JPH0337809B2 - - Google Patents
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- JPH0337809B2 JPH0337809B2 JP62100798A JP10079887A JPH0337809B2 JP H0337809 B2 JPH0337809 B2 JP H0337809B2 JP 62100798 A JP62100798 A JP 62100798A JP 10079887 A JP10079887 A JP 10079887A JP H0337809 B2 JPH0337809 B2 JP H0337809B2
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Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 63
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 9
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 7
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 claims description 5
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 description 4
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
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- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Power Steering Mechanism (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、弁スリーブ製造方法に関する。
従来の技術
従来、孔の内周面に複数の溝が軸方向に沿つて
形成された弁スリーブと、この弁スリーブの溝と
対応する溝が外周面に形成されたロータとを設
け、このロータを弁スリーブの孔に嵌合し、ロー
タを回転させることによりロータの溝に連通させ
る弁スリーブの溝を切替える回転弁が存する。
形成された弁スリーブと、この弁スリーブの溝と
対応する溝が外周面に形成されたロータとを設
け、このロータを弁スリーブの孔に嵌合し、ロー
タを回転させることによりロータの溝に連通させ
る弁スリーブの溝を切替える回転弁が存する。
このような回転弁においては、特開昭61−
278467号公報の第１３図、第１５図、第１７図に
記載されたように、弁スリーブの溝は両端が閉塞
状態で形成されていなければならない。
278467号公報の第１３図、第１５図、第１７図に
記載されたように、弁スリーブの溝は両端が閉塞
状態で形成されていなければならない。
また、特開昭61−278467号公報においては、複
数のパンチ部材を放射方向に進退自在に配列して
なるパンチを筒状の形状に形成された素材に圧入
し、この素材を塑性変形させて弁スリーブを成形
している。
数のパンチ部材を放射方向に進退自在に配列して
なるパンチを筒状の形状に形成された素材に圧入
し、この素材を塑性変形させて弁スリーブを成形
している。
発明が解決しようとする問題点
しかし、弁スリーブの溝の開口縁をエツジ状に
形成することが困難である。このため、ロータの
回転位置によつては弁スリーブとロータとの間に
流体の漏れが生じるおそれがある。
形成することが困難である。このため、ロータの
回転位置によつては弁スリーブとロータとの間に
流体の漏れが生じるおそれがある。
このようなことから、回転するカツタを円筒形
の素材の内周面に接触させ、カツタに対して円筒
形の素材を軸方向に移動させることにより溝を形
成する方法があるが、このような方法は工作時間
が長く、また、溝を切削するための装置が複雑で
ある。
の素材の内周面に接触させ、カツタに対して円筒
形の素材を軸方向に移動させることにより溝を形
成する方法があるが、このような方法は工作時間
が長く、また、溝を切削するための装置が複雑で
ある。
また、特開昭60−213331号公報に記載されてい
るように、開放側が拡開し内部に溝が形成された
有底筒状の素材を冷間鍛造で形成するようにし、
その拡開した開放側を縮径させることにより開放
側の内周側に溝より小径の段部を形成するように
したものがある。しかしながら、このような製造
方法であると、素材に形成された溝が変形しやす
いと云う問題がある。
るように、開放側が拡開し内部に溝が形成された
有底筒状の素材を冷間鍛造で形成するようにし、
その拡開した開放側を縮径させることにより開放
側の内周側に溝より小径の段部を形成するように
したものがある。しかしながら、このような製造
方法であると、素材に形成された溝が変形しやす
いと云う問題がある。
問題点を解決するための手段
一面開口の孔と、この孔の内周面に軸方向に沿
わされてこの孔の開口面側の一端が開放され開放
側の外周に大径部が形成され他端が閉塞された複
数の溝とを有する有底素材を冷間鍛造により形成
する有底素材形成工程と、 前記有底素材の底部を除去して筒状素材を形成
する筒状素材形成工程と、 前記筒状素材を受ける筒状孔と拡開孔とを有す
るダイスに前記筒状素材を挿入し、スプリングに
より付勢されて軸方向に移動自在に設けられたカ
ウンターパンチを前記筒状素材に下方から挿入
し、前記筒状素材の下方にノツクアウトを位置さ
せてその筒状素材の上方から前記ダイスの前記拡
開孔に嵌合するパンチにより前記溝の開放側の前
記筒状素材の一端を内方に塑性変形させて環状突
部を形成する成形工程と、 前記筒状素材の内周面を切削又は研磨により仕
上げる内面仕上げ工程とにより弁を形成する。
わされてこの孔の開口面側の一端が開放され開放
側の外周に大径部が形成され他端が閉塞された複
数の溝とを有する有底素材を冷間鍛造により形成
する有底素材形成工程と、 前記有底素材の底部を除去して筒状素材を形成
する筒状素材形成工程と、 前記筒状素材を受ける筒状孔と拡開孔とを有す
るダイスに前記筒状素材を挿入し、スプリングに
より付勢されて軸方向に移動自在に設けられたカ
ウンターパンチを前記筒状素材に下方から挿入
し、前記筒状素材の下方にノツクアウトを位置さ
せてその筒状素材の上方から前記ダイスの前記拡
開孔に嵌合するパンチにより前記溝の開放側の前
記筒状素材の一端を内方に塑性変形させて環状突
部を形成する成形工程と、 前記筒状素材の内周面を切削又は研磨により仕
上げる内面仕上げ工程とにより弁を形成する。
作 用
したがつて、有底素材形成工程においては一端
が開放され他端が閉塞された複数の溝を一度に能
率的に形成し、筒状素材形成工程においては有底
素材の底部を開口し、成形工程においては溝の開
放側の筒状素材の一端を内方に塑性変形させて環
状突部を形成して溝を変形させることなくそれら
の溝の開放端を閉塞し、内面仕上げ工程において
は筒状素材の内周面を切削又は研磨することによ
り溝の縁をエツジ状に仕上げることが可能とな
る。
が開放され他端が閉塞された複数の溝を一度に能
率的に形成し、筒状素材形成工程においては有底
素材の底部を開口し、成形工程においては溝の開
放側の筒状素材の一端を内方に塑性変形させて環
状突部を形成して溝を変形させることなくそれら
の溝の開放端を閉塞し、内面仕上げ工程において
は筒状素材の内周面を切削又は研磨することによ
り溝の縁をエツジ状に仕上げることが可能とな
る。
実施例
この発明の一実施例を図面に基づいて説明す
る。まず、第２図に示すように金属材１を形成す
る。この金属材１は、材料切断工程において断面
円形の棒材を切断することにより形成される。
る。まず、第２図に示すように金属材１を形成す
る。この金属材１は、材料切断工程において断面
円形の棒材を切断することにより形成される。
有底素材成形工程においては、まず、金属材１
を図示しないパンチとダイスとにより塑性変形さ
せ、第３図に示すように絞られた小径部２とこの
小径部２の一端から拡開する大径部３とを有する
段付素材３ａを形成し、続いて、第４図に示すよ
うに、小径部２を軸方向に延ばすとともに大径部
側に開口する孔５を形成して有底素材４を形成す
る。さらに、第５図及び第６図に示すように、外
周面に複数の突条７が形成されたパンチ８を大径
部３の端面から孔５に圧入することにより、第７
図及び第８図に示すように、突条７に対応する複
数の溝９が孔５の内周面に形成される。したがつ
て、溝９の一端は孔５の開口面側に開放されてい
るが他端は孔５の途中で行き止まりとなり閉塞さ
れた状態である。
を図示しないパンチとダイスとにより塑性変形さ
せ、第３図に示すように絞られた小径部２とこの
小径部２の一端から拡開する大径部３とを有する
段付素材３ａを形成し、続いて、第４図に示すよ
うに、小径部２を軸方向に延ばすとともに大径部
側に開口する孔５を形成して有底素材４を形成す
る。さらに、第５図及び第６図に示すように、外
周面に複数の突条７が形成されたパンチ８を大径
部３の端面から孔５に圧入することにより、第７
図及び第８図に示すように、突条７に対応する複
数の溝９が孔５の内周面に形成される。したがつ
て、溝９の一端は孔５の開口面側に開放されてい
るが他端は孔５の途中で行き止まりとなり閉塞さ
れた状態である。
筒状素材形成工程においては、第９図に示すよ
うに、孔５の内径に一致する外径のパンチ１０を
大径部３の端面から小径部２の端面に貫通させて
孔５の底面を剪断して筒状素材６を形成する。
うに、孔５の内径に一致する外径のパンチ１０を
大径部３の端面から小径部２の端面に貫通させて
孔５の底面を剪断して筒状素材６を形成する。
そして、第１０図に示すように、成形型１１の
ダイス１２に筒状素材６を嵌合する。この成形型
１１のダイス１２には大径部３の外型に一致する
拡開孔１３と小径部２の外型に一致する筒状孔１
４とが形成されている。また、成形型１１は、筒
状孔１４に摺動自在に嵌合されたノツクアウト１
５と、このノツクアウト１５の一端に当接する摺
動自在のノツクアウトピン１６と、スプリング１
７により付勢されてノツクアウト１５に嵌合され
たカウンターパンチ１８と、パンチ１９とを有し
ている。カウンタターパンチ１８の外径は筒状素
材６の孔５の内径と一致され、パンチ１９の外径
は拡開孔１３の内径に一致されている。そして、
パンチ１９の端面には加圧面２０と、この加圧面
２０の中央部から突出する突部２１とが形成され
ている。したがつて、成形工程においては、第１
１図に示すように、パンチ１９をダイス１２の拡
開孔１３に嵌合し、スプリング１７の力に抗して
突部２１によりカウンターパンチ１８の端面を押
圧するとともに加圧面２０により筒状素材６の大
径部３の端面を押圧する。したがつて、大径部３
は拡開孔１３と筒状孔１４との境目の段部により
絞られるため、小径部２の長さが長くなるととも
に大径部３が内方に押圧され、これにより、カウ
ンターパンチ１８の先端と加圧面２０との間にお
いて、大径部３が内方に塑性変形されることによ
つて環状突部２２が形成され、この環状突部２２
により溝９の上端部が閉塞される。そして、外力
を加えてノツクアウトピン１６を上方へ突き上
げ、ノツクアウト１５により筒状素材６をダイス
１２から排出させる。排出された筒状素材６は第
１２図に示す通りである。
ダイス１２に筒状素材６を嵌合する。この成形型
１１のダイス１２には大径部３の外型に一致する
拡開孔１３と小径部２の外型に一致する筒状孔１
４とが形成されている。また、成形型１１は、筒
状孔１４に摺動自在に嵌合されたノツクアウト１
５と、このノツクアウト１５の一端に当接する摺
動自在のノツクアウトピン１６と、スプリング１
７により付勢されてノツクアウト１５に嵌合され
たカウンターパンチ１８と、パンチ１９とを有し
ている。カウンタターパンチ１８の外径は筒状素
材６の孔５の内径と一致され、パンチ１９の外径
は拡開孔１３の内径に一致されている。そして、
パンチ１９の端面には加圧面２０と、この加圧面
２０の中央部から突出する突部２１とが形成され
ている。したがつて、成形工程においては、第１
１図に示すように、パンチ１９をダイス１２の拡
開孔１３に嵌合し、スプリング１７の力に抗して
突部２１によりカウンターパンチ１８の端面を押
圧するとともに加圧面２０により筒状素材６の大
径部３の端面を押圧する。したがつて、大径部３
は拡開孔１３と筒状孔１４との境目の段部により
絞られるため、小径部２の長さが長くなるととも
に大径部３が内方に押圧され、これにより、カウ
ンターパンチ１８の先端と加圧面２０との間にお
いて、大径部３が内方に塑性変形されることによ
つて環状突部２２が形成され、この環状突部２２
により溝９の上端部が閉塞される。そして、外力
を加えてノツクアウトピン１６を上方へ突き上
げ、ノツクアウト１５により筒状素材６をダイス
１２から排出させる。排出された筒状素材６は第
１２図に示す通りである。
内面仕上げ工程においては、第１３図及び第１
４図に示すように、孔５の軸心から溝９の底面ま
での半径より小さな半径をもつて孔５の内周面及
び環状突部２２を切削する。これにより、溝９の
縁をエツジ状に維持した弁スリーブ２４を形成す
ることができる。なお、外側に突出する大径部３
の痕跡２３はプレスによりトリミングするが、旋
盤により切削しても良い。或いはこの大径部３の
痕跡２３が邪魔にならなければ残しておいても良
い。
４図に示すように、孔５の軸心から溝９の底面ま
での半径より小さな半径をもつて孔５の内周面及
び環状突部２２を切削する。これにより、溝９の
縁をエツジ状に維持した弁スリーブ２４を形成す
ることができる。なお、外側に突出する大径部３
の痕跡２３はプレスによりトリミングするが、旋
盤により切削しても良い。或いはこの大径部３の
痕跡２３が邪魔にならなければ残しておいても良
い。
発明の効果
この発明は上述のように構成したので、有底素
材形成工程においては一端が開放され他端が閉塞
された複数の溝を冷間鍛造により一度に能率的に
形成することができ、筒状素材形成工程において
は有底素材の底部を開口し、成形工程においては
筒状素材の溝の開放側の端部を塑性変形させて溝
を変形させることなくそれらの溝の開放端を閉塞
することができ、内面仕上げ工程においては孔の
筒状素材の内周面を切削又は研磨することにより
溝の縁をエツジ状に仕上げることができ、さら
に、加工時間を短縮することができる効果を有す
る。
材形成工程においては一端が開放され他端が閉塞
された複数の溝を冷間鍛造により一度に能率的に
形成することができ、筒状素材形成工程において
は有底素材の底部を開口し、成形工程においては
筒状素材の溝の開放側の端部を塑性変形させて溝
を変形させることなくそれらの溝の開放端を閉塞
することができ、内面仕上げ工程においては孔の
筒状素材の内周面を切削又は研磨することにより
溝の縁をエツジ状に仕上げることができ、さら
に、加工時間を短縮することができる効果を有す
る。
図面はこの発明の一実施例を示すもので、第１
図は工程図、第２図は円柱形の金属材を示す側面
図、第３図は段付素材を示す側面図、第４図は溝
形成前の有底素材を示す縦断側面図、第５図は冷
間鍛造に使用するパンチの側面図、第６図はその
端面図、第７図は溝が形成された筒状素材を示す
縦断側面図、第８図はその端面図、第９図は筒状
素材を示す縦断側面図、第１０図は成形型の縦断
側面図、第１１図は成形型及び筒状素材の縦断側
面図、第１２図は成形工程を経た筒状素材の縦断
側面図、第１３図は弁スリーブを示す縦断側面
図、第１４図は第１３図におけるＡ−Ａ線部の断
面図である。 ４……有底素材、５……孔、６……筒状素材、
９……溝、溝、２２……環状突部。
図は工程図、第２図は円柱形の金属材を示す側面
図、第３図は段付素材を示す側面図、第４図は溝
形成前の有底素材を示す縦断側面図、第５図は冷
間鍛造に使用するパンチの側面図、第６図はその
端面図、第７図は溝が形成された筒状素材を示す
縦断側面図、第８図はその端面図、第９図は筒状
素材を示す縦断側面図、第１０図は成形型の縦断
側面図、第１１図は成形型及び筒状素材の縦断側
面図、第１２図は成形工程を経た筒状素材の縦断
側面図、第１３図は弁スリーブを示す縦断側面
図、第１４図は第１３図におけるＡ−Ａ線部の断
面図である。 ４……有底素材、５……孔、６……筒状素材、
９……溝、溝、２２……環状突部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一面開口の孔と、この孔の内周面に軸方向に
沿わされてこの孔の開口面側の一端が開放され開
放側の外周に大径部が形成され他端が閉塞された
複数の溝とを有する有底素材を冷間鍛造により形
成する有底素材形成工程と、 前記有底素材の底部を除去して筒状素材を形成
する筒状素材形成工程と、 前記筒状素材を受ける筒状孔と拡開孔とを有す
るダイスに前記筒状素材を挿入し、スプリングに
より付勢されて軸方向に移動自在に設けられたカ
ウンターパンチを前記筒状素材に下方から挿入
し、前記筒状素材の下方にノツクアウトを位置さ
せてその筒状素材の上方から前記ダイスの前記拡
開孔に嵌合するパンチにより前記溝の開放側の前
記筒状素材の一端を内方に塑性変形させて環状突
部を形成する成形工程と、 前記筒状素材の内周面を切削又は研磨により仕
上げる内面仕上げ工程とよりなることを特徴とす
る弁スリーブ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10079887A JPS63264235A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10079887A JPS63264235A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63264235A JPS63264235A (ja) | 1988-11-01 |
| JPH0337809B2 true JPH0337809B2 (ja) | 1991-06-06 |
Family
ID=14283423
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10079887A Granted JPS63264235A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63264235A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0324380A (ja) * | 1989-06-22 | 1991-02-01 | Kitazawa Valve:Kk | バルブ |
| AU720005B2 (en) * | 1996-06-26 | 2000-05-18 | Bishop Steering Technology Limited | Convex slotted sleeve |
| KR102109438B1 (ko) * | 2018-10-04 | 2020-05-12 | 정해수 | 도어록용 데드볼트의 제조방법과 이에 제조된 도어록용 데드볼트 및 데드볼트의 머리부 성형장치 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5973141A (ja) * | 1982-10-18 | 1984-04-25 | Toyota Motor Corp | バルブボデ−の製造方法 |
| JPS60210339A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-22 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
| JPS60213331A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-25 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
-
1987
- 1987-04-23 JP JP10079887A patent/JPS63264235A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5973141A (ja) * | 1982-10-18 | 1984-04-25 | Toyota Motor Corp | バルブボデ−の製造方法 |
| JPS60210339A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-22 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
| JPS60213331A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-25 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63264235A (ja) | 1988-11-01 |
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