JP6882866B2 - シリンダ装置、及びシリンダ装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シリンダ装置及びシリンダ装置の製造方法に関する。

従来、シリンダ装置の中には、緩衝器として機能するとともに、アウターシェルの側部に減衰力可変バルブを取り付けたものがある（例えば、特許文献１）。当該緩衝器では、減衰力可変バルブで緩衝器の伸縮時に生じる作動液の流れに与える抵抗を調節して緩衝器が発生する減衰力を高低調節できる。さらに、減衰力可変バルブをアウターシェルの側部に径方向外側へ突出させるように設けると、緩衝器のストローク長を犠牲にせずに緩衝器の軸方向長さを短くできる。よって、このようなシリンダ装置では搭載性を良好にできる。

また、シリンダ装置の中には、ストラット式サスペンションに使用され、アウターシェルの下端部外周に溶接固定したブラケットを介してナックルに連結されて、車輪の位置決め用の支柱として利用されるものがある。当該ブラケットを有するシリンダ装置が前述の減衰力可変バルブのような突出部を備える場合には、当該突出部がブラケットで覆われる部分に配置されることがある。その場合には、ブラケットに突出部の挿通を許容する孔を設け、当該孔により露出させたアウターシェルの側部に突出部を溶接する（例えば、特許文献２）。

特開２０１５−５９５７４号公報 特開２０１５−１９７１２９号公報

上記ストラット式サスペンションに使用されるシリンダ装置のブラケットは、アウターシェルの外周を抱持する断面Ｃ字状の筒状部と、この筒状部の周方向の両端から径方向外側へ平行に延びる一対の取付部とを有する。そして、ブラケットは、一対の取付部でナックルアームを挟んだ状態で固定される。

このようなブラケットの筒状部において、一対の取付部が連なる部分を前部、当該前部を正面に向けるとともに、筒状部の中心を通る軸が鉛直方向へ延びるように配置した状態での左部分及び右部分を側部とすると、車両への取付状態における突出部と周辺部品との干渉を避ける上ではアウターシェルに溶接される突出部を、筒状部の側部から外方へ突出させるのが好ましい（例えば、特開２０１５−１９７１２９号公報の図２）。

しかし、突出部を筒状部の側部から外方へ突出させた状態では、いくら突出部を挿通するための孔を大きくしたとしても溶接するのが難しい。なぜなら、筒状部の前部には、取付部が連なっていて突出部と取付部との距離が近いので、取付部が溶接作業の邪魔になるためである。このため、外周にブラケットが装着されたアウターシェルと突出部とを溶接用の機械にセットして自動で溶接する場合には、トーチ、又はトーチを駆動するアーム等の上記機械を構成する部品と取付部との干渉を避けるため、溶接用の機械が大掛かりになってコスト高になったり、機械による自動溶接を断念せざるを得なくなったりする可能性がある。

そこで、本願発明は、突出部をアウターシェルに容易に溶接できるとともに、ブラケットをアウターシェルに溶接等で固定した状態で突出部を筒状部の側部から外方へ突出させられるシリンダ装置、及びシリンダ装置の製造方法の提供を目的とする。

上記課題を解決する請求項１に記載のシリンダ装置では、ブラケットがアウターシェルの外周を抱持して前部に割の入った断面Ｃ字状の筒状部と、前記筒状部の周方向の両端から径方向外側へ突出する一対の取付部とを有し、前記筒状部には、少なくとも一方の側部から背部にかけて前記突出部の挿通を許容する孔が形成され、筒状部の各側部から各取付部にかけてのみにリブが設けられている。このため、突出部を孔に挿通させたまま、突出部を筒状部の側部から外方へ突出させたり、背部から外方へ突出させたりできる。

よって、ブラケットを溶接等でアウターシェルに固定した状態で、突出部を筒状部の側部から外方へ突出させたとしても、ブラケットを固定する前の工程では、突出部を筒状部の背部から外方へ突出させられる。このような状態では、筒状部の前部に位置する取付部が突出部から離れるので、当該突出部をアウターシェルに溶接する際に取付部が邪魔にならない。

請求項２に記載のシリンダ装置では、請求項１に記載の構成を備えるとともに、前記孔が前記割と前記筒状部の直径方向に向かい合う位置まで形成されている。このため、取付部が溶接作業の邪魔になるのを確実に防止できるとともに、溶接の精度を良好にできる。

請求項３に記載のシリンダ装置では、請求項１又は２に記載の構成を備えるとともに、前記孔の前記筒状部の背部に位置する部分の軸方向長さは、前記孔の前記筒状部の側部に位置する部分の軸方向長さよりも長い。このため、突出部の溶接作業を一層容易にできるとともに、ブラケットの剛性を確保し易い。

請求項４に記載のシリンダ装置では、請求項１から３の何れか一項に記載の構成を備えるとともに、前記孔の形状は、前記筒状部の中心を通る軸が鉛直方向へ延びるように前記筒状部を配置するとともに前記筒状部の前部を正面に向けた状態で、前記軸に対して左右対称形状とされている。このため、ブラケットをプレス加工で成形し易い。

請求項５に記載のシリンダ装置の製造方法は、筒状のアウターシェルと、前記アウターシェルの側部に設けられて径方向外側へ突出する突出部と、前記アウターシェルの外周に取り付けられるブラケットとを備え、前記ブラケットは、前記アウターシェルの外周を抱持して前部に割の入った断面Ｃ字状の筒状部と、前記筒状部の周方向の両端から径方向外側へ突出する一対の取付部とを有し、前記筒状部には、少なくとも一方の側部から背部にかけて前記突出部の挿通を許容する孔が形成されているシリンダ装置の製造方法であって、前記突出部を前記筒状部の背部から外方へ突出させた状態で前記突出部を前記アウターシェルに溶接する突出部溶接工程と、前記ブラケットを周方向に回転し、前記突出部を前記筒状部の側部から外方へ突出させるブラケット位置変更工程と、前記筒状部を前記アウターシェルに溶接するブラケット溶接工程とをこの順に行う。このため、ブラケットを溶接した状態で、突出部を筒状部の側部から外方へ突出させたとしても、突出部をアウターシェルに溶接する際、取付部が邪魔にならない。

本発明のシリンダ装置及びシリンダ装置の製造方法によれば、突出部をアウターシェルに容易に溶接できるとともに、ブラケットをアウターシェルに溶接等で固定した状態で突出部を筒状部の側部から外方へ突出させられる。

本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器の取付状態を示した取付図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器の本体部の縦断面を簡略化して示した縦断面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを示した右側面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを示した正面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを示した平面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを展開したときの孔を示した正面図である。 （ａ）（ｂ）は、突出部溶接時における緩衝器（本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置）の状態を説明する説明図であり、（ｂ）は（ａ）に記載の緩衝器を右方向から見た図である。（ｃ）（ｄ）（ｅ）は、ブラケット溶接時における緩衝器（本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置）の状態を説明する説明図であり、（ｄ）は（ｃ）に記載の緩衝器を右方向から見た図であり、（ｅ）は（ｃ）に記載の緩衝器を上方向から見た図である。各説明図において、ブラケットを簡略化して記載している。

以下に本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。いくつかの図面を通して付された同じ符号は、同じ部品を示す。

図１に示すように、本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置は、ストラット型サスペンションに使用される緩衝器Ａであり、四輪自動車等の車両に利用されている。緩衝器Ａは、アウターシェル１と、アウターシェル１内に挿入されるロッド２とを有する本体部Ｄと、ロッド２を車体に連結する車体側マウント（図示せず）と、アウターシェル１を車輪Ｗに連結するブラケットＢと、車体側マウントに取り付けられるばね受け（図示せず）と、アウターシェル１の外周に取り付けられる皿状のばね受け１０と、両ばね受けの間に介装される懸架ばねＳとを備える。

より具体的には、車輪ＷはナックルＮにより回転自在に支持されており、ブラケットＢは、ナックルＮに設けられて図１中斜め上方へ延びるナックルアームｎ１にボルトで固定され、本体部Ｄが車輪Ｗの位置決め用の支柱として機能する。そして、車両が凹凸のある路面を走行するなどして車輪Ｗが車体に対して上下に動くと、ロッド２がアウターシェル１に出入りして本体部Ｄが伸縮するとともに、ばね受けが遠近して懸架ばねＳが伸縮し、これにより緩衝器Ａが伸縮する。

懸架ばねＳは、コイルばねであり、本体部Ｄの外周に設けられている。懸架ばねＳは、圧縮されると弾性力を発揮し、この弾性力は懸架ばねＳの圧縮量が大きくなるほど大きくなる。この懸架ばねＳにより車体が弾性支持されている。なお、懸架ばねＳの構成は、適宜変更できる。例えば、懸架ばねＳがエアばね等、コイルばね以外のばねであってもよい。

また、本体部Ｄは、前述のように、アウターシェル１とロッド２とを備えるとともに、図２に示すように、シリンダ１１と、シリンダ１１内に摺動自在に挿入されるピストン２０と、シリンダ１１の上端部に固定される環状のロッドガイド１２と、シリンダ１１の下端部に固定されるボトム部材１３と、シリンダ１１の外周に設けた中間筒１４とを備える。シリンダ１１と中間筒１４は、アウターシェル１の内側に配置されており、これらで三重管を構成する。ロッド２は、図２中下端がピストン２０に連結されており、その上側がロッドガイド１２で支えられつつアウターシェル１の外方へ突出する。

アウターシェル１は、図２に示すように、有底筒状であり、底部となるボトムキャップ１ａと、ボトムキャップ１ａの外周部から上方へ延びる筒状部１ｂとを有する。そして、筒状部１ｂの上端開口部をロッドガイド１２で塞ぎ、アウターシェル１の内部にできる空間を密閉している。また、アウターシェル１の側部には、筒状部１ｂの肉厚を貫通する取付孔１ｃが形成されている。当該取付孔１ｃには、後述する減衰力可変バルブＶが先端を挿し込まれた状態で取り付けられている。

シリンダ１１内は、ピストン２０で伸側室Ｒ１と圧側室Ｒ２の二つの部屋に区画されており、各部屋の中には作動油等の液体が充填されている。ピストン２０のロッド２側に形成される部屋が伸側室Ｒ１、反対側の部屋が圧側室Ｒ２であり、伸側室Ｒ１の中心部をロッド２が貫通する。ピストン２０には、圧側室Ｒ２から伸側室Ｒ１へ向かう液体の流れのみを許容するピストン通路２０ａが形成されている。

また、シリンダ１１の外周には、シリンダ１１と中間筒１４との間に筒状の排出通路Ｌが形成されるとともに、中間筒１４とアウターシェル１との間に筒状の液溜室Ｒ３が形成されている。液溜室Ｒ３には、上記液体と気体が充填されている。シリンダ１１には、伸側室Ｒ１に臨む位置に透孔１１ａが形成されており、排出通路Ｌは、上記透孔１１ａを介して伸側室Ｒ１と液溜室Ｒ３とを連通する。排出通路Ｌには、減衰力可変バルブＶが設けられており、この減衰力可変バルブＶで排出通路Ｌにおける液体の流れに抵抗を与えるとともに、当該抵抗を調節できる。

また、ボトム部材１３には、液溜室Ｒ３の液体をボトム部材１３とボトムキャップ１ａとの間に導くための切欠き１３ａと、液溜室Ｒ３から圧側室Ｒ２へ向かう液体の流れのみを許容する吸込通路１３ｂが形成されている。

上記構成によれば、ロッド２がアウターシェル１から退出して緩衝器Ａが伸長する場合、ピストン２０がシリンダ１１内を図２中上方へ移動して、伸側室Ｒ１が縮小し、圧側室Ｒ２が拡大する。緩衝器Ａの伸長時において縮小する伸側室Ｒ１の液体は、透孔１１ａと排出通路Ｌを通って液溜室Ｒ３へ流出する。当該液体の流れに対して減衰力可変バルブＶにより抵抗が与えられるので、緩衝器Ａの伸長時には伸側室Ｒ１内の圧力が上昇し、緩衝器Ａの伸長作動が抑制される。このようにして緩衝器Ａは、伸長作動を抑制する伸側減衰力を発揮する。また、拡大する圧側室Ｒ２には、切欠き１３ａと、吸込通路１３ｂを通じて液溜室Ｒ３の液体が供給される。

反対に、ロッド２がアウターシェル１に進入して緩衝器Ａが収縮する場合、ピストン２０がシリンダ１１内を図２中下方へ移動して、圧側室Ｒ２が縮小し、伸側室Ｒ１が拡大する。緩衝器Ａの収縮時において縮小する圧側室Ｒ２の液体は、ピストン通路２０ａを通って拡大する伸側室Ｒ１へ移動する。さらに、緩衝器Ａの収縮時には、シリンダ１１内へ進入するロッド２体積分の液体がシリンダ１１内で余剰になるので、この余剰分の液体が透孔１１ａと排出通路Ｌを通って液溜室Ｒ３へ流出する。当該液体の流れに対して減衰力可変バルブＶにより抵抗が与えられるので、緩衝器Ａの収縮時にはシリンダ１１内の圧力が上昇し、緩衝器Ａの収縮作動が抑制される。このようにして緩衝器Ａは、収縮作動を抑制する圧側減衰力を発揮する。

つまり、緩衝器Ａでは、中間筒１４とアウターシェル１とで内部に液溜室Ｒ３が形成されるリザーバを構成しており、当該リザーバでシリンダ１１に出入りするロッド体積分のシリンダ内容積変化を補償したり、温度変化による液体の体積変化を補償したりできる。

また、緩衝器Ａは、ユニフロー型に設定されていて、緩衝器Ａが伸縮作動を呈すると、液体が伸側室Ｒ１、液溜室Ｒ３（リザーバ）、圧側室Ｒ２の三つの部屋をこの順に一方通行で循環するとともに、排出通路Ｌを伸側室Ｒ１から液溜室Ｒ３（リザーバ）へ向けて液体が必ず流れるようになっている。このため、排出通路Ｌの途中に設けた単一の減衰力可変バルブＶで伸圧両側の減衰力を発揮できるとともに、液体の流れに与える抵抗を調節して伸圧両側の減衰力を高低調節できる。

減衰力可変バルブＶの構成は、如何なる構成であってもよいが、減衰力可変バルブＶは、例えば、排出通路Ｌに接続される通路が形成された弁座部材と、弁座部材に離着座して通路を開閉する主弁と、主弁の上流側の圧力を減圧して主弁の背面に導くパイロット通路と、パイロット通路の途中に設けられて主弁の背圧を制御するパイロット弁とを備えて構成される。そして、パイロット弁が電磁弁である場合には、パイロット弁への通電量を調節してパイロット弁の開弁圧を大小させると、主弁の開弁圧を大小させて減衰力を高低調節できる。

また、減衰力可変バルブＶは、ケースに収容されており、当該ケースは、アウターシェル１の側部に形成された取付孔１ｃの縁部に溶接される筒状のスリーブ３０と、当該スリーブ３０の開口を塞ぐキャップ３１とを有して構成される。このため、スリーブ３０をアウターシェル１に溶接してから、当該スリーブ３０内に減衰力可変バルブＶを収容すると、アウターシェル１の側部に減衰力可変バルブＶを径方向外方へ突出させた状態で固定できる。このように、緩衝器Ａでは、減衰力可変バルブＶを収容するケース部分がアウターシェル１の側部に径方向外側へ突出する突出部３となる。そして、アウターシェル１を取付対象であるナックルＮへ連結するためのブラケットＢには、突出部３との干渉を避けるための孔８が形成されている（図１）。

より詳しくは、ブラケットＢは、図３−５に示すように、アウターシェル１の外周面に倣うように湾曲し、アウターシェル１の外周を覆う断面Ｃ字状の筒状部４と、この筒状部４の周方向の両端から径方向外側へ延びる一対の板状の取付部５，６と、補強用のリブ７ａ，７ｂ，７ｃとを有する。そして、上記孔８は、図３，４に示すように、筒状部４の両方の側部から背部にかけて形成されている。

本願明細書、及び特許請求の範囲において、一対の取付部５，６が設けられる部分がブラケットＢ及び筒状部４の前部、その反対側が背部、図４に示すように一対の取付部５，６（前部）を正面に向けるとともに、筒状部４の中心を通る軸Ｘが鉛直方向へ延びるように配置した状態での左部分及び右部分が左右の側部である。

そして、図３は、ブラケットＢの右側部を正面に向けた状態を示す右側面図であり、図４は、ブラケットの前部を正面に向けた状態を示す正面図であり、図５は、図４のブラケットを上側から見た状態を示す平面図である。また、ブラケットＢは、図４に示す正面図において、筒状部４の中心を通る軸Ｘに対して左右対称の線対称形状とされており、ブラケットＢの左側面は図３に示す右側面と左右対称である。以下、説明の便宜上、図４に示すブラケットＢの上、下、左、右、手前、及び奥を、特別な説明のない限り、単に「上」「下」「左」「右」「手前」「奥」とする。

筒状部４の前部には、軸方向に沿って割４ａ（図５）が形成されており、筒状部４を径方向に切断したときの断面が軸方向の全てでＣ字状となる。左右の取付部５，６は、筒状部４の周方向の両端から一定の間隔を保ちつつ手前側へ延びており、向い合せに配置されている。リブ７ａ，７ｂ，７ｃは、全て、筒状部４から一方の取付部（５又は６）にかけて設けられ、ブラケットＢの上部と、軸方向（上下）の中央部と、下端にそれぞれ形成されている。なお、リブ７ａ，７ｂ，７ｃの位置及び形状は、図示する限りではなく、ブラケットＢの剛性を確保できればよい。

また、左右の取付部５，６には、それぞれの上部と下部に、ボルトを挿通可能な挿通孔９ａ，９ｂが形成されている（図３）。そして、一対の取付部５，６の間にナックルアームｎ１（図１）を挿入し、一方の取付部の上側の挿通孔９ａから他方の取付部の上側の挿通孔９ａにかけてボルトを挿通し、一方の取付部の下側の挿通孔９ｂから他方の取付部の下側の挿通孔９ｂにかけてボルトを挿通し、上下のボルトにそれぞれナットを螺合してこれらのナットを締め付けることにより、ブラケットＢがナックルＮに連結される。

つづいて、筒状部４には、前述のように、当該筒状部４の左右の側部から背部にかけて孔８が形成されている。図６は、ブラケットＢを展開した状態での孔８の形状を示している。孔８において、筒状部４の左右の側部に形成される部分を側部開口８０，８１、筒状部４の背部に形成される部分を背部開口８２とする。

前述のようにブラケットＢが左右対称形状とされているので、孔８の形状も左右対称形状となっている。このため、左右の側部開口８０，８１の代表として右側の側部開口８１について説明する。この側部開口８１は、ブラケットＢをアウターシェル１の外周に溶接した状態で、突出部３が筒状部４の側部から外方へ突出するのを許容しつつ、ブラケットＢと突出部３が干渉するのを防止する。側部開口８１の縁８ａは、前部側へ膨らむように円弧状に湾曲している（図３）。このため、突出部３を筒状部４の側部から突出させた状態で、孔８の縁と突出部３との干渉を避けつつブラケットＢの剛性を確保するのが容易である。

また、背部開口８２は、筒状部４にアウターシェル１が挿入された状態で、突出部３が筒状部４の背部から外方へ突出するのを許容しつつ、ブラケットＢと突出部３が干渉するのを防止する。背部開口８２は、その軸方向長さが側部開口８０，８１の軸方向長さよりも長く、背部開口８２の上側の縁８ｂは、上方へ膨らむように円弧状に湾曲している（図３，４）。このため、突出部３を筒状部４の背部から突出させた状態で、突出部３から孔８の縁までの距離を長く取りつつブラケットＢの剛性を確保するのが容易である。

以下、本実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器Ａの製造方法について説明する。

まず、突出部３を設ける前のアウターシェル１をブラケットＢの筒状部４に挿入する。そして、背部開口８２から露出させたアウターシェル１の側部にスリーブ３０（図２）を押し付けつつ、当該スリーブ３０をアウターシェル１に溶接する。当該工程により、アウターシェル１の側部に径方向外方へ突出する突出部３が設けられる。当該工程では、図７（ａ）（ｂ）に示すように、突出部３は、背部開口８２を通じてブラケットＢの背部から外方へ突出した状態となっている。なお、取付孔１ｃ（図２）は、スリーブ３０の溶接前に形成しても、溶接後に形成してもよい。

つづいて、図７（ｃ）（ｄ）（ｅ）に示すように、ブラケットＢをアウターシェル１の軸方向にずらすとともに（矢印Ｙ１）、周方向に回転させて（矢印Ｙ２）、突出部３を側部開口８１へ移動させる。このように、先の工程でアウターシェル１の側部に設けた突出部３を、側部開口８１を通じてブラケットＢの側部から外方へ突出させた状態で、筒状部４をアウターシェル１に溶接する。

つまり、緩衝器Ａは、アウターシェル１に突出部３を設ける突出部溶接工程と、アウターシェル１にブラケットＢを溶接するブラケット溶接工程の二つの溶接工程を経て製造される。そして、二つの溶接工程の間に、ブラケットＢの位置を変更するブラケット位置変更工程を挟んでいる。

よって、最終的には、突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させた状態でブラケットＢがアウターシェル１に固定されるものの、突出部溶接工程においては、突出部３を筒状部４の背部から外方へ突出させた状態にできる。このような状態では、孔８の縁から突出部３までの距離が離れている。このため、トーチと孔８の縁との干渉を避け易い。

さらに、突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させた状態では、筒状部４の前部に位置する一対の取付部５，６が突出部３と反対側へ突出する（図７（ａ）（ｂ））。よって、溶接時にトーチを動かしたり、アウターシェル１に対するトーチの角度を一定にするためアウターシェル１を揺動させたりしても、取付部５，６が溶接の邪魔にならない。

よって、突出部溶接工程では、トーチの作業スペースを充分に確保できるので突出部を溶接し易く、アウターシェル１に対するトーチの角度を所定の角度に維持し易いので溶接の精度を向上できる。

また、突出部溶接工程では、筒状部４の割４ａが突出部３と反対側を向くようになっており、当該割４ａからアウターシェル１の外周面が露出する（図７（ｂ））。このため、突出部溶接工程では、アウターシェル１において、突出部３と直径方向の反対側に位置する部分を支持具等で直接支えられる。すると、アウターシェル１の軸を正確に把握できるので、突出部３の中心を通る軸がアウターシェル１の中心を通る軸に対して直交するように精度よく溶接できる。

また、上記突出部溶接工程からブラケット位置変更工程を経てブラケット溶接工程へ移行するので、ブラケットＢがアウターシェル１に溶接された状態では、突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させた状態に位置決めできる（図７（ｃ）（ｄ）（ｅ））。すると、図１に示すように、緩衝器Ａを車両に取り付けた状態で、ブラケットＢの前部が車輪Ｗ側を向き、突出部３が車両の前方或いは後方へ向けて突出する。よって、突出部３が車両における周辺部品との干渉を避けられる。

例えば、図示を省略するが、アウターシェル１の外周にスタビライザブラケットが溶接により固定され、当該スタビライザブラケットにスタビライザのアーム部が連結される場合には、ブラケットＢの背部側（図１中右側）の空間はアーム部の可動用のスペースとなっている。このような場合には、突出部３を前述のように設けると、車両のレイアウトを変更せずに突出部３とアーム部との干渉を避けられる。

なお、緩衝器Ａでは、ブラケットＢをアウターシェル１に溶接した状態で、突出部３が右側の側部開口８１に挿通された状態になっている。しかし、車輪Ｗと左右で対となる車輪に取り付けられる緩衝器にブラケットＢを利用する場合には、ブラケットＢをアウターシェル１に溶接した状態で、突出部３が左側の側部開口８０に挿通された状態にする。すると、左右で対となる緩衝器の取付状態において、共通のブラケットＢを利用しつつ、突出部３の突出方向を同じにできる。

また、ブラケット溶接工程を終了した段階では、突出部３がスリーブ３０（図２）のみで構成されている。当該ブラケット溶接工程終了後に、アウターシェル１にシリンダ１１、中間筒１４、ロッド２、ピストン２０、ボトム部材１３等を組み付ける本体部組立工程を行うようになっており、当該本体部組立工程においてスリーブ３０に減衰力可変バルブＶが収容されて、キャップ３１が装着される。しかし、スリーブ３０が溶接された後であれば、いつでも、スリーブ３０に減衰力可変バルブＶとキャップ３１を組み付けられる。

以下、本実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器Ａの作用効果について説明する。

緩衝器Ａは、突出部３を筒状部４の背部から外方へ突出させた状態で突出部３をアウターシェル１に溶接する突出部溶接工程と、ブラケットＢを周方向に回転し、突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させるブラケット位置変更工程と、筒状部４をアウターシェル１に溶接するブラケット溶接工程とを、この順に経て製造される。

上記方法によれば、ブラケットＢをアウターシェル１に溶接した状態で、突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させられるので、突出部３と周辺部品との干渉を避けられる。また、ブラケットＢをアウターシェル１に溶接した状態で、突出部３を本体部４の側部から外方へ突出させる場合であっても、ブラケットＢを溶接する前の突出部３の溶接時には、当該突出部３の反対側に取付部５，６を向けられる。よって、突出部３を溶接する際に取付部５，６が邪魔にならず、突出部３の溶接作業を容易にできるとともに、機械にセットして自動で上記溶接をするのも容易である。

また、緩衝器Ａでは、図１に示すように、突出部３がアウターシェル１の下部に設けられている。そこで、背部開口８２における上側の縁８ｂのみを上方へ張り出するように湾曲させ、下側の縁８ｃはブラケットＢを展開した状態で側部開口８０，８１の縁から直線状に延長されるように形成している（図６）。そして、突出部溶接工程では、溶接された状態でのブラケットＢの位置よりも低い位置で突出部３を溶接し（図７（ａ））、ブラケット位置変更工程において、ブラケットＢを周方向へ回転するとともに軸方向上方へずらしている（図７（ｃ）（ｄ）中、矢印Ｙ１，Ｙ２）。

上記構成によれば、背部開口８２の上下幅をトーチと干渉しないように充分に大きくしたとしても、筒状部４における孔８の下側の部分の上下幅が狭くなって当該部分の剛性が弱くなり過ぎるのを防止できる。しかし、ブラケットＢの剛性が確保されていれば、孔８の形状は適宜変更できる。また、当該孔８の形状及び突出部３の位置によっては、ブラケット位置変更工程でブラケットＢを軸方向に動かす方向を変えたり、ブラケットＢを軸方向に動かすのをやめたりできる。

例えば、ブラケットＢを溶接等でアウターシェル１に固定した状態で、突出部３がブラケットＢの軸方向上部分に位置する場合には、孔８の形状を上下逆にして、ブラケットＢをずらす方向を矢印Ｙ１と逆向きにするとよい。また、ブラケットＢを溶接等でアウターシェル１に固定した状態で、突出部３がブラケットＢの軸方向中央部分に位置する場合には、側部開口８０，８１を筒状部４の軸方向の中央部分に配置できる。このような場合には、背部開口８２が上下に張り出すように孔８を形成してもよく、このようにすると、ブラケット位置変更工程で、ブラケットＢを軸方向へ移動せずに済む。

また、緩衝器Ａにおいて、ブラケットＢの形状が左右対称形状とされており、孔８の形状が左右対称形状とされている。左右対称とは、筒状部４の中心を通る軸Ｘが鉛直方向へ延びるように筒状部４を配置するとともに、筒状部４の前部を正面に向けた状態で、上記軸Ｘに対して左右対称となっていることをいう。また、左右対称形状とは、厳密に左右対称になっていなくてもよく、製造上の誤差を含む。

上記構成によれば、ブラケットＢを容易に成形できる。より詳しくは、ブラケットＢは、一枚の金属板である母材をプレス加工することによって形成されている。このようにブラケットをプレス加工で成形する場合、大きな開口がブラケットの右半分にのみ形成される等、ブラケットの形状が左右非対称になって左右で剛性の差が大きくなると、成形時において剛性の小さい方がより大きく変形してしまい、一対の取付部が手前奥方向にずれてしまうことがある。このように取付部がずれる場合には、取付部の矯正、成形条件の調整等が必要になり、ブラケットを成形するのが難しくなる。つまり、ブラケットＢを成形する上では、孔８の形状を左右対称形状にして、ブラケットＢの左右の剛性差を小さくするのが好ましく、ブラケットＢ自体の形状を左右対称形状にするのがより好ましい。

なお、ブラケットＢの成形が可能であれば、ブラケットＢ及び孔８の形状は左右非対称であってもよい。具体的には、緩衝器Ａのように、ブラケットＢを溶接した状態で、突出部３を右側の側部開口８１に挿通した状態にする場合には、左側の側部開口８０を廃止できる。反対に、ブラケットＢを溶接した状態で、突出部３を左側の側部開口８０に挿通した状態にする場合には、右側の側部開口８１を廃止できる。

また、緩衝器Ａにおいて、背部開口（孔８における筒状部４の背部に位置する部分）８２の軸方向長さは、側部開口（孔８における筒状部４の側部に位置する部分）８０，８１の軸方向長さよりも長い。このため、突出部溶接工程において、突出部３から孔８の縁までの距離を充分に離すことができ、溶接作業を一層容易にできる。さらに、突出部３から孔８の縁までの距離を充分に取ったとしても、側部開口８０，８１の軸方向長さは短いので、ブラケットＢの剛性を確保し易い。なお、孔８の縁とトーチとの干渉を防ぐとともに、ブラケットＢの剛性を確保できれば、側部から背部にかけての孔８の軸方向長さを一定にしてもよい。

また、緩衝器Ａにおいて、孔８は、割４ａと直径方向に向かい合う位置まで形成されており（図４）、突出部３を筒状部４の背部の周方向中央位置から外方へ突出させられる（図７（ｂ））。この場合、突出部溶接工程において、突出部３の中心を通る線分と、筒状部４の直径方向に延びて一対の取付部５，６の中心を通る線分の成す角度θ（以下、突出部３に対する取付部５，６の角度θという）が約１８０度になる（図７（ｂ））。この場合、両方の取付部５，６が突出部３から離れるので、取付部５，６が溶接作業の邪魔になるのを確実に防止できる。さらに、割４ａから露出したアウターシェル１の外周を直接支えた状態で、突出部３をアウターシェル１に押し付けつつ溶接できるので、溶接の精度を良好にできる。

なお、孔８は、筒状部４における少なくとも一方の側部から背部に達するように形成されていて、突出部３を孔８に挿通したまま側部開口（８０又は８１）から背部開口８２へ移動できればよい。つまり、突出部３に対する取付部５，６の角度θは１８０度未満でもよく、孔８が割４ａと直径方向に向かい合う位置に達していなくてもよい。しかし、例えば、後者の場合等、アウターシェル１における突出部３の直径方向反対側がブラケットで覆われている場合には、当該ブラケットを介してアウターシェルを支えてもよいが、ブラケットの寸法には製造上の誤差があるので、アウターシェルの軸を正確に把握するのが難しくなる。

また、緩衝器（シリンダ装置）Ａは、筒状のアウターシェル１と、アウターシェル１の側部に設けられて径方向外側へ突出する突出部３と、アウターシェル１の外周に取り付けられるブラケットＢとを備える。このブラケットＢは、アウターシェル１の外周を抱持して前部に割４ａの入った断面Ｃ字状の筒状部４と、筒状部４の周方向の両端から径方向外側へ突出する一対の取付部５，６とを有する。そして、筒状部４には、両方の側部から背部にかけて突出部３の挿通を許容する孔８が形成されている。

上記構成によれば、突出部３を孔８に挿通させたまま、突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させたり、背部から外方へ突出させたりできる。このため、ブラケットＢ溶接時には、筒状部４の側部から突出部３を突出させるようにして、突出部３と周辺部品との干渉を避けられる。

また、このようにブラケットＢをアウターシェル１に溶接した状態で、突出部３を筒状部４の側部から突出させる場合であっても、孔８が筒状部４の背部まで形成されていて、ブラケットＢを溶接する前の状態では、取付部５，６を突出部３の反対側へ向けられる。よって、このような状態で突出部３をアウターシェル１に溶接すると、当該溶接時に取付部５，６が邪魔にならず、突出部３の溶接作業を容易にできるとともに、機械にセットして自動で上記溶接をするのも容易である。

また、孔８が筒状部４の両方の側部から背部にかけて形成されているので、緩衝器Ａが車両に利用される場合であって、左右で対となる車輪のうち、左側の車輪に取り付けられる緩衝器と、右側の車輪に取り付けられる緩衝器の両方で共通のブラケットを利用できる。よって、車両を構成する部品の種類を削減できるとともに、左側用の緩衝器に右側用のブラケットを装着する等、ブラケットの誤組の発生も防止できる。

なお、前述のように、孔８は、筒状部４の少なくとも一方の側部から背部にかけて形成されていればよく、必ずしも孔８を筒状部４の両方の側部から背部にかけて形成する必要はない。

また、緩衝器Ａでは、ブラケットＢがアウターシェル１に溶接された状態で、突出部３に対する取付部５，６の角度θが約９０度になるようになっている（図７（ｄ））。当該角度θは、適宜変更できるものの、緩衝器Ａ等のシリンダ装置がストラット式サスペンションに使用される場合であって、車両における周辺部品との干渉を避ける上では、角度θが９０±５度程度とされるのが好ましい。

また、本実施の形態において、ブラケットＢは、一枚の板状の母材をプレス加工することにより形成されており、一枚板構造となっているが、一対の取付部５，６の間に挿入される断面Ｕ字状のインナーブラケットを備えて、二枚板構造となっていてもよい。

また、本実施の形態において、突出部３が減衰力可変バルブＶの一部である。減衰力可変バルブＶのような、減衰力調整部を緩衝器Ａに設ける場合、減衰力調整部の内部に液体を引き込む必要がある。よって、突出部がブラケットと重なる位置に配置される場合には、ブラケットに孔を形成し、当該孔を通じてアウターシェルに突出部を直接溶接する必要があり、要求される精度が高い。よって、突出部が減衰力調整部である場合には、本発明を適用するのが特に有効である。しかし、突出部３は、減衰力調整部以外の構成であってもよい。

また、本実施の形態において、シリンダ装置は緩衝器Ａであり、液体の流れに抵抗を与えて減衰力を発揮するが、これ以外の方法（例えば、電磁力、摩擦力等）で減衰力を発揮してもよく、対象物を積極的に駆動するアクチュエータであってもよい。

そして、これらの変更は、孔８の形状、孔８を設ける範囲によらず可能である。

以上、本発明の好ましい実施の形態を詳細に説明したが、特許請求の範囲から逸脱しない限り、改造、変形、及び変更が可能である。

Ａ・・・緩衝器（シリンダ装置）、Ｂ・・・ブラケット、Ｘ・・・筒状部の中心を通る軸、１・・・アウターシェル、３・・・突出部、４・・・筒状部、４ａ・・・割、５，６・・・取付部、８・・・孔、８０，８１・・・側部開口（孔の筒状部の側部に位置する部分）、８２・・・背部開口（孔の筒状部の背部に位置する部分）

Claims (5)

1. 筒状のアウターシェルと、
   前記アウターシェルの側部に設けられて径方向外側へ突出する突出部と、
   前記アウターシェルの外周に取り付けられるブラケットとを備え、
   前記ブラケットは、前記アウターシェルの外周を抱持して前部に割の入った断面Ｃ字状の筒状部と、前記筒状部の周方向の両端から径方向外側へ突出する一対の取付部とを有し、
   前記筒状部には、少なくとも一方の側部から背部にかけて前記突出部の挿通を許容する孔が形成され、
   前記筒状部の各側部から前記各取付部にかけてのみにリブが設けられている
   ことを特徴とするシリンダ装置。
2. 前記孔は、前記割と前記筒状部の直径方向に向かい合う位置まで形成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載のシリンダ装置。
3. 前記孔の前記筒状部の背部に位置する部分の軸方向長さは、前記孔の前記筒状部の側部に位置する部分の軸方向長さよりも長い
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のシリンダ装置。
4. 前記孔の形状は、前記筒状部の中心を通る軸が鉛直方向へ延びるように前記筒状部を配置するとともに前記筒状部の前部を正面に向けた状態で、前記軸に対して左右対称形状とされている
   ことを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載のシリンダ装置。
5. 筒状のアウターシェルと、前記アウターシェルの側部に設けられて径方向外側へ突出する突出部と、前記アウターシェルの外周に取り付けられるブラケットとを備え、前記ブラケットは、前記アウターシェルの外周を抱持して前部に割の入った断面Ｃ字状の筒状部と、前記筒状部の周方向の両端から径方向外側へ突出する一対の取付部とを有し、前記筒状部には、少なくとも一方の側部から背部にかけて前記突出部の挿通を許容する孔が形成されているシリンダ装置の製造方法であって、
   前記突出部を前記筒状部の背部から外方へ突出させた状態で前記突出部を前記アウターシェルに溶接する突出部溶接工程と、
   前記ブラケットを周方向に回転し、前記突出部を前記筒状部の側部から外方へ突出させるブラケット位置変更工程と、
   前記筒状部を前記アウターシェルに溶接するブラケット溶接工程とをこの順に行う
   ことを特徴とするシリンダ装置の製造方法。

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