JP2016222324A - 包装袋 - Google Patents

Abstract

【課題】包装袋の外形の体積に対する収容量の体積比を低下させずに、内容物を適切に保護するとともに、分別廃棄の手間がなく、見栄えを低下させない包装袋を提供する。
【解決手段】包装袋１は、樹脂によって形成され、表面にエンボス加工が施されたシート状の基材３と、基材３よりも内側に積層された発泡樹脂シートによって形成された緩衝材７と、緩衝材７よりも内側に積層されたシーラント層９と、を有する積層体１０がピロー形状に形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、包装袋に関する。

従来、例えば、物流の分野において内容物を衝撃等から保護するための緩衝機能を備えた包装袋が知られている。例えば特許文献１には、二つ折りにしたクラフト紙の折り目を底辺として、両側を接着し、内部にプラスチック気泡シートを接着した封筒が開示されている。また、特許文献２には、緩衝性のオレフィン樹脂からなる内装シートと、この内装シートと重ね合わされた紙質シートとを有する緩衝袋が開示されている。また、特許文献３には、プラスチック気泡シートを材料とした袋の内面に高密度ポリエチレン層を有した小物袋が開示されている。また、特許文献４には、表裏に樹脂フィルムが貼着された２枚の発泡樹脂板が重ねられた状態で、その周縁が接着又は融着された封筒が開示されている。

特開２００２−１４５２７７号公報 特開２００２−５９９７４号公報 特開２００３−１９２０３８号公報 特開２００９−１６１２１７号公報

このような技術分野では、水や衝撃などから内容物を適切に保護するために、基材及び緩衝材によって包装袋が形成されている。しかしながら、基材が紙製である場合には、耐水性に劣り、条件によっては内容物が濡れてしまう虞があった。また、緩衝材としてプラスチック気泡シートが用いられている場合には、内容物に対してプラスチック気泡シートのキャップの形状に応じた痕が残る虞があった。

また、包装袋が紙製からなる基材と樹脂製からなる緩衝材とを備えている場合には、基材と緩衝材とを分別して廃棄することが望ましいが、基材と緩衝材とが接着剤によって接着されているときには、分別が困難であった。

また、一般に、同じ大きさの包装袋に対しては、より多くの内容物を収容するために、包装袋の外形の体積に対する収容量の体積比を低下させないことが求められる。しかし、包装袋の周縁が接着された構造の場合には、例えば接着部分の強度を高めるために接着部分を幅広に形成すると、包装袋の外形の体積に対する収容量の体積比が低下するという問題があった。

さらに、紙製の基材が折り曲げられた場合や、基材と緩衝材との製造段階において表面にシワが形成された場合などに、包装袋の外観上の見栄えが低下することがあった。

また、従来の包装袋では、手作業によって内容物の梱包が行われており、内容物を包装袋内に詰め易くするために、包装袋の内面が滑り易くなっていた。しかし、内容物の梱包を自動化する場合、包装袋の内面が滑りやすいと、内容物が移動しやすく正確に梱包することができなくなる虞があった。

本発明は、包装袋の外形の体積に対する収容量の体積比を低下させずに、内容物を適切に保護するとともに、分別廃棄の手間がなく、見栄えを低下させない包装袋を提供することを目的とする。

本発明の一形態に係る包装袋は、樹脂によって形成され、表面にエンボス加工が施されたシート状の基材と、基材よりも内側に積層された発泡樹脂シートによって形成された緩衝材と、緩衝材よりも内側に積層されたシーラント層と、を有する積層体がピロー形状に形成されている。

このような包装袋によれば、緩衝材を有した積層体がピロー状に形成されているので、接着部分を幅広にした場合であっても、包装袋における外形の体積に対する収容量の体積比の低下を抑制することができる。また、紙製の部材を使用していないので、分別廃棄の手間がなく、また、耐水性を向上させることができる。さらに、基材の表面にエンボス加工が施されているので、シワが目立たず、見栄えが低下することを抑制できる。発泡樹脂シートの表面は所定の粗面によって形成されることから、包装袋の内面（シーラント層）にも所定の凹凸が形成される。そのため、包装袋の内側において内容物が滑りにくくなる。

また、シーラント層は、直鎖状低密度ポリエチレンによって形成されてもよい。比較的滑りにくい性質を有する直鎖状低密度ポリエチレンによって包装袋の内面が形成されるため、包装袋の内側において内容物が滑りにくくなる。これにより、包装袋の内側に複数の内容物を収容した場合であっても、内容物同士が重なることが抑制される。

また、シーラント層は、有色顔料を含有してもよい。これによれば、内容物が外部から視認できないように、包装袋に対して隠蔽性をもたせることができる。また、樹脂に対して不純物である有色顔料が加えられることによって、シーラント層の引き裂き強度が低下する。そのため、包装袋の開封性が向上する。

また、緩衝材は、発泡ポリエチレンシートによって形成され、基材と緩衝材との間にはポリエチレン層が形成されてもよい。これによれば、基材と緩衝材との接着状態を良好に保つことができる。

また、基材における緩衝材側の面には、所定の印刷が施されてもよい。これによれば、内容物が外部から視認できないように、包装袋に対して所定の隠蔽性をもたせることができる。また、印刷が掠れてしまうことが防止される。

本発明の一形態によれば、包装袋の外形の体積に対する収容量の体積比を低下させずに、内容物を適切に保護するとともに、分別廃棄の手間がなく、見栄えを低下させない包装袋を提供することができる。

図１は、一実施形態に係る包装袋を形成する積層体の構造を模式的に示す断面図である。 図２は、包装袋を示す平面図である。 図３は、図２の包装袋のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。 図４は、図２の包装袋のＩＶ−ＩＶ断面図である。

以下、本発明に係る実施の形態について図面を参照しながら具体的に説明する。便宜上、実質的に同一の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する場合がある。

図１は、本実施形態に係る包装袋１を形成する積層体１０の構造を模式的に示す断面図である。積層体１０は、樹脂によって形成されたシート状の基材３と、基材３の一方面側に積層された発泡樹脂シートによって形成された緩衝材７と、緩衝材７のさらに一方面側に積層されたシート状のシーラント層９と、を有している。本実施形態では、基材３と緩衝材７とは異なる樹脂によって形成されており、基材３と緩衝材７との間には基材３と緩衝材７とを接着させるためのシート状の接着層５が形成されている。また、積層体１０における基材３側の面には、エンボス加工が施されている。緩衝材７を形成する発泡樹脂シートは、架橋発泡樹脂シート及び無架橋発泡樹脂シートのいずれであってもよい。

基材３の材料としては、一例としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）などを使用することができる。また、緩衝材７の材料としては、一例としてポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などを使用することができる。また、シーラント層９の材料としては、一例として直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などを使用することができる。また、接着層５の材料としては、一例としてＰＥなどを使用することができる。

また、シーラント層９は、無着色のままでもよいが、着色された着色シーラント層であってもよい。着色シーラント層としては、一例として、有色顔料が１〜１０重量％混合されたＬＬＤＰＥを使用することができる。表１は、シーラント層に添加される着色顔料を０重量％から１２重量％の間で変化させて、隠蔽性及びシール強度について評価を行った結果である。隠蔽性については、隠蔽性がない場合を「×」、隠蔽性と視認性とを併せもつ場合を「○」、外観から内容物の視認ができない程度の十分な隠蔽性をもつ場合を「◎」として評価した。また、シール強度については、有色顔料の添加がない場合と同程度のシール強度の場合を「◎」、一般的な包装袋として十分なシール強度を備えている場合を「○」、シール強度が低下している場合を「△」として評価した。有色顔料の添加量が３重量％以上であるときに、シーラント層のみで十分な隠蔽性を得ることができた。また、有色顔料の添加量が５重量％以下であるときには、有色顔料が添加されていない状態と同程度のシール強度を得ることができた。このように、有色顔料の添加量を３〜５重量％に調整することで、無着色のシーラント層と同程度のシール強度を備え、且つ、十分な隠蔽性を備えることができる。有色顔料としては、例えばカーボンブラックやグレーを用いることができるが、これら以外の顔料であってもよい。

また、積層体１０における各層の厚さは特に限定されるものではないが、積層体１０の厚さを従来よりも薄く形成することによって、包装袋１の外形の体積に対する収容量の体積比を高めることができる。本実施形態では、例えば、基材３の厚さが６〜４０μｍであり、接着層５の厚さが１５〜３０μｍであり、緩衝材７の厚さが１〜５ｍｍであり、シーラント層９の厚さが１５〜８０μｍとなっている。

このような積層体１０は、例えば以下のような方法によって製造される。まず、ルーダー加工によって、シート状の基材３の一方面に対して接着層５が積層される。次いで、熱ラミネート加工によって、基材３に積層された接着層５に対してシート状の緩衝材７が積層される。そして、同じく熱ラミネート加工によって、接着層５に積層された緩衝材７に対してシート状のシーラント層９が積層される。これにより、基材３、接着層５、緩衝材７及びシーラント層９が順次積層された積層体１０が形成される。このような製造工程においては、ルーダー加工の前段階として、基材３の一方面（裏面）に対して全面又は一部に所定の印刷を施してもよい。基材３の裏面側に印刷されることによって、印刷が掠れることが防止される。また、印刷が施されることによって、内容物が外部から視認できないように、包装袋１に対して隠蔽性をもたせることができる。さらに、例えば、基材３に対して、セピア色のような、クラフト紙に近い色で印刷を施すことで、従来使用された包装袋との視覚的な差異が生じ難い。

図２は積層体１０によって形成される包装袋１の平面図である。また、図３は包装袋１における幅方向の断面図であり、図４は包装袋１における長手方向の断面図である。図２に示されるように、包装袋１は、積層体１０がシーラント層９を内側（基材３を外側）にした状態でピロー形状に形成された袋体であり、平面視において略矩形状をなしている。ここで、「ピロー形状」とは、図２，３に示されるような、１組の対向する２辺が折り返され、この折り返された先端同士がシールされた形状をいう。図示例では、包装袋１における幅方向の両端の辺が折り返されるとともに、折り返された先端同士がシール部１１を形成している。シール部１１では、包装袋１における幅方向の中央部分で長手方向に沿って、先端同士が互いにヒートシールされている。また、本実施形態は、封止された状態の包装袋１を示しており、図４のように包装袋１における長手方向の両端がヒートシールされたシール部１３，１５となっている。これにより、包装袋１の内部空間Ｓが形成されている。

積層体１０におけるシール部１１，１３，１５では、シーラント層９同士が向かい合うように重ね合わされた状態でヒートシールされている。このような包装形態は、いわゆるピロー包装機によって行われるものであり、ロール状の積層体１０を用いて内容物を収容しながら連続的に包装することができる。

また、長手方向の端縁には、ノッチ１７が形成されている。ノッチ１７は少なくとも端縁の一カ所に形成されていればよい。本実施形態におけるノッチ１７は、シール部１３における幅方向の一方側に形成されている。これにより、包装袋１が開封される際に、内部空間Ｓに収容された内容物が損傷することが抑制される。なお、図示例では、ノッチ１７として、Ｙ字状に形成されたＹノッチが示されているが、これに限定されず、Ｉノッチ等であってもよい。一般に緩衝材７を形成している発泡樹脂シートは、製造工程に起因した樹脂の流れ方向を有している。本実施形態では、緩衝材７の樹脂の流れ方向が包装袋１の長手方向に一致している。そのため、ノッチ１７による開封方向と緩衝材の樹脂の流れ方向とが一致しており、より開封しやすくなっている。

以上、本実施形態に係る包装袋１では、緩衝材７を有した積層体１０がピロー状に形成されている。これにより、外形のサイズを一定にした場合に、周縁が全周にわたって接着されている包装袋に比べて、収容量を増加することができる。また、長手方向に沿って形成されているシール部１１を幅広にした場合であっても、内部空間Ｓの収容量に変化がない。また、紙製の部材を使用しておらず、樹脂材のみによって形成されているので、分別廃棄の手間がなく、また、耐水性を向上させることができる。また、基材３及び緩衝材７を有する積層体１０では、その表面にシワが形成される場合がある。しかし、本実施形態では、包装袋１の表面（積層体１０における基材３側の面）にエンボス加工が施されている。そのため、包装袋１の表面に形成されるシワが、エンボス加工の窪みに入りやすくなり、シワが目立たず、見栄えが低下することを抑制できる。そして、比較的滑りにくい性質を有するＬＬＤＰＥによって形成されるシーラント層９が、緩衝材７に積層されることによって、包装袋１の内面が形成されている。緩衝材７は発泡樹脂シートによって形成されているため、その表面は所定の粗面によって形成される。これにより、包装袋１の内面（シーラント層９）にも所定の凹凸が形成されるので、包装袋１の内側において内容物が滑りにくくなる。この場合、包装袋１に収容された複数の内容物が運送中に重なり合うことが抑制される。さらに、従来使用されている気泡緩衝材（プラスチック気泡シート）のように、内容物に痕が付くことも防止される。

また、シーラント層９が、有色顔料を含有した樹脂によって形成された着色シーラント層である場合には、内容物が外部から視認できないように、包装袋１に対して隠蔽性をもたせることができる。また、樹脂に対して、不純物である有色顔料が加えられることによって、シーラント層９の引き裂き強度が低下する。そのため、包装袋１をより小さな力で引き裂くことが可能となり、包装袋１の開封性が向上する。

また、緩衝材７が発泡ポリエチレンシートによって形成されている場合において、接着層５としてポリエチレン層が形成されているときには、基材３と緩衝材７との接着状態を良好に保つことができる。

以下、実施例及び比較例を参照し、本実施形態についてさらに説明するが、本実施形態は各実施例の内容に限定されるものではない。
（実施例１）
厚さ１２μｍのＰＥＴシートを基材として、ルーダー加工によって厚さ１５μｍのＰＥ層（接着層）を積層した。次いで、熱ラミネート加工によってＰＥ層側に厚さ１．５ｍｍの発泡ＰＥシート（緩衝材）を積層し、この積層された発泡ＰＥシートに対して、熱ラミネート加工によって厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥシート（シーラント層）を積層した。そして、基材の表面側に５ｍｍ間隔の格子状のエンボス加工を施すことによって、積層体を得た。この積層体を、長辺が３４０ｍｍ、短辺が２４０ｍｍ、厚さが３０ｍｍとなるように、ＬＬＤＰＥシートを内側にしてピロー形状にし、内容物を収容した状態で長手方向の両端をヒートシールすることによって実施例１の包装袋を得た。

（実施例２）
実施例２は、シーラント層として厚さ３０μｍの着色ＬＬＤＰＥシートを用いる点のみ実施例１と相違する。すなわち、実施例２の包装袋は、厚さ１２μｍのＰＥＴシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍの発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍの着色ＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されている。着色ＬＬＤＰＥは、ＬＬＤＰＥに対して黒色顔料であるカーボンブラックが３重量％含有されて形成されたシートである。

（実施例３）
実施例３は、基材として厚さ１２μｍのＯＰＰを用いる点のみ実施例２と相違する。すなわち、実施例３の包装袋は、厚さ１２μｍのＯＰＰシート、厚さ１５μｍのＰＥ層、厚さ１．５ｍｍの発泡ＰＥシート、及び、厚さ３０μｍの着色ＬＬＤＰＥシートが順次積層された積層体によって形成されている。

（比較例）
比較例の包装袋は、内側にＰＥを材料とした気泡緩衝材が配置され、外側がクラフト紙によって形成されたものであり、気泡緩衝材とクラフト紙とが接着剤によって貼着されたものである。この包装袋では、一方の長辺側にベロが設けられており、このベロには封止のための粘着テープが貼着されている。

実施例１及び比較例について、その性能を評価する試験として、振動試験、圧縮試験、耐水性試験、耐湿性試験、耐熱性試験及び耐衝撃性試験を行った。

振動試験は、内容物が収容された状態の包装袋を運送した場合に、振動によって包装袋及び内容物が破損しないかの確認の試験である。試験は、段ボール上に平積みでサンプル（実施例１及び比較例）を載置し、運搬車両を用いた陸上輸送で２０００ｋｍ以上に相当（ＪＩＳ Ｚ ０２００に準拠）する条件で行われた。なお、サンプル数は３とした。

圧縮試験は、内容物が収容された状態の包装袋に対して一定の圧力が加えられた場合に、包装袋及び内容物が破損しないかの確認の試験である。試験は、平積みにされたサンプルの上から直径１０ｃｍのステンレス板によって圧縮する方法と、平積みにされたサンプルの上からサンプルの全面を圧縮する方法（ＪＩＳ Ｚ ０２１２に準拠）とで行われた。圧縮速度は１０ｍｍ／分とした。

耐水性試験は、包装袋の内側への水の浸透と、内容物の外観上の不具合を確認する試験であり、サンプルの面が上下を向いた状態でサンプルを水中に浸漬することによって行われた。内容物は紙製の雑誌であり、浸漬時間は５分とした。なお、サンプル数は２とした。

耐湿性試験は、包装袋の内側への水の浸透と、内容物の外観上の不具合を確認する試験であり、サンプルを高温多湿の条件下に保管することによって行われた。内容物は紙製の雑誌であり、温度は４０℃、相対湿度は９０％、保管期間は４日間とした。なお、サンプル数は３とした。

耐熱性試験は、包装袋の内面（シーラント層）同士の接着と、内面による内容物への接着とを確認する試験であり、サンプルを高温の条件下に保管することによって行われた。内容物は、プラスチックケースに収容されたコンパクトディスク（ＣＤ）であり、温度は８０℃、６０℃及び５０℃とした。また、保管期間は２４時間とし、試験開始から５分、１０分、２０分、３０分、１時間、３時間、６時間及び２４時間経過時にそれぞれ観察を行った。なお、サンプル数は３とした。

耐衝撃性試験は、内容物が収容された状態の包装袋に対して一定の衝撃が加えられた場合に、包装袋及び内容物が破損しないかの確認の試験である。試験は、平積みにされたサンプルの真上から物体を落下させることで行われた。内容物は、プラスチックケースに収容されたコンパクトディスク（ＣＤ）であり、落下物はＰＥＴボトル（水が充填された２Ｌボトルが６本）が入れられた段ボールケースであった。落下の高さは６０ｃｍであり、試験回数は５回であった。なお、サンプル数は３とした。

実施例１については、行われた全ての試験について実用上の問題がないものであった。一方、比較例については、振動試験、圧縮試験、耐湿性試験及び耐衝撃性試験において実用上の問題はなかったが、耐水性試験では内部に水が浸透し、実用上の問題となる虞があった。また、耐湿性試験では、実施例１の結果が比較例に比べて良好であった。

また、包装袋の開封性試験として、実施例１及び実施例２についての引き裂き強度を計測した。上述の通り、実施例２は、シーラント層として厚さ３０μｍの着色ＬＬＤＰＥシートを用いる点のみ実施例１と相違する。引き裂き強度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２８ Ａ法トラウザー引裂法に準拠し、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの積層体の幅方向中央に７５ｍｍの切り込みを入れ、試験速度２００ｍｍ／分で長さ方向への引き裂き強度を測定した。実施例１の包装袋を構成する積層体では、引き裂き強度が１０．５Ｎであり、実施例２の包装袋を構成する積層体では、引き裂き強度が４．２Ｎであった。このように、着色シーラント層が使用されている実施例２では、実施例１に比べて開封性が向上している。

また、比較例のような紙製の包装袋に比べ、実施例１や実施例３のように基材としてＰＥＴやＯＰＰが使用された場合には、耐水性が向上するだけでなく、美粧性も向上し、さらに、コストを抑えることもできる。

以上、実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではない。例えば、シーラント層として易カットフィルムであるＬＬＤＰＥを使用したり、包装袋にテアテープを封入したりすることによって、開封性を向上させてもよい。また、積層体のシーラント層及び緩衝材に対してミシン目加工を施すことによって開封性を向上させてもよい。

１…包装袋、３…基材、５…接着層、７…緩衝材、９…シーラント層、１０…積層体。

Claims (5)

1. 樹脂によって形成され、表面にエンボス加工が施されたシート状の基材と、前記基材よりも内側に積層された発泡樹脂シートによって形成された緩衝材と、前記緩衝材よりも内側に積層されたシーラント層と、を有する積層体がピロー形状に形成されている包装袋。
2. 前記シーラント層は、直鎖状低密度ポリエチレンによって形成されている、請求項１に記載の包装袋。
3. 前記シーラント層は、有色顔料を含有している、請求項１又は２に記載の包装袋。
4. 前記緩衝材は、発泡ポリエチレンシートによって形成され、
   前記基材と前記緩衝材との間にはポリエチレン層が形成されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の包装袋。
5. 前記基材における前記緩衝材側の面には、所定の印刷が施されている、請求項１〜４のいずれか一項に記載の包装袋。
   

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