端面の軸心上に凹部113
が形成される。
が形成される。
このため、この第1成形部1においては、断面が円筒形
状の第1端部111および断面が円形状の第2端部11
2を有する胴体すが形成される。
状の第1端部111および断面が円形状の第2端部11
2を有する胴体すが形成される。
そして、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移動
することによって、パンチ12が胴体すから離れ、キッ
クアウトスリーブ14により胴体すがダイ11内から蹴
り出される。
することによって、パンチ12が胴体すから離れ、キッ
クアウトスリーブ14により胴体すがダイ11内から蹴
り出される。
■、第2押出し加工
第1成形部1により形成された胴体すは、移送装置によ
り第1成形部1のダイ11の入口から第2成形部2のダ
イ21の入口に移送され、このダイ21の入口で保持さ
れる。
り第1成形部1のダイ11の入口から第2成形部2のダ
イ21の入口に移送され、このダイ21の入口で保持さ
れる。
そして、可動部材が固定部材に向かって図示下方に移動
することによって、パンチ22により胴体すがダイ21
内に挿入される。
することによって、パンチ22により胴体すがダイ21
内に挿入される。
ダイ21内に挿入された胴体すには、ダイ21によって
胴体すの一方側(図示下方側)に胴体すより小さい径の
第1端部121が形成される。また、ダイ21によって
第1端部121と第2端部122との間にテーパ部12
3が形成される。
胴体すの一方側(図示下方側)に胴体すより小さい径の
第1端部121が形成される。また、ダイ21によって
第1端部121と第2端部122との間にテーパ部12
3が形成される。
同時に、ピン23によって一端面の軸心上に凹部113
より細長い第1凹部124が形成されるにのため、この
第2成形部2においては、断面が円筒形状の第1端部1
21および断面が円形状の第2端部122を有する段付
きの胴体Cが形成される。
より細長い第1凹部124が形成されるにのため、この
第2成形部2においては、断面が円筒形状の第1端部1
21および断面が円形状の第2端部122を有する段付
きの胴体Cが形成される。
そして、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移動
することによって、パンチ22が胴体Cから離れ、キッ
クアウトスリーブ24により胴体Cがダイ21内から蹴
り出される。
することによって、パンチ22が胴体Cから離れ、キッ
クアウトスリーブ24により胴体Cがダイ21内から蹴
り出される。
■、据込み加工
第2成形部2により形成された胴体Cは、移送装置によ
り第2成形部2のダイ21の入口から第3成形部3のダ
イ31の入口に移送され、このダイ31の入口で保持さ
れる。
り第2成形部2のダイ21の入口から第3成形部3のダ
イ31の入口に移送され、このダイ31の入口で保持さ
れる。
そして、可動部材が固定部材に向がって図示下方に移動
することによって、パンチ32により胴体Cがダイ31
内に挿入される。
することによって、パンチ32により胴体Cがダイ31
内に挿入される。
ダイ31内に挿入された胴体Cには、ダイ31によって
胴体Cの他端(図示上方側端)に第2端部122とほぼ
同一径の中央部133より大きい径で外形が六角形状の
第2端部(六角形状部)132が形成される。また、ダ
イ31によって第1端部131と中央部133との間に
第1テーパ部134が形成され、第2端部132と中央
部133との間に第2テーパ部135が形成される。
胴体Cの他端(図示上方側端)に第2端部122とほぼ
同一径の中央部133より大きい径で外形が六角形状の
第2端部(六角形状部)132が形成される。また、ダ
イ31によって第1端部131と中央部133との間に
第1テーパ部134が形成され、第2端部132と中央
部133との間に第2テーパ部135が形成される。
同時に、ピン34によって、胴体Cの一端面の軸心上に
第1凹部124とほぼ同一寸法の第1凹部136が形成
され、パンチ32およびバンチホルダー33によって胴
体Cの他端面の軸心上に第1凹部136よりやや大きい
径の第2凹部137が形成される。
第1凹部124とほぼ同一寸法の第1凹部136が形成
され、パンチ32およびバンチホルダー33によって胴
体Cの他端面の軸心上に第1凹部136よりやや大きい
径の第2凹部137が形成される。
このため、この第3成形部3においては、外形が円形状
の第1端部131、外形が円形状の中央部133および
外形が六角形状の第2端部132を有する複数の段付き
の胴体dが形成される。
の第1端部131、外形が円形状の中央部133および
外形が六角形状の第2端部132を有する複数の段付き
の胴体dが形成される。
そして、可動部材が固定部材から盾れて図示上方に移動
することによって、パンチ32が胴体dから離れ、キッ
クアウトスリーブ35により胴体dがダイ31内から蹴
り出される。
することによって、パンチ32が胴体dから離れ、キッ
クアウトスリーブ35により胴体dがダイ31内から蹴
り出される。
■ 第3押出し加工
第3成形部3により形成された胴体dは、移送装置によ
り第3成形部3のダイ31の入口から第4成形部4のダ
イ41の入口に移送され、このダイ41の入口で保持さ
れる。
り第3成形部3のダイ31の入口から第4成形部4のダ
イ41の入口に移送され、このダイ41の入口で保持さ
れる。
可動部材が固定部材に向かって図示下方に移動すること
によって、パンチ42により胴体dがダイ41内に挿入
される。
によって、パンチ42により胴体dがダイ41内に挿入
される。
ダイ41内に挿入された胴体dには、ダイ41によって
胴体dの一端に第1端部131とほぼ同一径の第1中央
部143より小さい径の第1端部141が形成される。
胴体dの一端に第1端部131とほぼ同一径の第1中央
部143より小さい径の第1端部141が形成される。
また、ダイ41によって第1端部141と第1中央部1
43との間に第1テーパ部145が形成され、第1中央
部143と第2中央部144との間に第2テーパ部14
6が形成され、第2端部142と第2中央部144との
間に第3テーパ部147が形成される。
43との間に第1テーパ部145が形成され、第1中央
部143と第2中央部144との間に第2テーパ部14
6が形成され、第2端部142と第2中央部144との
間に第3テーパ部147が形成される。
同時に、ピン44によって、胴体Cの一端面の軸心上に
第1凹部136とほぼ同一寸法の第1凹部148が形成
され、パンチ42によって胴体Cの他端面の軸心上に第
2凹部137より大きい径の第3凹部149が形成され
る。
第1凹部136とほぼ同一寸法の第1凹部148が形成
され、パンチ42によって胴体Cの他端面の軸心上に第
2凹部137より大きい径の第3凹部149が形成され
る。
このため、この第4成形部4においては、外形が円形状
の第1端部141、外形が円形状の第1中央部143、
第2中央部144および外形が六角形状の第2端部14
2を有する複数の段付きの胴体eが形成される。
の第1端部141、外形が円形状の第1中央部143、
第2中央部144および外形が六角形状の第2端部14
2を有する複数の段付きの胴体eが形成される。
すなわち、第3凹部149を形成しながら六角形状の第
2端部142が形成されるので、この第2端部142を
形成するための胴体dのボリュームが十分存するので、
胴体eの内周面がいびつになることはない。
2端部142が形成されるので、この第2端部142を
形成するための胴体dのボリュームが十分存するので、
胴体eの内周面がいびつになることはない。
可動部材が固定部材から離れて図示上方に移動すること
によって、バンチ42が胴体eの図示上端面から離れ、
キックアウトスリーブ44により胴体eがダイ41内か
ら蹴り出される。
によって、バンチ42が胴体eの図示上端面から離れ、
キックアウトスリーブ44により胴体eがダイ41内か
ら蹴り出される。
■、打抜き加工
第4成形部4により形成された胴体eは、移送装置によ
り第4成形部4のダイ41の入口から第5成形部5のダ
イ51の入口に移送され、このダイ51の入口で保持さ
れる。
り第4成形部4のダイ41の入口から第5成形部5のダ
イ51の入口に移送され、このダイ51の入口で保持さ
れる。
可動部材が固定部材に向かって図示下方に移動すること
によって、パンチ52により胴体eの第1端部141、
第1中央部143および第2中央部144をダイ51内
に挿入される。
によって、パンチ52により胴体eの第1端部141、
第1中央部143および第2中央部144をダイ51内
に挿入される。
ダイ51内に挿入された胴体eには、ダイ51によって
第1端部141と同一径の反部151、第1中央部14
3とほぼ同一径の第1中央部153、第2中央部144
とほぼ同一径の第2中央部154が形成される。
第1端部141と同一径の反部151、第1中央部14
3とほぼ同一径の第1中央部153、第2中央部144
とほぼ同一径の第2中央部154が形成される。
さらに、ダイ51によって反部151と第1中央部15
3との間に第1テーバ部155が形成され、第1中央部
153と第2中央部154との間に第2テーバ部156
が形成され、第2端部142と同一形状の頭部152と
第2中央部154との間に第3テーバ部157が形成さ
れる。
3との間に第1テーバ部155が形成され、第1中央部
153と第2中央部154との間に第2テーバ部156
が形成され、第2端部142と同一形状の頭部152と
第2中央部154との間に第3テーバ部157が形成さ
れる。
同時に、バンチ52によって、第1凹部148とほぼ同
一寸法の第1凹部158、第3凹部149とほぼ同一寸
法の第3凹部159とを連通して、胴体eを軸方向に貫
通する軸穴150が形成される。
一寸法の第1凹部158、第3凹部149とほぼ同一寸
法の第3凹部159とを連通して、胴体eを軸方向に貫
通する軸穴150が形成される。
このため、第5成形部5においては、外形が円形状の反
部151、外形が円形状の第1中央部153、第2中央
部154および外形が六角形状の頭部152を有する複
数の段付きの胴体fが形成される。
部151、外形が円形状の第1中央部153、第2中央
部154および外形が六角形状の頭部152を有する複
数の段付きの胴体fが形成される。
可動部材が固定部材から離れて図示上方に移動すること
によって、パンチ52が胴体fから離れ、キックアウト
スリーブ53により胴体fがダイ51内から蹴り出され
る。
によって、パンチ52が胴体fから離れ、キックアウト
スリーブ53により胴体fがダイ51内から蹴り出され
る。
前述のような押出し成形によって形成された胴体fは、
第1中央部153の外周におねじ72(第18図参照)
などが形成されて完成品、すなわち、筒状主体金具1が
製造される。
第1中央部153の外周におねじ72(第18図参照)
などが形成されて完成品、すなわち、筒状主体金具1が
製造される。
第18図は本実施例の製造方法により製造された筒状主
体金具7を組み込んだディーゼルエンジン用のグロープ
ラグ8を示す図である。
体金具7を組み込んだディーゼルエンジン用のグロープ
ラグ8を示す図である。
このグロープラグ8は、本実施例の製造方法により製造
された筒状主体金具7、耐熱金属チューブ81、中心電
極82、発熱コイル83および絶縁粉末84などから構
成されている。なお、主体金具7は、外形が円形状の反
部71、外形が円形状のおねじ72付き第1中央部73
、外形が円形状の第2中央部74、および外形が六角形
状の頭部75を有する。また、主体金具7は、内部を軸
方向に貫通する軸穴76を有する。
された筒状主体金具7、耐熱金属チューブ81、中心電
極82、発熱コイル83および絶縁粉末84などから構
成されている。なお、主体金具7は、外形が円形状の反
部71、外形が円形状のおねじ72付き第1中央部73
、外形が円形状の第2中央部74、および外形が六角形
状の頭部75を有する。また、主体金具7は、内部を軸
方向に貫通する軸穴76を有する。
第19図は本発明の第2実施例を示し、改良した第1成
形部により成形された胴体すの成形状態を示す。
形部により成形された胴体すの成形状態を示す。
(第1実施例と同一の部分は同番号を付す)本実施例で
は、第1押出し加工により胴体aの一端面の軸心上に大
きな凹部(胴体aの径の55%〜60%の大きさの径)
161を形成した後に、第2押出し加工によりその凹部
161の内径および第1端部111の径を窄めることに
よって胴体すの一端面の軸心上に軸穴150とほぼ同一
の径の第1凹部136を形成しているので、胴体aの径
に対して比較的に大きな凹部161を形成することがで
きる。
は、第1押出し加工により胴体aの一端面の軸心上に大
きな凹部(胴体aの径の55%〜60%の大きさの径)
161を形成した後に、第2押出し加工によりその凹部
161の内径および第1端部111の径を窄めることに
よって胴体すの一端面の軸心上に軸穴150とほぼ同一
の径の第1凹部136を形成しているので、胴体aの径
に対して比較的に大きな凹部161を形成することがで
きる。
このため、凹部161を形成するビン23に大きな応力
が発生しない。
が発生しない。
したがって、第1押出し加工を行う際のビン23に発生
する応力が小さくなるので、ビン23が折れたり、亀裂
が入ったりすることはない。
する応力が小さくなるので、ビン23が折れたり、亀裂
が入ったりすることはない。
(変形例)
第1工程、第2工程、第3工程および第4工程を順に行
う押出し成形機であれば本実施例の冷間押出し成形機に
限定されない。
う押出し成形機であれば本実施例の冷間押出し成形機に
限定されない。
第1図ないし第18図は本発明の第1実施例を表す、第
1図ないし第12図は各成形部における胴体の成形形状
を示す断面図、第13図ないし第17図は冷間押出し成
形機の各成形部を示す断面図である。第18図はグロー
プラグを示す半断面図である。 第19図は本発明の第2実施例を示し、他の第1成形部
により成形された胴体の成形状態を示す断面図である。 図中
1図ないし第12図は各成形部における胴体の成形形状
を示す断面図、第13図ないし第17図は冷間押出し成
形機の各成形部を示す断面図である。第18図はグロー
プラグを示す半断面図である。 第19図は本発明の第2実施例を示し、他の第1成形部
により成形された胴体の成形状態を示す断面図である。 図中
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1)(a)押出し成形によつて、丸棒状の胴体の一端面
に第1凹部を形成する第1工程と、 (b)据込み成形によって、前記胴体の他端面に前記第
1凹部より大きい径の第2凹部を形成しながら前記胴体
の他端側に前記胴体より大きい径の六角形状部を形成す
る第2工程と、 (c)押出し成形によって、前記六角形状部内に第3凹
部を形成する第3工程と、 (d)打抜き成形によって、前記第1凹部と前記第3凹
部を連通して前記胴体を軸方向に貫通する軸穴を形成す
る第4工程と を備えたグロープラグ用主体金具の製造方法。 2)前記第1凹部は、前記胴体の一端面に凹部を形成し
た後に、前記凹部の内径を窄めることによって前記軸穴
とほぼ同一の径に形成されることを特徴とする請求項1
に記載のグロープラグ用主体金具の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12177590A JPH0420714A (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12177590A JPH0420714A (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0420714A true JPH0420714A (ja) | 1992-01-24 |
Family
ID=14819581
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP12177590A Pending JPH0420714A (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0420714A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010210102A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Ngk Spark Plug Co Ltd | グロープラグ用の主体金具の製造方法 |
-
1990
- 1990-05-11 JP JP12177590A patent/JPH0420714A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010210102A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Ngk Spark Plug Co Ltd | グロープラグ用の主体金具の製造方法 |
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