JP6888555B2 - 包装袋 - Google Patents

Description

本発明は、包装袋に関する。

物流分野では、例えば特許文献１〜４に示すように、内容物を衝撃等から保護する緩衝機能を備えた包装袋が知られている。特許文献１は、二つ折りにしたクラフト紙の折り目を底辺として両側を接着し、内部にプラスチック気泡シートを接着した封筒を開示する。特許文献２は、緩衝性のオレフィン樹脂からなる内装シートと、この内装シートと重ね合わされた紙質シートとを有する緩衝袋を開示する。特許文献３は、プラスチック気泡シートを材料とした袋の内面に高密度ポリエチレン層を有した小物袋を開示する。特許文献４は、表裏に樹脂フィルムが貼着された２枚の発泡樹脂板が重ねられた状態で、その周縁が接着又は融着された封筒を開示する。

特開２００２−１４５２７７号公報 特開２００２−５９９７４号公報 特開２００３−１９２０３８号公報 特開２００９−１６１２１７号公報

緩衝機能を備えた包装袋では、水や衝撃などから内容物を適切に保護するために、基材及び緩衝材によって包装袋が形成されている。しかしながら、基材が紙製である場合には、耐水性に劣り、条件によっては内容物が濡れてしまう。緩衝材としてプラスチック気泡シートが用いられている場合には、内容物に対してプラスチック気泡シートのキャップの形状に応じた痕が残ることがある。包装袋が紙製の基材と樹脂製の緩衝材とを備えている場合には、基材と緩衝材とを分別して廃棄する際、基材と緩衝材とが接着剤によって接着されていることから、分別が困難になる。

一方、基材及び緩衝材が樹脂によって形成されている場合には、紙製の包装袋に比べて開封性が劣ることがある。この場合、開封性の向上のために、例えばテアテープを使用することが考えられるが、その分、製造コストの上昇を招く。また、開封が予定される位置に開封方向に沿ったミシン目を形成することが考えられるが、基材及び緩衝材の両方を貫通するようにミシン目加工を施した場合には、包装袋の耐水性が低下してしまう。

本発明は、内容物を適切に保護しながら開封性を向上させるとともに、分別廃棄の手間を抑制した包装袋を提供することを目的とする。

本発明の一形態に係る包装袋は、樹脂からなるシート状の基材と、基材よりも内側に積層された発泡樹脂シートからなる緩衝材と、緩衝材よりも内側に積層されたシーラント層とを備えた積層体が、平面視矩形の袋形状に形成されている包装袋であって、包装袋は、少なくとも発泡樹脂シートの流れ方向における一方の端縁に、シーラント層同士がシールされ且つ流れ方向に直交する方向に延びる第１シール部を備えており、当該第１シール部に発泡樹脂シートの流れ方向における他方の端縁に向かう切込起点部が形成されている。

このような包装袋によれば、紙製の部材を使用していないので、分別廃棄の手間がなく、また、耐水性を向上させることができる。また、発泡樹脂シートでは、製造工程に起因した樹脂の流れ方向（ＭＤ方向）を有しており、この流れ方向に沿って切断されやすい性質をもっている。本発明の一形態では、発泡樹脂シートの流れ方向の一方の端縁から他方の端縁に向かう切込起点部が形成されているので、切込起点部を起点として流れ方向に開封するよう使用者を誘導することができ、開封性を向上させることができる。なお、発泡樹脂シートの表面は所定の粗面によって形成されることが多く、包装袋の内面（シーラント層）にも所定の凹凸が形成されやすい。その場合には、包装袋の内側において内容物が滑りにくくなるので、内容物を安定して保持することができる。

上述した包装袋は、一形態として、包装袋の側縁においてシーラント層同士がシールされ、且つ、発泡樹脂シートの流れ方向に沿って第１シール部と一部が重複するように延びる第２シール部をさらに備えてもよく、切込起点部は、第１シール部と第２シール部との当該重複部分に形成されている構成でもよい。積層体は樹脂からなるため、積層体がシールされた第２シール部は他の部分に比べて硬化している。第１シール部と第２シール部との重複部分に切込起点部が形成されていることによって、切込起点部を起点として硬化した第２シール部に沿って流れ方向に開封するよう使用者を誘導することができる。

上述した包装袋では、別の形態として、第１シール部に形成されている切込起点部が、連続して波形形状に形成されている複数のノッチを含む構成でもよい。切込起点部として複数のノッチが形成されていることによって、使用者は所望の位置を起点として開封作業を行うことができる。

上述した包装袋は、更に別の形態として、第１シール部に部分的に重複するように形成された第３シール部をさらに備えてもよく、第３シール部は、第１シール部における発泡樹脂シートの流れ方向に直交する方向の一方の側縁を含んで、平面視で直角三角形状に形成されており、切込起点部は、第１シール部と第３シール部との当該重複部分に形成されている構成でもよい。このように、第１シール部と第３シール部との重複部分に切込起点部が形成されている場合、使用者は第３シール部をつまんで開封作業を行うように誘導され得る。この第３シール部は、直角三角形状であることから、第１シール部よりも発泡樹脂シートの流れ方向に幅広に形成されている。そのため、使用者は第３シール部をつまみ易くなるので、開封性の向上に寄与する。

上述した包装袋は、何れかの形態において、発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜５０倍であってもよく、更に１８〜３２倍であってもよい。緩衝材である発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜５０倍である場合、開封性、シール適性及び柔軟性に優れた包装袋とすることができる。また、緩衝材である発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜３２倍である場合には、上述した開封性等に加えて、突刺し強度及び加工適性に優れた包装袋とすることができる。

上述した包装袋では、何れかの形態において、シーラント層が有色顔料を含んでいてもよい。その場合において、シーラント層には有色顔料が１〜１０重量％含まれていてもよく、有色顔料が３〜５重量％含まれていてもよい。シーラント層が有色顔料を含んでいることにより、内容物を外部から視認しにくくすることができる。なお、有色顔料がシーラント層において３〜５重量％含まれている場合には、隠蔽性を向上させることができると共に、無着色のシーラント層と同程度のシール強度を維持することができる。

上述した包装袋では、何れかの形態において、シーラント層の静止摩擦係数及び動摩擦係数が０．１８〜０．５の範囲であってもよい。また、シーラント層は実質的にＬＬＤＰＥから成っていてもよい。この場合、包装袋の内面に位置するシーラント層の滑り性を抑制でき、これにより、内容物の梱包を自動梱包機で行う場合、内容物が移動しづらくなり、梱包の自動化をより実行しやすくなる。なお、シーラント層の内面側に凹凸を設けるようにしてもよい。この場合には、梱包の際の移動を抑制できることに加え、内容物を収納した包装袋を移動した際の位置ずれも低減することができる。

上述した包装袋では、何れかの形態において、緩衝材の厚みが１〜５ｍｍであってもよい。この場合、包装袋による緩衝機能は維持しつつ、包装袋の外形の体積に対する収容量の体積比の低下を抑制することができる。なお、この点で包装袋はピロー形状に形成されていることが好ましいが、他の形状であってもよい。

本発明による包装袋によれば、内容物を適切に保護しながら開封性を向上させるとともに、分別廃棄の手間を抑制することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る包装袋を形成する積層体の構造を模式的に示す断面図である。 図２は、本発明の第１実施形態に係る包装袋を示す平面図である。 図３は、図２に示す包装袋のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。 図４は、図２に示す包装袋のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図である。 図５は、本発明の第２実施形態に係る包装袋を示す平面図である。 図６は、本発明の第３実施形態に係る包装袋を示す平面図である。 図７は、本発明の第４実施形態に係る包装袋を示す平面図である。

以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しながら具体的に説明する。便宜上、実質的に同一の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する場合がある。なお、以下の説明において、積層体を構成する各層の厚さは、積層後の厚さに基づいている。

［第１実施形態］
図１は、本実施形態に係る包装袋１を形成する積層体１０の構造を模式的に示す断面図である。積層体１０は、樹脂からなるシート状の基材３と、基材３の一方面側に積層された発泡樹脂シートからなる緩衝材７と、緩衝材７のさらに一方面側に積層されたシート状のシーラント層９と、を有している。本実施形態では、基材３と緩衝材７とは異なる樹脂によって形成されており、基材３と緩衝材７との間には基材３と緩衝材７とを接着させるためのシート状の接着層５が形成されている。積層体１０における基材３側の面には、エンボス加工が施されていてもよい。緩衝材７を形成する発泡樹脂シートは、架橋された発泡樹脂シート及び無架橋の発泡樹脂シートのいずれであってもよい。

基材３の材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）又は二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）などを使用することができる。緩衝材７としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリプロピレン（ＰＰ）などから成る発泡樹脂シートを使用することができる。発泡樹脂シートの発泡倍率は、５〜５０倍であり、好ましくは１８〜５０倍であり、より好ましくは１８〜３２倍である。発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜５０倍である場合には、開封性、シール適性及び柔軟性に優れた包装袋を得ることができ、発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜３２倍である場合には、上述した開封性等に加えて、突刺し強度及び加工適性に優れた包装袋を得ることができる。なお、発泡倍率とは、（発泡前の樹脂の密度）／（発泡後の樹脂の密度）の値として表される。

シーラント層９の材料としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）又は高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などを使用することができる。接着層５の材料としては、例えばＰＥなどを使用することができる。シーラント層９は、包装袋１の内側面であり内容物に接触する層であるため、滑り性を考慮すると、その材料としてＬＬＤＰＥを用いることが望ましい。

シーラント層９は、無着色のままでもよいが、着色された着色シーラント層であってもよい。着色シーラント層としては、例えば、有色顔料が１〜１０重量％混合されたＬＬＤＰＥを使用することができる。表１は、シーラント層に添加される着色顔料を０重量％から１２重量％の間で変化させて、隠蔽性及びシール強度について評価を行った結果である。隠蔽性については、外観から内容物の視認ができない程度の十分な隠蔽性をもつ場合を「Ａ」、隠蔽性と視認性とを併せもつ場合を「Ｂ」、隠蔽性がない場合を「Ｃ」として評価した。また、シール強度については、有色顔料の添加がない場合と同程度のシール強度の場合を「Ａ」、一般的な包装袋として十分なシール強度を備えている場合を「Ｂ」、シール強度が低下している場合を「Ｃ」として評価した。

表１に示すように、有色顔料の添加量が３重量％以上であるときに、シーラント層のみで十分な隠蔽性を得ることができた。また、有色顔料の添加量が５重量％以下であるときには、有色顔料が添加されていない状態と同程度のシール強度を得ることができた。このように、有色顔料の添加量を３〜５重量％に調整することで、無着色のシーラント層と同程度のシール強度を備え、且つ、十分な隠蔽性を備えることができる。有色顔料としては、例えばカーボンブラックやグレーを用いることができるが、これら以外の顔料であってもよい。

積層体１０における各層の厚さは特に限定されるものではないが、積層体１０の厚さを従来よりも薄く形成することによって、包装袋１の外形の体積に対する収容量の体積比を高めることができる。本実施形態では、例えば、基材３の厚さが６〜４０μｍであり、接着層５の厚さが１５〜３０μｍであり、緩衝材７の厚さが１〜５ｍｍであり、シーラント層９の厚さが１５〜８０μｍとなっている。

このような積層体１０は、例えば以下のような方法によって製造される。まず、ルーダー加工によって、シート状の基材３の一方面に対して接着層５が積層される。次いで、熱ラミネート加工によって、基材３に積層された接着層５に対してシート状の緩衝材７が積層される。そして、同じく熱ラミネート加工によって、接着層５に積層された緩衝材７に対してシート状のシーラント層９が積層される。これにより、基材３、接着層５、緩衝材７及びシーラント層９が順次積層された積層体１０が形成される。このような製造工程においては、ルーダー加工の前段階として、基材３の一方面（裏面）に対して全面又は一部に所定の印刷を施してもよい。基材３の裏面側に印刷されることによって、印刷が掠れることが防止される。また、印刷が施されることによって、内容物が外部から視認できないように、包装袋１に対して隠蔽性をもたせることができる。包装袋１の隠蔽性を向上させるための印刷は、内容物の隠蔽に寄与するのであれば何色でもよい。例えば、基材３に対して、セピア色のような、クラフト紙に近い色で印刷を施した場合には、隠蔽性が高まるとともに、従来使用された包装袋との視覚的な差異が生じ難い。

図２は、積層体１０によって形成される包装袋１の平面図である。図３は、包装袋１の幅方向の断面図であり、図４は、包装袋１の長手方向の断面図である。図２に示されるように、包装袋１は、積層体１０がシーラント層９を内側（基材３を外側）にした状態でピロー形状（袋形状）に形成された袋体であり、平面視において略矩形状をなしている。ここで、「ピロー形状」とは、図２及び図３に示されるように、１組の対向する２辺が折り返され、この折り返された先端同士がシールされた形状をいう。図２及び図３では、包装袋１における幅方向の両端の辺が折り返されるとともに、折り返された先端同士がシール部１１を形成している。シール部１１では、包装袋１における幅方向の中央部分で長手方向に沿って、先端同士が互いにヒートシールされている。また、本実施形態は、封止された状態の包装袋１を示しており、図４のように包装袋１における長手方向の両端がヒートシールされたシール部１３，１５となっている。これにより、包装袋１の内部空間Ｓが形成されている。

積層体１０におけるシール部１１，１３，１５では、シーラント層９同士が向かい合うように重ね合わされた状態でヒートシールされている。このような包装形態は、いわゆるピロー包装機によって行われるものであり、ロール状の積層体１０を用いて内容物を収容しながら連続的に包装することができる。

シール部（第１シール部）１３には、ノッチ（切込起点部）１７が形成されている。ノッチ１７は、少なくともシール部１３のいずれか一カ所に形成されていればよいが、シール部１３の二カ所以上に形成されていてもよい。本実施形態におけるノッチ１７は、シール部１３における幅方向の一端側に形成されている。これにより、包装袋１が開封される際に、内部空間Ｓに収容された内容物が損傷することが抑制される。図示例では、ノッチ１７として、Ｙ字状に形成されたＹノッチが示されているが、これに限定されず、Ｉノッチ等であってもよい。

緩衝材７を形成している発泡樹脂シートは、製造工程に起因した樹脂の流れ方向であるＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向を有している。緩衝材７は、ＭＤ方向に沿って引き裂かれ易い性質を有している。緩衝材７は、積層体１０のなかで最も厚い層であるため、緩衝材７の引き裂き易さが積層体１０（包装袋１）の開封のしやすさに影響しやすい。本実施形態では、緩衝材７のＭＤ方向が包装袋１の長手方向に一致しており（図２参照）、シール部１３は、ＭＤ方向に直交する方向であるＴＤ（Ｔｒａｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向に沿って延びている。そして、シール部１３に設けられたノッチ１７は、積層体１０における緩衝材７のＭＤ方向の他方側の端縁に形成されたシール部１５に向かうように形成されている。

以上、本実施形態に係る包装袋１では、紙製の部材を使用していないので、分別廃棄の手間がなく、また、樹脂から構成されているので、耐水性を向上させることができる。また、緩衝材７におけるＭＤ方向の一端側から他端側に向かうノッチ１７が形成されているので、ノッチ１７を起点としてＭＤ方向に沿って開封するよう使用者を誘導することができ、開封性を向上させることができる。なお、緩衝材７の表面が所定の粗面によって形成されている場合には、包装袋１の内面（シーラント層９）にも所定の凹凸が形成される。そのため、包装袋１の内側において内容物が滑りにくくなるので、内容物を安定して保持することができる。

包装袋１では、発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜５０倍であり、より好ましくは１８〜３２倍である。緩衝材である発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜５０倍程度である場合、開封性、シール適性及び柔軟性に優れた包装袋１とすることができる。また、緩衝材７である発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜３２倍程度である場合には、上述した開封性等に加えて、突刺し強度及び加工適性に優れた包装袋１とすることができる。

包装袋１では、シーラント層９が有色顔料を含んだ構成とすることができる。その場合において、シーラント層９に有色顔料が１〜１０重量％含まれていてもよく、有色顔料が３〜５重量％含まれていてもよい。シーラント層９が有色顔料を３重量％以上含んでいることにより、包装袋１の内容物を外部から視認しにくくすることができる。また、シーラント層９における有色顔料の含有率が５重量％以下の場合には、無着色のシーラント層９と同程度のシール強度を維持することができる。

包装袋１では、シーラント層９は実質的にＬＬＤＰＥから成る構成とすることができる。この場合、包装袋１の内面に位置するシーラント層９の滑り性を抑制することができ、これにより、内容物の梱包を自動梱包機で行う場合、内容物が移動しづらくなり、梱包の自動化をより実行しやすく成る。

包装袋１では、緩衝材７の厚みが１〜５ｍｍであってもよい。この場合、包装袋１による緩衝機能は維持しつつ、包装袋１の外形の体積に対する収容量の体積比の低下を抑制することができる。なお、本実施形態では、包装袋１がピロー形状に形成されていることから、包装袋１の外形の体積に対する収容量の体積比の低下を抑制しやすい。

［第２実施形態］
第２実施形態に係る包装袋１０１は、図５に示すように、シール部１１に代えてシール部１１１を備える点と、ノッチ１７に代えてノッチ１１７を備える点で第１実施形態の包装袋１と相違している。以下、主として第１実施形態と相違する点について説明し、同一の要素や部材については同一の符号を付して詳しい説明は省略する。

図５に示される包装袋１０１は、第１実施形態と同様に積層体１０（図１参照）がシーラント層９（図１参照）を内側にした状態で形成された袋体であり、平面視において略矩形状をなしている。包装袋１０１は、長手方向の一端にシール部１３を有し、長手方向の他端にシール部１５を有する。包装袋１０１の長手方向は、積層体１０における緩衝材７のＭＤ方向に一致している。包装袋１０１の幅方向の一端（側縁）には、シール部（第２シール部）１１１が形成されている。シール部１１１では、他のシール部と同様に、シーラント層９同士が向かい合うように重ね合わされた状態でヒートシールされている。シール部１１１は、包装袋１０１の側縁において、緩衝材７（図１参照）のＭＤ方向に沿って、長手方向の一端から他端まで延びている。これにより、シール部１１１は、包装袋１０１の長手方向の一端側においてシール部１３と重複する。また、シール部１１１は、包装袋１０１の長手方向の他端側においてシール部１５と重複する。シール部１１１とシール部１３との重複部分、及び、シール部１１１とシール部１５との重複部分１１４は、平面視において略矩形状をなしている。包装袋１０１における幅方向の他方側の端縁１０１ａは、積層体１０が折り返されることによって形成されている。

シール部１３には、シール部１５に向いたノッチ（切込起点部）１１７が形成されている。ノッチ１１７は、シール部１３とシール部１１１との重複部分１１４に形成されている。本実施形態では、ノッチ１１７が、シール部１３とシール部１１１との略矩形状をなす重複部分１１４のうち、包装袋１０１の幅方向の端縁と反対側の端縁に形成されている。ノッチ１１７は、例えばＹノッチであるが、これに限定されず、Ｉノッチ等であってもよい。

このような包装袋１０１では、第１実施形態の包装袋１と同様の作用効果を奏することができる。更に、包装袋１０１では、積層体１０は樹脂によって形成されているため、積層体１０がシールされたシール部１１１は、シールされていない他の部分に比べて硬化している。シール部１３とシール部１１１との重複部分１１４にノッチ１１７が形成されていることによって、ノッチ１１７を起点として硬化したシール部１１１に沿ってＭＤ方向に開封するよう使用者を誘導することができる。これにより、硬化したシール部１１１がいわゆるテアテープと同様に機能し、シール部１１１に沿って開封されやすくなる。

［第３実施形態］
第３実施形態に係る包装袋２０１は、図６に示すように、シール部１１及びシール部１３に代えてシール部２１３及びシール部２１５を備える点と、ノッチ１７に代えてノッチ２１７を備える点で第１実施形態の包装袋１と相違している。以下、主として第１実施形態と相違する点について説明し、同一の要素や部材については同一の符号を付して詳しい説明は省略する。

図６に示されるように、包装袋２０１は、第１実施形態における包装袋１と同様に、積層体１０（図１参照）がシーラント層９（図１参照）を内側にした状態でピロー形状に形成された袋体であり、シール部１１を有している。この包装袋２０１は、長手方向の一端にシール部２１３を有し、長手方向の他端にシール部２１５を有する。包装袋２０１の長手方向は、積層体１０における緩衝材７（図１参照）のＭＤ方向に一致している。

シール部２１３，２１５は、シール部１１と同様に、シーラント層９同士が向かい合うように重ね合わされた状態でヒートシールされている。シール部２１３，２１５には、ノッチ２１７が連続されて形成されている。これにより、シール部２１３，２１５は波形形状をなしている。シール部２１３に形成された複数のノッチ２１７とシール部２１５に形成された複数のノッチ２１７とは、互いに対向している。図６に示すシール部２１３，２１５は、連続するＹノッチによって角状の波形形状をなしているが、例えば曲線状による波形形状であってもよい。

このような包装袋２０１では、第１実施形態の包装袋１と同様の作用効果を奏することができる。しかも、本実施形態のように、包装袋２０１には複数のノッチ２１７が形成されていることによって、使用者は所望の位置を起点として包装袋２０１の開封作業を行うことができる。また、本実施形態では、シール部２１５もシール部２１３と同様に波形形状に形成されている。これにより、使用者は、シール部２１３側のみならず、シール部２１５側からも包装袋２０１の開封作業を行うことができる。

［第４実施形態］
第４実施形態に係る包装袋３０１は、図７に示すように、シール部３１４をさらに備える点と、ノッチ１７に代えてノッチ３１７を備える点で第１実施形態の包装袋１と相違している。以下、主として第１実施形態と相違する点について説明し、同一の要素や部材については同一の符号を付して詳しい説明は省略する。

図７に示されるように、包装袋３０１は、第１実施形態における包装袋１と同様に、積層体１０（図１参照）がシーラント層９（図１参照）を内側にした状態でピロー形状に形成された平面視矩形の袋体であり、シール部１１，１３，１５を有している。包装袋３０１の長手方向は、積層体１０における緩衝材７（図１参照）のＭＤ方向に一致している。本実施形態における包装袋３０１には、シール部（第３シール部）３１４が形成されている。シール部３１４は、シール部１３における包装袋３０１の幅方向の端縁１３ａに部分的に重複しており、シール部１５側に向かって延在しており、平面視において直角三角形状に形成されている。シール部１３とシール部３１４との重複部分３１４ａは、平面視において直角台形状をなしている。

シール部１３には、シール部１５に向いたノッチ（切込起点部）３１７が形成されている。ノッチ３１７は、シール部１３とシール部３１４との重複部分３１４ａに形成されている。本実施形態では、ノッチ３１７が、シール部１３とシール部３１４との直角台形状をなす重複部分のうち、包装袋３０１の幅方向の端縁と反対側の端縁に形成されている。ノッチ３１７は、例えばＹノッチであるが、これに限定されず、Ｉノッチ等であってもよい。

このような包装袋３０１では、第１実施形態の包装袋１と同様の作用効果を奏することができる。しかも、本実施形態のように、シール部１３とシール部３１４との重複部分３１４ａにノッチ３１７が形成されている場合、使用者はシール部３１４をつまんで開封作業を行うように誘導され得る。例えば、使用者は、シール部３１４をつまんで、斜め外側の方向（図７の矢印Ａの方向）に向かって開封した後、シール部１５に向かう方向（図７の矢印Ｂの方向）に手で容易に開封することができる。シール部３１４は、シール部１３からシール部１５側に向かって延在しており、シール部１３よりも部分的に幅広に形成されている。そのため、使用者はシール部３１４をつまみ易くなるので、開封性の向上に寄与する。

以上、実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではない。例えば、シール部１３が、積層体１０における緩衝材７のＭＤ方向の一方側の端縁において、ＭＤ方向に直交する方向に沿って形成されている例を示したが、この場合の直交とは厳密に直交している状態だけでなく、例えば±１０度程度の幅をもつものである。

また、上記の各実施形態における構成を部分的に組み合わせ、又は置き換えてもよい。例えば、第２実施形態における包装袋１０１のシール部１３，１５を第３実施形態のシール部２１３，２１５に置き換えてもよい。

以下、実施例及び比較例を参照し、上記実施形態についてさらに説明するが、上記実施形態は各実施例の内容に限定されるものではない。なお、以下の実施例１〜８に係る包装袋は、第１実施形態における包装袋１の形状を備えるものでる。

（実施例１）
厚さ１２μｍのＰＥＴシートを基材として、ルーダー加工によって厚さ１５μｍのＰＥ層（接着層）を積層した。次いで、熱ラミネート加工によってＰＥ層側に厚さ１．５ｍｍの発泡ＰＥシート（緩衝材）を積層し、この積層された発泡ＰＥシートに対して、熱ラミネート加工によって厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシート（シーラント層）を積層した。そして、基材の表面側に５ｍｍ間隔の格子状のエンボス加工を施すことによって、積層体を得た。積層体を構成する発泡ＰＥシートの発泡倍率は１０倍であった。この積層体を、長辺が３４０ｍｍ、短辺が２４０ｍｍ、厚さが３０ｍｍとなるように、ＬＬＤＰＥシートを内側にしてピロー形状にし、内容物を収容した状態で長手方向の両端をヒートシールすると共に、一方のシール部にノッチを形成することによって実施例１の包装袋を得た。また、包装袋の長手方向は、緩衝材のＭＤ方向に一致させた。

（実施例２）
実施例２の包装袋は、緩衝材として発泡倍率が２０倍の発泡ＰＥシートを用いた点のみ実施例１の包装袋と相違する。すなわち、実施例２の包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率２０倍の発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されていた。

（実施例３）
実施例３の包装袋は、緩衝材として発泡倍率が３０倍の発泡ＰＥシートを用いた点のみ実施例１の包装袋と相違する。すなわち、実施例３の包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率３０倍の発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されていた。

（実施例４）
実施例４の包装袋は、緩衝材として発泡倍率が４０倍の発泡ＰＥシートを用いた点のみ実施例１の包装袋と相違する。すなわち、実施例４の包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率４０倍の発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されていた。

（実施例５）
実施例５の包装袋は、緩衝材として発泡倍率が５０倍の発泡ＰＥシートを用いた点のみ実施例１の包装袋と相違する。すなわち、実施例５の包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率５０倍の発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されていた。

（実施例６）
実施例６の包装袋は、シーラント層であるＬＬＤＰＥシートに凹凸を設けて、その摩擦係数が高められている点で実施例３の包装袋と相違する。すなわち、実施例６の包装袋は、その内層側の静止摩擦係数が０．２６であり、その動摩擦係数が０．２５であった。また、この包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率３０倍の発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されていた。なお、実施例３の包装袋では、その内層側の静止摩擦係数は０．１９であり、その動摩擦係数は０．１８であった（表３参照）。

（実施例７）
実施例７の包装袋は、シーラント層であるＬＬＤＰＥシートに凹凸を設けて、その摩擦係数が高められている点で実施例３の包装袋と相違する。すなわち、実施例７の包装袋は、その内層側の静止摩擦係数が０．３３であり、その動摩擦係数が０．３２であった。また、この包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率３０倍の発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されていた。なお、実施例６及び７に示す凹凸のあるシートは、所定の摩擦係数となるように凹凸が付与されたシートを入手して用いてもよいし、平坦なシートに対して、公知の方法で凹凸を付与してもよい。

（実施例８）
実施例８の包装袋は、シーラント層がＨＤＰＥシートであった点のみ実施例３の包装袋と相違する。このＨＤＰＥシートの厚みは３０μｍであった。すなわち、実施例８の包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率３０倍の発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍのＨＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されていた。なお、この包装袋では、内層がＨＤＰＥシートからなるため、その静止摩擦係数が０．１４であり、その動摩擦係数が０．１１であった。

（比較例１）
比較例１の包装袋は、内側にＰＥを材料とした気泡緩衝材が配置され、外側がクラフト紙によって形成されたものであり、気泡緩衝材とクラフト紙とが接着剤によって貼着されたものである。この包装袋では、一方の長辺側に封緘片が設けられており、この封緘片には粘着テープが貼着されていた。

（比較例２）
比較例２の包装袋は、包装袋の長手方向が発泡ＰＥシートのＴＤ方向に一致していた点のみ実施例２の包装袋と相違する。すなわち、比較例２の包装袋では、ノッチによる開封方向が発泡ＰＥシートのＭＤ方向ではなく、ＴＤ方向に一致していた。

実施例１〜５及び比較例１について、包装袋として実用上求められる基本的な性能を評価する試験として、振動試験、圧縮試験、耐水性試験、耐湿性試験、耐熱性試験及び耐衝撃性試験を行った。

振動試験は、内容物が収容された状態の包装袋を運送した場合に、振動によって包装袋及び内容物が破損しないかの確認の試験である。試験は、段ボール上に平積みでサンプル（各実施例及び比較例１の包装袋）を載置し、運搬車両を用いた陸上輸送で２０００ｋｍ以上に相当（ＪＩＳ Ｚ ０２００に準拠）する条件で行われた。なお、サンプル数は３とした。

圧縮試験は、内容物が収容された状態の包装袋に対して一定の圧力が加えられた場合に、包装袋及び内容物が破損しないかの確認の試験である。試験は、平積みにされたサンプルの上から直径１０ｃｍのステンレス板によって圧縮する方法と、平積みにされたサンプルの上からサンプルの全面を圧縮する方法（ＪＩＳ Ｚ ０２１２に準拠）とで行われた。圧縮速度は１０ｍｍ／分とした。

耐水性試験は、包装袋の内側への水の浸透と、内容物の外観上の不具合を確認する試験であり、サンプルの面が上下を向いた状態でサンプルを水中に浸漬することによって行われた。内容物は紙製の雑誌であり、浸漬時間は５分とした。なお、サンプル数は２とした。

耐湿性試験は、包装袋の内側への水の浸透と、内容物の外観上の不具合を確認する試験であり、サンプルを高温多湿の条件下に保管することによって行われた。内容物は紙製の雑誌であり、温度は４０℃、相対湿度は９０％、保管期間は４日間とした。なお、サンプル数は３とした。

耐熱性試験は、包装袋の内面（シーラント層）同士の接着と、内面による内容物への接着とを確認する試験であり、サンプルを高温の条件下に保管することによって行われた。内容物は、プラスチックケースに収容されたコンパクトディスク（ＣＤ）であり、温度は８０℃、６０℃及び５０℃とした。また、保管期間は２４時間とし、試験開始から５分、１０分、２０分、３０分、１時間、３時間、６時間及び２４時間経過時にそれぞれ観察を行った。なお、サンプル数は３とした。

耐衝撃性試験は、内容物が収容された状態の包装袋に対して一定の衝撃が加えられた場合に、包装袋及び内容物が破損しないかの確認の試験である。試験は、平積みにされたサンプルの真上から物体を落下させることで行われた。内容物は、プラスチックケースに収容されたコンパクトディスク（ＣＤ）であり、落下物はＰＥＴボトル（水が充填された２Ｌボトルが６本）が入れられた段ボールケースであった。落下の高さは６０ｃｍであり、試験回数は５回であった。なお、サンプル数は３とした。

実施例１〜５については、行われた全ての試験について実用上の問題がないものであった。一方、比較例１については、振動試験、圧縮試験、耐湿性試験及び耐衝撃性試験において実用上の問題はなかったが、耐水性試験では内部に水が浸透し、実用上の問題となる虞があった。また、耐湿性試験では、実施例１〜５の結果が比較例１に比べて良好であった。

また、包装袋の性能評価として、実施例１〜８及び比較例２について、開封性、シール適性、突刺し強度、加工適性、及び柔軟性を評価した。表２は、各評価についての結果を示している。

開封性の評価は、道具を用いずに手で包装袋を開封できるか否かを確認する官能試験によって行われた。包装袋に形成されたノッチを起点として開封を試みた結果、容易に開封できた場合を「Ａ」、容易とはいえないが支障なく開封できた場合を「Ｂ」、開封できなかった場合を「Ｃ」として評価した。なお、サンプル数は３とした。

シール適性の評価は、包装袋のシール部分を１５ｍｍの幅で切り取った試験片のヒートシール強さであるシール強度（ＪＩＳ Ｚ １７０７に準拠）に基づいて行われた。シール強度が１５〜２５Ｎである場合を最も望ましいとして「Ａ」、シール強度が１０〜１４Ｎである場合を実用上の支障がないとして「Ｂ」と評価した。なお、サンプル数は３とした。

突刺し強度の評価は、包装袋を構成する積層体の突刺し強さ試験（ＪＩＳ Ｚ １７０７に準拠）に基づいて行われた。突刺し強さが６Ｎ以上である場合を最も望ましいとして「Ａ」、突刺し強さが４Ｎ以上である場合を実用上の支障がないとして「Ｂ」と評価した。なお、サンプル数は３とした。

加工適性の評価は、積層体の折り曲げが容易に行われ得るかという観点（すなわち、柔軟性の評価であり、柔軟性の評価では、折り曲げが容易である場合を「Ａ」、実用上の支障はない場合を「Ｂ」とした。）と、積層体のスリット加工の際にスリット刃の摩耗が起こり難いかという観点とによって、総合的に判定された。容易に折り曲げを行うことができ、スリット刃の摩耗が起こり難い場合を「Ａ」、実用上の支障はないものの、いずれかの評価が低い場合を「Ｂ」とした。

各評価の結果、実施例１〜８では、いずれにおいても実用上の支障がないものであった。特に、実施例２、実施例３、及び、実施例６〜８は、全ての評価項目において「Ａ」であり、最も良い評価であった。一方、実施例２と開封方向のみ異なる比較例２では、開封性の評価が「Ｃ」であり、道具を用いずに手による開封を想定して比較例２の包装袋を使用することは困難であった。実施例１では、緩衝材の発泡倍率が低いため、他の実施例に比べて積層体が硬くなっており、柔軟性の評価が「Ｂ」となった。この実施例１では、柔軟性に関連する評価項目である、開封性、シール適性及び加工適性の評価がいずれも「Ｂ」となった。発泡倍率が高い実施例４，５では、柔軟性に優れている反面、強度が低下するので、突刺し強度の評価が「Ｂ」となった。この実施例４，５では、折り曲げが容易に行われるものの、スリット刃の摩耗が起こりやすく、加工適性の評価で「Ｂ」となった。このように、実施例の包装袋では、発泡倍率が１８〜５０倍である場合には、開封性、シール適性、及び、柔軟性に優れ、発泡倍率が１８〜３２倍である場合には、開封性等に加えて、突刺し強度、及び、加工適性に優れていることが確認された。

次に、実施例に係る包装袋を用いて内容物の梱包を自動化した際に、内容物が移動せずに正確な位置に充填されるかどうかである自動充填性について、実施例３及び実施例６〜８の包装袋を評価した。収納される内容物としては、表面が紙である書籍、及び、表面がプラスチックであるケースに収納されたＣＤを用いた。自動充填性の評価は、自動充填の際に内容物が移動せずに正確な位置に充填され、且つ、輸送試験後の位置ずれもない場合を「Ａ」とし、自動充填の際に内容物が移動せずに正確な位置に充填されるものの、輸送試験の際に実用上支障がない程度の位置ずれが発生する場合を「Ｂ」とし、自動充填の際に内容物がやや滑ってしまう場合を「Ｃ」とした。表３にその結果を示す。なお、表３には、各実施例の包装袋の最内面（シーラント層）の静止摩擦係数及び動摩擦係数も記す。

表３に示すように、実施例６及び７の包装袋では、最内層のシーラント層がＬＬＤＰＥからなり且つその表面に凹凸が設けられて摩擦係数が高められていたことから、自動充填の際に内容物が移動せずに正確な位置に充填され、且つ、輸送試験後の位置ずれも発生せず、自動充填性の評価が「Ａ」となった。実施例３の包装袋では、最内層のシーラント層に凹凸がないものの滑り難いＬＬＤＰＥを用いていたため、自動充填の際に内容物が移動せずに正確な位置に充填され、実用上、問題ないレベルであり、自動充填性の評価が「Ｂ」であった。なお、実施例８の包装袋では、最内層がＨＤＰＥであり、やや滑ることから、自動充填性の評価が「Ｃ」であったが、自動充填は行うことができた。

上述した自動充填性については、包装袋の最内面（シーラント層）の静止摩擦係数及び動摩擦係数の観点からも評価することができる。例えば、実施例３及び実施例６，７のように静止摩擦係数及び動摩擦係数が０．１８〜０．５の範囲にあることが自動充填性の観点からは好ましく、実施例６，７のように静止摩擦係数及び動摩擦係数が０．２５〜０．３５の範囲にあることが自動充填性の観点からは更に好ましい。なお、上述した静止摩擦係数及び動摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５に基づいて算出することが可能である。

次に、実施例に係る包装袋の開封性について、実施例３と実施例９の包装袋を評価した。

（実施例９）
実施例９の包装袋は、シーラント層として厚さ３０μｍの着色ＬＬＤＰＥシートを用いた点のみ実施例３と相違する。すなわち、実施例９の包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率３０倍の発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されていた。なお、実施例９の包装袋は、振動試験、圧縮試験、耐水性試験、耐湿性試験、耐熱性試験、耐衝撃性試験の何れも実用上、問題がないものであった。

包装袋の開封性の評価として、実施例３及び実施例９についての引き裂き強度を計測した。上述の通り、実施例９は、シーラント層として厚さ３０μｍの着色ＬＬＤＰＥシートを用いる点のみ実施例３と相違する。引き裂き強度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２８ Ａ法トラウザー引裂法に準拠し、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの積層体の幅方向中央に７５ｍｍの切り込みを入れ、試験速度２００ｍｍ／分で長さ方向への引き裂き強度を測定した。実施例３の包装袋を構成する積層体では、引き裂き強度が１０．５Ｎであり、実施例９の包装袋を構成する積層体では、引き裂き強度が４．２Ｎであった。このように、着色シーラント層が使用されている実施例２では、実施例１に比べて開封性が向上することが確認された。

本発明は、内容物を収容する包装袋に適用することが可能である。

１，１０１，２０１，３０１…包装袋、３…基材、５…接着層、７…緩衝材、９…シーラント層、１０…積層体、１３，２１３…第１シール部、１７，１１７，２１７，３１７…ノッチ（切込起点部）、１１１…第２シール部、３１４…第３シール部。

Claims (12)

1. 樹脂からなるシート状の基材と、前記基材よりも内側に積層された発泡樹脂シートからなる緩衝材と、前記緩衝材よりも内側に積層されたシーラント層とを備えた積層体が、平面視矩形の袋形状に形成される包装袋であって、
   前記包装袋は、少なくとも前記発泡樹脂シートの流れ方向における一方の端縁に、前記シーラント層同士がシールされ、且つ、前記流れ方向に直交する方向に延びる第１シール部を備えており、当該第１シール部に前記発泡樹脂シートの流れ方向における他方の端縁に向かう切込起点部が形成されており、
   前記シーラント層の静止摩擦係数及び動摩擦係数が０．１８〜０．５の範囲である、
   包装袋。
2. 樹脂からなるシート状の基材と、前記基材よりも内側に積層された発泡樹脂シートからなる緩衝材と、前記緩衝材よりも内側に積層されたシーラント層とを備えた積層体が、平面視矩形の袋形状に形成される包装袋であって、
   前記包装袋は、少なくとも前記発泡樹脂シートの流れ方向における一方の端縁に、前記シーラント層同士がシールされ、且つ、前記流れ方向に直交する方向に延びる第１シール部を備えており、当該第１シール部に前記発泡樹脂シートの流れ方向における他方の端縁に向かう切込起点部が形成されており、
   前記シーラント層は実質的にＬＬＤＰＥから成る、包装袋。
3. 前記シーラント層は実質的にＬＬＤＰＥから成る、請求項１に記載の包装袋。
4. 前記発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜５０倍である、請求項１〜３の何れか一項に記載の包装袋。
5. 前記発泡樹脂シートの発泡倍率が１８〜３２倍である、請求項１〜３の何れか一項に記載の包装袋。
6. 前記シーラント層が有色顔料を含む、請求項１〜５の何れか一項に記載の包装袋。
7. 前記シーラント層には前記有色顔料が１〜１０重量％含まれている、請求項６に記載の包装袋。
8. 前記シーラント層には前記有色顔料が３〜５重量％含まれている、請求項６に記載の包装袋。
9. 前記緩衝材の厚みが１〜５ｍｍである、請求項１〜８の何れか一項に記載の包装袋。
10. 前記包装袋の側縁において前記シーラント層同士がシールされ、且つ、前記発泡樹脂シートの前記流れ方向に沿って前記第１シール部と一部が重複するように延びる第２シール部をさらに備え、
    前記切込起点部は、前記第１シール部と前記第２シール部との当該重複部分に形成されている、請求項１〜９の何れか一項に記載の包装袋。
11. 前記第１シール部に形成されている前記切込起点部は、連続して波形形状に形成されている複数のノッチを含む、請求項１〜９の何れか一項に記載の包装袋。
12. 前記第１シール部に部分的に重複するように形成された第３シール部をさらに備え、
    前記第３シール部は、前記第１シール部における前記発泡樹脂シートの流れ方向に直交する方向の一方の側縁を含んで、平面視で直角三角形状に形成されており、
    前記切込起点部は、前記第１シール部と前記第３シール部との当該重複部分に形成されている、請求項１〜９の何れか一項に記載の包装袋。

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