JP6956596B2 - シリンダ装置、及びシリンダ装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シリンダ装置と、シリンダ装置の製造方法に関する。

従来、シリンダ装置の中には、緩衝器として機能するとともに、アウターシェルの側部に減衰力可変バルブを取り付けたものがある（例えば、特許文献１）。当該緩衝器では、減衰力可変バルブで緩衝器の伸縮時に生じる作動液の流れに与える抵抗を調節して緩衝器が発生する減衰力を高低調節できる。さらに、減衰力可変バルブをアウターシェルの側部に径方向外側へ突出させるように設けると、緩衝器のストローク長を犠牲にせずに緩衝器の軸方向長さを短くできる。よって、このようなシリンダ装置では搭載性を良好にできる。

また、シリンダ装置の中には、ストラット式サスペンションに使用され、アウターシェルの下端部外周に溶接固定したブラケットを介してナックルに連結されて、車輪の位置決め用の支柱として利用されるものがある。当該ブラケットを有するシリンダ装置が前述の減衰力可変バルブのような突出部を備える場合には、当該突出部がブラケットで覆われる部分に配置されることがある。その場合には、ブラケットに突出部の挿通を許容する孔を設け、当該孔により露出させたアウターシェルの側部に突出部を溶接する（例えば、特許文献２）。

特開２０１５−５９５７４号公報 特開２０１５−１９７１２９号公報

上記ストラット式サスペンションに使用されるシリンダ装置のブラケットは、アウターシェルの外周を抱持する断面Ｃ字状の筒状部と、この筒状部の周方向の両端から径方向外側へ略平行に延びる一対の取付部とを有する。そして、ブラケットは、一対の取付部でナックルアームを挟んだ状態で固定される。

このようなブラケットの筒状部において、一対の取付部が連なる部分を前部、当該前部を正面に向けるとともに、筒状部の中心を通る軸が鉛直方向へ延びるように配置した状態での左部分及び右部分を側部とすると、車両のレイアウトの都合上、アウターシェルに溶接される突出部を、筒状部の側部から外方へ突出させるのが好ましい場合がある（例えば、特開２０１５−１９７１２９号公報の図２）。

しかし、このように突出部を筒状部の側部から外方へ突出させた状態では、いくら突出部を挿通するための孔を大きくしたとしても溶接するのが難しい。なぜなら、筒状部の前部には、取付部が連なっていて突出部と取付部との距離が近いので、取付部が溶接作業の邪魔になるためである。このため、外周にブラケットが装着されたアウターシェルと突出部とを溶接用の機械にセットして自動で溶接する場合には、トーチ、又はトーチを駆動するアーム等の上記機械を構成する部品と取付部との干渉を避けるため、溶接用の機械が大掛かりになってコスト高になったり、機械による自動溶接を断念せざるを得なくなったりする可能性がある。

そこで、本願発明は、ブラケットをアウターシェルに溶接等で固定した状態で突出部を筒状部の側部から外方へ突出させたシリンダ装置を得る場合に、突出部をアウターシェルに容易に溶接できるシリンダ装置、及びシリンダ装置の製造方法の提供を目的とする。

上記課題を解決するシリンダ装置では、突出部を設けたアウターシェルの外周に取り付けられるブラケットにおいて、アウターシェルの外周を抱持する断面Ｃ字状の筒状部の一方の側部から背部にかけて突出部の挿通を許容する広孔が形成されるとともに、筒状部の他方の側部にブリッジ部と、ブリッジ部により広孔と周方向に仕切られる狭孔が形成されており、ブラケットは突出部が広孔を通じて筒状部の側部から外方へ突出する状態でアウターシェルの外周に取付けられている。

上記構成によれば、突出部を広孔に挿通したまま突出部を筒状部の側部から外方へ突出させたり、背部から外方へ突出させたりできる。このため、シリンダ装置の完成時に突出部を筒状部の側部から外方へ突出させる場合であっても、突出部の溶接時には、突出部を筒状部の背部から外方へ突出させて、取付部を突出部の反対側へ向けられる。

よって、突出部溶接時に取付部が邪魔にならず、突出部をアウターシェルに容易に溶接できる。そして、突出部を溶接した後にブラケットを回し、突出部を筒状部の側部から外方へ突出させた状態でアウターシェルに溶接等で固定すれば、ブラケットをアウターシェルに固定した状態で突出部を筒状部の側部から外方へ突出させられる。

さらに、上記構成によれば、例えば、曲げ加工によりブラケットを形成する場合、曲げ加工前の段階では、母材における筒状部の両側部となる部分それぞれにブリッジ部を設けておき、曲げ加工後に片方のブリッジ部を打ち抜き加工で切除すると、上記したブラケットを形成できる。当該方法によれば、曲げ加工の段階では、母材における筒状部の両側部となる部分の剛性差を小さくできるので、ブラケットを容易に成形できる。また、残した方のブリッジ部で筒状部を補強できるので、強度上有利になる。

加えて、上記方法によれば、どちらのブリッジ部を切除する場合であっても、切除した方に形成される広孔を通じて筒状部の側部から突出部の突出を許容できるようにすれば、ブラケットを車両の車輪に連結する場合に、切除するブリッジ部の選択によりブラケットを左輪用にも右輪用にもできる。このため、上記構成によれば、ブラケットを左輪用にも右輪用にも対応させやすい。

また、上記シリンダ装置では、広孔における筒状部の背部に位置する部分の軸方向長さが、一方の側部に位置する部分の軸方向長さよりも長いとよい。当該構成によれば、突出部の溶接を一層容易にできる。

また、上記シリンダ装置では、筒状部の前部を正面に向けた状態で、筒状部の中心を軸方向に通る中心線を対称軸としてブリッジ部と線対称となる位置に当該ブリッジ部と線対称形状の仮想ブリッジ部があると仮定した場合、ブラケットの形状が中心線を対称軸として線対称形状であるとよい。

当該構成によれば、前述の方法でブラケットを形成する場合、母材における筒状部の両側部となる部分の剛性が略同じになるので、ブラケットを一層容易に成形できる。さらに、上記構成によれば、ブラケットを車両の車輪に連結する場合、切除するブリッジ部の選択により、ブラケットが左輪用にも右輪用にもなる。このため、ブラケットを左右両輪に対応させるのが一層容易である。加えて、左輪用と右輪用のブラケットを製造する場合において、ブリッジ部の切除前までの工程を共通化できる。

また、上記シリンダ装置では、広孔と狭孔が、少なくとも、突出部の中心を軸方向に通る直線を対称軸として線対称となる位置にそれぞれ開口するとよい。当該構成によれば、ブラケットの溶接後にアウターシェルに突出部の内側に通じる取付孔を形成する場合、突出部の真裏に位置するアウターシェルの外周を治具で直接支えた状態で孔開け加工できる。このため、取付孔の寸法精度を良好にできる。

また、上記シリンダ装置では、前記ブラケットが板状の母材を曲げ加工して形成されており、曲げ加工前の段階では、母材における筒状部の一方の側部及び他方の側部となる部分にそれぞれ側孔が形成され、これら側孔の間にこれら側孔とそれぞれブリッジ部で仕切られる中央孔が形成されている。そして、曲げ加工の後に、一方のブリッジ部を切除して中央孔と一方の側孔とをつなげて広孔を形成し、他方の側孔を狭孔とするとよい。当該方法によれば、一方の側部にブリッジ部を備えたブラケットを容易に形成できる。

本発明のシリンダ装置及びシリンダ装置の製造方法によれば、ブラケットをアウターシェルに溶接等で固定した状態で突出部を筒状部の側部から外方へ突出させたシリンダ装置を得る場合に、突出部をアウターシェルに容易に溶接できる。

本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器の取付状態を示した取付図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器の本体部の縦断面を簡略化して示した縦断面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを示した右側面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを示した左側面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを示した正面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを示した平面図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器のブラケットを展開したときの広孔及び狭孔の形状を示した参考図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器におけるブラケットの製造工程の説明図である。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器の製造工程の説明図であり、（ａ）（ｂ）は突出部溶接時における緩衝器の状態を示し、（ｃ）（ｄ）（ｅ）はブラケット溶接時における緩衝器の状態を示す。 本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器の製造工程の説明図であり、（ａ）（ｂ）（ｃ）は孔開け加工時における緩衝器の状態を示す。

以下に本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。いくつかの図面を通して付された同じ符号は、同じ部品を示す。

図１に示すように、本発明の一実施の形態に係るシリンダ装置は、ストラット型サスペンションに使用される緩衝器Ａであり、四輪自動車等の車両に利用されている。以下の説明では、緩衝器Ａが車両に取り付けられた状態での上下を、特別な説明が無い限り、単に「上」「下」という。

緩衝器Ａは、アウターシェル１と、アウターシェル１内に軸方向に移動可能に挿入されるロッド２とを有する本体部Ｄと、アウターシェル１の下端部を車輪Ｗに連結するブラケットＢと、アウターシェル１の上方へ突出したロッド２の上端部を車体に連結するマウント（図示せず）と、マウントに取り付けられる上側のばね受（図示せず）と、アウターシェル１の外周に取り付けられる下側のばね受１０と、上下のばね受の間に介装される懸架ばねＳとを備える。

本実施の形態のブラケットＢは、車輪Ｗを回転自在に支持するナックルＮに固定されるナックルブラケットであり、ナックルアームｎ１にボルトで固定される。つまり、緩衝器Ａの本体部Ｄは、ナックルブラケットであるブラケットＢを介してナックルＮに連結される。そして、緩衝器Ａは、車輪Ｗの位置決め用の支柱として機能し、車両が凹凸のある路面を走行する等して車輪Ｗが車体に対して上下に振動すると、ロッド２がアウターシェル１に出入りして緩衝器Ａが伸縮する。

当該緩衝器Ａの伸縮時には、上下のばね受が遠近するので懸架ばねＳも伸縮する。本実施の形態において、懸架ばねＳはコイルばねであり、圧縮されると弾性変形して変形量に見合った弾性力を発揮する。そして、緩衝器Ａでは、この懸架ばねＳで車体を弾性支持するようになっている。

なお、懸架ばねＳの構成及び配置は、適宜変更できる。例えば、懸架ばねＳがエアばね等のコイルばね以外のばねであってもよい。また、本実施の形態では、懸架ばねＳを本体部Ｄの外周に設け、これらを緩衝器Ａとして一体化しているが、緩衝器Ａとは別に懸架ばねＳを設置してもよい。

つづいて、緩衝器Ａの本体部Ｄは、図２に示すように、三重管構造となっており、アウターシェル１と、その内側に設けられる中間筒１１と、さらにその内側に設けられるシリンダ１２とを有する。また、本体部Ｄは、シリンダ１２内に摺動自在に挿入されるピストン２０と、シリンダ１２の上端に嵌合する環状のロッドガイド１３と、シリンダ１２の下端に嵌合するボトム部材１４とを備える。

そして、ロッド２は、ロッドガイド１３の内側に挿通されて、当該ロッドガイド１３で軸方向へ摺動自在に支えられており、シリンダ１２内に挿入されたロッド２の下端にピストン２０が連結されている。つまり、本実施の形態のロッド２はピストンロッドであり、ピストン２０の片側へ延びている。

また、アウターシェル１は、有底筒状であり、筒部１ａと、筒部１ａの下端を塞ぐボトムキャップ１ｂとを有し、このボトムキャップ１ｂがアウターシェル１の底部となっている。その一方、筒部１ａの上端は、ロッドガイド１３で塞がれる。このようにしてアウターシェル１の内側は密閉空間とされており、当該アウターシェル１の内側に作動油等の液体と気体が収容されている。

より詳しくは、アウターシェル１の内側に設けたシリンダ１２内には、液体が充填される液室が形成されており、当該液室がピストン２０でロッド２側の伸側室Ｒ１と、その反対側（反ロッド側）の圧側室Ｒ２とに区画されている。ピストン２０には、圧側室Ｒ２から伸側室Ｒ１へ向かう液体の流れのみを許容するピストン通路２０ａが形成されている。

また、シリンダ１２と中間筒１１との間に形成される筒状隙間Ｒ３には、液体が充填されている。そして、シリンダ１２における伸側室Ｒ１に臨む位置には、通孔１２ａが形成されており、筒状隙間Ｒ３が通孔１２ａを介して常に伸側室Ｒ１と連通されている。

また、中間筒１１とアウターシェル１との間には、液溜室Ｒ４が形成されている。当該液溜室Ｒ４には、液体が貯留されるとともに、その液面上側に気体が封入されている。ボトム部材１４には、液溜室Ｒ４の液体をボトムキャップ１ｂとボトム部材１４との間に導く切欠き１４ａが形成されるとともに、液溜室Ｒ４から圧側室Ｒ２へ向かう液体の流れのみを許容する吸込通路１４ｂが形成されている。

さらに、液溜室Ｒ４は、排出通路Ｌを介して筒状隙間Ｒ３と連通される。そして、この排出通路Ｌには、液体の流れに抵抗を与えるとともに、その抵抗を調整可能な減衰力可変バルブＶが設けられている。

上記構成によれば、緩衝器Ａの伸長時にピストン２０がシリンダ１２内を上方へ移動して伸側室Ｒ１が縮小すると、伸側室Ｒ１の液体が通孔１２ａを通って筒状隙間Ｒ３へ移動し、筒状隙間Ｒ３の液体が排出通路Ｌを通って液溜室Ｒ４へ移動する。当該液体の流れに対しては、減衰力可変バルブＶにより抵抗が付与されるので、伸側室Ｒ１の圧力が上昇し、緩衝器Ａの伸長作動を妨げる伸側減衰力が発生する。また、緩衝器Ａの伸長時には、吸込通路１４ｂが開き、液溜室Ｒ４の液体が吸込通路１４ｂを通って拡大する圧側室Ｒ２へ供給される。

反対に、緩衝器Ａの収縮時にピストン２０がシリンダ１２内を下方へ移動して圧側室Ｒ２が縮小すると、圧側室Ｒ２の液体がピストン通路２０ａを通って拡大する伸側室Ｒ１へ移動する。また、緩衝器Ａの収縮時には、シリンダ１２内に進入するロッド２体積分の液体がシリンダ１２内で余剰になり、この余剰分の液体が通孔１２ａを通って筒状隙間Ｒ３へ移動し、筒状隙間Ｒ３の液体が排出通路Ｌを通って液溜室Ｒ４へ移動する。当該液体の流れに対しては、減衰力可変バルブＶにより抵抗が付与されるので、シリンダ１２内の圧力が上昇し、緩衝器Ａの収縮作動を妨げる圧側減衰力が発生する。

このように、本実施の形態では緩衝器Ａがユニフロー型となっており、緩衝器Ａが伸縮すると、液体が伸側室Ｒ１、液溜室Ｒ４、及び圧側室Ｒ２をこの順に一方通行で循環するようになっている。また、緩衝器Ａの伸縮時には、液体が排出通路Ｌを必ず流れるので、排出通路Ｌに設けた単一の減衰力可変バルブＶで伸圧両側の減衰力を発揮できる。さらに、減衰力可変バルブＶによって排出通路Ｌを流れる液体に付与される抵抗を調節すれば、伸圧両側の減衰力を高低調節できる。

この減衰力可変バルブＶは、如何なる構成であってもよいが、例えば、排出通路Ｌに接続される通路が形成された弁座部材と、弁座部材に離着座して通路を開閉する主弁と、主弁の上流側の圧力を減圧して主弁の背面に導くパイロット通路と、パイロット通路の途中に設けられて主弁の背圧を制御するパイロット弁とを備えている。そして、パイロット弁が電磁弁である場合には、パイロット弁への通電量を調節してパイロット弁の開弁圧を大小させると、主弁の開弁圧を大小させて減衰力を高低調節できる。

また、本実施の形態において、減衰力可変バルブＶは、ケースに収容されており、当該ケースは、アウターシェル１の側部に形成された取付孔１ｃの縁部に溶接される筒状のスリーブ３０と、当該スリーブ３０の開口を塞ぐキャップ３１とを有して構成されている。当該構成によれば、アウターシェル１に溶接したスリーブ３０の内側に減衰力可変バルブＶを収容してキャップ３１を嵌めると、アウターシェル１の側部に減衰力可変バルブＶを装着できる。

そして、減衰力可変バルブＶを含むケース部分は、アウターシェル１の側部に径方向外側へ突出しており、本実施の形態では、当該部分が突出部３となっている。しかし、突出部３は、必ずしも減衰力可変バルブＶを含む部分でなくてもよい。そして、このような場合には、緩衝器Ａの伸縮時に液体が流れる通路の構成を変更できるのは勿論、シリンダ装置が伸縮時に生じる液体の流れに抵抗を与えて減衰力を発揮する緩衝器Ａでなくてもよい。例えば、シリンダ装置は、減衰力の発生に電磁力、摩擦力等を利用する緩衝器であっても、対象物を積極的に駆動するアクチュエータであってもよい。

つづいて、緩衝器Ａのアウターシェル１をその取付対象であるナックルＮへ連結するためのブラケットＢは、図３−６に示すように、アウターシェル１の外周面に倣うように湾曲し、アウターシェル１の外周を覆う断面Ｃ字状の筒状部４と、この筒状部４の周方向の両端から径方向外側へ突出する一対の板状の取付部５，６と、複数の補強用のリブ７ａ，７ｂ，７ｃと、突出部３との干渉を避けるための広孔８ａとを有する。

本願明細書、及び特許請求の範囲において、一対の取付部５，６が設けられる部分をブラケットＢ及び筒状部４の前部、その反対側の部分を背部とし、図５に示すように、一対の取付部５，６（前部）を正面に向けるとともに、筒状部４の中心を軸方向に通る中心線Ｘが鉛直方向へ延びるように配置した状態での左部分及び右部分をそれぞれ左右の側部としている。

そして、図３は、ブラケットＢの右側部を正面に向けた右側面図、図４は、ブラケットＢの左側部を正面に向けた左側面図、図４は、ブラケットＢの前部を正面に向けた正面図、図６は、図５のブラケットＢを上側から見た平面図である。以下、説明の便宜上、図５に示すブラケットＢの上、下、左、右、紙面手前、及び紙面奥を、それぞれブラケットＢの「上」「下」「左」「右」「手前」「奥」とする。

筒状部４の形状は、周方向の一部に割４ａ（図６）の入った筒状である。割４ａは、筒状部４の前部に軸方向に沿って形成されており、筒状部４を軸方向の一方から見たとき（軸方向視）の形状、及び筒状部４を径方向に切断したときの断面形状がそれぞれＣ字状となっている。そして、筒状部４において、割４ａに対向する周方向の両端が手前に位置する。

つづいて、左右の取付部５，６は、筒状部４の周方向の両端から所定の間隔を保ちつつ手前側へ延びており、向い合せに配置されている。そして、左右の取付部５，６と筒状部４との境界部には、それぞれリブ７ａ，７ｂ，７ｃが形成されている。本実施の形態において、リブ７ａ，７ｂ，７ｃは、ブラケットＢの上端部、軸方向中央部、及び下端部にそれぞれ設けられているが、リブの数、位置、及び形状は、自由に設定できる。

また、左右の取付部５，６には、それぞれ上下のボルト挿通孔９ａ，９ｂが形成されている（図３，４）。そして、これら取付部５，６でナックルアームｎ１（図１）を挟み、一方の取付部（５又は６）のボルト挿通孔９ａ，９ｂから他方のボルト取付部のボルト挿通孔９ａ，９ｂにかけてそれぞれボルトを挿通してナットを締めると、ブラケットＢがナックルＮに締結される。このように、ブラケットＢが車両に取り付けられた状態では、ブラケットＢの上下がそれぞれ車体の上方及び下方を向き、ブラケットＢの左右の側部が車体の前方又は後方を向く。

つづいて、筒状部４には、右側部から背部にかけて形成される横幅（周方向長さ）の長い広孔８ａ（図３，４）と、当該広孔８ａと分離して左側部に設けられ、広孔８ａと比べて横幅の短い狭孔８ｂ（図４）が周方向に並んで形成されている。筒状部４において、広孔８ａと狭孔８ｂを仕切る部分をブリッジ部４ｂとすると、ブリッジ部４ｂは、筒状部４における左側部の周方向中央部に、軸方向に沿って形成されている。そして、広孔８ａと狭孔８ｂは、ブリッジ部４ｂを挟んで筒状部４の周方向に隣り合う。

図３に示すように、広孔８ａにおいて、筒状部４の右側部に形成される部分を側部開口８０とし、筒状部４の背部に形成される部分を背部開口８１とする。すると、側部開口８０は、ブラケットＢをアウターシェル１の外周に溶接した状態で（図１）、突出部３が筒状部４の側部から外方へ突出するのを許容しつつ、ブラケットＢと突出部３が干渉するのを防止できる大きさをもつ。

また、側部開口８０の縁８０ａは、前部側へ膨らむように円弧状に湾曲している。このため、突出部３を筒状部４の側部から突出させた状態で（図１）、広孔８ａの縁と突出部３との干渉を避けつつブラケットＢの強度を確保するのが容易である。

その一方、背部開口８１は、筒状部４内にアウターシェル１が挿入された状態で、突出部３が筒状部４の背部から外方へ突出するのを許容しつつ、ブラケットＢと突出部３が干渉するのを防止できる大きさをもつ。

また、背部開口の縦幅（軸方向長さ）は、側部開口８０の縦幅よりも長く、背部開口８１の下部が側部開口８０より下方へ突出する。このため、突出部３を筒状部４の背部から突出させた状態で突出部３から広孔８ａの縁までの距離を長くとれる。さらに、背部開口８１の縦幅が長く、側部開口８０が筒状部４の上部に位置する場合であっても、背部開口８１の上下の縁８１ａ，８１ｂと筒状部４の上下端までの幅をそれぞれ確保して、当該部分の強度が不足するのを防止できる。

図７は、ブラケットＢを展開した状態での広孔８ａ及び狭孔８ｂの形状を示している。図７中、二点鎖線で示したように、仮に、ブリッジ部４ｂを取り除き、広孔８ａと狭孔８ｂを一続きの孔として見た場合、当該孔の形状は、略左右対称となっている。換言すると、筒状部４におけるブリッジ部４ｂと左右対称となる位置に、ブリッジ部４ｂと左右対称形状の仮想ブリッジ部を設けたと仮定すると、ブラケットＢの形状が左右対称となる。

また、ブリッジ部４ｂは、ブラケットＢをアウターシェル１の外周に溶接した状態で、突出部３の真裏となる位置に形成されており、突出部３の中心を軸方向に通る直線Ｚ（図１０（ｂ））上に周方向の中心をもつ。そして、ブリッジ部４ｂの周方向の両側に位置する広孔８ａと狭孔８ｂが、少なくとも直線Ｚを対象軸として線対称となる位置にそれぞれ開口するようになっている。

以下、本実施の形態に係るブラケットＢの製造方法について説明する。

まず、打ち抜き加工により金属板からブラケットＢを展開したときの輪郭形状をもつ母材を切り出す。この母材は、その中心を通って軸方向（ブラケットＢの完成時に軸方向となる方向）へ延びる直線を対称軸として線対称形状となっている。

このように、金属板からブラケットＢの輪郭形状を切り出すのと同時でもその後からでもよいが、上記母材には、図８（ａ）に示すように、筒状部４の左右の側部となる部分それぞれに側孔８０１，８０２が形成されるとともに、これら側孔８０１，８０２の間に中央孔８１０が形成されている。そして、中央孔８１０と二つの側孔８０１，８０２は、それぞれブリッジ部４ｂ，４ｃで仕切られている。

次に、上記母材を折り曲げて、リブ７ａ，７ｂ，７ｃ、及び左右の取付部５，６を形成し、円筒状に曲げてＣ字状の筒状部４を形成する。すると、図８（ｂ）（ｃ）に示すように、当該曲げ加工直後の筒状部４には、左右の側部それぞれにブリッジ部４ｂ，４ｃが形成されている。

次に、筒状部４において、突出部３を突出させる側となる右側部のブリッジ部４ｃを打ち抜き加工により切除する。具体的には、当該ブリッジ部切除工程で使用される打ち抜き金型は、図８（ｂ）に示すように、パンチＰと、アウターシェル１の外径に相当する外径を有するとともに、パンチＰの挿入を許容する抜き穴ｑ１が形成された円柱状のダイ部材Ｑとを有する。

そして、ダイ部材Ｑを筒状部４の内側へ挿入し、抜き穴ｑ１の開口にブリッジ部４ｃを対向させた状態にセットし、当該ブリッジ部４ｃをパンチＰで切り落とす。すると、図８（ｄ）（ｅ）に示すように、ブリッジ部４ｃ側の側孔８０２と中央孔８１０がつながって広孔８ａが形成される。その一方、残ったブリッジ部４ｂ側の側孔８０１がそのまま狭孔８ｂとなる。

なお、図８に示したパンチＰの切刃形状は楕円形であるが、この切刃形状を、例えば、四角状等の他の形状に変更してもよい。また、ブラケットＢをアウターシェル１に溶接した状態で、ブラケットＢと突出部３との干渉を避けられれば、切除側のブリッジ部４ｃの一部が完成したブラケットＢに残っていてもよい。

また、本実施の形態では、緩衝器Ａの完成時に突出部３をブラケットＢの右側部から突出させるため（図１）、右側部のブリッジ部４ｃを切除している。しかし、突出部３をブラケットＢの左側部から突出させる場合には、右側部のブリッジ部４ｃを残して左側部のブリッジ部４ｂを切除すればよい。

つづいて、本実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器Ａの製造方法について説明する。

まず、突出部３を設ける前のアウターシェル１を完成したブラケットＢの筒状部４の内側へ挿通する。そして、図９（ａ）（ｂ）に示すように、広孔８ａの背部開口８１から露出させたアウターシェル１の側部に突出部３を構成するスリーブ３０を押し付けつつ、当該スリーブ３０をアウターシェル１に溶接する。すると、スリーブ３０が広孔８ａの背部開口８１を通じてブラケットＢの背部から外方へ突出した状態となる。

次に、図９（ｃ）（ｄ）に示すように、ブラケットＢをアウターシェル１の軸方向へずらすとともに（矢印Ｙ１）、周方向に回転させて（矢印Ｙ２）、スリーブ３０を広孔８ａの側部開口８０へ移動させた状態で、筒状部４をアウターシェル１に溶接する。すると、先の工程でアウターシェル１の側部に溶接されたスリーブ３０が、広孔８ａの側部開口８０を通じてブラケットＢの側部から外方へ突出した状態となる。

次に、スリーブ３０の内側からアウターシェル１に取付孔１ｃを形成する。当該工程では、図１０（ｂ）に示すように、アウターシェル１におけるスリーブ３０の反対側面を治具Ｇで支えた状態で孔開け加工を行う。そして、当該孔開け加工の終了後に、アウターシェル１にシリンダ１２、中間筒１１、ロッド２、ピストン２０、ボトム部材１４等を組み付けるとともに、スリーブ３０に減衰力可変バルブＶを収容し、キャップ３１を装着して本体部Ｄを完成させる。

このように、本実施の形態では、緩衝器Ａの本体部Ｄを組み立てる工程で、突出部３が完成する。しかし、突出部３を組み立てるタイミングは、アウターシェル１にスリーブ３０を溶接した後であれば、いつでもよい。

以下、本実施の形態に係るシリンダ装置である緩衝器Ａの作用効果について説明する。

本実施の形態において、緩衝器（シリンダ装置）Ａは、筒状のアウターシェル１と、アウターシェル１の側部に設けられて径方向外側へ突出する突出部３と、アウターシェル１の外周に取り付けられるブラケットＢとを備える。そして、このブラケットＢは、アウターシェル１の外周を抱持して前部に割４ａの入った断面Ｃ字状の筒状部４と、筒状部４の周方向の両端から径方向外側へ突出する一対の取付部５，６とを有する。

さらに、本実施の形態のブラケットＢでは、筒状部４の右側部（一方の側部）から背部にかけて突出部３の挿通を許容する広孔８ａが形成されている。また、筒状部４の左側部（他方の側部）には、ブリッジ部４ｂと、ブリッジ部４ｂにより広孔８ａと周方向に仕切られる狭孔８ｂが形成されている。

上記構成によれば、突出部３を広孔８ａに挿通したまま、突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させたり、背部から外方へ突出させたりできる。このため、緩衝器Ａの完成時に突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させる場合であっても、突出部溶接工程においては突出部３を筒状部４の背部から外方へ突出させて、取付部５，６を突出部３とは反対側へ向けられる（図９（ａ）（ｂ））。

このようにすると、突出部３の溶接時に、トーチを動かしたりアウターシェル１を揺動させたりしても、取付部５，６が溶接の邪魔にならない。よって、上記構成によれば、緩衝器Ａの完成時に突出部３を筒状部４の側部から外方へ突出させる場合であっても、突出部３の溶接作業を容易にできるとともに、機械にセットして自動で上記溶接をするのも容易である。

また、上記したブラケットＢは、板状の母材を曲げ加工することで形成できる。そして、上記構成にするには、曲げ加工前の段階で、母材における左右の側部となる部分それぞれに側孔８０１，８０２を形成するとともに、側孔８０１，８０２の間にこれらとブリッジ部４ｂ，４ｃでそれぞれ仕切られる中央孔８１０を形成する。そして、曲げ加工の後に、一方のブリッジ部４ｃを切除して中央孔８１０と一方の側孔８０２とをつなげて広孔８ａとし、他方の側孔８０１をそのまま狭孔８ｂとすればよく、当該方法によれば、ブラケットＢを容易に形成できる。

なぜなら、上記方法でブラケットＢを成形すれば、完成時のブラケットＢが片側にのみブリッジ部４ｂを備える場合であっても、曲げ加工をする段階では、完成時に左右の側部となる部分それぞれにブリッジ部４ｂ，４ｃがあって当該部分の剛性差が小さくなる。よって、曲げ加工後の寸法が左右でバラツキ難く、曲げ加工によるブラケットＢの成形を容易にできるためである。

さらに、曲げ加工した後に筒状部４の一部を切除する場合であっても、切除するのは一本のブリッジ部４ｃのみであり、切除する部分の横幅（周方向の幅）が小さくて平面に近い。よって、プレス金型を利用した打ち抜き加工が可能になる。このため、曲げ加工の後に一方のブリッジ部４ｃを切除する場合であっても、当該切除を容易にできる。

また、残した方のブリッジ部４ｂで筒状部４を補強できるので、強度上有利になる。より詳しくは、車両走行時において、緩衝器Ａには、車体の前後方向（図１中紙面手前・奥側）を向く力が加わる。さらに、筒状部４の左右の側部は、ブラケットＢが車両に取り付けられた状態で、車体の前方又は後方を向く部分であり、上記力の入力時には、当該部分に圧縮又は引張方向へ荷重がかかる。そこで、筒状部４の一方の側部にブリッジ部４ｂを設けると、ブリッジ部４ｂがない（広孔８ａと狭孔８ｂが一続きとなっている）場合と比較して圧縮及び引張に対して強くなるとともに耐久性が向上する。

また、上記したように、曲げ加工の後に、片方のブリッジ部（４ｂ又は４ｃ）を切除してブラケットＢを形成する場合、どちらのブリッジ部を切除した場合であっても、切除した方に形成される広孔８ａを通じて筒状部４の側部から突出部３の突出を許容できるようにすれば、切除するブリッジ部の選択によりブラケットＢを車両の左輪用にも右輪用にもできる。このため、上記構成によれば、ブラケットＢを左輪用にも右輪用にも対応させやすい。

なお、本実施の形態の緩衝器Ａでは、突出部３を筒状部４の右側部から突出させるとともに、ブリッジ部４ｂを筒状部４の左側部に設けている。しかし、左側部のブリッジ部４ｂを切除して突出部３を筒状部４の左側部から突出させるとともに、筒状部４の右側部にブリッジ部４ｃを設けてもよい。このように、ブラケットＢが左右の何れの側部にブリッジ部４ｂ，４ｃを備えるとしてもよい。

また、本実施の形態では、完成したブラケットＢの筒状部４の前部を正面に向けた状態で、筒状部４の中心を軸方向に通る中心線Ｘを対称軸としてブリッジ部４ｂと線対称となる位置にブリッジ部４ｂと線対称形状の仮想ブリッジ部がある（切除側のブリッジ部４ｃが残っている）と仮定した場合、ブラケットＢの形状が中心線Ｘを対称軸として線対称形状となっている。

このようなブラケットＢを曲げ加工で成形する場合であって、前述のように、曲げ加工前の段階では、母材における筒状部４の両側部となる部分それぞれにブリッジ部４ｂ，４ｃを設けておき、曲げ加工後に片方のブリッジ部を切除する場合、完成時にブラケットＢの形状が左右非対称となる場合であっても、曲げ加工をする段階では母材の形状を左右対称にでき、完成時に左右の側部となる部分の剛性が略同じになる。よって、曲げ加工後の左右の寸法が一層バラツキ難く、曲げ加工によるブラケットＢの成形を一層容易にできる。

さらに、上記方法でブラケットＢを製造する場合であって、ブラケットＢが車両の車輪に連結される場合には、切除するブリッジ部４ｂ，４ｃの選択によりブラケットＢが左輪用にも右輪用にもなる。このため、上記構成によれば、ブラケットＢを左輪用にも右輪用にも一層対応させやすい。さらに、左右対称形状となる左輪用と右輪用のブラケットを製造する場合であっても、上記方法でブラケットＢを製造すれば、ブリッジ部切除前の工程を共通化できるので、両方のブラケットを容易に製造できる。

また、本実施の形態では、広孔８ａの背部開口（筒状部４の背部に位置する部分）８１の縦幅（軸方向長さ）が側部開口（筒状部４の一方の側部に位置する部分）８０の縦幅よりも長い。当該構成によれば、突出部溶接工程で突出部３から広孔８ａの縁８１ａ，８１ｂまでの距離を充分に長くとれる。よって、突出部３の溶接作業を一層容易にできる。さらに、突出部３から孔８の縁までの距離を充分にとったとしても、側部開口８０の縦幅が短いので、ブラケットＢの強度を確保しやすい。

また、本実施の形態では、背部開口８１の上部が側部開口８０に連なり、背部開口８１の下部が側部開口８０より下方へ突出している。そして、突出部溶接工程では、溶接された状態でのブラケットＢの位置よりも高い位置で突出部３を溶接し（図７（ａ））、ブラケットＢをアウターシェル１に溶接する前に、ブラケットＢを周方向へ回転するとともに軸方向下方へずらしている（図７（ｃ）（ｄ）中、矢印Ｙ１，Ｙ２）。

上記構成によれば、完成した緩衝器Ａにおいて、突出部３をブラケットＢの上側部から外方へ突出させるとともに、背部開口８１の縦幅を充分に大きくしたとしても、背部開口８１の上側の縁８１ａから筒状部４の上端までの距離が短くなり過ぎて、当該部分の強度が不足するのを防止できる。

さらに、前述のように、車体前後方向の力が緩衝器Ａに入力されると、ブラケットＢでは、特に、上側のボルト挿通孔９ａ付近の応力が高くなる。このため、ボルト挿通孔９ａに近い筒状部４の上側部から突出部３を突出させるとともに、広孔８ａと狭孔８ｂを一続きにすると強度上不利になりやすい。そこで、突出部３をブラケットＢの上側部から外方へ突出させるブラケットＢでは、突出部３の突出側とは反対側の側部にブリッジ部４ｂを設けて筒状部４を補強するのが特に有効である。

なお、突出部３の位置は、車両における緩衝器Ａの周辺部材に応じて適宜変更できる。そして、当該突出部３の位置に応じて、広孔８ａと狭孔８ｂの位置及び形状も適宜変更できる。

例えば、突出部３を筒状部４の下側部から突出させる場合には、広孔８ａ及び狭孔８ｂの形状を図７中上下逆にしてもよい。また、突出部３を筒状部４の中央側部から突出させる場合には、広孔８ａの背部開口８１の上下を側部開口８０から上下に突出させるとともに、狭孔８ｂを側部開口８０と対応する位置に形成してもよい。さらに、広孔８ａの縦幅を周方向で一定にしてもよい。

また、本実施の形態の突出部３は、ブラケットＢがアウターシェル１に溶接された状態で、ブラケットＢの側部中央から径方向外側へ突出するが、ブラケットＢの側部中央から手前側又は奥側へずれた位置にあってもよい。

そして、広孔８ａは、ブラケットＢがアウターシェル１に溶接された状態で、筒状部４の一方の側部から外方へ突出させられるとともに、ブラケットＢがアウターシェル１に溶接される前の状態で、突出部３を筒状部４の背部から突出させられる大きさであれば良く、広孔８ａの一部が筒状部４の前部及び他方の側部にかかるとしてもよい。その一方、狭孔８ｂは、ブラケットＢを左右両輪に対応させる上では、ブラケットＢがアウターシェル１に溶接されるとともにブリッジ部４ｂを切除した状態で突出部３を筒状部４の他方の側部から突出させられる大きさであるのが好ましく、狭孔８ｂの一部が筒状部４の前部にかかるとしてもよい。

そして、これらの変更は、ブラケットＢが左右の何れの側部にブリッジ部４ｂ，４ｃを備える場合であっても可能である。

また、本実施の形態では、突出部溶接工程、及びブラケット溶接工程の後に、アウターシェル１に取付孔１ｃを形成している。当該方法によれば、取付孔１ｃを形成した後に、溶接による歪みの影響を受けて取付孔１ｃの寸法が変わる心配がない。このため、取付孔１ｃに要求される寸法精度が厳しい場合であっても、その要求に応えやすい。

さらに、本実施の形態では、広孔８ａと狭孔８ｂが、少なくとも、突出部３の中心を軸方向に通る直線Ｚ（図１０（ｂ））を対称軸として線対称となる位置にそれぞれ開口する。当該構成によれば、本実施の形態のように、ブラケットＢをアウターシェル１に溶接してから取付孔１ｃを形成する場合に、突出部３の真裏に位置するアウターシェル１の外周を直接治具Ｇで支えられる。

より詳しくは、本実施の形態において、治具Ｇには、Ｖ字状の溝が形成されており、上記したように、広孔８ａと狭孔８ｂが直線Ｚを線対称となる位置に開口する場合、治具Ｇがブリッジ部４ｂを避けてアウターシェル１の外周面に接触できる。アウターシェル１の外周形状は、ブラケットＢの外周形状と比較して寸法のバラツキが小さいので、孔開け加工時にアウターシェル１を治具Ｇで直接支えると、取付孔１ｃの寸法精度を良好にできる。

しかし、広孔８ａと狭孔８ｂを形成する範囲、及びこれらを仕切るブリッジ部（４ｂ又は４ｃ）の位置は、適宜変更できる。例えば、ブリッジ部（４ｂ，４ｃ）は、必ずしも突出部３の真裏になくてもよく、図１０（ｂ）中直線Ｚの左又は右にずれた位置にあってもよい。

また、アウターシェル１に取付孔１ｃを形成するタイミングは、上記の限りではなく、適宜変更できる。例えば、ブラケットＢの溶接前に取付孔１ｃを形成してもよい。また、本実施の形態では、スリーブ３０を減衰力可変バルブＶの取り付けに利用しており、取付孔１ｃに厳しい寸法精度が求められる。しかし、前述のように突出部３は、必ずしも減衰力可変バルブＶを含むものでなくてもよく、このような場合には、取付孔１ｃが不要なこともある。

そして、これらの変更は、ブラケットＢが左右の何れの側部にブリッジ部４ｂ，４ｃを備える場合であっても可能であり、突出部３の位置、並びに、広孔８ａと狭孔８ｂの位置及び形状によらず可能である。

以上、本発明の好ましい実施の形態を詳細に説明したが、特許請求の範囲から逸脱しない限り、改造、変形、及び変更が可能である。

Ａ・・・緩衝器（シリンダ装置）、Ｂ・・・ブラケット、Ｘ・・・筒状部の中心を軸方向に通る中心線、Ｚ・・・突出部の中心を軸方向に通る直線、１・・・アウターシェル、３・・・突出部、４・・・筒状部、４ａ・・・割、４ｂ，４ｃ・・・ブリッジ部、５，６・・・取付部、８ａ・・・広孔、８ｂ・・・狭孔、８０・・・側部開口（広孔における筒状部の側部に位置する部分）、８１・・・背部開口（広孔における筒状部の背部に位置する部分）、８０１，８０２・・・側孔、８１０・・・中央孔

Claims (5)

1. 筒状のアウターシェルと、
   前記アウターシェルの側部に設けられて径方向外側へ突出する突出部と、
   前記アウターシェルの外周に取り付けられるブラケットとを備え、
   前記ブラケットは、前記アウターシェルの外周を抱持して前部に割の入った断面Ｃ字状の筒状部と、前記筒状部の周方向の両端から径方向外側へ突出する一対の取付部とを有し、
   前記筒状部の一方の側部から背部にかけて、前記突出部の挿通を許容する広孔が形成されており、
   前記筒状部の他方の側部には、ブリッジ部と、前記ブリッジ部により前記広孔と周方向に仕切られる狭孔が形成されており、
   前記ブラケットは、前記突出部が前記広孔を通じて前記筒状部の側部から外方へ突出する状態で前記アウターシェルの外周に取付けられている
   ことを特徴とするシリンダ装置。
2. 前記広孔の前記筒状部の背部に位置する部分の軸方向長さは、前記筒状部の前記一方の側部に位置する部分の軸方向長さよりも長い
   ことを特徴とする請求項１に記載のシリンダ装置。
3. 前記筒状部の前記前部を正面に向けた状態で、前記筒状部の中心を軸方向に通る中心線を対称軸として前記ブリッジ部と線対称となる位置に前記ブリッジ部と線対称形状の仮想ブリッジ部があると仮定した場合、
   前記ブラケットの形状は、前記中心線を対称軸として線対称形状である
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のシリンダ装置。
4. 前記広孔と前記狭孔は、少なくとも、前記突出部の中心を軸方向に通る直線を対称軸として線対称となる位置にそれぞれ開口する
   ことを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載のシリンダ装置。
5. 請求項１から請求項４の何れか一項に記載のシリンダ装置の製造方法であって、
   前記ブラケットは、板状の母材を曲げ加工して形成されており、
   前記曲げ加工前の段階では、前記母材における前記一方の側部及び前記他方の側部となる部分にそれぞれ側孔が形成され、前記側孔の間に前記側孔とそれぞれブリッジ部で仕切られる中央孔が形成されており、
   前記曲げ加工後に、一方の前記ブリッジ部を切除して前記中央孔と一方の前記側孔とをつなげて前記広孔を形成し、他方の前記側孔を前記狭孔とする
   ことを特徴とするシリンダ装置の製造方法。

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