JP7493215B2 - 軸受装置 - Google Patents

Description

本発明は、外側部材と、該外側部材に対して同軸回転する内側部材と、前記外側部材と前記内側部材との間を密封するシール部材とを備えた軸受装置に関する。

従来、相対的に同軸回転する外側部材と内側部材との間を、前記外側部材に嵌合される芯金と、芯金に固着され前記内側部材に摺接する弾性材製の複数のシールリップとを有したシール部材で密封されるものが知られている。しかしながら、外側部材と内側部材とで構成される軸受は、旋盤目の出来栄えによっては、内側部材の回転に伴い、複数のシールリップ間の空気が外気側に吐き出され、リップ間が負圧となり、シールリップの吸着現象が起こり、シールリップの接触幅が増大することで高トルクになることや、シールリップの摩耗が促進されることシール部材が短寿命になることが問題となる。特に、左右一対に設けられる車輪のそれぞれに、左右対称に設けられる車両用の一対の軸受については、旋盤目の加工方向が同一であるため、一方の軸受は回転によるリップの吸着現象が生じないが、他方の軸受は反対に回転するため、リップの挙動が安定せず、リップの吸着現象が生じやすい傾向があった。

下記特許文献１には、シールリップの摺動面を所定の粗さとし、密封性を維持しつつ摺動抵抗を抑制することを課題とした軸受が開示されている。また下記特許文献２には、内径リップ、ダストリップが摺接する内輪の内輪外径面に螺旋状の送り目を形成し吸引力を任意に設定し密封性能を向上させることを課題とした軸受が開示されている。

特開２００５－１５５８８２号公報 特開２００８－２５６１３５号公報

このように相対的に同軸回転する外側部材と内側部材との間を密封するシール部材において、シールリップの接触幅の増大を抑制し、低トルク化と密封性能の向上の更なる改善が望まれる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、低トルク化と密封性能の向上を図ることができる軸受装置を提供することを目的としている。

本発明に係る軸受装置は、外側部材と、前記外側部材に対して同軸回転する内側部材と、前記外側部材と前記内側部材との間を密封するシール部材とを備えた軸受装置において、前記シール部材は、前記外側部材に嵌合される芯金と、前記芯金に固着され前記内側部材側の摺接対象に摺接する弾性体からなる複数のシールリップ部とを有し、前記摺接対象には、周方向及び径方向の少なくともいずれか一方に沿って筋目が形成された筋加工領域が設けられ、前記筋目は、前記内側部材の回転方向に応じて隣接して配される前記シールリップ部間の流体を逃さないように形成されるとともに、前記摺接対象の最も内径側に配されている前記シールリップ部の摺接部位または近接部位から前記摺接対象の最も外径側に配されている前記シールリップ部の摺接部位まで形成され、且つ、前記内側部材の回転方向の上流側よりも前記回転方向の先側である下流側が外径側に位置する螺旋状に形成されていることを特徴とする。また本発明に係る軸受装置は、外側部材と、前記外側部材に対して同軸回転する内側部材と、前記外側部材と前記内側部材との間を密封するシール部材とを備えた軸受装置において、前記シール部材は、前記外側部材に嵌合される芯金と、前記芯金に固着され前記内側部材側の摺接対象に摺接する弾性体からなる複数のシールリップ部とを有し、前記摺接対象には、少なくとも径方向に筋目が形成された筋加工領域が設けられ、前記筋目は、前記内側部材の回転方向に応じて隣接して配される前記シールリップ部間の流体を逃さないように形成されるとともに、前記摺接対象の最も内径側に配されている前記シールリップ部の摺接部位または近接部位から前記摺接対象の最も外径側に配されている前記シールリップ部の摺接部位まで少なくとも形成され、且つ前記周方向に間隔を空けて複数形成されており、それぞれの前記筋目は前記摺接対象の内径側から外径側へ延び、且つ外径側が回転方向の先側である下流側に傾斜して形成されていることを特徴とする。

本発明に係る軸受装置は、上述の構成としたことで、低トルク化と密封性能の向上を図ることができる。

本発明に係る軸受装置の第１実施形態を示す概略的縦断面図である。 図１のＸ部の部分拡大断面図であって、同実施形態を説明するために模式的に示す概略断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、同実施形態における筋目の形成例を説明するための図である。 （ａ）及び（ｂ）は、同実施形態における筋目の形成例の別例を説明するための図である。 同実施形態に係る軸受装置の変形例を示す図であって、図１のＸ部の拡大図に相当する概略断面図である。 本発明に係る軸受装置の第２実施形態を説明するために模式的に示す概略断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、同実施形態における筋目の形成例を説明するための図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、一部の図には、他図に付している詳細な符号の一部を省略している。
本発明に係る軸受装置１は、外側部材２と、外側部材２に対して同軸回転する内側部材５と、外側部材２と内側部材５との間を密封するシール部材８とを備えている。シール部材８は、外側部材２に嵌合される芯金９と、芯金９に固着され内側部材５側に摺接し弾性体からなる複数のシールリップ部１０とを有する。複数のシールリップ部１０が摺接する内側部材５側には、内側部材５側の周方向及び径方向の少なくともいずれか一方に沿って、内側部材５の回転方向に応じて隣接して配されるシールリップ部１０，１０間の流体を逃さないように形成された筋目２０が設けられた筋加工領域１００を有している。以下、詳述する。

＜第１実施形態＞
まずは第１実施形態について、図１～図５を参照しながら説明する。
本実施形態では、左右一対に設けられる車輪のそれぞれに、左右対称に設けられる車両用の一対の軸受装置１に適用した例を示し、図１は一対の軸受装置の片側（右側）のみを示している。
図１に示す軸受装置１は、自動車の車輪（不図示）を同軸回転可能に支持し、この軸受装置１は、大略的に、上述の外側部材に相当する外輪２と、上述の内側部材に相当する内輪５と、外輪２と内輪５との間に介装される２列の転動体（ボール）６…とを含んで構成される。内輪５は、ハブ輪３と内輪部材４とで回転部材として構成され、内輪部材４はハブ輪３の車体側に嵌合一体とされる。ハブ輪３にはドライブシャフト（不図示）が同軸的にスプライン嵌合され、ドライブシャフトは等速ジョイント（不図示）を介して駆動源（駆動伝達部）に連結される。ドライブシャフトはナット（不図示）によって、ハブ輪３と一体化され、ハブ輪３のドライブシャフトからの脱落が防止されている。内輪５（ハブ輪３及び内輪部材４）は、外輪２に対して、軸Ｌ回りに回転可能な回転部材とされ、外輪２と、内輪５とにより、相対的に回転する２部材が構成され、環状の被シール空間となる軸受空間Ｓが形成される。軸受空間Ｓ内には、２列の転動体６…が、リテーナ６ａに保持された状態で、外輪２の軌道輪２ａ、ハブ輪３の駆動輪３ａ、内輪部材４の軌道輪４ａに転動可能に設けられている。ハブ輪３は、円筒形状の本体部３０と、本体部３０から外径方向に立ち上がる立上基部３１と、立上基部３１を経て外径方向に延出して形成される鍔状のフランジ部３２とを備えるとともに、フランジ部３２を介してさらに径方向外方に延出するよう形成されたハブフランジ３３とを有している。ハブフランジ３３には、ボルト３４によって車輪が取付固定される。以下において、軸Ｌ方向に沿って車輪に向く側（図１において右側）を車輪側、車体に向く側（図１において左側）を車体側と言う。車輪側となる外輪２とハブ輪３との間（図１・Ｘ部）には、シール部材８が装着され、車体側となる外輪２と内輪部材４との間にはシール部材７が装着され、これらシール部材７，８によって、軸受空間Ｓが密封される。

図２は、図１のＸ部を拡大した部分拡大断面図であり、車輪側に装着されるシール部材８を示している。シール部材８は、芯金９とシールリップ部１０とを備えている。芯金９は、ＳＰＣＣ又はＳＵＳ等の鋼板をプレス加工して形成され、片側の断面が略Ｌ字形状の円筒形とされる。芯金９は、外輪２の内周面２ｂに嵌合される嵌合円筒部９０と、嵌合円筒部９０の車輪側の一端部９０ａから径方向内向きに延出して形成された円板部９１とを有している。シールリップ部１０は、ゴム等の弾性材からなり、芯金９に対して加硫接着されることで芯金９に一体成型されている。シールリップ部１０は、シールリップ基部１３からハブ輪３に摺接するように複数設けられ、図例のシールリップ部１０は、サイドリップ１１と、グリースリップ１２とで構成されている。サイドリップ１１は、シールリップ基部１３から軸方向外向きに延び、その先端部１１ａはフランジ部３２のフランジ面３２ａに摺接している。グリースリップ１２は、シールリップ基部１３から径方向内向きに延び、その先端部１２ａは本体部３０の外周面３０ａに摺接し軸受空間Ｓ側に向いて配されている。シール部材８は、サイドリップ１１によって外部空間からの泥水等の浸入を抑制するとともに、グリースリップ１２によって軸受空間Ｓに封入されたグリースの漏出を防ぐことができる。シールリップ基部１３は、芯金９の嵌合円筒部９０の一端部９０ａから円板部９１の車輪側の面及び円板部９１の端部９１ａを覆うように配されている。シールリップ基部１３には外輪２の内周面２ｂに弾接する環状突部１３ａが形成されており、内周面２ｂと嵌合円筒部９０との間に泥水等が浸入しないように密封し発錆を抑制している。

シール部材８のシールリップ部１０が摺接するハブ輪３は、内輪５の回転方向に応じて隣接して配されるシールリップ部１０間の流体を逃さないように形成された筋目２０が設けられた筋加工領域１００を有している。筋目２０は、シールリップ部１０間に形成され、うっすらみえる程度に微細に削り加工されていればよい。
図２に示す例では、ハブ輪３の外周面３０ａ及び径方向に延びるフランジ面３２ａに細溝状の筋目２０が設けられている。本実施形態では、筋加工領域１００は、外周面３０ａにおけるグリースリップ１２の摺接部位から径方向に湾曲して立ち上がる立上基部３１を経てサイドリップ１１の摺接部位までの領域をいう。筋目２０は外周面３０ａ及びフランジ面３２ａ自体に直接加工されており、図２において図面上筋目２０が現れるのは３か所であるが、実際には、図３（ａ）や図３（ｂ）に示すように４重の螺旋状に形成されている。そして螺旋状の筋目２０の始点、終点、そして筋目２０，２０同士の間隔によって、流体の流れをコントロールしている。図例の場合は、筋目２０，２０同士の間隔は均一に形成されているが、図２の白抜き矢印方向Ｄからハブ輪３を見た場合にハブ輪３の内径側から外径側に向かうにつれて筋目２０，２０同士の間隔が拡がるように見えている。図中、３２ｂはフランジ面３２ａの縁部を示している。

以上の構成によれば、グリースリップ１２とサイドリップ１１との間の流体（空気、グリース等）を逃さないように形成された筋目２０が設けられた筋加工領域１００を有しているので、グリースリップ１２とサイドリップ１１との間が負圧になることを防ぎ、グリースリップ１２及びサイドリップ１１の先端部１２ａ，１１ａが外周面３０ａ及びフランジ面３２ａに吸着してしまうことを抑制することができる。すなわち、以上の構成によれば、筋加工領域１００に形成される筋目２０によって、流体の流れや上述の吸着度合いをコントロールすることができる。特にスリンガを有したパックシールタイプのシール部材と比べて、サイドリップ１１及びグリースリップ１２が直接フランジ面３２ａ、外周面３０ａに摺接する場合、旋盤目による影響を受け、吸着しやすくなる。しかし上述の構成によれば、筋目２０が形成されているので、軸受装置１が回転を開始する前に存在する空気が回転により抜けにくくなり、空気をとどめることができる。よって、グリースリップ１２及びサイドリップ１１が吸着しにくくなり、これらの先端部２ａ，１１ａの接触幅の増大を抑制することができる。そしてこれにより、低トルク化を図ることができる。またこのようにグリースリップ１２，サイドリップ１１の過度な吸着を抑えることにより、グリースリップ１２及びサイドリップ１１の摩耗を抑え、シール部材８としての長寿命化と密封性能の向上も図ることができる。
また、グリースリップ１２は、軸受空間Ｓ内部から正圧を受けやすく、摺接面となる外周面３０ａに吸着されやすいので、グリースリップ１２の摺接位置を筋加工領域１００とすることで、グリースリップ１２の先端部１２ａが摺接面に吸着することを抑制できる。
さらに図２に示す例では、グリースリップ１２及びサイドリップ１１のそれぞれ先端部１２ａ，１１ａの摺接部位に筋目２０が形成されているが、これに限定されない。例えばグリースリップ１２側については、図６に示すように若干手前位置となるグリースリップ１２の摺接部位のサイドリップ１１側の近傍部位、すなわちグリースリップ１２が摺接していない部位に筋目２０が形成されるものとしてもよい。この場合も、軸受空間Ｓとグリースリップ１２と隣接するサイドリップ１１との間の圧力の釣り合いが取れるように、筋目２０によってリップ間の空間から軸受空間Ｓに空気がある程度吐き出されると同時に流入するので、グリースリップ１２の先端部１２ａが摺接面に吸着することを抑制できる。

図３（ａ）、図３（ｂ）には、筋目２０の一例を示している。図３（ａ）及び図３（ｂ）は、図２の白抜き矢印方向Ｄからハブ輪３の外周面３０ａ及びフランジ面３２ａに形成される筋目２０を模式的に示す図である。これらの図中、矢印Ａ１及び矢印Ｂ１はハブ輪３（内輪５）の回転方向を示し、矢印Ａ２，Ｂ２は筋目２０の形成方向を示している。
図３（ａ）に示す筋目２０は、ハブ輪３（内輪５）の回転方向Ａ１に沿って、内径側から外径側へ（矢印Ａ２参照）螺旋状に形成されている。
一方、図３（ｂ）に示す筋目２０は、ハブ輪３（内輪５）の回転方向Ｂ１に沿って、内径側から外径側へ（矢印Ｂ２参照）螺旋状に形成されている。
よって、本実施形態における軸受装置１は、左右一対に設けられる車輪のそれぞれに、左右対称に設けられるので、ハブ輪３（内輪５）の回転方向に応じて図３（ａ）に示す筋目２０が加工された軸受装置１の左右反対側には、図３（ｂ）に示す筋目２０が加工された軸受装置１が設けられる。また図３（ａ）及び（ｂ）に示すように螺旋状の筋目２０の場合は、加工が容易というメリットがある。

図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように筋目２０がそれぞれのハブ輪３の回転方向に応じて形成されるようにすれば、一対に左右対称に設けられる軸受装置１に形成された筋目２０はそれぞれの回転方向に応じた流体流れが生じるように形成されることになり、上記効果を発揮して、車両用軸受装置として、低トルク化、低燃費化に貢献できる。またハブ輪３の回転方向に応じて形成された筋目２０によって、効果的にグリースリップ１２及びサイドリップ１１の間に空気をとどめる領域を形成することができるので、より一層グリースリップ１２及びサイドリップ１１の吸着を抑制することができる。

筋目２０は、図３に示す例に限定されず、図４のようにしてもよい。
図４（ａ）及び図４（ｂ）は、図２の白抜き矢印方向Ｄからハブ輪３の外周面３０ａ及びフランジ面３２ａに形成される筋目２０の別例を模式的に示す図である。これらの図中、矢印Ｃ１及び矢印Ｄ１はハブ輪３（内輪５）の回転方向を示している。
図４（ａ）に示す筋目２０は、ハブ輪３（内輪５）の回転方向Ｃ１に湾曲したように傾斜し、外径側の筋目２０の先が回転方向Ｃ１に沿うように（矢印Ｃ２参照）逆行しないように形成されている。
一方、図４（ｂ）に示す筋目２０も、ハブ輪３（内輪５）の回転方向Ｄ１に湾曲したように傾斜し、外径側の筋目２０の先が回転方向Ｄ１に沿うように（矢印Ｄ２参照）逆行しないように形成されている。
この例においても、図４（ａ）、図４（ｂ）に示すとおり、一対に左右対称に設けられる軸受装置１に形成された筋目２０はそれぞれの回転方向に応じた流体流れが生じるように形成されることになり、上記効果を発揮して、車両用軸受装置として、低トルク化、低燃費化に貢献できる。またこの例においても、筋目２０によって、グリースリップ１２及びサイドリップ１１の間に空気をとどめる領域を形成できるので、より一層グリースリップ１２及びサイドリップ１１間が負圧になることによるグリースリップ１２及びサイドリップ１１の吸着を抑制することができる。

次に図５は、第１実施形態における図２の変形例として、筋加工領域を本体部３０に嵌合されたデフレクター１５に設けた例である。この例では、筋目２０をデフレクター１５のフランジ面３２ａ側の筋加工領域１００にのみ形成した点でも図２とは異なる。なお、図２に示す例と共通する部分には、可能な限り同一の符号を付し、その構成及び作用・効果等の説明は省略する。

デフレクター１５は、ＳＰＣＣ又はＳＵＳ等の鋼板をプレス加工して形成される環状部材で、嵌合部１５０と、傾斜部１５１と、起立部１５２とを備える。嵌合部１５０は、円筒状をなし本体部３０の外周面３０ａに嵌合され、傾斜部１５１は嵌合部１５０の一端部から斜めに傾斜して形成されている。起立部１５２は、傾斜部１５１から外径方向に起立しフランジ面３２ａに沿って配される。シール部材８の構成は、図２の例と同様であり、サイドリップ１１とグリースリップ１２のそれぞれがデフレクター１５に摺接する点で図２の例と異なる。具体的には、サイドリップ１１は、デフレクター１５の起立部１５２の表面１５２ａに摺接し、グリースリップ１２はデフレクター１５の嵌合部１５０の表面１５０ａに摺接する。デフレクター１５の起立部１５２及び傾斜部１５１の表面１５２ａ,１５１ａには、螺旋状の筋目２０が形成されている。

以上のように、筋加工領域１００は図２に示すように周方向及び径方向の双方に設けてもよいが、図５に示すようにいずれか一方であってもよい。よって図５では、デフレクター１５の起立部１５２及び傾斜部１５１に筋加工領域１００を設けた例を示しているが、嵌合部１５０の表面１５０ａに筋加工領域１００を設けてもよい。また筋目２０は、ハブ輪３の表面に直接設けてもよいし、デフレクター１５に設けてもよい。デフレクター１５に筋目２０を形成する場合は、ハブ輪３自体に筋目２０を形成するより加工がしやすいメリットがある。

以上の構成によっても、グリースリップ１２とサイドリップ１１との間に筋目２０が形成されているので、筋目２０によって流体（空気、グリース等）を逃さないようにとどめることができる。その他の効果は図２の例と同様である。

＜第２実施形態＞
続いて第２実施形態に係る軸受装置１について、図６、図７を参照して説明する。なお、第１実施形態と共通する部分には、可能な限り同一の符号を付し、その構成及び作用・効果等の説明は省略する。
第２実施形態は、第１実施形態と、シール部材８の構成が異なる。また第２の筋加工領域２００を備えている点でも異なる。よって図６では、筋目を区別するため、第１の筋目を２０ａ、第２の筋目を２０ｂとしているが、筋目自体の形成要領は第１実施形態と同様でよい。

まずシール部材８は、芯金９とシールリップ部１０とを備えている点は第１実施形態と同様であるが、芯金９の形状が異なる。第２実施形態の芯金９は、嵌合円筒部９０の一端部９０ａから外径方向に延出した延出部９３を有し、延出部９３は外輪２の端面２ｄに沿うように配される。また第２実施形態の芯金９は、嵌合円筒部９０の軸受空間Ｓ側の他端部９０ｂから円板部９１が径方向内向きに延出して形成されている点でも異なる。延出部９３の端部９３ａは、外輪２の外周面２ｃよりもさらに外径側に突出する位置まで延出されており、この端部９３ａはシールリップ基部１３を形成する弾性材と同じ弾性材で形成された被覆部１４で覆われている。被覆部１４は、端部９３ａを回り込むように覆っており、外輪２の外周面２ｃとシール部材８との間に泥水等が浸入しないように突起部１４ａを備えている。延出部９３は被覆部１４によって覆われていることで、フランジ面３２ａとの間の隙間が狭まっており、泥水等が浸入しくい構造となっている。

第２実施形態のシールリップ部１０は、上述のように被覆部１４を有している他、サイドリップ１１が２枚である点でも第１実施形態と異なる。そして、第２実施形態では、筋加工領域１００を複数のシールリップ部１０のうち、最も外径側に設けられたサイドリップ１１の摺接部位から最も内径側に設けられたグリースリップ１２の摺接部位の手前位置、すなわち、グリースリップ１２の摺接部位のサイドリップ１１側の近傍部位までとされている。
以上によれば、最も外径側に設けられ外部空間に近い外径側サイドリップ１１は、第１の筋目２０ａの加工がされている部位に摺接させることで、内部（外径側サイドリップ１１～グリースリップ１２の間）の圧力の変動を抑え、外径側及び内径側サイドリップ１１，１１のフランジ面３２ａへの吸着を防止することができる。一方グリースリップ１２は、軸受空間Ｓ内部から正圧を受けやすく、摺接面となる外周面３０ａに吸着されやすいので、グリースリップ１２の摺接部位の手前位置（グリースリップ１２の摺接部位のサイドリップ１１側の近傍部位）を筋加工領域１００とすることで、軸受空間Ｓとグリースリップ１２と隣接するサイドリップ１１との間の圧力の釣り合いが取れるように、筋目２０によってリップ間の空間から軸受空間Ｓに空気がある程度吐き出されると同時に流入するので、グリースリップ１２の先端部１２ａが摺接面に吸着することを抑制できる。さらに上述のように筋加工領域１００を設けることで、外径シールリップ、内径シールリップの過剰な吸着を抑制するとともに、従来から問題になっていた旋盤目の影響を受けることなく、外径側及び内径側サイドリップ１１，１１とグリースリップ１２との間に保持しておきたいグリース（流体）が筋加工領域１００内で保持され、グリースの漏出を抑制することができる。

また第２実施形態では、外径側サイドリップ１１が摺接する部位のさらに外径側に、第２の筋目２０ｂが形成された第２の筋加工領域２００が設けられている点でも、第１実施形態と異なる。この第２の筋目２０ｂは、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように第１の筋目２０ａ（矢印Ｅ１，Ｆ１）とは流体が逆方向（矢印Ｅ２，Ｆ２）に向かうように形成されており、ここでは、図３、図４に示した外周面３０ａ、フランジ面３２ａ及び縁部３２ｂの図示は省略する。
図６において図面上、第１の筋目２０ａが現れるのは５か所であるが、実際には、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように６重の螺旋状に形成されている。また図６において図面上、第２の筋目２０ｂが現れるのは２か所であるが、実際には、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように３重螺旋状に形成されている。螺旋状の第１の筋目２０ａ，第２の筋目２０ｂの始点、終点、そして筋目同士の間隔によって、流体の流れをコントロールしている。図例の場合は、第１の筋目２０ａ同士，第２の筋目２０ｂ同士の間隔は均一に形成されているが、図６の白抜き矢印方向Ｄからハブ輪３を見た場合にハブ輪３の内径側から外径側に向かうにつれて筋目同士の間隔が拡がるように見えている
この構成によれば、第２の筋加工領域２００として、上述の筋加工領域１００とは逆方向に向かう第２の筋目２０ｂが形成されているので、浸入しようとする泥水等の吐き出し効果を発揮する。よって、このように筋加工領域１００だけでなく、第２の筋加工領域２００を設けることで、第２の筋目２０ｂと第１の筋目２０ａによって、泥水等の浸入防止と吐き出しの両立を図ることができる。
また図７の例においても、図３の例と同様に逆方向流体の流れを形成する逆流れの筋加工領域１００，２００を他方側の軸受装置１に設けることで、上記同様の効果を得ることができる。

なお、この第２の筋加工領域２００の構成を第１実施形態に適用してもよいことは言うまでもない。またグリースリップ１２の先端部１２ａが摺接する部位に第１の筋目２０ａが形成されていてもよい。
そして上記各実施形態で説明した芯金９の形状・構成も図例のものに限定されず、シールリップ部１０の構成も図例に限定されない。また筋目２０の構成、形状も図例に限定されず、シールリップ部１０間の流体（空気、グリース等）を逃さないように形成されていればよい。

１ 軸受装置
２ 外側部材（外輪）
３ ハブ輪
５ 内側部材（内輪）
１０ シールリップ部
１１ サイドリップ
１２ グリースリップ
２０ 筋目
２０ａ 第１の筋目
２０ｂ 第２の筋目
１００ 筋加工領域
２００ 第２の筋加工領域
３０ 本体部
３２ フランジ部

Claims (6)

1. 外側部材と、前記外側部材に対して同軸回転する内側部材と、前記外側部材と前記内側部材との間を密封するシール部材とを備えた軸受装置において、
   前記シール部材は、前記外側部材に嵌合される芯金と、前記芯金に固着され前記内側部材側の摺接対象に摺接する弾性体からなる複数のシールリップ部とを有し、
   前記摺接対象には、周方向及び径方向の少なくともいずれか一方に沿って筋目が形成された筋加工領域が設けられ、
   前記筋目は、前記内側部材の回転方向に応じて隣接して配される前記シールリップ部間の流体を逃さないように形成されるとともに、前記摺接対象の最も内径側に配されている前記シールリップ部の摺接部位または近接部位から前記摺接対象の最も外径側に配されている前記シールリップ部の摺接部位まで形成され、且つ、前記内側部材の回転方向の上流側よりも前記回転方向の先側である下流側が外径側に位置する螺旋状に形成されていることを特徴とする軸受装置。
2. 外側部材と、前記外側部材に対して同軸回転する内側部材と、前記外側部材と前記内側部材との間を密封するシール部材とを備えた軸受装置において、
   前記シール部材は、前記外側部材に嵌合される芯金と、前記芯金に固着され前記内側部材側の摺接対象に摺接する弾性体からなる複数のシールリップ部とを有し、
   前記摺接対象には、少なくとも径方向に筋目が形成された筋加工領域が設けられ、
   前記筋目は、前記内側部材の回転方向に応じて隣接して配される前記シールリップ部間の流体を逃さないように形成されるとともに、前記摺接対象の最も内径側に配されている前記シールリップ部の摺接部位または近接部位から前記摺接対象の最も外径側に配されている前記シールリップ部の摺接部位まで少なくとも形成され、且つ前記周方向に間隔を空けて複数形成されており、
   それぞれの前記筋目は前記摺接対象の内径側から外径側へ延び、且つ外径側が回転方向の先側である下流側に傾斜して形成されていることを特徴とする軸受装置。
3. 請求項１または請求項２において、
   前記内側部材は、円筒形状の本体部と、前記本体部から外径方向に湾曲して立ち上がる立上基部と、前記立上基部を経て外径方向に延出して形成されるフランジ部とを備え、
   前記摺接対象が、前記本体部、前記立上基部及び前記フランジ部の少なくともいずれか一方か、または前記本体部に嵌合されたデフレクターであることを特徴とする軸受装置。
4. 請求項３において、
   前記内側部材における前記外径シールリップの前記摺接部位のさらに外径側には、第２の筋目が形成された第２の筋加工領域が設けられ、
   前記第２の筋目は、前記筋目とは流体が逆方向に向かうように形成されていることを特徴とする軸受装置。
5. 請求項１～請求項４のいずれか１項において、
   前記複数のシールリップ部は、軸方向外向きに延びる１本以上のサイドリップと、径方向内向きに延びるグリースリップとで構成されていることを特徴とする軸受装置。
6. 左右一対に設けられる車輪のそれぞれに、左右対称に設けられる請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の車両用の一対の軸受装置であって、
   前記筋目は、それぞれの内側部材の回転方向に応じて形成されることを特徴とする軸受装置。

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