JPH0420714A - グロープラグ用主体金具の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ディーゼルエンジンに使用されるグロープラ
グ用主体金具の製造方法に関し、とくに六角形状部を有
する主体金具の製造方法に係わる。

［従来の技術］ 特公平２−６４１２号公報においては、切断したパイプ
材を押出し成形によってパイプ材の一部の内径分細くす
るとともに、外径を細くする第１工程と、外径を細くし
たパイプ材の一方側に六角形状部を形成する第２工程と
を備えた製造方法が記載されている。

また、従来より、グロープラグ用主体金具の製造方法と
して、定尺に切断した棒状の素材の端部に最終工程で得
たい内径の軸孔をパンチまたはピン等の押出し成形具を
用いて明ける第１工程と、押出し成形によって素材の外
径を細くする第２工程と、外径を細くしたパイプ材の一
方側に六角形状部を形成する第３工程とを備えた製造方
法もある。

［発明が解決しようとする課題］ ところが、前者の製造方法においては、パイプ材を切り
出す際に内周側端部にパリなどが残りパイプ材を一定の
ボリュームに切り出すことが困難であった。このため、
成形品の軸方向の寸法精度が悪くなるので、完成品の軸
方向の寸法精度が悪くなるという課題があった。

また、前者および後者の製造方法においては、素材およ
びパイプ材の一方側を六角状に成形する際に、素材およ
びパイプ材内にマンドレル等の押出し成形具を挿入して
も素材およびパイプ材の変形により、素材およびパイプ
材の内周面にひけが発生してしまう。このため、成形品
（素材およびパイプ材）の内周面がいびつになり、完成
品の軸穴内径の寸法精度が悪くなるという課題があった
。

さらに、後者の製造方法においては、第１工程で素材の
端部に最終工程で得たい内径の軸孔を明ける必要がある
ので、径の細いパンチまたはピンを使用する必要がある
。このため、軸孔を明ける際にパンチまたはピンに大き
な応力が発生して、パンチまたはピンが折れたり、亀裂
が入ったりする可能性があった。

本発明は、完成品の寸法精度を向上できるグロープラグ
用主体金具の製造方法の提供を目的とする。さらに、本
発明は、押出し成形具の破損を防止できるグロープラグ
用主体金具の製造方法の提供を目的とする。

［課題を解決するための手段］ 〈請求項１） 本発明のグロープラグ用主体金具の製造方法は、押出し
成形によって、丸棒状の胴体の一端面に第１凹部を形成
する第１工程と、 据込み成形によって、前記胴体の他端面に前記第１凹部
より大きい径の第２凹部を形成しながら前記胴体の他端
側に前記胴体より大きい径の六角形状部を形成する第２
工程と、 押出し成形によって、前記六角形状部内に第３凹部を形
成する第３工程と、 打抜き成形によって、前記第１凹部と前記第３凹部を連
通して前記胴体を軸方向に貫通する軸穴を形成する第４
工程と を備えている。

（請求項２） 前記第１凹部は、前記胴体の一端面に凹部を形成した後
に、前記凹部の内径を窄めることによって前記軸穴とほ
ぼ同一の径に形成される。

［作用］ （請求項１） 第１工程で、丸棒状の胴体の一端面に第１凹部を押出し
成形によって形成する。このとき、胴体の他端面には凹
部が形成されない。

つづいて、第２工程で、胴体の他端面に第１凹部より大
きい径の第２凹部を形成しながら胴体の他端側に据込み
成形によって胴体より大きい径の六角形状部を形成する
。そして、第３工程で、この六角形状部内に第３凹部を
押出し成形によって形成するため、第３凹部の内周面が
いびつになることはない。

このため、第４工程で、第１凹部と第３凹部を連通して
胴体を軸方向に貫通する軸穴を打抜き成形によって形成
した場合に、軸穴の内径が不揃いとなることはない。

また、このように、丸棒状の胴体を用いているので、胴
体を一定のボリュームに切り出すことが非常に容易であ
り、成形品の軸方向の寸法が一定となる。

（請求項２） 前記胴体の一端面に比較的に大きな凹部を形成してから
軸穴とほぼ同一の径の第１凹部を形成しているので、胴
体の径に対して比較的に大きな凹部を形成することが可
能となる。このため、大きな凹部を形成するパンチまた
はピン等の押出し成形具に大きな応力が発生しない。よ
って、丸棒状の胴体の一端面に凹部を形成する際に、パ
ンチまたはピン等の押出し成形具が折れたり、亀裂が入
ったりすることはない。

［発明の効果］ （請求項１） 軸穴の内径が不揃いとならず、成形品の軸方向寸法が長
くならないので、完成品の寸法精度を向上することがで
きる。

（請求項２） パンチまたはビン等の押出し成形具に発生する応力が従
来の製造方法と比較して小さくなるので、パンチまたは
ビン等の押出し成形具の破損を抑制できる。

［実施例］ 本発明のグロープラグ用主体金具の製造方法を図に示す
実施例に基づき説明する。

第１図ないし第１８図は本発明の第１実施例を示す。第
１図ないし第１２図は胴体の成形状態を示し、第１３図
ないし第１７図は冷間押出し成形機の各成形部を示す。

冷間押出し成形機は、直線状に配置された第１〜第５成
形部１〜５を備える。

第１成形部１は、本発明の第１工程を行う成形部であっ
て、第１３図に示すように、ダイ１１、パンチ１２、ビ
ン１３およびキックアウトスリーブ１４を有する。この
第１成形部１は、胴体ａ（第１図および第２図）を押出
し成形して胴体ｂ（第３図および第４図）を形成する。

第２成形部２は、本発明の第１工程を行う成形部であっ
て、第１４図に示すように、ダイ２１、パンチ２２、ビ
ン２３およびキックアウトスリーブ２４を有する。この
第２成形部２は、胴体すを押出し成形して胴体Ｃ（第５
図および第６図）を形成する。

第３成形部３は、本発明の第２工程を行う成形部であっ
て、第１５図に示すように、ダイ３１、パンチ３２、パ
ンチホルダー３３、ビン３４およびキックアウトスリー
ブ３５を有する。この第３成形部３は。

胴体Ｃを据込み成形して胴体ｄ（第７図および第８図）
を形成する。

第４成形部４は、本発明の第３工程を行う成形部であっ
て、第１６図に示すように、ダイ４１、パンチ４２、パ
ンチホルダー４３、ビン４４およびキックアウトスリー
ブ４５を有する。この第４成形部４は、胴体ｄを押出し
成形して胴体ｅ（第９図および第１Ｏ図）を形成する。

第５成形部５は、本発明の第４工程を行う成形部であっ
て、第１７図に示すように、ダイ５１、パンチ５２およ
びキックアウトスリーブ５３と有する。

この第５成形部５は、胴体ｅを打抜き成形して胴体ｆ（
第１１図および第１２図）を形成する。

そして、各ダイ１１．２１．３１．４１．５１は、冷間
押出し成形機の固定部材（図示せず）に一体的に組込ま
れている。また、各パンチ１２．２２．３２．４２．５
２は、冷間押出し成形機の前後運動する可動部材（図示
せず）に一体的に組込まれている６本実施例のグロープ
ラグ用主体金具の製造方法を第１図ないし第１８図に基
づき説明する。

■、第１押出し加工 スチール（ｓｉｏｃ＞から所定の寸法の丸棒状の胴体ａ
を切断する。このように、グロープラグ用主体金具の製
造に丸棒状の胴体ａを用いているので、胴体ａを一定の
ボリュームに切り出すことが非常に容易であり、成形品
の軸方向の寸法が一定となり、完成品の寸法精度が向上
する。

丸棒状の胴体ａは、移送装置（図示せず）により第１成
形部１のダイ１１の入口に移送され、このダイ１１の入
口で保持される。

そして、可動部材が固定部材に向かって図示下方に移動
することによって、パンチ１２により胴体ａがダイ１１
内に挿入される。

ダイ１１内に挿入された胴体ａには、ダイ１１によって
所定の径で所定の長さの丸棒状に形成される。

同時に、ビン１３によって一端面の軸心上に凹部１１３
が形成される。

このため、この第１成形部１においては、断面が円筒形
状の第１端部１１１および断面が円形状の第２端部１１
２を有する胴体すが形成される。

そして、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移動
することによって、パンチ１２が胴体すから離れ、キッ
クアウトスリーブ１４により胴体すがダイ１１内から蹴
り出される。

■、第２押出し加工 第１成形部１により形成された胴体すは、移送装置によ
り第１成形部１のダイ１１の入口から第２成形部２のダ
イ２１の入口に移送され、このダイ２１の入口で保持さ
れる。

そして、可動部材が固定部材に向かって図示下方に移動
することによって、パンチ２２により胴体すがダイ２１
内に挿入される。

ダイ２１内に挿入された胴体すには、ダイ２１によって
胴体すの一方側（図示下方側）に胴体すより小さい径の
第１端部１２１が形成される。また、ダイ２１によって
第１端部１２１と第２端部１２２との間にテーパ部１２
３が形成される。

同時に、ピン２３によって一端面の軸心上に凹部１１３
より細長い第１凹部１２４が形成されるにのため、この
第２成形部２においては、断面が円筒形状の第１端部１
２１および断面が円形状の第２端部１２２を有する段付
きの胴体Ｃが形成される。

そして、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移動
することによって、パンチ２２が胴体Ｃから離れ、キッ
クアウトスリーブ２４により胴体Ｃがダイ２１内から蹴
り出される。

■、据込み加工 第２成形部２により形成された胴体Ｃは、移送装置によ
り第２成形部２のダイ２１の入口から第３成形部３のダ
イ３１の入口に移送され、このダイ３１の入口で保持さ
れる。

そして、可動部材が固定部材に向がって図示下方に移動
することによって、パンチ３２により胴体Ｃがダイ３１
内に挿入される。

ダイ３１内に挿入された胴体Ｃには、ダイ３１によって
胴体Ｃの他端（図示上方側端）に第２端部１２２とほぼ
同一径の中央部１３３より大きい径で外形が六角形状の
第２端部（六角形状部）１３２が形成される。また、ダ
イ３１によって第１端部１３１と中央部１３３との間に
第１テーパ部１３４が形成され、第２端部１３２と中央
部１３３との間に第２テーパ部１３５が形成される。

同時に、ピン３４によって、胴体Ｃの一端面の軸心上に
第１凹部１２４とほぼ同一寸法の第１凹部１３６が形成
され、パンチ３２およびバンチホルダー３３によって胴
体Ｃの他端面の軸心上に第１凹部１３６よりやや大きい
径の第２凹部１３７が形成される。

このため、この第３成形部３においては、外形が円形状
の第１端部１３１、外形が円形状の中央部１３３および
外形が六角形状の第２端部１３２を有する複数の段付き
の胴体ｄが形成される。

そして、可動部材が固定部材から盾れて図示上方に移動
することによって、パンチ３２が胴体ｄから離れ、キッ
クアウトスリーブ３５により胴体ｄがダイ３１内から蹴
り出される。

■　第３押出し加工 第３成形部３により形成された胴体ｄは、移送装置によ
り第３成形部３のダイ３１の入口から第４成形部４のダ
イ４１の入口に移送され、このダイ４１の入口で保持さ
れる。

可動部材が固定部材に向かって図示下方に移動すること
によって、パンチ４２により胴体ｄがダイ４１内に挿入
される。

ダイ４１内に挿入された胴体ｄには、ダイ４１によって
胴体ｄの一端に第１端部１３１とほぼ同一径の第１中央
部１４３より小さい径の第１端部１４１が形成される。

また、ダイ４１によって第１端部１４１と第１中央部１
４３との間に第１テーパ部１４５が形成され、第１中央
部１４３と第２中央部１４４との間に第２テーパ部１４
６が形成され、第２端部１４２と第２中央部１４４との
間に第３テーパ部１４７が形成される。

同時に、ピン４４によって、胴体Ｃの一端面の軸心上に
第１凹部１３６とほぼ同一寸法の第１凹部１４８が形成
され、パンチ４２によって胴体Ｃの他端面の軸心上に第
２凹部１３７より大きい径の第３凹部１４９が形成され
る。

このため、この第４成形部４においては、外形が円形状
の第１端部１４１、外形が円形状の第１中央部１４３、
第２中央部１４４および外形が六角形状の第２端部１４
２を有する複数の段付きの胴体ｅが形成される。

すなわち、第３凹部１４９を形成しながら六角形状の第
２端部１４２が形成されるので、この第２端部１４２を
形成するための胴体ｄのボリュームが十分存するので、
胴体ｅの内周面がいびつになることはない。

可動部材が固定部材から離れて図示上方に移動すること
によって、バンチ４２が胴体ｅの図示上端面から離れ、
キックアウトスリーブ４４により胴体ｅがダイ４１内か
ら蹴り出される。

■、打抜き加工 第４成形部４により形成された胴体ｅは、移送装置によ
り第４成形部４のダイ４１の入口から第５成形部５のダ
イ５１の入口に移送され、このダイ５１の入口で保持さ
れる。

可動部材が固定部材に向かって図示下方に移動すること
によって、パンチ５２により胴体ｅの第１端部１４１、
第１中央部１４３および第２中央部１４４をダイ５１内
に挿入される。

ダイ５１内に挿入された胴体ｅには、ダイ５１によって
第１端部１４１と同一径の反部１５１、第１中央部１４
３とほぼ同一径の第１中央部１５３、第２中央部１４４
とほぼ同一径の第２中央部１５４が形成される。

さらに、ダイ５１によって反部１５１と第１中央部１５
３との間に第１テーバ部１５５が形成され、第１中央部
１５３と第２中央部１５４との間に第２テーバ部１５６
が形成され、第２端部１４２と同一形状の頭部１５２と
第２中央部１５４との間に第３テーバ部１５７が形成さ
れる。

同時に、バンチ５２によって、第１凹部１４８とほぼ同
一寸法の第１凹部１５８、第３凹部１４９とほぼ同一寸
法の第３凹部１５９とを連通して、胴体ｅを軸方向に貫
通する軸穴１５０が形成される。

このため、第５成形部５においては、外形が円形状の反
部１５１、外形が円形状の第１中央部１５３、第２中央
部１５４および外形が六角形状の頭部１５２を有する複
数の段付きの胴体ｆが形成される。

可動部材が固定部材から離れて図示上方に移動すること
によって、パンチ５２が胴体ｆから離れ、キックアウト
スリーブ５３により胴体ｆがダイ５１内から蹴り出され
る。

前述のような押出し成形によって形成された胴体ｆは、
第１中央部１５３の外周におねじ７２（第１８図参照）
などが形成されて完成品、すなわち、筒状主体金具１が
製造される。

第１８図は本実施例の製造方法により製造された筒状主
体金具７を組み込んだディーゼルエンジン用のグロープ
ラグ８を示す図である。

このグロープラグ８は、本実施例の製造方法により製造
された筒状主体金具７、耐熱金属チューブ８１、中心電
極８２、発熱コイル８３および絶縁粉末８４などから構
成されている。なお、主体金具７は、外形が円形状の反
部７１、外形が円形状のおねじ７２付き第１中央部７３
、外形が円形状の第２中央部７４、および外形が六角形
状の頭部７５を有する。また、主体金具７は、内部を軸
方向に貫通する軸穴７６を有する。

第１９図は本発明の第２実施例を示し、改良した第１成
形部により成形された胴体すの成形状態を示す。

（第１実施例と同一の部分は同番号を付す）本実施例で
は、第１押出し加工により胴体ａの一端面の軸心上に大
きな凹部（胴体ａの径の５５％〜６０％の大きさの径）
１６１を形成した後に、第２押出し加工によりその凹部
１６１の内径および第１端部１１１の径を窄めることに
よって胴体すの一端面の軸心上に軸穴１５０とほぼ同一
の径の第１凹部１３６を形成しているので、胴体ａの径
に対して比較的に大きな凹部１６１を形成することがで
きる。

このため、凹部１６１を形成するビン２３に大きな応力
が発生しない。

したがって、第１押出し加工を行う際のビン２３に発生
する応力が小さくなるので、ビン２３が折れたり、亀裂
が入ったりすることはない。

（変形例） 第１工程、第２工程、第３工程および第４工程を順に行
う押出し成形機であれば本実施例の冷間押出し成形機に
限定されない。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１８図は本発明の第１実施例を表す、第
１図ないし第１２図は各成形部における胴体の成形形状
を示す断面図、第１３図ないし第１７図は冷間押出し成
形機の各成形部を示す断面図である。第１８図はグロー
プラグを示す半断面図である。 第１９図は本発明の第２実施例を示し、他の第１成形部
により成形された胴体の成形状態を示す断面図である。 図中

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）（ａ）押出し成形によつて、丸棒状の胴体の一端面
   に第１凹部を形成する第１工程と、 （ｂ）据込み成形によって、前記胴体の他端面に前記第
   １凹部より大きい径の第２凹部を形成しながら前記胴体
   の他端側に前記胴体より大きい径の六角形状部を形成す
   る第２工程と、 （ｃ）押出し成形によって、前記六角形状部内に第３凹
   部を形成する第３工程と、 （ｄ）打抜き成形によって、前記第１凹部と前記第３凹
   部を連通して前記胴体を軸方向に貫通する軸穴を形成す
   る第４工程と を備えたグロープラグ用主体金具の製造方法。 ２）前記第１凹部は、前記胴体の一端面に凹部を形成し
   た後に、前記凹部の内径を窄めることによって前記軸穴
   とほぼ同一の径に形成されることを特徴とする請求項１
   に記載のグロープラグ用主体金具の製造方法。