JP2965360B2 - グロープラグ用主体金具の製造方法 - Google Patents
グロープラグ用主体金具の製造方法Info
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Description
具の製造方法に関するものである。
パイプ材を塑性加工することによってグロープラグ用主
体金具を製造する方法(従来技術)が提案されている。
この従来技術は、パイプ材を所定の軸方向寸法で切断し
て円筒状体を得る切断工程と、円筒状体の内部に芯金を
挿通して円筒状体の一方側の径を細くして第1円管状体
を形成する第1次絞り工程と、第1円管状体の内部に芯
金を挿通して第1円管状体の一方側の径をさらに細くし
て第2円管状体を形成する第2次絞り工程と、第2円管
状体の他方端にレンチ等の工具に係合される六角部を形
成する成形工程とを備えたものであった。
おいては、高価なパイプ材を使用しているので、断面が
円形状の中実体材料を切断して円筒状体を得る方法に比
べて費用が嵩むという課題があった。また、従来技術に
おいては、パイプ材を所望の寸法に切断する場合、切断
寸法の精度が悪かった。そのため、成形後の切削代を多
く与える必要があった。さらに、切断寸法がばらついて
いるので、工具に係合される六角部を形成する工程にお
いて、切削寸法が長い時には工具破損が発生し、逆に短
い時には六角部がうまく形成されないといった重大な困
難が生じていた。
図れるグロープラグ用主体金具の製造方法の提供を目的
とする。
の金属製中実体材料を所定の軸方向寸法で切断して中実
体を得る第1工程と、前記中実体の内部に軸方向穴を形
成して円筒状体を得る第2工程と、前記円筒状体の一端
側の径を細くし、前記円筒状体の軸方向寸法を長くして
円管状体を得る第3工程と、前記円管状体の他端側に工
具に係合される被係合部を形成する第4工程とを備えた
技術手段を採用した。
向寸法で切断することによって内部に孔を有しない中実
体が得られる。そして、この中実体の内部に軸方向穴を
形成することによって円筒状体が得られる。つづいて、
円筒状体の一端側の径を細くし、円筒状体の軸方向寸法
を長くすることによって円管状体が得られる。そして、
円管状体の他端側に工具に係合される被係合部が形成さ
れてグロープラグ用主体金具が得られる。このように、
中実体材料を切断するため、切断寸法のばらつきが殆ど
なく、工具に係合される被係合部を形成するのに問題は
なくなる。
中実体材料を所定の軸方向寸法で切断した中実体を使用
することによって、高価なパイプ材を使用する従来技術
と比較して経済的となり、しかも、各主体金具の寸法精
度の均一化を図ることができるので、グロープラグ用主
体金具の製造方法として大量生産に向く製造方法とな
る。
を図1ないし図11に示す実施例に基づき説明する。図
1ないし図8は本発明の第1実施例を示し、図1および
図2はグロープラグ用主体金具の製造方法の各製造工程
終了時の成形品の成形形状を示した図で、図3ないし図
7は各製造工程を示した図で、図8はディーゼルエンジ
ン用グロープラグを示した図である。
図8に示すように、内部に軸方向穴2を有する円管状の
主体金具3と、この主体金具3の先端部に装着されるチ
ューブ4と、このチューブ4内の挿入される中心電極5
と、この中心電極5の先端とチューブ4の内周面との間
に接続される発熱コイル6と、チューブ4内に充填され
る絶縁粉末7とから構成されている。
1の主体金具3の製造方法を図1ないし図8に基づき説
明する。なお、切断工程が本発明の第1工程に相当し、
打抜き工程が本発明の第2工程に相当し、絞り成形工程
が本発明の第3工程に相当し、六角部成形工程が第4工
程に相当する。
とされた断面が円形状の金属製の中実体材料(図示せ
ず)を所定の軸方向寸法で切断することによって、図1
(A)に示すように、内部に孔を有しない中実体8が得
られる。このため、高価なパイプ材より素材を得る従来
技術と比較して非常に経済的であり、且つ切断寸法の精
度が良好な中実体8が得られる。
切断された中実体8がダイ9の入口に運ばれてくると、
パンチ10によりダイ9内に挿入される。すると、ダイ
9、パンチ10、パンチホルダー11、ピン12および
キックアウトスリーブ16により、中実体8を第1複合
成形することによって、図1(B)に示すように、一端
面に凹所13が形成され、他端面に凹所13と同一径で
同一寸法の凹所14が形成される。そして、この第1複
合成形工程において成形された中実体15がキックアウ
トスリーブ16により蹴り出される。
中実体15がダイ17の入口に運ばれてくると、パンチ
18によりダイ17内に挿入される。すると、ダイ1
7、パンチ18、パンチホルダー19、ピン20および
キックアウトスリーブ24により、中実体15を第2複
合成形することによって、図1(C)に示すように、一
端面に凹所13より深い凹所21が形成され、他端面に
凹所21と同一径で同一寸法の凹所22が形成される。
そして、この第2複合成形工程において成形された中実
体23がキックアウトスリーブ24により蹴り出され
る。
23がダイ25の入口に運ばれてくると、パンチ26に
よりダイ25内に挿入される。すると、パンチ26およ
び筒状部材28により、中実体23を打抜くことによっ
て、図1(D)に示すように、軸方向に貫通した軸方向
穴29を有する円筒状体30が形成される。このとき、
円筒状体30から排出された切れ端は排出孔31を通っ
て外部に排出される。
状体30がダイ32の入口に運ばれてくると、パンチ3
3およびパンチホルダー34によりダイ32内に挿入さ
れる。すると、ダイ32、パンチ33およびパンチホル
ダー34により、円筒状体30を絞り成形することによ
って、図1(E)に示すように、一端側の脚部36の径
を他端側の頭部37より細くし、軸方向寸法を長くし、
内部に段38付軸方向穴39を有する円管状体40が形
成される。そして、この絞り工程において成形された円
管状体40がキックアウトピン35により蹴り出され
る。
管状体40がダイ41の入口に運ばれてくると、パンチ
42およびパンチホルダー43によりダイ41内に挿入
される。すると、ダイ41、パンチ42、パンチホルダ
ー43およびキックアウトピン44により、円管状体4
0を六角部成形することによって、図1(F)および図
2に示すように、内部に段44付軸方向穴45を有し、
一端側の脚部46の先端部47の径を中央部48よりさ
らに細くし、他端側の頭部49にレンチ等の工具に係合
される被係合部としての六角部50を形成した主体金具
51が形成される。そして、この六角部成形工程におい
て成形された主体金具51がキックアウトピン44によ
り蹴り出された後に切削加工を行い、図8に示すよう
に、外周ねじ52が形成される。
実体8から円管状体40を形成しており、中実体材料を
切断しているため、中実体8の軸方向寸法のばらつきが
少ない。このため、六角部50の寸法精度の良好な形状
の主体金具3が容易に形成できる。よって、ディーゼル
エンジン用グロープラグ1の主体金具3の製造方法とし
て大量生産に向く製法を提供することができる。
示し、第1複合成形工程終了時、第2複合成形工程終了
時および打抜き工程終了時の成形品の成形形状を示した
図である。
工程および打抜き工程のときに、一端側の凹所54、5
5、56の径より他端側の凹所57、58、59が大き
い中実体60、61および円筒状体62を形成しても、
第1実施例と同様な効果を得ることができる。
工程および第2複合成形工程を行ったが、中実体から第
2複合成形体を形成できれば第1複合成形工程を省略し
ても良い。本実施例では、被係合部として六角部を形成
したが、工具に係合される形状であればどのような形状
を形成しても良い。
形状を示した断面図である。
の成形形状を示した断面図である。
である。
である。
る。
る。
ある。
断面図である。
の成形形状を示した断面図である。
品の成形形状を示した断面図である。
形形状を示した断面図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 (a)断面が円形状の金属製中実体材料
を所定の軸方向寸法で切断して中実体を得る第1工程
と、(b)前記中実体の内部に軸方向穴を形成して円筒
状体を得る第2工程と、(c)前記円筒状体の一端側の
径を細くし、前記円筒状体の軸方向寸法を長くして円管
状体を得る第3工程と、(d)前記円管状体の他端側に
工具に係合される被係合部を形成する第4工程とを備え
たグロープラグ用主体金具の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP204991A JP2965360B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP204991A JP2965360B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04236010A JPH04236010A (ja) | 1992-08-25 |
JP2965360B2 true JP2965360B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=11518479
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP204991A Expired - Lifetime JP2965360B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2965360B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1441427B1 (en) | 2003-01-21 | 2008-02-27 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Method of making metallic shell for spark plug, method of making spark plug having metallic shell and spark plug produced by the same |
JP4960183B2 (ja) * | 2007-09-19 | 2012-06-27 | 日本特殊陶業株式会社 | グロープラグの製造方法 |
-
1991
- 1991-01-11 JP JP204991A patent/JP2965360B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH04236010A (ja) | 1992-08-25 |
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