JPH0347849A - 部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体および
その製造方法に関し、さらに詳しくは、耐熱性、耐薬品
性、引張り特性、柔軟性、ゴム弾性に優れるとともに、
熱成形加工性に優れる、低発泡倍率ないし高発泡倍率の
部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体およびその製造方
法に関する。

発明の技術的背景 従来より、エラストマー発泡体の製造方法として、天然
ゴムあるいは合成ゴムに加硫剤と発泡剤を加えて混練し
た後、この混線物を所定の形状に成形して加熱すること
により加硫と発泡を行なってエラストマー発泡体を得る
という方法が知られている。

しかしながら、上記のような方法では、連続押出しで上
記ゴムを所定の形状に成形する場合、原料がゴムである
ため、予め発泡剤等の配合物をゴムにバッチ的に練り込
んで混線物を得る工程と、連続押出しする前に行なう必
要があり、またこの混練物を押出機に供給し易くするた
め、予め混練物をリボン状に成形する工程を、連続押出
しする前に行なう必要がある。また上記のような方法で
は、広幅のシート状および複雑な異形形状の成形体を得
ることはできないという問題点があり、また発泡時にお
いて成形体の形状が変形し易いため一定形状の発泡体が
得られないという問題点かあり、さらに得られた発泡体
の熱成形加工が困難であるという問題点がある。

このような問題点を解消する方法として天然ゴム、合成
ゴムの代わりに、軟質オレフィン系プラスチック、たと
えばエチレン−酢酸ビニル共重合体、低密度ポリエチレ
ンなどの熱可塑性樹脂を用いる方法が既に知られている
が、この方法によれば、上述の工程を省略することがで
きるだけでなく、連続で押出される混線物の成形体形状
の自由度が高い。また、さらに混線物の成形体を放射線
照射あるいは化学架橋剤による処理により一旦架橋して
から発泡させれば、発泡時における成形体の形状保持性
が良くなる。

しかしながら、基本的に、軟質オレフィン系プラスチッ
クにはゴムに比べて耐熱性や引張特性が劣る等の欠点が
あり、得られる発泡体の用途が大きく制限されるという
問題点がある。

また、特開昭４９−１２９７５７号公報には、架橋性の
樹脂であるエチレン−プロピレン系エラストマーとポリ
エチレン樹脂のみからなる発泡基材と、熱分解型発泡剤
との混合物を所望の形状に成形した後、電離性放射線で
架橋を施して加熱発泡させることにより高発泡の合成樹
脂発泡体を得る製造方法が提案されている。

しかしながら、この場合、発泡基材成分として電離性放
射線照射により分解性を有する成分は含まれず電離性放
射線照射により架橋性を有する成分のみを用いるため、
得られる発泡体は、部分架橋発泡体ではなく、完全架橋
発泡体であり、柔軟性に優れるものの、熱成形加工性や
製造安定性あるいは表面平滑性に乏しく、用途的に限ら
れてしまうという問題点がある。

一方、軟質オレフィン系プラスチックと加硫ゴムとの中
間の性能を示す素材として、ペルオキシド架橋型オレフ
ィン系共重合体ゴムと、ペルオキシド架橋型オレフィン
系プラスチックと、ペルオキシド分解型オレフィン系プ
ラスチックとからなる部分架橋された組成物が熱可塑性
エラスＩ・マーとして使用できることは、たとえば特開
昭４８−２８８３８号公報により公知である。

また、このようなポリオレフィン系熱可塑性エラストマ
ーを発泡基材として用いた発泡体の製造方法が特公昭８
０−１１９３７号公報により開示されており、具体的に
は、ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチック、軽
度に架橋されたペルオキシド架橋型オレフィン系共重合
体ゴムおよびペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチ
・ツクからなる部分架橋熱可塑性エラストマーと、熱分
解型発泡剤とを混練して所望の形状に成形した後、その
まま加熱発泡させて発泡体を得るという製造方法が提案
されている。

しかしながら、上記の方法では、発泡時に部分架橋させ
るのではなく、既に部分架橋させた原料であ４）部分架
橋熱可塑性エラストマーに発泡剤を単に混合し発泡させ
ているため、発泡倍率が高々３倍程度と低発泡倍率の発
泡体しか得られない。したがって、この方法により得ら
れる発泡体は、車輌外装材等の大型肉厚製品の用途に限
られてしまうという問題点がある。

また、日本ゴム協会誌第６１巻第２号第７０頁にも熱可
塑性エラストマー発泡体の製造方法が照会されているが
、この場合も架橋させた後の熱可塑性エラストマーを基
材としているため、化学発泡剤と気体を併用する等の発
泡方法で工夫をしても、高々比重０．２程度、実用的に
は比重０．７と極めて低発泡の発泡体しか得られない。

したかって、この方法により得られる発泡体も、車輌外
装材等の大型肉厚製品の用途に限られてしまうという問
題点がある。

本発明者らは、上記のような問題点を解決すべく鋭意研
究し、電離性放射線により架橋を生じる電離性放射線架
橋型オレフィン系共重合体ゴムのほかに、電離性放射線
により架橋を生じない電離性放射線分解型オレフィン系
プラスチックを必須成分とする電離性放射線部分架橋性
熱可塑性エラストマーに、熱分解型発泡剤を加えて発泡
性組成物とし、この発泡性組成物の成形体に電離性放射
線を照射し、さらに加熱して発泡させたところ、柔軟性
に優れるだけでなく、製造安定性および表面平滑性にも
優れ、また加熱成形時に非架橋部分の流動性により熱加
工性にも優れた、広範囲の用途に利用できる部分架橋熱
可塑性エラストマー発泡体が得られることを見出し、本
発明を完成するに至った。

発明の目的 本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決し
ようとするものであって、耐熱性、耐薬品性、引張り特
性、柔軟性、ゴム弾性に優れるとともに、熱成形加工性
に優れる、低発泡倍率ないし高発泡倍率の部分架橋熱可
塑性エラストマー発泡体およびその製造方法を提供する
ことを目的としている。

発明の概要 本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、
（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系共重合体ゴム１
００〜１０重量部、（ｂ）電離性放射線架橋型オレフィ
ン系プラスチックＯ〜９０重量０ 部および（ｃ）電離性放射線分解型オレフィン系プラス
チック１〜９０重量部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分
および（ｃ）成分の合計重量は１００重量部とするコか
らなる、メルトインデックス０．１〜１００　ｇ　／　
１０分の電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラストマー
（Ａ）と、 熱分解型発泡剤（Ｂ） とからなる発泡性組成物で構成されている未発泡の部分
架橋熱可塑性エラストマー成形体が、発泡してなること
を特徴としている。

また本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体
の製造方法は、（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系
共重合体ゴム１００〜１０重量部、（ｂ）電離性放射線
架橋型オレフィン系プラスチック０〜９０重量部および
（ｃ）電離性放射線分解型オレフィン系プラスチック１
〜９０重量部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（
ｃ）成分の合計重量は１００重量部とするコからなる、
メルトインデックス０．１〜１００　ｇ　／　１０分の
電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）に
、熱分解１ 型発泡剤（Ｂ）を、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度以
下の温度で溶融混練して得られる発泡性組成物を、所定
の形状に成形した後電離性放射線を照射して未発泡の部
分架橋熱可塑性エラストマー成形体を得る工程と、 該未発泡の部分架橋熱可塑性エラストマー成形体を、熱
分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度以」二の温度で加熱して
発泡させる工程 とからなることを特徴としている。

発明の詳細な説明 以下、本発明に係る部分架橋熱可塑性エラスＩ・マー発
泡体およびその製造方法について具体的に説明する。

まず本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体
について説明する。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、未発
泡の部分架橋熱可塑性エラストマー成形体を発泡させた
発泡体であり、この未発泡の部分架橋熱可塑性エラスト
マー成形体は、基本的に、電離性放射線部分架橋性熱可
塑性エラストマー］　２ （Ａ）と、熱分解型発泡剤（Ｂ）とからなる発泡性組成
物で構成されている。また上記電離性放射線部分架橋性
熱可塑性エラストマー（Ａ）は、（ａ）電離性放射線架
橋型オレフィン系共重合体ゴムと、（ｂ）電離性放射線
架橋型オレフィン系プラスチックと、（ｃ）電離性放射
線分解型オレフィン系プラスチックとから構成され、必
要に応じて（ｄ）鉱物油系軟化剤を含めることができる
。

電離性放射線部分架橋性 熱可塑性エラストマー（Ａ） 本発明において、電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラ
ストマー（Ａ）とは、オレフィン系熱可塑性エラストマ
ーに電離性放射線を照射した際に生じる分解反応と架橋
反応の競争反応において、架橋反応が多い結果、組成物
中の重合体の分子量が増大する部分と、分解反応が多い
結果、組成物中の重合体の分子量が減少する部分とが共
存す４）部分架橋熱可塑性エラストマーをいう。

（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系共重合体ゴム ］　３ 本発明で用いられる（ａ）電離性放射線架橋型オレフィ
ン系共重合体ゴムとは、たとえばエチレン−プロピレン
−非共役ジエンゴム、エチレン−ブタジェン共重合体ゴ
ムの如く、オレフィンを主成分とする無定形ランダムな
弾性共重合体であって、電離性放射線を照射することに
よって架橋して流動性が低下するか、あるいは流動しな
くなるオレフィン系共重合体ゴムをいう。これらのうち
ではエチレン−プロピレン−非共役ジエンゴム（ここで
、非共役ジエンとは、ジシクロペンタジェン、１．４−
へキサジエン、シクロオクタジエン、メチレンノルボル
ネン、エチリデンノルボルネンなどをいう）が好ましく
、特にエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴ
ム、中でもエチレン−プロピレン−エチリデンノルボル
ネン共重合体ゴムが適度な架橋構造を有す４）部分架橋
熱可塑性エラストマ発泡体が得られる点で特に好ましい
。

この共重合体ゴム（ａ）のムーニー粘度ＭＬ１＋４（１
００°Ｃ）は１０〜１゜８０、特に４０〜１４０の範囲
内にあることが好ましく、ムーニー粘度が４ ４０未満になると、得られる発泡性組成物の溶融張力が
低くなり、得られる発泡体の気泡の径が大きくなる場合
がある。一方、ムーニー粘度が１４０を超えると、発泡
性組成物の成形性（流動性）が劣り、得られる発泡体の
外観が悪化する場合がある。

またこの共重合体ゴムのヨウ素価（不飽和度）は、好ま
しくは１６以下である。ヨウ素価が上記のような範囲に
ある共重合体ゴムを用いると、発泡化と架橋化とのバラ
ンスが良好な部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体か得
られる。

本発明では、（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系共
重合体ゴムは、（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系
共重合体ゴム、（ｂ）電離性放射線架橋型オレフィン系
プラスチックおよび（ｃ）電離性放射線分解型オレフィ
ン系プラスチックの合計重量１００重量部に対し、１０
〜１００重量部、好ましくは４０〜９０重量部、さらに
好ましくは５０〜８０重量部の量で用いられる。

　５ （ｂ）電離性放射線架橋型オレフィン系プラスチック 本発明で用いられる（ｂ）電離性放射線架橋型オレフィ
ン系プラスチックとは、電離性放射線を照射することに
よって架橋して流動性が低下するか、あるいは流動しな
くなるオレフィン系プラスチックをいい、具体的には、
高圧法低密度ポリエチレン、中低圧性低密度ポリエチレ
ン、高密度ポリエチレン、その他のエチレン・α−オレ
フィンの共重合体、あるいはα−オレフィンと１５モル
％以下の他の重合性単量体との共重合体、たとえばエチ
レン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重
合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン
−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸
共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体等で
ある樹脂状高分子物質が挙げられる。これらの中でも、
特に低密度ポリエチレンが適度な架橋構造を有す４）部
分架橋熱可塑性エラストマー発泡体が得られる点で好ま
しい。

この（ｂ）電離性放射線架橋型オレフィン系プラ６ スチックのメルトインデックス（ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３
８−６５Ｔ、１９０°Ｃ）は、０．１〜５０　ｇ　／　
１０分、好ましくは２〜２０ｇ／１０分の範囲である。

本発明では、（ｂ）電離性放射線架橋型オレフィン系プ
ラスチックは、（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系
共重合体ゴム、（ｂ）電離性放射線架橋型オレフィン系
プラスチックおよび（ｃ）電離性放射線分解型オレフィ
ン系プラスチックの合計重量１００重量部に対し、０〜
９０重量部、好ましくは５〜５０Ｔｆ！量部、さらに好
ましくは１０〜３０重量部の量で用いられる。

（ｃ）電離性放射線分解型オレフィン系プラスチック 本発明で用いられる（ｃ）電離性放射線分解型オレフィ
ン系プラスチックとは、電離性放射線を照射することに
よって分子量が減じ、流動性が増加するオレフィン系プ
ラスチックであって、具体的には、アイソタクチックポ
リプロピレンあるいはプロピレンと他の少量のα−オレ
フィンとの共重合体、たとえばプロピレン−エチレン共
重合体、７ プロピレンー１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ヘ
キセン共重合体、プロピレン・４−メチル刊−ペンテン
共重合体などが用いられる。

この（ｃ）電離性放射線分解型オレフィン系プラスチッ
クのメルトインデックス（ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３８：２
３０℃、２］［Ｏｇ）は、１〜８０　ｇ／ｌ　０分、好
ましくは５〜５０　ｇ　／　１０分の範囲である。

本発明で用いられる（ｃ）電離性放射線分解型オレフィ
ン系プラスチックは、発泡性組成物の流動性および耐熱
性を向上させる役割を持つ。

本発明では、（ｃ）電離性放射線分解型オレフィン系ブ
スチックは、（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系共
重合体ゴム、（ｂ）電離性放射線架橋型オレフィン系プ
ラスチックおよび（ｃ）電離性放射線分解型オレフィン
系プラスチックの合計重量１００重量部に対し、１〜９
０重量部、好ましくは１０〜８０重量部、さらに好まし
くは２０〜５０重量部の量で用いられる。（ｃ）電離性
放射線分解型オレフィン系プラスチックの量が５０重量
部を超えると、得られ４）部分架橋熱可塑性エラストマ
ー発８ 泡体の柔軟性およびゴム弾性が低下する場合がある。一
方（ｃ）電離性放射線分解型オレフィン系プラスチック
の量が２０重量部未満になると、発泡性組成物の耐熱性
、流動性が損なわれ、得られ４）部分架橋熱可塑性エラ
ストマー発泡体の耐熱性および熱成形加工性が悪化する
場合がある。

（ｄ）鉱物油系軟化剤 （ｄ）鉱物油系軟化剤としては、通常ゴムをロール加工
する際にゴムの分子間作用力を弱め、加工を容易にする
とともに、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の分
散を助けたり、あるいは加硫ゴムの硬さを低下せしめて
、柔軟性あるいは弾性を増す目的で使用されている高沸
点の石油留分が用いられ、具体的には、パラフィン系、
ナフテン系、あるいは芳香族系等の鉱物油が用いられる
。

このような（ｄ）鉱物油系軟化剤は、上記成分（ａ）　
、（ｂ）　、（ｃ）および（ｄ）の合計型ｆｆ１ｌｏＯ
重量部に対し、０〜５０重量部、好ましくは１０〜２０
重量部の量で用いられる。（ｄ）鉱物油系軟化剤の量が
１０重量部未満になると、充分な流動性　９ 改善効果が得られなくなる場合があり、一方２０重量部
を超えると、得られ４）部分架橋熱可塑性エラストマー
発泡体の耐熱性および引張り特性が低下する場合があり
、また（ｄ）鉱物油系軟化剤が発泡体の表面に滲出して
発泡体の外観を損なう等好ましからぬ影響を与える場合
がある。

本発明で用いられる電離性放射線部分架橋性熱可塑性エ
ラストマー（Ａ）のメルトインデックス（ＡＳＴＭ−Ｄ
−１２３８−６５Ｔ　、　２３０℃）は、０．１〜１０
０　ｇ　／　１０分、好ましくは５〜８０ｇ／ｌ。

分、さらに好ましくは１０〜４０　ｇ　／　１０　分の
範囲内である。電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラス
トマー（Ａ）のメルトインデックスが上記範囲内にある
と、配合混線時における、あるいは架橋発泡前の所望形
状に成形加工する際における電離性放射線部分架橋性熱
可塑性エラストマー（Ａ）の熱的流動特性が優れている
。

上記のような電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラスト
マー（Ａ）は、従来公知の混練装置、たとえば開放型の
ミキシングロール、非開放型のバ０ ンバリーミキサー、押出機、ニーダ−１連続ミキサー好
ましくは非開放型の混線装置を用いて、上記（ａ）　、
（ｂ）および（ｃ）の各成分または上記（ａ）、（ｂ）
　、（ｃ）および（ｄ）の各成分を溶融混合することに
よって得ることができる。

上記の溶融混練は、窒素、炭酸ガスなどの不活性ガスの
雰囲気下で行なうことが好ましい。また、上記の溶融混
線の条件は、通常、混線温度が１５０〜２８０℃、好ま
しくは１７０〜２４０℃であり、混線時間が１〜２０分
、好ましくは３〜１０分である。

熱分解型発泡剤（Ｂ） 本発明で用いられる熱分解型発泡剤（Ｂ）としては、従
来公知の熱分解型発泡剤を用いることができ、具体的に
は、ジエチルアゾジカルボキシレート、アゾジカルボン
アミド、アゾジカルボン酸バリウム、４．４”−オキシ
ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）　、３．３’−
ジスルホンヒドラジドフェニルスルホン酸、Ｎ、Ｎ’−
ジニトロソペンタメチレンテトラミン等を挙げることが
できる。中で１ も、本発明で用いる樹脂組成物の成形に適した樹脂温度
との兼ね合いから、アゾジカルボンアミドを用いるのが
最も好ましい。熱分解型発泡剤の配合量は、目的とする
発泡体の発泡倍率にもよるが、通常、前記（ａ）電離性
放射線架橋型オレフ、イン系共重合体ゴム、（ｂ）電離
性放射線架橋型オレフィン系プラスチックおよび（ｃ）
電離性放射線分解型オレフィン系プラスチックの合計重
量１００重量部に対し、１〜５０重量部、好ましくは１
〜３０重量部の量で用いられる。発泡剤の配合量が少な
過ぎると、発泡成形が困難となり、一方、多過ぎると脱
泡を生じやすく、発泡体表面に凹凸を生じるようになる
。

本発明では、未発泡の部分架橋熱可塑性エラストマー成
形体を構成する発泡性組成物に、硫黄、ｐ−キノンジオ
キシム、Ｉ）、Ｉ）−ジベンゾイルキノンジオキシム、
Ｎ−メチル−Ｎ、４−ジニトロソアニリン、ニトロベン
ゼン、ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン
−Ｎ、Ｎ’−＋ｎ−フェニレンジマレイミドのような電
離性放射線架橋助剤、あるいはジビ２ ニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、
ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレン
グリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパン
トリメタクリレート、アリルメタクリレートのような多
官能性ビニルモノマーを配合することができる。このよ
うな化合物により、効率の良い架橋反応が期待できる。

本発明においては、上記のような架橋助剤あるいは多官
能性ビニルモノマーは、電離性放射線部分架橋性熱可塑
性エラストマー（Ａ）１００重量部に対し、好ましくは
０．０５〜５．０重量部、さらに好ましくは０．１〜１
．５重量部の量で用いられる。架橋助剤あるいは多官能
性ビニルモノマーの量が５．０重量部を超えると、電離
性放射線の照射線量が多い場合は、架橋反応が過度に進
行して発泡体の熱成形加工性が劣り、一方、電離性放射
線の照射線量が少ない場合は、架橋助剤あるいは多官能
性ビニルモノマーが未反応モノマーとして未発泡の部分
架橋熱可塑性エラストマー成形体中に存在し、この成形
体を発泡成形する際の　３ 熱履歴により得られる発泡体の物性が変化する。

したがって、本発明では、上記のような架橋助剤あるい
は多官能性ビニルモノマーの過剰な配合は避けた方が望
ましい。

また本発明では、未発泡の部分架橋熱可塑性エラストマ
ー成形体を構成する発泡性組成物に、上記電離性放射線
部分架橋性熱可塑性エラストマ（Ａ）および熱分解型発
泡剤（Ｂ）の他に、必要に応じて、さらに発泡助剤、湿
潤剤、粘着（＝Ｉ勾剤、難燃剤などの添加剤を、本発明
の目的を損なわない範囲で配合することができる。

発泡助剤としては、具体的には、ステアリン酸、ラウリ
ン酸、サリチル酸等の有機酸系助剤、脂肪酸の亜鉛、カ
ルシウム、鉛、バリウム等の金属塩系助剤、尿素系助剤
などの従来公知の発泡助剤が用いられる。

湿潤剤としては、具体的には、ＤＯＰＳＤＢＰ。

ＤＩＤＰ、塩素化パラフィン、ポリブテン、流動パラフ
ィン、グリセリンなどの従来公知の湿潤剤が用いられる
。

　４ 粘着付与剤としては、塩素化パラフィン、ポリブテン、
流動パラフィン、オイル等の実質的に炭化水素化合物で
ある化合物、ロジン、テルペン樹脂、石油樹脂などの従
来公知の粘着付与剤が用いられる。

難燃剤としては、トリクロロエチルフォスファイト、テ
トラキス（２−クロロエチル）エチレンジフォスフオネ
ートなどの液状ないし半固体状の化合物が用いられる。

塩素化パラフィン、ポリブテン等の実質的に炭化水素化
合物である化合物、ロジン、テルペン樹脂、石油樹脂、
さらに、フォスファイト、フオスフォネートなどの燐系
難燃剤を用いることにより、防水性、柔軟性および他の
材料表面に対する密着性を向上させることができ、本発
明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体を防水発泡シ
ール材として利用することができる。

また本発明では、未発泡の部分架橋熱可塑性エラストマ
ー成形体を構成する発泡性組成物に、従来公知の耐熱安
定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、５ 顔料、染料、充填剤、核剤、滑剤、スリ・ツブ剤、ブロ
ッキング防止剤などの添加剤を、本発明の目的を損なわ
ない範囲で配合することができ、る。

耐熱安定剤としては、フェノール系、サルファイド系、
フェニルアルカン系、フォスファイト系、アミン系安定
剤のような従来公知の耐熱安定剤が用いられる。

顔料としては、具体的には、カーボンブラック、酸化チ
タン、亜鉛華、ベンガラ、群青、紺青、アゾ顔料、ニト
ロソ顔料、レーキ顔料、フタロシアニン顔料などの従来
公知の顔料が用いられる。

充填剤としては、具体的には、炭酸カルシウム、ケイ酸
カルシウム、クレー　カオリン、タルク、シリカ、ケイ
ソウ土、雲母粉、アスベスト、アルミナ、硫酸バリウム
、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、二硫化モリブデ
ン、グラファイト、ガラス繊維、ガラス球、シラスバル
ーン、カーボン繊維などが、発泡性組成物の流動性およ
びゴム的性質を損なわない範囲で用いられる。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体　６ におけ４）部分架橋熱可塑性エラストマーの架橋度は、
下記の方法によって測定されたゲル分率（熱キシレン、
１３０℃）で２〜９０％、好ましくは１０〜７０％、さ
らに好ましくは１５〜６０％の範囲である。

熱キシレン抽出ゲル分の測定は、次のようにして行なわ
れる。すなわち試料ペレット（各ペレットの大きさ：　
３＋ｎｍＸ　３ｍｍＸ　３ｍｍ）を約０．３ｇ精秤し、
この重量を初期重量（Ｘ）とする。

次にこの試料ペレットを、密閉容器中で８０ｍ１の沸騰
キシレン中に５時間浸漬した後、３２５メツシユのスク
リーンで濾過し、次いでスクリーン上の残渣を風乾した
後、８０℃で５時間真空乾燥し、この乾燥残渣の量を最
終重量（Ｙ）とする。

なお、熱可塑性エラストマー中に熱キシレン不溶性の充
填剤、顔料なとが含まれている場合には、試料ペレット
の重量および乾燥残渣の重量からこれらの熱キシレン不
溶性の充填剤、顔料などの重量を減じた重量をそれぞれ
初期型ｆｆｉ　（Ｘ）および最終重量（Ｙ）とする。

これらの初期重量（Ｘ）および最終型ｆｆｉ　（Ｙ）７ から、熱キシレン抽出ゲル分は下記式によって決定され
る。

最終重量（Ｙ） 熱キシレン抽出ゲル分（％）＝　　　　　　　　　　　
　　　　　Ｘ１００初期重量（Ｘ） 熱可塑性エラストマーのゲル分率が上記のような範囲に
ある部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、ゴム弾性
および耐熱性に優れている。

上記のような部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、
以゛下のような本発明に係る製造方法に従って得られる
。

本発明に係る製造方法の第１工程として、（ａ）電離性
放射線架橋型オレフィン系共重合体ゴム１００〜１０重
量部、（ｂ）電離性放射線架橋型オレフィン系プラスチ
ック０〜９０重量部および（ｃ）電離性放射線分解型オ
レフィン系プラスチック１〜９０重量部［但し、（ａ）
成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の合計重量は１００
重量部とする］からなる、メルトインデックス０．１〜
１００ｇ／］０分の電離性放射線部分架橋性熱可塑性エ
ラ８ ストマー（Ａ）に、熱分解型発泡剤（Ｂ）を、熱分解型
発泡剤（Ｂ）の分解温度以下の温度で溶融混練して得ら
れる発泡性組成物を、所定の形状に成形した後電離性放
射線を照射して未発泡の部分架橋熱可塑性エラストマー
成形体を得る。

上記の電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラストマー（
Ａ）の製造方法は、前述のとおりである。

上記の溶融混練の方法としては、たとえば電離性放射線
部分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）のペレットと熱
分解型発泡剤（Ｂ）とを、−旦Ｖ型ブラベンダー　タン
ブラーブラベンダー　リボンブラベンダー、ヘンシエル
ブラベンダーなどの公知の混練機を用いて混合した後、
必要であれば押出機、ミキシングロール、ニーダ−、バ
ンバリーミキサ−なとて混練する。混練は熱分解型発泡
剤（Ｂ）の分解温度以下の温度で行なうのが良い。また
、発泡助剤、湿潤剤、耐候安定剤、耐熱安定剤、煮化防
止剤、着色剤などの添加剤を、この溶融混純のいずれの
段階においても配合することができる。

　９ 次いで、上記のようにして得られた混練物に、必要に応
じて架橋助剤、加硫促進剤なとを加えて、タンブラーブ
ラベンダー　Ｖ型ブラベンダー、ヘンシェルミキサーな
どの公知の混線機で、好ましくは５０℃以下の温度で均
一に混線した後、この混線物を、開放型のミキシングロ
ールあるいは非開放型のバンバリーミキサ−１押出機、
ニーダ−連続ミキサーなどの公知の混練機で混線分散さ
せる。混練は熱分解型発泡剤の分解温度以下の温度で行
なうのが望ましい。

次に、上記のように溶融混練して得られる発泡性組成物
を、熱分解型発泡剤（Ｂ）が分解しない温度で所定の形
状、たとえばシート状、フィルム状、異形状、パイプ状
、チューブ状に成形して未架橋未発泡の熱可塑性エラス
トマー成形体を得る。

上記成形は、熱プレス、射出成形機、押出機、カレンダ
ーロールなどの従来公知の成形機を用いて行なうことが
できる。

また、本発明においては、前記電離性放射線部分架橋性
熱可塑性エラストマー（Ａ）の（ａ）０ （ｂ）および（ｃ）の各成分または（ａ）、（ｂ）、（
ｃ）および（ｄ）の各成分の溶融混練、電離性放射線部
分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）と熱分解型発泡剤
（Ｂ）などの添加剤との溶融混練、さらに、この溶融混
練によって得られる発泡性組成物の成形に至る工程を、
射出成形機、単軸押出機、多軸押出機などを用いて一段
階で行なうことができる。

次に、上記のようにして得られる未架橋未発泡の熱可塑
性エラストマー成形体に電離性放射線を照射して未発泡
の部分架橋熱可塑性エラストマー成形体を得る。本発明
で用いられる電離性放射線としては、たとえばα線、β
線、γ線、Ｘ線、中性子線、電子線などが適当であり、
電離性放射線の照射量は、吸収線量で０．１〜１０．０
Ｍｒａｄであり、特に０．２５〜５．０Ｍｒａｄの範囲
内であることが好ましい。上記電離性放射線のうち、本
発明では、電子線およびγ線が好ましく用いられる。

次に、本発明に係る製造方法の第２工程として、上記工
程により得られる未発泡の部分架橋熱可塑１ 性エラストマー成形体を、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解
温度以上の温度で加熱して発泡させる。

上記発泡は、通常、未発泡の部分架橋熱可塑性エラスト
マー成形体を、熱風循環加熱、ソルト浴加熱、赤外線加
熱、熱プレスによる加熱などの従来公知の加熱方法で、
未発泡の部分架橋熱可塑性エラストマー成形体中に含ま
れる熱分解型発泡剤（Ｂ）を加熱分解して発泡させると
いう方法が採られる。

発明の効果 本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、
特定の電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラストマー（
Ａ）と、熱分解型発泡剤（Ｂ）とからなる発泡性組成物
で構成されている未発泡の部分架橋熱可塑性エラストマ
ー成形体を発泡させてなる発泡体であるので、耐熱性、
耐薬品性、引張り特性、柔軟性、ゴム弾性に優れるとと
もに、熱成形加工性に優れるという効果がある。

また、本発明に係る製造方法によれば、上記のような効
果を有する部分架橋熱可塑性エラスト２ マー発泡体が得られるとともに、３倍以下という低発泡
倍率および３倍を超える高発泡倍率の部分架橋熱可塑性
エラストマー発泡体が得られるという効果がある。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、３倍
以下という低発泡倍率から３倍を超える高発泡倍率の発
泡体まであり、耐熱性、耐候性、耐薬品性、引張特性、
柔軟性、ゴム弾性のみならず、熱成形加工性に優れてお
り、この特性を活かして、車輌等の内外装材、車輌、家
電製品、土木建築等のシール材、および吸音遮音材の用
途に広範に適用できる。たとえば、車輌内外装材の用途
では、高発泡倍率の発泡体が、上述した発泡体の緒特性
の他に、感触性、クツション性、復元性、吸音性等の特
性を有するので、ドア表皮材、天井材、座席シートレザ
ーなどに好適であり、また低発泡倍率の発泡体は、ダツ
シュボード、ウェザ−ストリップなどに使用できる。ま
た、これらの用途に本発明の発泡体を用いる場合に、本
発明の発泡体が熱成形加工性に優れているので、真空成
形、３ 圧空成形、熱プレス成形、ウエルダー加工成形などで複
雑な形状の成形が容易に行なえる。またシール材の用途
では、低発泡体から高発泡体まで、車輌、家電製品、土
木建築等の防水、防風、防音に使用されるシール材に適
用でき、吸音遮音材の用途では、特に自動車エンジンル
ームの吸音材等の耐熱性吸音遮音材に好適である。

以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれ
ら実施例に限定されるものではない。なお、実施例にお
ける発泡体の成形および基本物性の評価は、下記の条件
および評価方法に従って行なった。

［発泡体の成形］ （１）押出成形 下記の装置、条件で未架橋未発泡の熱可塑性エラストマ
ーのシートを押出成形した。

成形機：単軸押出成形機［味日本製鋼所製、型番Ｐ４０
−２５ＡＢ　、　４０ｍｍφ］、２軸押出成形機［池貝
鉄工■製、型番 ＰＣＭ−３０，３０ｍｍφ］ 　４ 成形温度＝１６０℃ 成形速度二０．１〜１０ｍ／分 （２）発泡成形 下記の装置、条件で未架橋未発泡の熱可塑性エラストマ
ーのシートを発泡成形した。

発泡炉：熱風循環炉［ミクロ電子■製、型番ＭＩＩＶ−
０８Ｌ］ 発泡加熱温度：２００〜２３０℃ 加熱時間：２分３０秒 ［基本物性の評価方法］ （１）発泡倍率 未発泡品の密度０．８９ｇ／ｃｎｔを発泡成形品の見か
け密度で除した値を発泡倍率とする。

（２）引張り特性 発泡体の破断点抗張力、破断点伸びを、ＪＩＳ−に−６
３旧に規定されている測定方法に準じて測定する。

（３）柔軟性 発泡体の柔軟性は、柔軟性指数（Ｎ）で評価する。

Ｎ＝（２５％圧縮強さ）×（発泡倍率）５ ここで、２５％圧縮強さは、Ｊ　Ｉｓ−に−Ｂ７［１７
−１９７６に規定されている測定方法に準じて測定し、
また発泡倍率は発泡体の見かけ密度の逆数をもって表わ
す。

（４）平均気泡断面径 ５０倍顕微鏡にて、３．３ｍｍ角あたりのセル数が、ｎ
個のとき、平均気泡断面径−（Ｌ３）　２／πｎて表わ
す。

（５）熟成形加工性 発泡体の熱成形加工性は、真空成形を下記の成形条件に
従って行ない、その成形性で評価する。

（真空成形の条件） 表面温度：２６０℃ 真空成形時間：１００秒 （評価の仕方） 深絞り成形によるシート切断の有無、シワなどの外観の
変化を調べる。

熱成形加工性が優れているものを◎、良好なものを０１
やや良好なものを△、良くないものを×で表わす。

　６ （６）加熱司法変化 発泡体の加熱寸法変化は、Ｊ　Ｉｓ−に−Ｂ７［１７に
規定されている測定法に準じて、熱処理による縦、横、
厚さ方向のそれぞれの熱収縮率をもって評価する。

測定試料（発泡体）に縦、横１．Ｏｃ＋ｎ角の正方形の
印を付けて、厚さを測定した後、８０℃、２２時間熱風
オーブン中で熱処理する。次いで、試料を室温に冷却し
た後、縦、横、厚さの寸法を測定し、この処理による寸
法変化（熱収縮率）を求める。

（７）成形品の外観 脱泡による表面に凹凸の有無について観察し、表面が平
滑なものを５、表面の凹凸が所々に認められるものを３
、表面の脱泡による膚荒れが顕著なものを１とし、４は
５と３の中間、２は３と１の中間の表面状態であること
を示す。

実施例１ 分子量３２０００　（Ｍｎ　）　、分子量分布９．３（
Ｍｗ／Ｍｎ）、ムーニー粘度ＭＬ　　　（１００℃）■
＋４ ６５、ヨウ素価１２のエチレン−プロピレンノル７ ボルネン共重合体ゴム（以下Ｅ　ｌ）Ｄ　Ｈと略す）６
０重量部、メルトインデックス（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３
８−８５７゜２３０℃）３．０ｇ／１０分、密度０．９
１０ｇ／−のポリプロピレン（以下１）１〕と略す）１
０重量部、メルトインデックス（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３
８−６５Ｔ、　１９０℃）１．６ｇ／１０分、密度０．
９２］、ｇ／−の低密度ポリエチレン（以下ＬＤＰＥと
略す）２０重量部およびナフテン（パラフィン）系プロ
セスオイル（以下オイルと略す）１０重量部の発泡体基
材となる素原料をヘンシェルミキサーで混合した後、１
６０℃で２軸押出機により、第１混練部で溶融混練し、
次いで、第１混練部と第２混線部の間から発泡剤のアゾ
シカ−ボンアミド（以下ＡＤＣＡと略す）１０重量部、
第２混練部の後の注入口から架橋助剤のトリアリルシア
ヌレート（以下ＴＡＣと略す）０．５重量部を定量的に
供給して混練した。

このようにして得られた混練物をリップ幅１　ｍ　−。

リップ厚３　ｍｍのフラットダイスからシート状に押出
して未架橋未発泡の熱可塑性エラストマーの連続シート
を得た。

　８ 次いで、この連続シートにＩＭｒａｄの電子線を照射し
た後、熱風循環炉を用いて２００〜２３０℃で連続シー
トを加熱発泡させてシート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例２ 実施例１において、フラットダイスの代わりに、丸状の
異形ダイス（ノズル径５　ｍｍφ）を用いた以外は、実
施例１と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例３ 実施例１における発泡体基材となる素原料をバンバリー
ミキサ−により混練した後、この混練物をロールに通し
、シートカッターによりペレットを製造した。次いで、
このペレット１ｏｏ重量部とＡＤＣＡ　　１０重量部と
ＴＡＣｏ、５重量部とをヘンシェルミキサーにより混合
した後、この混合物を単軸押出成形機を用い、成形温度
１６０℃でシート状に連続で押出して幅１　ｍ　ｓ厚み
３關９ の未架橋未発泡熱可塑性エラストマーの連続シートを得
た。

次いで、この連続シートにＩＭｒａｄの電子線を照射し
た後、熱風循環炉を用いて２０．０〜２３０℃で連続シ
ートを加熱発泡させてシート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例４ 実施例３において、フラットダイスの代わりに、丸状の
異形ダイス（ノズル径５　ｍｍφ）を用いた以外は、実
施例３と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例５ 実施例１において、ＰＰ、ＬＤＰＥおよびＡＤＣＡの配
合量を、それぞれ３０重量部、０重量部、５重量部とし
た以外は、実施例１と同様にして、シート状の発泡体を
得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例６ ０ 実施例５において、フラットダイスの代わりに、丸状の
異形ダイス（ノズル径５ＩＩＩＩＩφ）を用いた以外は
、実施例５と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た
。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例７ 実施例３において、ＰＰ、ＬＤＰＥおよびＡＤＣＡの配
合量を、それぞれ３０重量部、０重量部、５重量部とし
た以外は、実施例３と同様にして、シート状の発泡体を
得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例８ 実施例７において、フラットダイスの代わりに、丸状の
異形ダイス（ノズル径５　ｍｒａφ）を用いた以外は、
実施例７と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例９ 実施例１において、ＡＤＣＡの配合量を２重量部とした
以外は、実施例１と同様にして、シート１ 状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１０ 実施例９において、フラットダイスの代わりに、丸状の
異形ダイス（ノズル径５龍φ）を用いた以外は、実施例
９と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１１ ＥＰＤＭ　　６０重量部、メルトインデックス（ＡＳＴ
Ｍ−Ｄ−６５Ｔ、　２３０℃）２．０ｇ／１０分、密度
０．９１０ｇ／−のＰＰ　　１０重量部、ＬＤＰＥ２０
重量部およびオイル１０重量部の発泡体基材となる素原
料を用いて、バンバリーミキサ−によりペレットを製造
した。

次いで、ＴＡＣｏ、５重量部をジビニルベンゼン０．５
重量部に溶融分散させた溶液を上記ペレット表面に均一
に付着させた後、このペレットを押出機で窒素雰囲気下
、２００℃で押出しした。

以上の方法で得た熱可塑性エラストマー１００重２ 置部とＡＤＣＡＩ重量部とをブレンダーミキサーにより
混合して得たペレットを、単軸押出成形機を用い、成形
温度１６０℃でシート状に連続で押出して幅１　ｍ　ｓ
厚み３　ｍｍの未架橋未発泡熱可塑性エラストマーの連
続シートを得た。

次いで、この連続シートにＩＭｒａｄの電子線を照射し
た後、熱風循環炉を用いて２００〜２３０℃で連続シー
トを加熱発泡させてシート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１２ 実施例１１において、ＡＤＣＡの配合量を５重量部とし
た以外は、実施例１１と同様にして、シート状の発泡体
を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１３ 実施例１１において、ＰＰおよびＬＤＰＥの配合量を、
それぞれ３０重量部、０重量部とした以外は、実施例１
１と同様にして、シート状の発泡体を得た。

　３ 得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１４ 実施例１３において、ＡＤＣＡの配合量を５重量部とし
た以外は、実施例１３と同様にして、シート状の発泡体
を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

　４ 表１ 表１ （続 き） ［註Ｈａ）：電離性放射線架橋型オレフィン系共重合ゴ
ム（ｂ）　　：電離性放射線架橋型オレフィン系プラス
チック（ｃ）：電離性放射線分解型オレフィン系プラス
チック（ｄ）：鉱物油 ＡＤＣＡ：アゾジカーボンアミド ＴＡＣ：　）リアリルシアヌレ−１・ 　５ ６ 表 １ （続 　７ き） 実施例１５ 実施例１において、ＥＰＤＭを５５重量部、ＰＰを１５
重量部、メルトインデックス（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８
−Ｂ５Ｔ、　１９０℃）１．９ｇ／ｌ、０分、密度０．
９２０ｇ／ｃＪのＬＤＰＥを２５重量部、オイルを５重
量部、ＡＤＣＡを５重量部、ＴＡＣの代りにトリメチロ
ールプロパントリメタクリレ−１・を０．Ｓｆｆｌｆｍ
部とし、１．　、　５　Ｍ　ｒａｄの電子線を照射した
以外は、実施例１と同様にして、シート状の発泡体を得
た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表２に示す。

実施例１６ 実施例１５において、ＥＰＤＭ、ＰＰおよびＬＤＰＥの
配合量を、それぞれ６５重量部、１０重量部、２０重量
部とした以外は、実施例１５と同様にして、シート状の
発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表２に示す。

実施例１７ 実施例１５において、ＥＰＤＭ、ＰＰ。

ＬＤＰＥおよびオイルの配合量を、それぞれ７０８ 重量部、１０重量部、］Ｏ重量部、１０重量部とした以
外は、実施例１５と同様にして、シート状の発泡体を得
た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表２に示す。

表２ 特ｆｌ’ｌ’出願人　ニル石油化学」１田、代金ｉＪ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系共重合体ゴ
   ム１００〜１０重量部、（ｂ）電離性放射線架橋型オレ
   フィン系プラスチック０〜９０重量部および（ｃ）電離
   性放射線分解型オレフィン系プラスチック１〜９０重量
   部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の
   合計重量は１００重量部とする］からなる、メルトイン
   デックス０．１〜１００ｇ／１０分の電離性放射線部分
   架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）と、 熱分解型発泡剤（Ｂ） とからなる発泡性組成物で構成されている未発泡の部分
   架橋熱可塑性エラストマー成形体が、発泡してなること
   を特徴とする部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体。 ２）前記電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラストマー
   （Ａ）が（ｄ）鉱物油系軟化剤を含むことを特徴とする
   請求項第１項に記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発
   泡体。 ３）（ｄ）鉱物油系軟化剤の配合量が、（ａ）成分、（
   ｂ）成分、（ｃ）成分および（ｄ）成分の合計重量１０
   ０重量部に対し、０〜５０重量部の範囲内の量であるこ
   とを特徴とする請求項第２項に記載の部分架橋熱可塑性
   エラストマー発泡体。 ４）部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体における熱可
   塑性エラストマーの架橋度が、ゲル分率（熱キシレン、
   １３０℃）で２〜９０％であることを特徴とする請求項
   第１項〜第３項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エ
   ラストマー発泡体。 ５）部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体の発泡倍率が
   ３倍を超えていることを特徴とする請求項第１項〜第４
   項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発
   泡体。 ６）（ａ）電離性放射線架橋型オレフィン系共重合体ゴ
   ム１００〜１０重量部、（ｂ）電離性放射線架橋型オレ
   フィン系プラスチック０〜９０重量部および（ｃ）電離
   性放射線分解型オレフィン系プラスチック１〜９０重量
   部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の
   合計重量は１００重量部とする］からなる、メルトイン
   デックス０．１〜１００ｇ／１０分の電離性放射線部分
   架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）に、熱分解型発泡剤
   （Ｂ）を、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度以下の温度
   で溶融混練して得られる発泡性組成物を、所定の形状に
   成形した後電離性放射線を照射して未発泡の部分架橋熱
   可塑性エラストマー成形体を得る工程と、 該未発泡の部分架橋熱可塑性エラストマー成形体を、熱
   分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度以上の温度で加熱して発
   泡させる工程 とからなることを特徴とする部分架橋熱可塑性エラスト
   マー発泡体の製造方法。 ７）前記電離性放射線部分架橋性熱可塑性エラストマー
   （Ａ）が（ｄ）鉱物油系軟化剤を含むことを特徴とする
   請求項第６項に記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発
   泡体の製造方法。 ８）（ｄ）鉱物油系軟化剤の配合量が、（ａ）成分、（
   ｂ）成分、（ｃ）成分および（ｄ）成分の合計重量１０
   ０重量部に対し、０〜５０重量部の範囲内の量であるこ
   とを特徴とする請求項第７項に記載の部分架橋熱可塑性
   エラストマー発泡体の製造方法。 ９）部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体における熱可
   塑性エラストマーの架橋度が、ゲル分率（熱キシレン、
   １３０℃）で２〜９０％であることを特徴とする請求項
   第６項〜第８項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エ
   ラストマー発泡体の製造方法。 １０）部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体の発泡倍率
   が３倍を超えていることを特徴とする請求項第６項〜第
   ９項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エラストマー
   発泡体の製造方法。