JP3431950B2 - スパークプラグ用主体金具の製造方法 - Google Patents
スパークプラグ用主体金具の製造方法Info
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Description
内燃機関に組み付けられるスパークプラグ用主体金具の
製造方法に関するものである。
おいては、シリンダヘッドに円形状の最大径筒部、この
最大径筒部より一端面側に最大径筒部より小さい外径で
六角形状の中径筒部、およびこの中径筒部より一端面側
に中径筒部より小さい外径で円形状の小径筒部(かしめ
部)が形成された主体金具を備えたスパークプラグを取
り付けている(例えばヨーロッパ特許第0036050
号に開示された技術)。
製造方法により製造されていた。先ず、図6(a)に示
した形状に切断した金属素材aを、冷間鍛造成形機の第
1ステーション(図示せず)にてすえ込み成形すること
により、図6(b)に示したように、弾丸状の第1鍛造
品bを形成する。次に、冷間鍛造成形機の第2ステーシ
ョン(図示せず)にて第1鍛造品bを押出し成形するこ
とにより、図6(c)に示したように、上端側に円形状
の頭部101、および下端側に円形状の脚部102を有
する第2鍛造品cを形成する。
103(図7参照)にて第2鍛造品cを押出し成形する
ことにより、図6(d)に示したように、上端側に端面
に大穴104を設けた円形状の大径頭部105、および
下端側に端面に***106を設けた円形状の小径脚部1
07を有する第3鍛造品dを形成する。なお、第3ステ
ーション103は、図7に示したように、パンチ13
1、パンチホルダー132、ダイス133、マンドレル
(ピン)134およびキックアウトスリーブ135等か
ら構成されている。
(図示せず)にて第3鍛造品dを押出し成形することに
より、図6(e)に示したように、上端側に端面に大穴
111を設けた円形状の大径頭部112、および下端側
に端面に***113を設けた円形状の小径脚部114を
有する第4鍛造品eを形成する。次に、冷間鍛造成形機
の第5ステーション(図示せず)にて第4鍛造品eを押
出し成形することにより、図6(f)に示したように、
内部に貫通した軸穴116を有し、上端側に円形状の大
径筒部117、および下端側に円形状の小径管部118
を有する第5鍛造品fを形成する。
(図示せず)にて第5鍛造品fを押出し成形することに
より、図6(g)に示したように、中央部に円形状の大
径筒部121、上端側に大径筒部121より小さい外径
で六角形状の六角筒部122、および下端側に円形状の
小径管部123を有する第6鍛造品gを形成する。これ
らの冷間鍛造加工により形成された第6鍛造品gの六角
筒部122の端面側などを切削機械により切削して、成
形品の端面に後工程でかしめられる小径筒部(かしめ
部)の外径を成形するようにしていた。
方法においては、冷間鍛造加工後の切削加工時に小径筒
部の外径成形を行っているため、切削機械による切削量
が多くなり、第6鍛造品gの削り代が多くなるので、金
属素材の材料費が上昇し製造コストが上昇するという問
題点があった。さらに、切削加工時の切り屑の排出が多
いため、切削機械にからみつく切り屑が多く、この切り
屑を排除する作業に時間がかかり、切削機械の稼働率が
低下するという問題点があった。また、切削機械による
切削量が多いため、切削機械にかかる負荷が大きいの
で、切削機械から排出される完成品のピースタイムが長
くなり、切削機械の切り刃の寿命が短くなり、完成品の
精度が悪いという問題点があった。
するには、従来の冷間鍛造成形機の第3ステーション1
03の前成形だけで六角筒部122の予備成形と共に一
度に行うことは不可能であったため、筒体の端面側にか
しめ部のみを形成する工程を新たに新設する必要があっ
た。このため、冷間鍛造加工の工程数を6工程より7工
程に増加した冷間鍛造成形機が必要となるので、冷間鍛
造成形機を新規のものに交換する必要があり製造コスト
が上昇するという問題点があった。
削量を減少して削り代の量や切り屑の量の軽減化を図る
と共に、切削機械にかかる負荷の軽減化を図れ、冷間鍛
造成形機による冷間鍛造加工の工程数を増加させること
なく、小径筒部の外径成形を行えるスパークプラグ用主
体金具の製造方法の提供を目的とする。
機により冷間鍛造加工された鍛造品を、切削機械により
切削加工してスパークプラグ用主体金具を製造する製造
方法において、前記冷間鍛造加工は、以下の各工程から
なることを特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造
方法である。 (a)円柱状の素材をすえ込み成形することにより、弾
丸状の第1鍛造品を形成する第1工程。 (b)前記第1鍛造品を押出し成形することにより、一
端側に円形状の頭部、および他端側に前記頭部より小さ
い外径で円形状の脚部を有する第2鍛造品を形成する第
2工程。 (c)前記第2鍛造品をすえ込み成形と押出し成形する
ことにより、前記頭部の端面に大径穴、前記頭部の脚部
側に前記頭部より大きい外径で円形状の大径頭部、およ
び前記頭部の端面側に前記大径頭部より小さい外径で円
形状の小径筒部、前記脚部側に前記大径頭部より小さい
外径で円形状の小径脚部を有する第3鍛造品を形成する
第3工程。 (d)前記第3鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径穴より更に小さい中径穴を成形し、同時に前記脚
部の端面に小径穴、および前記小径脚部を伸長した小径
管部を有する第4鍛造品を形成する第4工程。 (e)前記第4鍛造品を打抜き成形することにより、前
記中径穴と前記小径穴とを連通して内部を軸方向に貫通
する貫通穴を有する第5鍛造品を形成する第5工程。 (f)前記第5鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径頭部の前記小径管部側に円形状の大径筒部、前記
大径頭部の前記小径筒部側に前記大径筒部より小さい外
径で非円形状の中径筒部を有する第6鍛造品を形成する
第6工程。 また、前記第3鍛造品を成形する第3工程で前記脚部の
端面に小径穴を形成しても良い。
造加工の第3工程にて、第2鍛造品をすえ込み成形と押
出し成形することによって、頭部より大きい外径で円形
状の大径頭部をすえ込み成形、および大径頭部より小さ
い外径で円形状の小径脚部の外径成形と同時に、頭部の
端面側に大径頭部より小さい外径で円形状の小径筒部が
押出し成形される。これにより、切削機械による切削加
工時の切削量が減るので、削り代の量や切り屑の量が軽
減すると共に、切削機械にかかる負荷が軽減され、ピー
スタイムが向上する。また、冷間鍛造成形機による冷間
鍛造加工の工程数を増加させることなく小径筒部の外径
が成形されるので、冷間鍛造成形機を新規のものに交換
する必要はない。
製造方法を図1ないし図4に示す一実施例に基づき説明
する。図1は主体金具の完成品形状を示した図で、図2
はその主体金具を組み付けたスパークプラグを示した図
である。スパークプラグ1は、筒状の絶縁碍子2、この
絶縁碍子2に保持された中心電極3、この中心電極3の
先端面との間に火花放電ギャップGを形成する接地電極
4、およびこの接地電極4を保持する筒状の主体金具5
等を備えている。
ラミックス焼結体により成形されている。この絶縁碍子
2の内部には、先端面および後端面で開口している軸方
向の内孔6が形成されている。この絶縁碍子2の先端側
の内孔6には中心電極3が嵌め込まれており、後端側の
内孔6には端子電極7の一部および抵抗体8が導電性ガ
ラス粉末9により加熱封着されている。また、絶縁碍子
2の中央部の段部10はパッキン11を介して主体金具
5の中央部分に係止され、絶縁碍子2の中央部の最大径
部12はリング13およびセラミックス充填粉末14を
介して主体金具5の後端部分に係止されている。
た状態で内孔6内に嵌め込まれることによって絶縁碍子
2に保持されている。接地電極4は、ニッケル−クロム
−鉄合金やニッケル−マンガン−シリコン合金等の耐熱
性導電金属が使用されている。この接地電極4は、主体
金具5の先端面に溶接された後に、端部が中心電極3の
先端面に対向配置するように略L字状に折曲げられる。
7C)等の切削加工容易な導電性金属素材を冷間鍛造成
形機にて冷間鍛造加工した後に切削機械にて切削加工す
ることにより、図1に示した形状に形成される。この主
体金具5は、絶縁碍子2の外周に嵌め合わされて、後端
部分のかしめ部15を内側にかしめることにより絶縁碍
子2を支持している。この主体金具5の略中央部には、
内燃機関のシリンダヘッド(図示せず)とのシール面を
なす円形状の大径筒部17が形成されている。この大径
筒部17より先端側の小径管部16の外周には、大径筒
部17より小さい外径のねじ部18が形成されている。
このねじ部18は内燃機関のシリンダヘッドに取り付け
るためのものである。
端側の外周には、大径筒部17より小さい外径で六角形
状の六角筒部19が形成されている。六角筒部19は締
付け用のレンチ等の工具をかけるためのものである。ま
た、大径筒部17と六角筒部19との間には、切削加工
により薄肉にされた肉薄筒部20が形成されている。そ
して、主体金具5の先端側の内部には、軸方向に貫通す
る貫通穴21が形成されている。この貫通穴21は、図
1に示したように、先端側に小径穴22、後端側に小径
穴22より内径の大きい大径穴23、中央部に最***2
4と中径穴25を有している。なお、小径管部16の内
周には、絶縁碍子2の中央部の段部10をパッキン11
を介して係止する内周突条部26が形成されている。
を示した図である。この第3ステーション27の可動型
28には、大穴内径を予備成形するためのパンチ29、
このパンチ29を軸方向に保持するパンチスリーブ3
0、およびかしめ部外径を予備成形するためのパンチホ
ルダー31等が組み付けられている。また、第3ステー
ション27の固定型32には、大径筒部外径とねじ部外
径を予備成形するためのダイス33、***内径を予備成
形するためのマンドレル34、冷間鍛造加工の第3工程
終了後に第3鍛造品dを上方へ排出するためのキックア
ウトスリーブ35等が組み付けられている。
主体金具5の製造方法を図1ないし図4に基づき説明す
る。先ず、図4(a)に示したように、例えば低炭素鋼
よりなる直径φ14.8の円柱状金属素材aを所定の長
さに切断する。
金属素材aを冷間鍛造成形機の第1ステーション(図示
せず)内に挿入して、すえ込み成形することにより円柱
状金属素材aより大きい外径(例えばφ15.1)で円
形状の弾丸状の第1鍛造品bを得る。なお、図4(b)
に示したように、第1鍛造品bの下端面には***211
が成形され、また下端面の外周縁には円弧状のコーナー
212が成形される。
造品bを冷間鍛造成形機の第2ステーション(図示せ
ず)内に挿入して、押出し成形することにより第2鍛造
品cを得る。なお、図4(c)に示したように、第2鍛
造品cの上端面には大穴221が成形され、下端面には
***222が成形される。また、第2鍛造品cには、上
端側に第1鍛造品bより大きい外径(例えばφ15.4
8)で円形状の頭部223、下端側に頭部223より小
さい外径で円形状の脚部224が成形される。そして、
頭部223と脚部224との間には段部225が成形さ
れる。
造品cを、図3に示したように、冷間鍛造成形機の第3
ステーション27内に挿入して、パンチ29、パンチホ
ルダー31、ダイス33およびマンドレル34を用いて
すえこみ成形(アプセット成形)と押出し成形すること
により第3鍛造品dを得る。なお、図4(d)に示した
ように、第3鍛造品dの上端面には大径穴231内径が
予備成形され、下端面には小径穴232内径が予備成形
される。また、第3鍛造品dの頭部233側には、第2
鍛造品cの頭部223より大きい外径(例えばφ18.
9)で円形状の大径頭部234(例えば軸方向寸法1
0.1mm)、つまり大径筒部17外径が予備成形され
る。そして、第3鍛造品dの頭部233の上端面側には
大径頭部234より小さい外径(例えばφ15.56)
で円形状の小径筒部235(例えば軸方向寸法2.7m
m)、つまりかしめ部15外径が予備成形される。さら
に、第3鍛造品dの脚部236側には、大径頭部234
より小さい外径で円形状の小径脚部237、つまりねじ
部18外径が予備成形される。なお、下端面の小径穴2
32はプラグ品番のうち高熱価プラグには必要でなく設
けなくても良い。
造品dを冷間鍛造成形機の第4ステーション(図示せ
ず)内に挿入して、押出し成形することにより第4鍛造
品eを得る。なお、図4(e)に示したように、第4鍛
造品eの上端面には、第3鍛造品dの大径穴231より
小さい中径穴241が成形され、下端面には、第3鍛造
品dの小径穴232を伸長した小径穴242が形成され
る。また、第4鍛造品eの下端側には、第3鍛造品dの
小径脚部237を伸長した小径管部243が成形され
る。
造品eを冷間鍛造成形機の第5ステーション(図示せ
ず)内に挿入して、打抜き成形することにより第5鍛造
品fを得る。なお、図4(f)に示したように、第5鍛
造品fの中径穴241と小径穴242とを連通して内部
を軸方向に貫通する貫通穴253が成形される。
を冷間鍛造成形機の第6ステーション(図示せず)内に
挿入して、押出し成形することにより第6鍛造品gを得
る。なお、図4(g)に示したように、第6鍛造品gの
頭部261の小径脚部262側に円形状の大径筒部26
3が成形される。また、第6鍛造品gの頭部261の小
径筒部264(例えば外径寸法φ15.56、軸方向寸
法2.7mm)側に大径筒部263より小さい外径(例え
ばφ18.97)で六角形状の六角筒部265(本発明
の中径筒部:例えば軸方向寸法9mm)外径が成形され
る。
た第6鍛造品gは、図1に示したように、大径筒部17
より小さい外径の小径管部16の外周にねじ部18をね
じ転造し、かしめ部15、大径筒部17および肉薄筒部
20などの外径切削や、小径穴22の内径切削すること
により主体金具5が製造される。そして、この主体金具
5の先端面には、棒状の接地電極4が溶接により接合さ
れて図1の完成品形状となる。
造加工および切削加工により製造された主体金具5の内
部に、図2に示したように、中心電極3を内包した絶縁
碍子2を貫通穴21内に嵌め込んでかしめ部15を内側
にかしめる。すると、絶縁碍子2の中央部の最大径部1
2がリング13およびセラミックス充填粉末14を介し
て主体金具5のかしめ部15により係止されると共に、
絶縁碍子2の中央部の段部10がパッキン11を介して
主体金具5の内周突条部26により係止される。これに
より、主体金具5内に絶縁碍子2等が組付けられること
によってスパークプラグ1が製造される。
例では、冷間鍛造成形機による冷間鍛造加工の第3ステ
ーション27にてすえこみ成形と押出し成形(小径脚部
237の成形)を用いることによって、第3鍛造品dの
頭部233の小径脚部237側に円形状の大径頭部23
4(大径筒部17)外径を予備成形すると同時に、頭部
233の端面側に大径頭部234より小さい外径で円形
状の小径筒部235(主体金具5のかしめ部15)外径
が同時に予備成形することができる。
削り代を減少することができるので、切削機械による切
削量を減少することができ、従来のものより切り屑の量
を減少させることができる。したがって、円柱状金属素
材aの切断寸法を短縮でき、材料費を軽減できるので、
製造コストや製品コストを低下させることができる。さ
らに、切削加工時の切り屑の量を減少できるため、切り
屑を切削機械より排出するための排出作業の作業性を改
善できるので、切削機械の稼働率を向上させることがで
きる。また、切削加工時の切削機械にかかる負荷を軽減
することができるため、切削機械から排出される主体金
具5の完成品(図1の接地電極4のないもの)のピース
タイムを短縮でき、切削機械の切り刃の長寿命化を達成
でき、完成品の精度も向上できる。
工の工程数を増加させることなく、第3ステーション2
7の一部の変更にて小径筒部235外径、つまり主体金
具5のかしめ部15外径を予備成形することができるの
で、冷間鍛造成形機を新規のものを購入する必要はな
く、製造コストや製品コストをさらに低下させることが
できる。
部17より小さい外径の六角筒部19を備えた主体金具
5の製造方法に使用したが、冷間鍛造加工の後の切削加
工にて大径筒部263(図4参照)の外周を切削して、
図5に示したように、円形状の大径胴部41を形成し、
その外径を六角筒部19の六角対角の寸法>大径胴部4
1の外径>六角筒部19の六角対辺の寸法に収まるよう
にしたスパークプラグ用主体金具5の製造方法に使用し
ても良い。また、冷間鍛造加工終了時に、大径筒部の外
径>六角筒部の外径>小径筒部の外径という関係を満た
していれば大径筒部、六角筒部、小径筒部の外径や軸方
向寸法を自由に変更できる。
径脚部の外径成形と同時に小径筒部の外径成形を行うこ
とができるため、切削機械による切削加工時の切削量を
減少でき、且つ削り代の量や切り屑の量を減少できる。
これにより、切削機械にかかる負荷を軽減することがで
き、ピースタイムが向上することができる。また、冷間
鍛造成形機による冷間鍛造加工の工程数を6工程から7
工程に増加させることなく小径筒部外径を成形すること
ができるので、製造コストや製品コストを低下させるこ
とができる。
状を示した半断面図である。
示した断面図である。
示した断面図である。
造品形状を示した断面図である。
を示した半断面図である。
6鍛造品形状を示した断面図である。
要部を示した断面図である。
Claims (2)
- 【請求項1】 冷間鍛造成形機により冷間鍛造加工され
た鍛造品を、切削機械により切削加工してスパークプラ
グ用主体金具を製造する製造方法において、 前記冷間鍛造加工は、 (a)円柱状の素材をすえ込み成形することにより、弾
丸状の第1鍛造品を形成する第1工程と、 (b)前記第1鍛造品を押出し成形することにより、一
端側に円形状の頭部、および他端側に前記頭部より小さ
い外径で円形状の脚部を有する第2鍛造品を形成する第
2工程と、 (c)前記第2鍛造品をすえ込み成形と押出し成形する
ことにより、 前記頭部の端面に大径穴、前記頭部の脚部側に前記頭部
より大きい外径で円形状の大径頭部、および前記頭部の
端面側に前記大径頭部より小さい外径で円形状の小径筒
部、前記脚部側に前記大径頭部より小さい外径で円形状
の小径脚部を有する第3鍛造品を形成する第3工程と、 (d)前記第3鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径穴より更に小さい中径穴を成形し、同時に前記脚
部の端面に小径穴、および前記小径脚部を伸長した小径
管部を有する第4鍛造品を形成する第4工程と、 (e)前記第4鍛造品を打抜き成形することにより、前
記中径穴と前記小径穴とを連通して内部を軸方向に貫通
する貫通穴を有する第5鍛造品を形成する第5工程と、 (f)前記第5鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径頭部の前記小径管部側に円形状の大径筒部、前記
大径頭部の前記小径筒部側に前記大径筒部より小さい外
径で非円形状の中径筒部を有する第6鍛造品を形成する
第6工程とからなることを特徴とするスパークプラグ用
主体金具の製造方法。 - 【請求項2】 請求項1のスパークプラグ用主体金具の
製造方法において、 前記第3鍛造品を成形する第3工程で前記脚部の端面に
小径穴を形成してなることを特徴とするスパークプラグ
用主体金具の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16485093A JP3431950B2 (ja) | 1993-07-02 | 1993-07-02 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16485093A JP3431950B2 (ja) | 1993-07-02 | 1993-07-02 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0716693A JPH0716693A (ja) | 1995-01-20 |
JP3431950B2 true JP3431950B2 (ja) | 2003-07-28 |
Family
ID=15801110
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16485093A Expired - Lifetime JP3431950B2 (ja) | 1993-07-02 | 1993-07-02 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
Country Status (1)
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JP (1) | JP3431950B2 (ja) |
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1993
- 1993-07-02 JP JP16485093A patent/JP3431950B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN101823117A (zh) * | 2009-03-03 | 2010-09-08 | 日本特殊陶业株式会社 | 火花塞用金属壳的制造方法及用于制造该金属壳的模 |
CN101823117B (zh) * | 2009-03-03 | 2013-07-10 | 日本特殊陶业株式会社 | 火花塞用金属壳的制造方法及用于制造该金属壳的模 |
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JPH0716693A (ja) | 1995-01-20 |
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