JPH04202536A - シート・モールディング・コンパウンド - Google Patents
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Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、気孔、微小亀裂、ひけまたは起伏等の表面欠
陥を隠蔽するための型内被覆成形法に適したシート・モ
ールディング・コンパウンドに関する。
陥を隠蔽するための型内被覆成形法に適したシート・モ
ールディング・コンパウンドに関する。
近年、熱硬化性材料よりなる成形品が、金属部品等の代
替部材として工業部品等に広く用いられている。中でも
、シート・モールディング・コンパウンド(以下、SM
Cと略す)が、汎用されている。
替部材として工業部品等に広く用いられている。中でも
、シート・モールディング・コンパウンド(以下、SM
Cと略す)が、汎用されている。
しかしながら、SMCを成形型内で加熱・加圧により成
形して得られた成形品では、表面に、気孔、微小亀裂、
ひけまたは起伏等の表面欠陥が発生しがちであった。こ
のような表面欠陥が存在している場合、成形品に通常の
方法により塗装を行っても、十分な塗膜を形成すること
は難しい。
形して得られた成形品では、表面に、気孔、微小亀裂、
ひけまたは起伏等の表面欠陥が発生しがちであった。こ
のような表面欠陥が存在している場合、成形品に通常の
方法により塗装を行っても、十分な塗膜を形成すること
は難しい。
従って、上記のような表面欠陥を隠蔽するための方法と
して、いわゆる型内被覆成形法が提案されている。例え
ば、特開昭53−71167号には、金型内で加熱・加
圧してSMCを半硬化させた後、金型を開き被覆材料を
注入することにより成形品に被覆層を設ける方法が開示
されている。
して、いわゆる型内被覆成形法が提案されている。例え
ば、特開昭53−71167号には、金型内で加熱・加
圧してSMCを半硬化させた後、金型を開き被覆材料を
注入することにより成形品に被覆層を設ける方法が開示
されている。
他方、特開昭61−273921号には、圧縮成形中に
、成形圧力を超える注入圧で被覆材料を注入し、硬化さ
せることにより、成形品表面に被覆層を形成する方法が
開示されている。
、成形圧力を超える注入圧で被覆材料を注入し、硬化さ
せることにより、成形品表面に被覆層を形成する方法が
開示されている。
しかしながら、上述した先行技術に記載されている型内
被覆成形法では、SMCと、被覆層との密着性が十分で
ないという問題があった。
被覆成形法では、SMCと、被覆層との密着性が十分で
ないという問題があった。
よって、本発明の目的は、上述した型内被覆成形法にお
いて、被覆層の密着性が良好な被覆成形体を得ることを
可能とするSMCを提供することにある。
いて、被覆層の密着性が良好な被覆成形体を得ることを
可能とするSMCを提供することにある。
本発明のSMCは、熱硬化性樹脂を含む樹脂分100重
量部に対して、繊維長10mm以下のガラ・ ス短繊
維を5〜200重量部含むことを特徴とし、それによっ
て上記目的が達成される。
量部に対して、繊維長10mm以下のガラ・ ス短繊
維を5〜200重量部含むことを特徴とし、それによっ
て上記目的が達成される。
本発明のSMCに用いるガラス短繊維としては、Cガラ
ス、CガラスまたはTガラス等、通常のSMCに用いら
れるガラス繊維のロービングを短く切断したものが用い
られる。用いられるロービングは、−数的には繊維径9
〜23μm、集束本数50〜4000本のものである。
ス、CガラスまたはTガラス等、通常のSMCに用いら
れるガラス繊維のロービングを短く切断したものが用い
られる。用いられるロービングは、−数的には繊維径9
〜23μm、集束本数50〜4000本のものである。
また、短繊維の長さは10mm以下であることが必要で
ある。長さが100101以上になると、繊維が必然的
にSMCの厚み方向に直交する方向に配向してしまうた
め、繊維が表面に出にくく、その結果、成形時にSMC
表面を荒らして被覆組成物との密着性を良好とする効果
が得られない。
ある。長さが100101以上になると、繊維が必然的
にSMCの厚み方向に直交する方向に配向してしまうた
め、繊維が表面に出にくく、その結果、成形時にSMC
表面を荒らして被覆組成物との密着性を良好とする効果
が得られない。
また、用いるガラス短繊維の量は、熱硬化性樹脂を含む
樹脂分100重量部に対して5〜200重量部であり、
より好適には10〜150重量部である。ガラス短繊維
の量が5重量部以下では、量が少ないために上記効果は
得られず、他方、200重量部を超えるとガラス繊維の
量が多くなり過ぎ、SMCM造時にガラス繊維に樹脂を
含浸させることが困難になる。
樹脂分100重量部に対して5〜200重量部であり、
より好適には10〜150重量部である。ガラス短繊維
の量が5重量部以下では、量が少ないために上記効果は
得られず、他方、200重量部を超えるとガラス繊維の
量が多くなり過ぎ、SMCM造時にガラス繊維に樹脂を
含浸させることが困難になる。
また、本発明のSMCにおいては、必要に応じて、長さ
10mm以上のガラス長繊維を併用することができる。
10mm以上のガラス長繊維を併用することができる。
この場合、ガラス繊維合計の量として、熱硬化性樹脂を
含む樹脂分10CI量部に対して5〜200重量部とす
ることが必要である。
含む樹脂分10CI量部に対して5〜200重量部とす
ることが必要である。
本発明のSMCに用いる熱硬化性樹脂としては、熱分解
性のラジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加反応させ
て3次元網目構造を形成することのできる、分子内に反
応性二重結合を有する不飽和ポリエステル樹脂、ビニル
エステル(エポキシアクリレート)樹脂、ウレタンアク
リレート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、それぞ
れ、単独で用いてもよいし、複数種を混合して用いても
構わない。
性のラジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加反応させ
て3次元網目構造を形成することのできる、分子内に反
応性二重結合を有する不飽和ポリエステル樹脂、ビニル
エステル(エポキシアクリレート)樹脂、ウレタンアク
リレート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、それぞ
れ、単独で用いてもよいし、複数種を混合して用いても
構わない。
また、型内被覆用組成物に用いる熱硬化性樹脂としては
、熱分解性のラジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加
反応させて3次元網目構造を形成して被膜を生成するこ
とのできる、分子内に反応性二重結合を有する不飽和ポ
リエステル樹脂、ビニルエステル(エポキシアクリレー
ト)樹脂、ウレタンアクリレート樹脂等が挙げられる。
、熱分解性のラジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加
反応させて3次元網目構造を形成して被膜を生成するこ
とのできる、分子内に反応性二重結合を有する不飽和ポ
リエステル樹脂、ビニルエステル(エポキシアクリレー
ト)樹脂、ウレタンアクリレート樹脂等が挙げられる。
これらの樹脂は、それぞれ単独で用いてもよいし、複数
種を混合して用いても構わない。
種を混合して用いても構わない。
上記不飽和ポリエステル樹脂は、公知慣用の方法により
、通常、有機ポリオールと脂肪族不飽和ポリカルボン酸
と、さらに必要に応じて脂肪族飽和ポリカルボン酸及び
/または芳香族ポリカルボン酸等とから製造される。
、通常、有機ポリオールと脂肪族不飽和ポリカルボン酸
と、さらに必要に応じて脂肪族飽和ポリカルボン酸及び
/または芳香族ポリカルボン酸等とから製造される。
他方、上記ビニルエステル樹脂も公知慣用の方法により
、通常、エポキシ樹脂と(メタ)アクリル酸等の反応性
二重結合を有するモノカルボン酸とから製造されるもの
である。
、通常、エポキシ樹脂と(メタ)アクリル酸等の反応性
二重結合を有するモノカルボン酸とから製造されるもの
である。
また、上記ウレタンアクリレート樹脂は、通常、アルキ
レンジオール、アルキレンジオールエステル、アルキレ
ンジオールエーテル、ポリエーテルポリオールまたはポ
リエステルポリオール等の有機ポリオールに有機ポリイ
ソシアネートを反応させ、さらにヒドロキシアルキル(
メタ)アクリレートを反応させて製造されるものである
が、これらは一部末端に遊離イソシアネート基を残し、
これを上記ビニルエステル樹脂と化合させて用いること
もできる。
レンジオール、アルキレンジオールエステル、アルキレ
ンジオールエーテル、ポリエーテルポリオールまたはポ
リエステルポリオール等の有機ポリオールに有機ポリイ
ソシアネートを反応させ、さらにヒドロキシアルキル(
メタ)アクリレートを反応させて製造されるものである
が、これらは一部末端に遊離イソシアネート基を残し、
これを上記ビニルエステル樹脂と化合させて用いること
もできる。
上記有機ポリオールとしては、ジオール、トリオール、
テトロール及びこれらの混合物が挙げられるが、主とし
て脂肪族ポリオールと芳香族ポリオールとに分けられる
。脂肪族ポリオールとして代表的なものには、エチレン
グリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリ
コール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール
、ネオペンチルグリコール、ジブロムネオペンチルグリ
コール、ヘキサメチレングリコール、トリメチレングリ
コール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタ
エリスリットジアリルエーテル、水素化ビスフェノール
A等かあり、また、芳香族ポリオールとして代表的なも
のとしては、ビスフェノールAもしくはビスフェノール
S、またはこれらのビスフェノールAもしくはビスフェ
ノールSに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、
アセトンオキシドのような脂肪族オキシラン化合物を、
−分子中に平均1〜20個の範囲で付加させて得られる
ポリオキシアルキレンビスフェノールAもしくはポリオ
キシアルキレンビスフェノールS等かある。
テトロール及びこれらの混合物が挙げられるが、主とし
て脂肪族ポリオールと芳香族ポリオールとに分けられる
。脂肪族ポリオールとして代表的なものには、エチレン
グリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリ
コール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール
、ネオペンチルグリコール、ジブロムネオペンチルグリ
コール、ヘキサメチレングリコール、トリメチレングリ
コール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタ
エリスリットジアリルエーテル、水素化ビスフェノール
A等かあり、また、芳香族ポリオールとして代表的なも
のとしては、ビスフェノールAもしくはビスフェノール
S、またはこれらのビスフェノールAもしくはビスフェ
ノールSに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、
アセトンオキシドのような脂肪族オキシラン化合物を、
−分子中に平均1〜20個の範囲で付加させて得られる
ポリオキシアルキレンビスフェノールAもしくはポリオ
キシアルキレンビスフェノールS等かある。
前記脂肪族不飽和カルボン酸としては、(無水)マレイ
ン酸、フマル酸、(無水)イタコン酸等が用いられ、前
記脂肪族飽和カルボン酸としては、セハチン酸、アジピ
ン酸、(無水)コハク酸等、前記芳香族カルボン酸とし
ては(無水)フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、
メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテト
ラヒドロ無水フタル酸等が用いられる。
ン酸、フマル酸、(無水)イタコン酸等が用いられ、前
記脂肪族飽和カルボン酸としては、セハチン酸、アジピ
ン酸、(無水)コハク酸等、前記芳香族カルボン酸とし
ては(無水)フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、
メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテト
ラヒドロ無水フタル酸等が用いられる。
また、前記ビニルエステル樹脂に用いられるエポキシ樹
脂としては、これもまた公知慣用の方法によりエピクロ
ルヒドリン及びビスフェノールAから製造されるビスフ
ェノールA型エポキシ樹脂、エピクロルヒドリン及び臭
素化ビスフェノールAから製造される臭素化ビスフェノ
ールA型エポキシ樹脂、フェノールノボラックまたはオ
ルトクレゾールノボラックをグリシジルエーテル化して
製造されるノボラック型エポキシ樹脂、各種アミンとエ
ピクロルヒドリンを反応させて得られる、テトラグリシ
ジルメタキシレンジアミン、テトラグリシジル1,3−
ビスアミノメチルシクロヘキサン、テトラグリシジルジ
アミノジフェニルメタン、トリグリシジル−p−アミノ
フェノール、トリグリシジル−m−アミノフェノール、
ジグリシジルアニリン、ジグリシジルオルトトルイジン
等のグリシジルアミン化合物等が挙げられる。
脂としては、これもまた公知慣用の方法によりエピクロ
ルヒドリン及びビスフェノールAから製造されるビスフ
ェノールA型エポキシ樹脂、エピクロルヒドリン及び臭
素化ビスフェノールAから製造される臭素化ビスフェノ
ールA型エポキシ樹脂、フェノールノボラックまたはオ
ルトクレゾールノボラックをグリシジルエーテル化して
製造されるノボラック型エポキシ樹脂、各種アミンとエ
ピクロルヒドリンを反応させて得られる、テトラグリシ
ジルメタキシレンジアミン、テトラグリシジル1,3−
ビスアミノメチルシクロヘキサン、テトラグリシジルジ
アミノジフェニルメタン、トリグリシジル−p−アミノ
フェノール、トリグリシジル−m−アミノフェノール、
ジグリシジルアニリン、ジグリシジルオルトトルイジン
等のグリシジルアミン化合物等が挙げられる。
また、前記ウレタンアクリレート樹脂に用いられるポリ
オールとしては、アルキレンジオールとして、例えばエ
チレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレン
グリコール、ジイソプロピレングリコール、ポリエチレ
ングリコール、ポリプロピレングリコール、ブタンジオ
ールのヒドロキシアルキルエーテル等が、ポリエーテル
ポリオールとしてはポリオキシメチレン、ポリエチレン
オキサイド、またはポリプロピレンオキサイド等が、ポ
リエステルポリオールとしては前述した様な有機ポリオ
ール及びポリカルボン酸により製造された、両末端に水
酸基を持つポリエステルポリオール等が挙げられる。
オールとしては、アルキレンジオールとして、例えばエ
チレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレン
グリコール、ジイソプロピレングリコール、ポリエチレ
ングリコール、ポリプロピレングリコール、ブタンジオ
ールのヒドロキシアルキルエーテル等が、ポリエーテル
ポリオールとしてはポリオキシメチレン、ポリエチレン
オキサイド、またはポリプロピレンオキサイド等が、ポ
リエステルポリオールとしては前述した様な有機ポリオ
ール及びポリカルボン酸により製造された、両末端に水
酸基を持つポリエステルポリオール等が挙げられる。
また、前記ウレタンアクリレート樹脂に用いられるポリ
イソシアネートとしては、トリレンジイソシアネー)(
TDI)、イソホロンジイソシアネート、ポリメチレン
ポリフエニルジイソシアネート等が挙げられる。
イソシアネートとしては、トリレンジイソシアネー)(
TDI)、イソホロンジイソシアネート、ポリメチレン
ポリフエニルジイソシアネート等が挙げられる。
また、前記ウレタンアクリレート樹脂に用いられるヒド
ロキシアルキル(メタ)アクリレートとしては、通常、
ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、ヒドロキシプ
ロピル(メタ)アクリレート、ヒドロキシブチル(メタ
)アクリレート等が用いられ、ヒドロキシル基は通常ア
ルキル基のベータ位の炭素に結合している。アルキル基
は、通常8個までの炭素原子を含むことができる。
ロキシアルキル(メタ)アクリレートとしては、通常、
ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、ヒドロキシプ
ロピル(メタ)アクリレート、ヒドロキシブチル(メタ
)アクリレート等が用いられ、ヒドロキシル基は通常ア
ルキル基のベータ位の炭素に結合している。アルキル基
は、通常8個までの炭素原子を含むことができる。
なお、本発明における「樹脂分100重量部」には、上
述の具体的熱硬化製樹脂の他に、硬化時に樹脂の一部を
構成する共重合性単量体も含まれるものとする。かかる
共重合性単量体の具体例としては、スチレン、アルファ
メチルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエン、
ジアクリルフタレート、エチル(メタ)アクリレート、
メチル(メタ)アクリレート、プロピル(メタ)アクリ
レート、ブチル(メタ)アクリレート、ヘキシル(メタ
)アクリレート、エチレングリコール(メタ)アクリレ
ート、またはビスフェノールAのジグリシジルエーテル
の(メタ)アクリレート等が挙げられる。
述の具体的熱硬化製樹脂の他に、硬化時に樹脂の一部を
構成する共重合性単量体も含まれるものとする。かかる
共重合性単量体の具体例としては、スチレン、アルファ
メチルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエン、
ジアクリルフタレート、エチル(メタ)アクリレート、
メチル(メタ)アクリレート、プロピル(メタ)アクリ
レート、ブチル(メタ)アクリレート、ヘキシル(メタ
)アクリレート、エチレングリコール(メタ)アクリレ
ート、またはビスフェノールAのジグリシジルエーテル
の(メタ)アクリレート等が挙げられる。
[樹脂分100重量部」には、さらに低収縮剤としての
ポリ酢酸ビニル、ポリメチル(メタ)アクリレート、ポ
リエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル
−スチレン共重合体、ホリブタジェン、−飽和ポリエス
テル類、飽和ポリエーテル類等のような熱可塑性樹脂も
含まれるものとする。
ポリ酢酸ビニル、ポリメチル(メタ)アクリレート、ポ
リエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル
−スチレン共重合体、ホリブタジェン、−飽和ポリエス
テル類、飽和ポリエーテル類等のような熱可塑性樹脂も
含まれるものとする。
また、本発明のSMCには、目的及び用途に応じて、適
当量の無機充填剤を加えることができる。
当量の無機充填剤を加えることができる。
使用可能な無機充填剤としては、硫黄、グラファイト、
ダイヤモンド等の元素鉱物;黄鉄鉱等の硫化鉱物、岩塩
、カリ岩塩等のハロゲン化鉱物:炭酸カルシウム等の炭
酸塩鉱物:!!鉄鉱等のりん酸塩鉱物:カルノー石等の
バナジン酸塩鉱物;重晶石(硫酸バリウム)、石膏(硫
酸カルシウム)等の硫酸塩鉱物;はう砂等のほう酸塩鉱
物:灰チタン石等のチタン酸塩鉱物:雲母、タルク(滑
石)、カオリン、石英、長石等のけい酸塩鉱物二酸化チ
タン、鋼玉(酸化アルミニウム)、水酸化アルミニウム
等の金属(水)酸化物: (中空)ガラス球等のガラス
製品等を中心とした、天然または人工の鉱物またはそれ
らを処理、精製あるいは加工したもの、及びそれらの混
合物が挙げられる。
ダイヤモンド等の元素鉱物;黄鉄鉱等の硫化鉱物、岩塩
、カリ岩塩等のハロゲン化鉱物:炭酸カルシウム等の炭
酸塩鉱物:!!鉄鉱等のりん酸塩鉱物:カルノー石等の
バナジン酸塩鉱物;重晶石(硫酸バリウム)、石膏(硫
酸カルシウム)等の硫酸塩鉱物;はう砂等のほう酸塩鉱
物:灰チタン石等のチタン酸塩鉱物:雲母、タルク(滑
石)、カオリン、石英、長石等のけい酸塩鉱物二酸化チ
タン、鋼玉(酸化アルミニウム)、水酸化アルミニウム
等の金属(水)酸化物: (中空)ガラス球等のガラス
製品等を中心とした、天然または人工の鉱物またはそれ
らを処理、精製あるいは加工したもの、及びそれらの混
合物が挙げられる。
また、さらに本発明のSMC及び型内被覆用組成物には
、必要に応じて、ケトンパーオキサイド類、シアルシル
バーオキサイド類、ハイドロパーオキサイド類、ジアル
キルパーオキサイド類、アルキルパーエステル類、バー
カーボネート類、またはパーオキシケタール類等の公知
の開始剤;ジメチルアニリン、ナフテン酸コバルト等の
公知の硬化促進剤:パラベンゾキノン等の重合禁止剤:
カーボンブラックや酸化チタン、酸化鉄、シアニン系顔
料、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉、チタン
イエロー等の顔料:アゾ系染料やアントラキノン系、イ
ンジゴイド系、スチルベン系等の染料;カーボンブラッ
ク等の導電性付与剤:乳化剤;ステアリン酸亜鉛等の金
属石鹸類;脂肪族燐酸塩、レシチン等の離型剤等を、用
途、目的に応じて適当量加えることができる。
、必要に応じて、ケトンパーオキサイド類、シアルシル
バーオキサイド類、ハイドロパーオキサイド類、ジアル
キルパーオキサイド類、アルキルパーエステル類、バー
カーボネート類、またはパーオキシケタール類等の公知
の開始剤;ジメチルアニリン、ナフテン酸コバルト等の
公知の硬化促進剤:パラベンゾキノン等の重合禁止剤:
カーボンブラックや酸化チタン、酸化鉄、シアニン系顔
料、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉、チタン
イエロー等の顔料:アゾ系染料やアントラキノン系、イ
ンジゴイド系、スチルベン系等の染料;カーボンブラッ
ク等の導電性付与剤:乳化剤;ステアリン酸亜鉛等の金
属石鹸類;脂肪族燐酸塩、レシチン等の離型剤等を、用
途、目的に応じて適当量加えることができる。
このようにして得られた本発明のSMCは、従来公知の
型内被覆成形法や型内塗装に用いられる。
型内被覆成形法や型内塗装に用いられる。
例えば、130〜160°Cに加熱された成形型内にS
MCを入れて40〜120 kg/cm’の圧力で30
秒〜5分間、加圧成形した後、金型をわずかに開いて型
内被覆用組成物を注入し、次いで5〜120kg/eが
、130〜160℃で30秒〜5分間再加熱・加圧する
ことにより、成形されたSMCの表面全体に型内被覆用
組成物を展延し、硬化させて被膜を形成させる。
MCを入れて40〜120 kg/cm’の圧力で30
秒〜5分間、加圧成形した後、金型をわずかに開いて型
内被覆用組成物を注入し、次いで5〜120kg/eが
、130〜160℃で30秒〜5分間再加熱・加圧する
ことにより、成形されたSMCの表面全体に型内被覆用
組成物を展延し、硬化させて被膜を形成させる。
また、別法として、SMCを130〜160℃、40〜
120 kg/cab”で数10秒〜数分間加圧成形し
た後、圧力をlO〜30 kg/cm2に減圧した状態
で高圧注入機を用いて100〜300kg/Cll12
の高圧で塗料を型内に注入し、再び30〜100kg/
cai’に増圧して型内被覆用組成物を展延硬化させる
という方法もあり、これらの型内被覆成形方法に本発明
のSMCを用いれば、容易に密着性の良好な被覆成形体
を形成することができる。
120 kg/cab”で数10秒〜数分間加圧成形し
た後、圧力をlO〜30 kg/cm2に減圧した状態
で高圧注入機を用いて100〜300kg/Cll12
の高圧で塗料を型内に注入し、再び30〜100kg/
cai’に増圧して型内被覆用組成物を展延硬化させる
という方法もあり、これらの型内被覆成形方法に本発明
のSMCを用いれば、容易に密着性の良好な被覆成形体
を形成することができる。
一般に、SMCには、長さ1インチ(25mm)程度の
ガラス繊維のみが配合されている。このようなガラス繊
維は、長さが上記のように比較的長いため、水平方向(
すなわち成形品の厚み方向に対して法線方向)に配向し
ている。従って、成形品表面にガラス繊維が浮き出るこ
とは少ない。
ガラス繊維のみが配合されている。このようなガラス繊
維は、長さが上記のように比較的長いため、水平方向(
すなわち成形品の厚み方向に対して法線方向)に配向し
ている。従って、成形品表面にガラス繊維が浮き出るこ
とは少ない。
これに対して、本発明で用いられる短繊維では、長さが
10111[D以下と短いので、必ずしも水平方向には
配向せず、厚み方向を向くものもかなりの割合で存在す
る。従って、ガラス繊維がSMCの表面に飛び出し、表
面を荒らすように作用する。すなわち、本発明では、長
さ10[[1IIl以下の短繊維が含有されていること
により、表面が荒らされてSMCの表面積が増大され、
ひいてはアンカー効果の増大が図られ、それによって被
覆層の密着性が高められている。
10111[D以下と短いので、必ずしも水平方向には
配向せず、厚み方向を向くものもかなりの割合で存在す
る。従って、ガラス繊維がSMCの表面に飛び出し、表
面を荒らすように作用する。すなわち、本発明では、長
さ10[[1IIl以下の短繊維が含有されていること
により、表面が荒らされてSMCの表面積が増大され、
ひいてはアンカー効果の増大が図られ、それによって被
覆層の密着性が高められている。
以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下に
おいて「部」は全て「重量部」を示す。
おいて「部」は全て「重量部」を示す。
実施例1
ポリエステル樹脂(武田薬品工業株式会社製;イソフタ
ル酸系の不飽和ポリエステル樹脂約60重量%、スチレ
ンモノマー約40重量%)70部、ポリスチレン樹脂(
武田薬品工業株式会社11:ボリスチレン樹脂約30i
量%、スチレンモノマー約70重量%−)30部、炭酸
カルシウム(U束粉化株式会社製:NS−100)12
0部、硬化剤(ターシャリ−ブチルパーオキシベンゾエ
ート含有率98重量%)1部、ステアリン酸亜鉛(堺化
学工業株式会社製:5Z−2000)5部、長さ1[[
l[lのガラス短繊維(旭ファイバーグラス株式会社製
:ロービング、ER4630LBD166Wを切断した
もの)20部を混合し、十分に攪拌した後、SMC含浸
装置によりガラス繊維(旭ファイバーグラス株式会社製
:ロービング、ER4630LBD166Wを長さ25
mmに切断したもの)60部に含浸させ、SMCを得た
。
ル酸系の不飽和ポリエステル樹脂約60重量%、スチレ
ンモノマー約40重量%)70部、ポリスチレン樹脂(
武田薬品工業株式会社11:ボリスチレン樹脂約30i
量%、スチレンモノマー約70重量%−)30部、炭酸
カルシウム(U束粉化株式会社製:NS−100)12
0部、硬化剤(ターシャリ−ブチルパーオキシベンゾエ
ート含有率98重量%)1部、ステアリン酸亜鉛(堺化
学工業株式会社製:5Z−2000)5部、長さ1[[
l[lのガラス短繊維(旭ファイバーグラス株式会社製
:ロービング、ER4630LBD166Wを切断した
もの)20部を混合し、十分に攪拌した後、SMC含浸
装置によりガラス繊維(旭ファイバーグラス株式会社製
:ロービング、ER4630LBD166Wを長さ25
mmに切断したもの)60部に含浸させ、SMCを得た
。
また、ポリエステル樹脂(武田薬品株式会社製:ビスフ
ェノール系の不飽和ポリエステル樹脂約60重量%、ス
チレンモノマー約40重量%)100部、炭酸カルシウ
ム(日東粉化株式会社製:NS−100)50部、硬化
剤(化薬アクゾ社製:カヤブチルB、ターシャリ−ブチ
ルパーオキソベンゾエート含有率98]重量%)1部を
混合、十分に攪拌し、型内被覆用組成物を得た。
ェノール系の不飽和ポリエステル樹脂約60重量%、ス
チレンモノマー約40重量%)100部、炭酸カルシウ
ム(日東粉化株式会社製:NS−100)50部、硬化
剤(化薬アクゾ社製:カヤブチルB、ターシャリ−ブチ
ルパーオキソベンゾエート含有率98]重量%)1部を
混合、十分に攪拌し、型内被覆用組成物を得た。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、以下のようにして成形した。
、以下のようにして成形した。
上型を150°C1下型を150°Cに加熱した30c
mX30cmの正方形の平板の金型内に上記SMCを約
700gチャージしくこれは約4mmの厚みに相当する
) 、100kg/cm2の圧力で120秒間加圧成形
した後、金型を僅かに開いて上記型内被覆用組成物を]
0ml注入し、再び金型を閉めて80kg/cm2で1
20秒間再加熱することにより、成形されたSMCの表
面全体に型内被覆用組成物を展延し、硬化させて被膜を
形成させた。その後型を開いて脱型し、表面を厚み10
0μmの被膜で被覆された成形品を得た。
mX30cmの正方形の平板の金型内に上記SMCを約
700gチャージしくこれは約4mmの厚みに相当する
) 、100kg/cm2の圧力で120秒間加圧成形
した後、金型を僅かに開いて上記型内被覆用組成物を]
0ml注入し、再び金型を閉めて80kg/cm2で1
20秒間再加熱することにより、成形されたSMCの表
面全体に型内被覆用組成物を展延し、硬化させて被膜を
形成させた。その後型を開いて脱型し、表面を厚み10
0μmの被膜で被覆された成形品を得た。
このようにして得られた成形品の表面にカッターナイフ
を用いて2IIl[11間隔で11本の素地に達する直
線を引き、さらにそれに直交する11本の直線を引いて
得られた基盤目状の部分に粘着テープ(種水化学工業社
製、セロテープ)を貼り付けた後、引き剥がし、基盤目
のます100個あたりのますの残存数を調べた(基盤目
密着試験)。その結果、100/l OOであった。
を用いて2IIl[11間隔で11本の素地に達する直
線を引き、さらにそれに直交する11本の直線を引いて
得られた基盤目状の部分に粘着テープ(種水化学工業社
製、セロテープ)を貼り付けた後、引き剥がし、基盤目
のます100個あたりのますの残存数を調べた(基盤目
密着試験)。その結果、100/l OOであった。
実施例2
長さ1mmのガラス短繊維を40部用いたこと以外は、
実施例1と同様の方法でSMCを製造した。
実施例1と同様の方法でSMCを製造した。
また、実施例1とまったく同様に、型内被覆用組成物を
得た。
得た。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、実施例1と同様の方法で成形し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
、実施例1と同様の方法で成形し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
夫2if[3
長さ2mO]のガラス短繊維を20部用いた以外は実施
例1と同様の方法でSMCを製造した。
例1と同様の方法でSMCを製造した。
また、実施例1とまったく同様に、型内被覆用組成物を
得た。
得た。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例Jと同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例Jと同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
実施例4
長さ2mmのガラス短繊維を40部用いた以外は実施例
1と同様の方法でSMCを製造した。
1と同様の方法でSMCを製造した。
また、実施例1とまったく同様にして、型内被覆用組成
物を得た。
物を得た。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
叉藁侃】
長さ3mmのガラス短繊維を20部用いた以外は実施例
1と同様の方法でSMCを製造した。
1と同様の方法でSMCを製造した。
また、実施例1とまったく同様に、型内被覆用組成物を
得た。
得た。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
裏亀叢■
長さ3m111のガラス短繊維を40部用いた以外は実
施例1と同様の方法でSMCを製造した。
施例1と同様の方法でSMCを製造した。
また、実施例1とまったく同様に、型内被覆用組成物を
得た。
得た。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
寒亀叢工
長さ0.5o+mのガラス短繊維を20部用いた以外は
実施例1と同様の方法でSMCを製造した。
実施例1と同様の方法でSMCを製造した。
また、実施例1とまったく同様にして、型内被覆用組成
物を得た。
物を得た。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
実施例8
長さ0.5101のガラス短繊維を40部用いた以外は
実施例1と同様の方法でSMCを製造した。
実施例1と同様の方法でSMCを製造した。
また、実施例1とまったく同様に、型内被覆用組成物を
得た。
得た。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、100/100であった。
比較例1
ガラス短繊維を用いなかった以外は、実施例−1と同様
にしてSMCを製造した。また、実施例1と同様に、型
内被覆用組成物を製造した。
にしてSMCを製造した。また、実施例1と同様に、型
内被覆用組成物を製造した。
このようにして得られたSMC及び型内被覆用組成物を
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、0/月00であった。
、実施例1と同様の方法で評価し、得られた成形品を実
施例1と同様の方法で評価した(基盤目密着試験)。結
果は、0/月00であった。
下記の第1表に、以上の実施例1〜8及び比較例のSM
Cの組成、ガラス繊維の長さ、配合割合及び密着性を併
せて示す。
Cの組成、ガラス繊維の長さ、配合割合及び密着性を併
せて示す。
第 1 表 (その1)
(以下、余白)
第 1 表 (その2)
但し、密着性において、
100=100/100
0=0/100
〔発明の効果〕
以上のように、本発明のSMCを用いれば、ガラス短繊
維によりSMC表面が荒らされるため、型内被覆成形方
法において非常に密着性の良好な被覆体を得ることがで
きる。
維によりSMC表面が荒らされるため、型内被覆成形方
法において非常に密着性の良好な被覆体を得ることがで
きる。
Claims (1)
- (1)熱硬化性樹脂を含む樹脂分100重量部に対して
、繊維長10mm以下のガラス短繊維を5〜200重量
部の割合で含むことを特徴とする、シート・モールディ
ング・コンパウンド。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33841990A JPH04202536A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | シート・モールディング・コンパウンド |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33841990A JPH04202536A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | シート・モールディング・コンパウンド |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04202536A true JPH04202536A (ja) | 1992-07-23 |
Family
ID=18317979
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP33841990A Pending JPH04202536A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | シート・モールディング・コンパウンド |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04202536A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2304122A (en) * | 1995-08-11 | 1997-03-12 | Takeda Chemical Industries Ltd | Prepreg sheet and article moulded therefrom |
-
1990
- 1990-11-30 JP JP33841990A patent/JPH04202536A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2304122A (en) * | 1995-08-11 | 1997-03-12 | Takeda Chemical Industries Ltd | Prepreg sheet and article moulded therefrom |
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