JP6822573B2 - 鍛造クランク軸の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱間鍛造によりクランク軸を製造する方法に関する。

自動車、自動二輪車、農業機械または船舶等のレシプロエンジンには、ピストンの往復運動を回転運動に変換して動力を取り出すために、クランク軸が不可欠である。クランク軸は、型鍛造または鋳造によって製造できる。特に、高強度と高剛性がクランク軸に要求される場合、型鍛造によって製造されたクランク軸（以下、「鍛造クランク軸」ともいう）が多用される。

図１Ａ〜図１Ｃは、一般的な鍛造クランク軸の形状例を示す模式図である。これらの図のうち、図１Ａは全体図であり、図１Ｂは図１ＡのＩＢ−ＩＢ断面図であり、図１Ｃはピン部の位相を示す図である。図１Ｂに示す例では、代表的に、一つのクランクアーム部Ａ１と、そのクランクアーム部Ａ１と一体のカウンターウエイト部Ｗ１と、そのクランクアーム部Ａ１につながるピン部Ｐ１およびジャーナル部Ｊ１を示す。

図１Ａ〜図１Ｃに示す鍛造クランク軸１１は、３気筒エンジンに搭載される３気筒−４枚カウンターウエイトの鍛造クランク軸である。鍛造クランク軸１１は、４つのジャーナル部Ｊ１〜Ｊ４と、３つのピン部Ｐ１〜Ｐ３と、フロント部Ｆｒと、フランジ部Ｆｌと、６枚のクランクアーム部（以下、「アーム部」ともいう）Ａ１〜Ａ６とを備える。アーム部Ａ１〜Ａ６は、ジャーナル部Ｊ１〜Ｊ４とピン部Ｐ１〜Ｐ３をそれぞれつなぐ。また、６枚のアーム部Ａ１〜Ａ６のうちの一部のアーム部は、カウンターウエイト部（以下、「ウエイト部」ともいう）Ｗ１〜Ｗ４を一体で備える。具体的には、第１アーム部Ａ１、第２アーム部Ａ２、第５アーム部Ａ５および第６アーム部Ａ６は、それぞれウエイト部Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３およびＷ４を一体で備える。第３アーム部Ａ３および第４アーム部Ａ４は、ウエイト部を備えず、その形状は長円状となる。

鍛造クランク軸１１の軸方向の前端にはフロント部Ｆｒが設けられ、後端にはフランジ部Ｆｌが設けられる。フロント部Ｆｒは、先頭の第１ジャーナル部Ｊ１につながり、フランジ部Ｆｌは、最後尾の第４ジャーナル部Ｊ４につながる。

以下では、ジャーナル部Ｊ１〜Ｊ４、ピン部Ｐ１〜Ｐ３、アーム部Ａ１〜Ａ６およびウエイト部Ｗ１〜Ｗ４のそれぞれを総称するとき、その符号は、ジャーナル部で「Ｊ」、ピン部で「Ｐ」、アーム部で「Ａ」、ウエイト部で「Ｗ」とも記す。また、アーム部Ａおよびそのアーム部Ａと一体のウエイト部Ｗをまとめて「ウェブ」ともいう。

図１Ｃに示すように、３つのピン部Ｐ１〜Ｐ３は、ジャーナル部Ｊを中心として１２０°ずつ、ずれて配置される。つまり、第１、第２および第３ピン部Ｐ１、Ｐ２およびＰ３は、それぞれ第１位置Ｌ１、第２位置Ｌ２および第３位置Ｌ３に配置される。第１位置Ｌ１、第２位置Ｌ２および第３位置Ｌ３の互いの位相角は１２０°である。

図１Ｂに示すように、ウエイト部Ｗの幅Ｂｗは、アーム部Ａの幅Ｂａより大きい。このため、ウエイト部Ｗは、アーム部Ａ中心面（ピン部Ｐの中心軸とジャーナル部Ｊの中心軸とを含む面）から大きく張り出す。

このような形状の鍛造クランク軸を製造する際、一般に、出発素材としてビレットが用いられる。ビレットの長手方向に垂直な断面、すなわち横断面は、丸形または角形である。その横断面の面積は、ビレットの全長にわたって一定である。本明細書において、「横断面」は、ビレット若しくは後述する各荒地の長手方向、または鍛造クランク軸の軸方向に垂直な断面を意味する。「縦断面」は、その長手方向またはその軸方向に平行な断面を意味する。また、横断面の面積を単に「断面積」ともいう。鍛造クランク軸は、予備成形工程、型鍛造工程およびバリ抜き工程をその順に経ることによって製造される。また、必要に応じ、バリ抜き工程の後に整形工程を経る。通常、予備成形工程は、ロール成形工程と曲げ打ち工程を含む。型鍛造工程は、荒打ち工程と仕上げ打ち工程を含む。

図２Ａ〜図２Ｆは、従来の一般的な鍛造クランク軸の製造工程を説明するための模式図である。これらの図のうち、図２Ａはビレットを示す。図２Ｂはロール荒地を示す。図２Ｃは曲げ荒地を示す。図２Ｄは荒鍛造材を示す。図２Ｅは仕上げ鍛造材を示す。図２Ｆは鍛造クランク軸を示す。なお、図２Ａ〜図２Ｆは、前記図１Ａ〜図１Ｃに示す鍛造クランク軸１１を製造する場合の一連の工程を示す。

図２Ａ〜図２Ｆを参照し、鍛造クランク軸１１の製造方法を説明する。先ず、図２Ａに示すような所定の長さのビレット１２を加熱炉によって加熱した後、予備成形工程でロール成形および曲げ打ちをその順に行う。ロール成形では、例えば孔型ロールを用いてビレット１２を圧延して絞る。これにより、ビレット１２の体積を軸方向に配分し、中間素材であるロール荒地１３を得る（図２Ｂ参照）。次に、曲げ打ちでは、ロール荒地１３を軸方向と垂直な方向から部分的にプレス圧下する。これにより、ロール荒地１３の体積を配分し、更なる中間素材である曲げ荒地１４を得る（図２Ｃ参照）。

続いて、荒打ち工程では、曲げ荒地１４を上下に一対の金型を用いて鍛造することにより、荒鍛造材１５を得る（図２Ｄ参照）。その荒鍛造材１５には、鍛造クランク軸（最終製品）のおおよその形状が造形されている。さらに、仕上げ打ち工程では、荒鍛造材１５を上下に一対の金型を用いて鍛造することにより、仕上げ鍛造材１６を得る（図２Ｅ参照）。その仕上げ鍛造材１６には、最終製品の鍛造クランク軸と合致する形状が造形されている。これら荒打ちおよび仕上げ打ちのとき、互いに対向する金型の型割面の間から余材が流出し、その余材がバリＢとなる。このため、荒鍛造材１５および仕上げ鍛造材１６の周囲には、いずれも、バリＢが大きく付いている。

バリ抜き工程では、例えば、バリ付きの仕上げ鍛造材１６を一対の金型によって挟んで保持した状態で、刃物型によってバリＢを打ち抜く。これにより、仕上げ鍛造材１６からバリＢが除去され、バリ無し鍛造材が得られる。そのバリ無し鍛造材は、図２Ｆに示す鍛造クランク軸１１とほぼ同じ形状である。

整形工程では、バリ無し鍛造材の要所を上下から金型で僅かに圧下し、バリ無し鍛造材を最終製品の寸法形状に矯正する。ここで、バリ無し鍛造材の要所は、例えば、ジャーナル部Ｊ、ピン部Ｐ、フロント部Ｆｒ、フランジ部Ｆｌなどといった軸部、さらにはアーム部Ａおよびウエイト部Ｗである。こうして、鍛造クランク軸１１が製造される。なお、３気筒−４枚カウンターウエイトの鍛造クランク軸を製造する場合、ピン部の配置角度（１２０°の位相角）を調整するため、バリ抜き工程の後に、捩り工程が追加されることがある。

図２Ａ〜図２Ｆに示す製造工程は、前記図１Ａ〜図１Ｃに示す３気筒−４枚カウンターウエイトの鍛造クランク軸に限らず、３気筒−６枚カウンターウエイトの鍛造クランク軸に適用できる。

予備成形工程の主目的は、ビレットの体積を配分することである。予備成形工程でビレットの体積を配分することにより、後工程の型鍛造工程でバリの形成を低減でき、材料歩留りを向上できる。ここで、材料歩留りとは、ビレットの体積に対する鍛造クランク軸（最終製品）の体積の割合（百分率）を意味する。

また、予備成形によって得られる荒地は、後工程の型鍛造工程で鍛造クランク軸に成形される。精密な形状の鍛造クランク軸を得るため、予備成形工程では精密な形状の荒地を成形する必要がある。

鍛造クランク軸の製造に関する技術は、例えば、特開２００１−１０５０８７号公報（特許文献１）、特開平２−２５５２４０号公報（特許文献２）、特開昭６２−２４４５４５号公報（特許文献３）および特開昭５９−４５０５１号公報（特許文献４）に開示される。特許文献１は、一対からなる上型と下型を用いた予備成形方法を開示する。その予備成形方法では、上型と下型とで棒状の被加工物を圧下する際に、被加工物の一部を延ばすとともに、その一部に連続した部分を軸心に対してオフセットする。これにより、特許文献１では、延ばしと曲げを同時に実施できることから、設備投資を少なくできるとしている。

特許文献２の予備成形方法は、従来の２パスのロール成形に代え、４パスの高速ロール設備を用いる。その予備成形方法では、ロール荒地の断面積が、鍛造クランク軸（最終製品）のウエイト部、アーム部およびジャーナル部の断面積の分布に合わせて決められる。これにより、特許文献２では、材料歩留りを向上できるとしている。

特許文献３の予備成形方法は、転造により、ビレットの軸方向および径方向にビレットの一部の体積を配分する。体積配分されたビレットを型鍛造することによって、鍛造クランク軸が得られる。これにより、特許文献３では、材料歩留りを向上できるとしている。

特許文献４の製造方法では、一対からなる上型と下型とポンチとを用いた１回の型鍛造により、ビレットを鍛造クランク軸に成形する。型鍛造工程では、まず、ビレットのうちのジャーナル部となる領域およびピン部となる領域を別個に稼働するポンチによって圧下する。圧下によりビレットの体積が配分される。その後、上型および下型によって型鍛造が実施される。すなわち、１工程で、予備成形および型鍛造ができる。これにより、特許文献４では、複雑な形状の鍛造クランク軸を単一の設備で効率よく製造できるとしている。

特開２００１−１０５０８７号公報 特開平２−２５５２４０号公報 特開昭６２−２４４５４５号公報 特開昭５９−４５０５１号公報

鍛造クランク軸の製造では、前述の通り、バリの形成を低減して材料歩留りを向上させることが望まれる。また、予備成形工程において、精密な形状の荒地を成形することが望まれている。前記特許文献１に記載の予備成形方法では、ビレットの体積の配分と、ピン部となる部位（以下、「ピン相当部」ともいう）の偏心をある程度行うことができる。

しかしながら、ピン相当部の偏心および体積の配分は、不十分であり、後工程の型鍛造で、ピン部の造形に伴って大きくバリが形成される。さらに、前記特許文献１の予備成形方法では、ウェブとなる部位において、ウエイト部となる部位の体積と、ウエイト部を一体で備えるアーム部となる部位の体積と、の配分が検討されていない。そのため、後工程の型鍛造工程において、アーム部中心面から大きく張り出すウエイト部で、材料の充満性が不十分となり、欠肉が生じ易い。ウエイト部の欠肉を防止するには、簡便には、荒地で余剰の体積を増加させればよい。しかし、この場合、材料歩留りが低下する。以下では、ウエイト部となる部位を「ウエイト相当部」ともいう。ウエイト部を一体で備えるアーム部（ウエイト部を除く）となる部位を「アーム相当部」ともいう。ウエイト相当部とアーム相当部をまとめて「ウェブ相当部」ともいう。

前記特許文献２の予備成形方法は、ピン相当部を偏心させることができない。ロール成形によるからである。このため、後工程の型鍛造によってピン部を造形する際に大きくバリが形成される。また、前記特許文献２の予備成形方法では、ウェブ相当部でウエイト相当部とアーム相当部との体積配分を行えない。ロール成形によるからである。そのため、後工程の型鍛造工程において、ウエイト部の材料の充満性が不十分となる。その結果、欠肉が生じ易い。

前記特許文献３の予備成形方法では、転造を実施するための設備が必要となる。そのため、設備費用が高くなり、また、生産効率の向上も難しい。

前記特許文献４の製造方法では、単一の設備で予備成形および型鍛造を実施するため、ビレットを大きく変形させる予備成形を実施できない。そのため、特許文献４の製造方法では、材料歩留りを向上させることは難しい。

本発明の目的は、精密な形状の鍛造クランク軸の成形ができ、かつ、材料歩留りを向上できる鍛造クランク軸の製造方法を提供することにある。

本実施形態の鍛造クランク軸の製造方法は、回転中心となる４つのジャーナル部と、ジャーナル部に対して偏心し、かつ、位相角が１２０°の第１位置、第２位置および第３位置にそれぞれ配置される３つのピン部と、ジャーナル部とピン部をつなぐ複数のクランクアーム部と、を備える鍛造クランク軸の製造方法である。

本実施形態の鍛造クランク軸の製造方法は、ビレットから初期荒地を得る第１予備成形工程と、初期荒地から最終荒地を得る第２予備成形工程と、少なくとも１回の型鍛造によって最終荒地を鍛造クランク軸の仕上げ寸法に成形する仕上げ鍛造工程と、を含む。
第１予備成形工程では、一対の第１金型を用い、ビレットのうちのピン部となる部位、およびジャーナル部となる部位を、ビレットの軸方向と垂直な方向から圧下することにより、各部位の断面積を減少させて複数の扁平部を形成しながら、扁平部のうちで第２位置に配置される第２ピン部となる部位を偏心させ、第２ピン部となる部位の偏心量を仕上げ寸法の偏心量と同じかまたはそれよりも小さくする。
第２予備成形工程では、一対の第２金型を用い、扁平部の幅方向を圧下方向にして複数のジャーナル部となる部位を圧下する工程と、第２金型による圧下を開始後、第３金型を用い、扁平部の幅方向を偏心方向にして第１位置に配置される第１ピン部となる部位および第３位置に配置される第３ピン部となる部位を互いに反対方向に偏心させ、第１および第３ピン部となる部位の偏心量を仕上げ寸法の偏心量の（√３）／２と同じかまたはそれよりも小さくする工程とを含む。
最終荒地は、複数のクランクアーム部となる部位の厚みが、仕上げ寸法の厚みと同じである。

本発明の実施形態による鍛造クランク軸の製造方法は、第１予備成形工程および第２予備成形工程により、軸方向の体積の配分が促進された最終荒地を得ることができる。また、最終荒地は、ジャーナル部となる部位の体積と、ピン部となる部位の体積と、アーム部となる部位の体積とが適切に配分される。仕上げ鍛造工程により、その最終荒地から鍛造クランク軸の形状を造形できる。これらより、材料歩留りを向上させることができる。また、本発明によれば、第１予備成形工程および第２予備成形工程により精密な形状の荒地を成形できる。そのため、精密な形状の鍛造クランク軸を製造できる。

図１Ａは、一般的な鍛造クランク軸の形状例を模式的に示す全体図である。 図１Ｂは、図１ＡのＩＢ−ＩＢ断面図である。 図１Ｃは、図１Ａの鍛造クランク軸についてピン部の位相を示す図である。 図２Ａは、従来の製造工程におけるビレットを示す模式図である。 図２Ｂは、従来の製造工程におけるロール荒地を示す模式図である。 図２Ｃは、従来の製造工程における曲げ荒地を示す模式図である。 図２Ｄは、従来の製造工程における荒鍛造材を示す模式図である。 図２Ｅは、従来の製造工程における仕上げ鍛造材を示す模式図である。 図２Ｆは、従来の製造工程における鍛造クランク軸を示す模式図である。 図３Ａは、本実施形態の製造工程例におけるビレットを示す模式図である。 図３Ｂは、本実施形態の製造工程例における初期荒地を示す模式図である。 図３Ｃは、本実施形態の製造工程例における最終荒地を示す模式図である。 図３Ｄは、本実施形態の製造工程例における仕上げ鍛造材を示す模式図である。 図３Ｅは、本実施形態の製造工程例における鍛造クランク軸を示す模式図である。 図４Ａは、第１予備成形工程の加工フロー例の圧下開始時の状況を模式的に示す縦断面図である。 図４Ｂは、第１予備成形工程の加工フロー例の圧下終了時の状況を模式的に示す縦断面図である。 図５Ａは、第１予備成形工程の加工フロー例の圧下開始時における第２位置に配置されるピン部となる部位を示す横断面図である。 図５Ｂは、第１予備成形工程の加工フロー例の圧下終了時における第２位置に配置されるピン部となる部位を示す横断面図である。 図６Ａは、第１予備成形工程の加工フロー例の圧下開始時におけるジャーナル部となる部位を示す横断面図である。 図６Ｂは、第１予備成形工程の加工フロー例の圧下終了時におけるジャーナル部となる部位を示す横断面図である。 図７Ａは、第１予備成形工程の加工フロー例の圧下開始時におけるアーム相当部を示す横断面図である。 図７Ｂは、第１予備成形工程の加工フロー例の圧下終了時におけるアーム相当部を示す横断面図である。 図８は、１つの金型で第２予備成形工程を実施する場合を示す縦断面図である。 図９は、本実施形態の第２金型および第３金型を示す縦断面図である。 図１０は、図９とは異なる本実施形態の第２金型および第３金型を示す縦断面図である。 図１１Ａは、第２予備成形工程の加工フロー例の圧下工程開始時の状況を模式的に示す縦断面図である。 図１１Ｂは、第２予備成形工程の加工フロー例の圧下工程終了時の状況を模式的に示す縦断面図である。 図１１Ｃは、第２予備成形工程の加工フロー例の偏心工程終了時の状況を模式的に示す縦断面図である。 図１２Ａは、第２予備成形工程の加工フロー例の偏心工程開始時における第３位置に配置されるピン部となる部位を示す横断面図である。 図１２Ｂは、第２予備成形工程の加工フロー例の偏心工程終了時における第３位置に配置されるピン部となる部位を示す横断面図である。 図１３Ａは、第２予備成形工程の加工フロー例の圧下工程開始時における第２位置に配置されるピン部となる部位を示す横断面図である。 図１３Ｂは、第２予備成形工程の加工フロー例の圧下工程終了時における第２位置に配置されるピン部となる部位を示す横断面図である。 図１４Ａは、第２予備成形工程の加工フロー例の圧下工程開始時におけるジャーナル部となる部位を示す横断面図である。 図１４Ｂは、第２予備成形工程の加工フロー例の圧下工程終了時におけるジャーナル部となる部位を示す横断面図である。 図１５Ａは、第２予備成形工程の加工フロー例の圧下工程開始時におけるアーム部となる部位を示す横断面図である。 図１５Ｂは、第２予備成形工程の加工フロー例の圧下工程終了時におけるアーム部となる部位を示す横断面図である。 図１６は、第１ピン相当部および第３ピン相当部の偏心量を示す模式図である。

本実施形態の鍛造クランク軸の製造方法は、回転中心となる４つのジャーナル部と、ジャーナル部に対して偏心し、かつ、位相角が１２０°の第１位置、第２位置および第３位置にそれぞれ配置される３つのピン部と、ジャーナル部とピン部をつなぐ複数のクランクアーム部と、を備える鍛造クランク軸の製造方法である。

本実施形態の鍛造クランク軸の製造方法は、ビレットから初期荒地を得る第１予備成形工程と、初期荒地から最終荒地を得る第２予備成形工程と、少なくとも１回の型鍛造によって最終荒地を鍛造クランク軸の仕上げ寸法に成形する仕上げ鍛造工程と、を含む。
第１予備成形工程では、一対の第１金型を用い、ビレットのうちのピン部となる部位、およびジャーナル部となる部位を、ビレットの軸方向と垂直な方向から圧下することにより、各部位の断面積を減少させて複数の扁平部を形成しながら、扁平部のうちで第２位置に配置される第２ピン部となる部位を偏心させ、第２ピン部となる部位の偏心量を仕上げ寸法の偏心量と同じかまたはそれよりも小さくする。
第２予備成形工程では、一対の第２金型を用い、扁平部の幅方向を圧下方向にして複数のジャーナル部となる部位を圧下する工程と、第２金型による圧下を開始後、第３金型を用い、扁平部の幅方向を偏心方向にして第１位置に配置される第１ピン部となる部位および第３位置に配置される第３ピン部となる部位を互いに反対方向に偏心させ、第１および第３ピン部となる部位の偏心量を仕上げ寸法の偏心量の（√３）／２と同じかまたはそれよりも小さくする工程とを含む。
最終荒地は、複数のクランクアーム部となる部位の厚みが、仕上げ寸法の厚みと同じである。

本実施形態の製造方法によれば、第１予備成形工程および第２予備成形工程により、軸方向の体積の配分が促進された最終荒地を得ることができる。また、最終荒地は、ジャーナル部となる部位の体積と、ピン部となる部位の体積と、アーム部となる部位の体積とが適切に配分されるため、鍛造クランク軸の形状に近い形状である。そして、仕上げ鍛造工程により、その最終荒地から鍛造クランク軸の形状を造形できる。これらより、材料歩留りを向上させることができる。

また、第２予備成形工程では、ジャーナル部となる部位を圧下する第２金型とは別動の第３金型が第１ピン部となる部位および第３ピン部となる部位を偏心させる。第２金型が第３金型と一体であれば、第１ピン部となる部位および第３ピン部となる部位を偏心させる部分が、ジャーナル部となる部位を圧下する部分よりも突出する。そのため、第３金型と一体である第２金型に初期荒地を配置すれば、初期荒地が傾きやすい。しかし、第３金型が第２金型と別動であれば、第１ピン部となる部位および第３ピン部となる部位を偏心させる第３金型を、ジャーナル部となる部位を圧下する部分よりも突出させないことができる。そのため、第２金型に初期荒地を配置しても、初期荒地は傾きにくい。体積配分された初期荒地が、第２金型の所定の位置で圧下されるため、圧下後の最終荒地に欠肉等が生じにくい。なお、アーム部がウエイト部を「一体」で備えるとは、アーム部とウエイト部とが別部品ではなく、１つのビレットから両者が成形されていることを意味する。

好ましくは、第２予備成形工程では、一対の第２金型による圧下が完了した後、第３金型による第１ピン部となる部位および第３ピン部となる部位の偏心を開始する。

以下に、本実施形態の鍛造クランク軸の製造方法について、図面を参照しながら説明する。

１．製造工程例
本実施形態の製造方法が対象とする鍛造クランク軸は、回転中心となる４つのジャーナル部Ｊと、ジャーナル部Ｊに対して偏心した３つのピン部Ｐと、ジャーナル部Ｊとピン部Ｐをつなぐ複数のアーム部Ａと、を備える。３つのピン部Ｐ１、Ｐ２およびＰ３は、第１位置Ｌ１、第２位置Ｌ２および第３位置Ｌ３にそれぞれ配置される。以下では、第１位置Ｌ１に配置されるピン部を第１ピン部Ｐ１ともいう。第２位置Ｌ２に配置されるピン部を第２ピン部Ｐ２ともいう。第３位置Ｌ３に配置されるピン部を第３ピン部Ｐ３ともいう。第１位置Ｌ１、第２位置Ｌ２および第３位置Ｌ３の互いの位相角は１２０°である。例えば、前記図１Ａ〜図１Ｃに示す３気筒−４枚カウンターウエイトの鍛造クランク軸が製造対象である。

本実施形態の製造方法は、第１予備成形工程と、第２予備成形工程と、仕上げ鍛造工程とを含む。仕上げ鍛造工程の後工程として、バリ抜き工程を追加してもよい。また、必要に応じて、バリ抜き工程の後に、整形工程を追加してもよい。ピン部の配置角度の調整は、仕上げ鍛造工程で行うことができる。あるいは、バリ抜き工程の後に捩り工程を追加し、この捩り工程でピン部の配置角度の調整を行ってもよい。これらの一連の工程は、熱間で実施される。

図３Ａ〜図３Ｅは、本実施形態の鍛造クランク軸の製造工程例を説明するための模式図である。これらの図のうち、図３Ａはビレットを示す。図３Ｂは初期荒地を示す。図３Ｃは最終荒地を示す。図３Ｄは仕上げ鍛造材を示す。図３Ｅは鍛造クランク軸を示す。なお、図３Ａ〜図３Ｅは、前記図１Ａ〜図１Ｃに示す形状の鍛造クランク軸１１を製造する場合の一連の工程を示す。図３Ｂおよび図３Ｃの左側の図は、正面図である。図３Ｂおよび図３Ｃの右側の図は、ジャーナル部となる部位（以下、「ジャーナル相当部」ともいう）の中心に対する第１、第２および第３ピン部となる部位（以下、「第１ピン相当部」、「第２ピン相当部」および「第３ピン相当部」ともいう）ＰＡ１、ＰＡ２およびＰＡ３の位置を示す。図３Ｄおよび図３Ｅの左側の図は、平面図である。図３Ｄおよび図３Ｅの右側の図は、ジャーナル部の中心に対する第１、第２および第３ピン部Ｐ１、Ｐ２およびＰ３の位置を示す。また、図３Ｂおよび図３Ｃの右側の図には、最終製品である鍛造クランク軸のピン部の第１位置Ｌ１〜第３位置Ｌ３を想像線で示す。

第１予備成形工程では、第１金型を用いてビレット２２を圧下する。その際の圧下方向は、ビレット２２の軸方向と垂直な方向である。これにより、ビレット２２のうち、３つのピン相当部および４つのジャーナル相当部が押し潰され、それらの部位で断面積を減少させる。これに伴って、ビレット２２に複数の扁平部２３ａが形成される。扁平部２３ａは、ピン相当部およびジャーナル相当部の位置に形成される。

また、第１予備成形工程では、扁平部２３ａのうち、第２ピン相当部ＰＡ２を圧下方向に沿って偏心させる。このようにしてピン相当部およびジャーナル相当部が絞られることにより、体積が配分された初期荒地２３が得られる。ここで、初期荒地２３の第２ピン相当部の偏心量は、仕上げ寸法の偏心量と同じかそれよりも小さい。仕上げ寸法の偏心量とは、鍛造クランク軸のピン部の偏心量を意味する。第１予備成形工程は、例えば、後述の加工フロー例に従って実施することができる。

第２予備成形工程は、圧下工程と、偏心工程とを含む。

圧下工程では、一対の第２金型を用いて初期荒地２３の複数のジャーナル部となる部位を圧下する。その際の圧下方向は、扁平部の幅方向である。すなわち、圧下方向は、第２ピン相当部ＰＡ２の偏心方向と垂直な方向である。より具体的には、第２予備成形工程では、第１予備成形工程で得られた初期荒地２３を９０°回転させた後、圧下する。

偏心工程では、第２金型による圧下を開始後、第３金型を用い、第１位置に配置される第１ピン部となる部位（第１ピン相当部）および第３位置に配置される第３ピン部となる部位（第３ピン相当部）を互いに反対方向に偏心させる。その際の偏心方向は、扁平部の幅方向である。第１および第３ピン部となる部位の偏心量は、仕上げ寸法の偏心量の（√３）／２と同じかまたはそれよりも小さくする。これにより、鍛造クランク軸のおおよその形状が造形された最終荒地２４が得られる。

最終荒地２４において、第１ピン相当部ＰＡ１の偏心方向と第３ピン相当部ＰＡ３の偏心方向は互いに反対方向である。つまり、最終荒地２４において、第１ピン相当部ＰＡ１と第２ピン相当部ＰＡ２との位相角は９０°である。第３ピン相当部ＰＡ３と第２ピン相当部ＰＡ２との位相角は９０°である。また、第１ピン相当部ＰＡ１と第３ピン相当部ＰＡ３との位相角は１８０°である。また、最終荒地２４において、アーム相当部の軸方向の厚さｔ１（図３Ｃ参照）は、仕上げ寸法の厚さｔ０（図３Ｅ参照）と同じである。仕上げ寸法の厚さｔ０とは、鍛造クランク軸（最終製品）のアーム部の軸方向の厚さを意味する。第２予備成形工程の詳細は、後述する。

仕上げ鍛造工程では、型鍛造によって最終荒地２４を鍛造クランク軸の仕上げ寸法に成形する。具体的には、上下に一対の金型が用いられる。最終荒地２４は、第１および第３ピン相当部ＰＡ１およびＰＡ３が水平面内で並ぶような姿勢で、下型の上に配置される。そして、上型の下降により鍛造が実施される。つまり、鍛造の圧下方向は、第２ピン相当部ＰＡ２の偏心方向である。これにより、余材の流出に伴ってバリＢが形成され、バリ付きの仕上げ鍛造材２５が得られる（図３Ｄ参照）。仕上げ鍛造材２５には、最終製品の鍛造クランク軸と合致する形状が造形されている。最終荒地２４に鍛造クランク軸のおおよその形状が造形されているので、仕上げ鍛造工程において、バリＢの形成を最小限に留めることができる。仕上げ鍛造工程は、１回でもよいし、複数回に分けてもよい。

バリ抜き工程では、例えば、バリ付きの仕上げ鍛造材２５を一対の金型によって挟んで保持した状態で、刃物型によってバリＢを打ち抜く。これにより、仕上げ鍛造材２５からバリＢが除去される。その結果、鍛造クランク軸１１（最終製品）が得られる。

２．第１予備成形工程の加工フロー例
図４Ａ〜図７Ｂは、第１予備成形工程の加工フロー例を示す模式図である。これらの図のうち、図４Ａは圧下開始時の状況を示す縦断面図であり、図４Ｂは圧下終了時の状況を示す縦断面図である。

図５Ａおよび図５Ｂは、第２位置に配置されるピン部となる部位（第２ピン相当部）を示す横断面図である。これらの図のうち、図５Ａは圧下開始時の状況を示し、図５Ｂは圧下終了時の状況を示す。なお、図５Ａは、前記図４ＡのＶＡ−ＶＡ断面図であり、図５Ｂは、前記図４ＢのＶＢ−ＶＢ断面図である。

図６Ａおよび図６Ｂは、ジャーナル相当部を示す横断面図である。これらの図のうち、図６Ａは圧下開始時の状況を示し、図６Ｂは圧下終了時の状況を示す。なお、図６Ａは、前記図４ＡのＶＩＡ−ＶＩＡ断面図であり、図６Ｂは、前記図４ＢのＶＩＢ−ＶＩＢ断面図である。

図７Ａおよび図７Ｂは、アーム相当部を示す横断面図である。これらの図のうち、図７Ａは圧下開始時の状況を示し、図７Ｂは圧下終了時の状況を示す。なお、図７Ａは、前記図４ＡのＶＩＩＡ−ＶＩＩＡ断面図であり、図７Ｂは、前記図４ＢのＶＩＩＢ−ＶＩＩＢ断面図である。

図４Ａ〜図７Ｂには、丸形の横断面を有するビレット２２（または初期荒地２３）と、上下で一対の第１金型３０とを示す。第１金型３０は、第１上型３１と、第１下型３２とを備える。状況の理解を容易にするため、図５Ａ〜図７Ｂには、ジャーナル相当部の軸心位置Ｃを黒塗りの丸印で示す。図５Ｂ、図６Ｂおよび図７Ｂには、圧下開始時の第１上型３１、第１下型３２およびビレット２２を二点鎖線で併記する。一対の第１金型３０は、ピン相当部と当接するピン加工部、および、ジャーナル相当部と当接するジャーナル加工部を備える。

ピン加工部は、図５Ａに太線で示すように、第１上型３１に設けられる上型ピン加工部３１ｂ、および、第１下型３２に設けられる下型ピン加工部３２ｂからなる。上型ピン加工部３１ｂは、凹状であり、ビレット２２を収容可能である。下型ピン加工部３２ｂは、凸部の先端面に設けられる。なお、上型ピン加工部３１ｂおよび下型ピン加工部３２ｂのいずれを凹状とするかは、特に制限はない。つまり、下型ピン加工部３２ｂがビレットを収容可能な凹状であってもよい。

第１および第３ピン相当部と当接するピン加工部は、図５Ａおよび図５Ｂに示すような第２ピン相当部と当接するピン加工部と同様である。ただし、圧下方向において、第１および第３ピン相当部と当接するピン加工部の位置は、第２ピン相当部と当接するピン加工部の位置と異なる（図４Ａおよび図４Ｂ参照）。

ジャーナル加工部は、図６Ａに太線で示すように、第１上型３１に設けられる上型ジャーナル加工部３１ａ、および、第１下型３２に設けられる下型ジャーナル加工部３２ａからなる。上型ジャーナル加工部３１ａは、凹状であり、ビレット２２を収容可能である。下型ジャーナル加工部３２ａは、凸部の先端面に設けられる。なお、上型ジャーナル加工部３１ａおよび下型ジャーナル加工部３２ａのいずれを凹状とするかは、特に制限はない。つまり、下型ジャーナル加工部３２ａがビレットを収容可能な凹状であってもよい。

第１予備成形工程では、第１上型３１を上昇させて第１上型３１と第１下型３２を離間させた状態で、ビレット２２を第１上型３１と第１下型３２の間に配置する。この状態から第１上型３１を下降させると、図５Ａに示すように、ビレット２２のうちのピン相当部が凹状の上型ピン加工部３１ｂに収容される。また、図６Ａに示すように、ジャーナル相当部は、凹状の上型ジャーナル加工部３１ａに収容される。第１上型３１をさらに下降させると、上型ピン加工部３１ｂおよび下型ピン加工部３２ｂ、並びに上型ジャーナル加工部３１ａおよび下型ジャーナル加工部３２ａにより、ビレット２２が圧下される。このため、ピン相当部およびジャーナル相当部の断面積が減少する。その結果、図５Ｂおよび図６Ｂに示すような扁平部２３ａが形成される。

また、ピン加工部およびジャーナル加工部のうちで第２ピン相当部と当接するピン加工部の位置は、図４Ａに示すように、第１および第３ピン相当部と当接するピン加工部の位置と異なる。このため、第２ピン相当部は、変形しながら圧下方向に沿って偏心する。そして、第２ピン相当部の偏心量は、仕上げ寸法の偏心量と同じかそれよりも小さい。第１金型３０による圧下の終了後、第１上型３１を上昇させ、加工済みのビレット２２（初期荒地２３）を取り出す。

このような加工フロー例を採用すれば、ピン相当部およびジャーナル相当部を圧下してピン相当部およびジャーナル相当部の断面積が減少するのに伴い、ピン相当部およびジャーナル相当部の材料が、ビレット２２の軸方向に移動する。これにより、材料がピン相当部とジャーナル相当部との間のアーム相当部に流入する。その結果、体積が軸方向に配分された初期荒地２３を得ることができる。

また、第１上型３１を下降させる過程で、凹状の上型ピン加工部３１ｂの開口が、下型ピン加工部３２ｂで塞がれ、上型ピン加工部３１ｂおよび下型ピン加工部３２ｂによって閉断面が形成される（図５Ａおよび図５Ｂ参照）。また、凹状の上型ジャーナル加工部３１ａの開口が、下型ジャーナル加工部３２ａで塞がれ、上型ジャーナル加工部３１ａおよび下型ジャーナル加工部３２ａによって閉断面が形成される（図６Ａおよび図６Ｂ参照）。これにより、第１上型３１と第１下型３２の間にバリが形成されることがない。したがって、材料歩留りを向上できるとともに、体積の軸方向の配分を促進できる。

第１予備成形工程では、後述するように、ジャーナル加工部によってジャーナル相当部を部分圧下することにより、バリの形成を防止してもよい。また、ピン加工部によってピン相当部を部分圧下することにより、バリの形成を防止してもよい。

第１予備成形工程では、体積の軸方向の配分を促進する観点から、アーム相当部を第１金型によって圧下しなくてよい。

扁平部２３ａの横断面において、圧下方向と垂直な方向の幅Ｂｆは圧下方向の厚さｔａよりも大きければよい。例えば、扁平部２３ａの断面形状は楕円状または長円状である（図５Ｂおよび図６Ｂ参照）。扁平部２３ａの幅Ｂｆおよび厚さｔａの寸法は、ジャーナル相当部とピン相当部で異なってもよい。

３．第２予備成形工程で用いられる第２金型および第３金型
本実施形態の第２予備成形工程では、ジャーナル相当部の圧下と、第１および第３ピン相当部の偏心とを実施する。ジャーナル相当部の圧下と、第１および第３ピン相当部の偏心とは別個の金型によって実施される。

ジャーナル相当部の圧下と、第１および第３ピン相当部の偏心とを１つの金型で実施すると、以下に示す問題が生じる可能性がある。

図８は、１つの金型で第２予備成形工程を実施する場合を示す縦断面図である。図８を参照して、第２上型４１と第２下型４２を離間させた状態で、初期荒地２３は第２下型４２上に配置される。上述したように、第２予備成形工程では、第１ピン相当部および第３ピン相当部を偏心させる。初期荒地２３の第１ピン相当部を加工する第２下型４２のピン加工部４２ｈは、下型ジャーナル加工部４２ａよりも突出している。したがって、第２下型４２に初期荒地２３を配置すると、初期荒地２３は傾きやすい。この状態で、第２金型４０が初期荒地２３を圧下すると、初期荒地２３が傾いているため、初期荒地２３が軸方向に移動しやすい。圧下中に初期荒地２３が移動すると、第２金型４０が圧下する初期荒地２３の位置が、予定の位置からずれる。すなわち、第２金型４０のピン加工部が初期荒地２３のアーム相当部を圧下する等の事態が生じ得る。そのため、圧下後の最終荒地に、欠肉等が生じることがある。これを防止するため、本実施形態の第２予備成形工程では、２つの金型を用いる。

図９は、本実施形態の第２金型および第３金型を示す縦断面図である。図９を参照して、本実施形態の製造装置は、第２金型４０と第３金型５０とを含む。第３金型５０は、第３上型５１と、第３下型５２とを含む。第３上型５１は、第３ピン相当部を偏心させる。第３下型５２は、第１ピン相当部を偏心させる。第３上型５１および第３下型５２は、第２金型４０とは独立して昇降できる。初期荒地２３の圧下前では、第３下型５２は下型ジャーナル加工部４２ａと同じ高さもしくは下方に配置されている。また、第３上型５１は上型ジャーナル加工部４１ａと同じ高さもしくは上方に配置されている。すなわち、第３上型５１および第３下型５２は上型ジャーナル加工部４１ａおよび下型ジャーナル加工部４２ａよりも突出していない。したがって、圧下開始前に、第２下型４２に初期荒地２３を配置しても、初期荒地２３はほぼ水平に保たれる。

また、第２金型４０のジャーナル加工部４１ａ、４２ａによる初期荒地２３の圧下開始後に、第３金型５０による初期荒地２３の偏心が開始される。したがって、第３および第１ピン相当部の偏心中に、ジャーナル加工部４１ａ、４２ａによって初期荒地２３のジャーナル相当部が圧下されている。すなわち、初期荒地２３のジャーナル相当部がジャーナル加工部４１ａ、４２ａによって拘束されている。したがって、ピン相当部の偏心中に初期荒地２３が傾きにくく、所定の位置で圧下される。

要するに、第３上型５１および第３下型５２が独立して昇降することおよび初期荒地２３のジャーナル相当部が第３および第１ピン相当部に先行して圧下されることにより、第３および第１ピン相当部の偏心中に初期荒地２３が軸方向に移動しにくい。体積配分された初期荒地２３が、第２金型４０の所定の位置で圧下されるため、圧下後の最終荒地に欠肉等が生じにくい。

第２金型４０および第３金型５０の構成について説明する。第３金型５０は、第３上型５１および第３下型５２を独立して昇降させるために、制御機構を備える。制御機構は、例えばダイクッション、油圧シリンダである。

図９を参照して、制御機構がダイクッション８１である場合について説明する。第２下型４２はダイクッション８１を介してボルスタベース８２に支持される。ダイクッション８１は緩衝機能を有する。第３上型５１および第３下型５２はピンベース８３を介してボルスタベース８２に支持される。第２金型４０が初期荒地２３を圧下し始めると、ダイクッション８１の緩衝機能により、第３下型５２が第２下型４２から突出し始め、第３上型５１が第２上型４１から突出し始める。ジャーナル加工部４１ａ、４２ａが初期荒地２３のジャーナル相当部に当接した後に、第３下型５２および第３上型５１が初期荒地２３の第１ピン相当部および第３ピン相当部と当接するようにダイクッション８１は設定される。これにより、初期荒地２３の第１ピン相当部および第３ピン相当部が、ジャーナル相当部の圧下開始後に偏心される。

図１０は、図９とは異なる本実施形態の第２金型および第３金型を示す縦断面図である。図１０を参照して、制御機構が油圧シリンダ８４である場合について説明する。油圧シリンダ８４は、第３上型５１および第３下型５２を昇降させることができる。第３上型５１および第３下型５２は油圧シリンダ８４を介してボルスタベース８２に支持される。第２金型４０が初期荒地２３を圧下し始めると、油圧シリンダ８４が作動し、第３下型５２が第２下型４２から突出し始め、第３上型５１が第２上型４１から突出し始める。ジャーナル加工部４１ａ、４２ａが初期荒地２３のジャーナル相当部に当接した後に、第３下型５２および第３上型５１が初期荒地２３の第１および第３ピン相当部と当接するように油圧シリンダ８４は設定される。これにより、初期荒地２３の第１ピン相当部および第３ピン相当部が、ジャーナル相当部の圧下開始後に偏心される。

制御機構がダイクッションまたは油圧シリンダのいずれの場合であっても、第３下型５２が第２下型４２から突出するタイミング、および第３上型５１が第２上型４１から突出するタイミングは適宜設定される。すなわち、初期荒地２３の第１および第３ピン相当部は、ジャーナル相当部の圧下開始後から圧下完了までの間に偏心されてもよい。第１および第３ピン相当部は、ジャーナル相当部の圧下完了後に偏心されてもよい。

第１および第３ピン相当部の偏心を、第１予備成形工程ではなく第２予備成形工程で実施することで、次のような利点がある。第１予備成形工程でビレットの第１および第３ピン相当部の断面積は減少する。すなわち、初期荒地２３の第１および第３ピン相当部の断面積は、ビレットの第１および第３ピン相当部の断面積よりも小さい。そのため、初期荒地２３の第１および第３ピン相当部を偏心させた方が、ビレットの第１および第３ピン相当部を偏心させるよりも、偏心後の第１及び第３ピン相当部の断面積が小さく、余材料が少ない。余材料が少なければ、後工程の仕上げ鍛造工程後のバリの量も少なくて済み、歩留りが良い。したがって、本実施形態の製造方法では、歩留り向上のため、第１および第３ピン相当部の偏心は、第２予備成形工程で実施する。

４．第２予備成形工程の加工フロー例
図１１Ａ〜図１５Ｂは、第２予備成形工程の加工フロー例を示す模式図である。これらの図のうち、図１１Ａは圧下工程開始時の状況を示す縦断面図であり、図１１Ｂは圧下工程終了時の状況を示す縦断面図であり、図１１Ｃは偏心工程終了時の状況を示す縦断面図である。

図１２Ａおよび図１２Ｂは、第３ピン相当部を示す横断面図である。これらの図のうち、図１２Ａは偏心工程開始時の状況を示し、図１２Ｂは偏心工程終了時の状況を示す。なお、図１２Ａは、前記図１１ＡのＸＩＩＡ−ＸＩＩＡ断面図であり、図１２Ｂは、前記図１１ＣのＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ断面図である。

図１３Ａおよび図１３Ｂは、第２ピン相当部を示す横断面図である。これらの図のうち、図１３Ａは圧下工程開始時の状況を示し、図１３Ｂは圧下工程終了時の状況を示す。なお、図１３Ａは、前記図１１ＡのＸＩＩＩＡ−ＸＩＩＩＡ断面図であり、図１３Ｂは、前記図１１ＣのＸＩＩＩＢ−ＸＩＩＩＢ断面図である。

図１４Ａおよび図１４Ｂは、ジャーナル相当部を示す横断面図である。これらの図のうち、図１４Ａは圧下工程開始時の状況を示し、図１４Ｂは圧下工程終了時の状況を示す。なお、図１４Ａは、前記図１１ＡのＸＩＶＡ−ＸＩＶＡ断面図であり、図１４Ｂは、前記図１１ＣのＸＩＶＢ−ＸＩＶＢ断面図である。

図１５Ａおよび図１５Ｂは、アーム相当部を示す横断面図である。これらの図のうち、図１５Ａは圧下工程開始時の状況を示し、図１５Ｂは圧下工程終了時の状況を示す。なお、図１５Ａは、前記図１１ＡのＸＶＡ−ＸＶＡ断面図であり、図１５Ｂは、前記図１１ＣのＸＶＢ−ＸＶＢ断面図である。

図１２Ａ〜図１５Ｂには、前述の第１予備成形工程で得られた初期荒地２３を示す。また、図１２Ａおよび図１２Ｂには第３金型５０を示し、図１３Ａ〜図１５Ｂには上下で一対の第２金型４０を示す。第２金型４０は、第２上型４１と、第２下型４２とを備える。状況の理解を容易にするため、図１２Ａ〜図１５Ｂには、ジャーナル相当部の軸心位置Ｃを黒塗りの丸印で示す。また、図１２Ｂには圧下工程開始時の第２下型４２および第３金型５０を二点鎖線で併記し、図１３Ｂ、図１４Ｂおよび図１５Ｂには第２上型４１および第２下型４２を二点鎖線で併記する。一対の第２金型４０は、初期荒地２３の第２ピン相当部と当接するピン加工部４１ｆおよび４２ｆ、ジャーナル相当部と当接するジャーナル加工部４１ａおよび４２ａ、並びに、アーム相当部と当接するアーム加工部４１ｃおよび４２ｃを備える。

第２金型４０の第２ピン相当部と当接するピン加工部は、第２ピン相当部に対応する位置に設けられる。第２ピン相当部と当接する第２金型４０のピン加工部は、図１３Ａに太線で示すように、第２上型４１に設けられる上型ピン加工部４１ｆ、および、第２下型４２に設けられる下型ピン加工部４２ｆからなる。第２下型４２の下型ピン加工部４２ｆは、凹状であり、初期荒地２３を収容可能である。第２上型４１の上型ピン加工部４１ｆは、凸部の先端面に設けられる。なお、第２金型４０の上型ピン加工部４１ｆおよび下型ピン加工部４２ｆのいずれを凹状とするかは、特に制限はない。つまり、第２上型４１の上型ピン加工部４１ｆが初期荒地を収容可能な凹状であってもよい。

第３金型５０の第３上型５１は、図１２Ａに太線で示すように、凹状であり、初期荒地２３の扁平部２３ａを収容可能である。第３下型５２（図９参照）では、第３上型５１の上下が反転した構成となる。

ジャーナル加工部は、図１４Ａに太線に示すように、第２上型４１に設けられる上型ジャーナル加工部４１ａ、および、第２下型４２に設けられる下型ジャーナル加工部４２ａからなる。上型ジャーナル加工部４１ａは、凹状であり、初期荒地２３の扁平部２３ａを収容可能である。下型ジャーナル加工部４２ａは、凸部の先端面に設けられる。なお、上型ジャーナル加工部４１ａおよび下型ジャーナル加工部４２ａのいずれを凹状とするかは、特に制限はない。つまり、下型ジャーナル加工部４２ａが初期荒地の扁平部を収容可能な凹状であってもよい。

アーム加工部は、図１５Ａに太線で示すように、第２上型４１に設けられる上型アーム加工部４１ｃ、および、第２下型４２に設けられる下型アーム加工部４２ｃからなる。アーム加工部の横断面形状は、図１５Ａに太線で示すように、上型アーム加工部４１ｃおよび下型アーム加工部４２ｃのうちの一方が全体として凹状である。例えば図１５Ａに示すように、下型アーム加工部４２ｃが全体として凹状であり、他方の上型アーム加工部４１ｃは、平面状である。なお、上型アーム加工部４１ｃおよび下型アーム加工部４２ｃのいずれを凹状とするかは、鍛造クランク軸の形状に応じて適宜設定できる。

鍛造クランク軸のアーム部がウエイト部を含む場合、下型アーム加工部４２ｃは、ウエイト部となる部位（ウエイト相当部）と当接するウエイト加工部４２ｅを有する。ウエイト加工部４２ｅは凹状の下型アーム加工部４２ｃの開口側に位置する。ウエイト加工部４２ｅの開口幅Ｂｐは、凹状の下型アーム加工部４２ｃの底面から遠ざかるに従って広くなる。例えば図１５Ａに示すように、ウエイト加工部４２ｅは、両側面がいずれも傾斜面である。

第２予備成形工程では、アーム相当部の軸方向の厚さｔ１を仕上げ寸法の厚さｔ０と同じにする（図３Ｃおよび図３Ｅ参照）。このため、上型アーム加工部４１ｃおよび下型アーム加工部４２ｃの軸方向の長さは、アーム部の仕上げ寸法の厚さと同じである。

第２予備成形工程では、第２上型４１を上昇させて第２上型４１と第２下型４２を離間させた状態で、初期荒地２３を第２上型４１と第２下型４２の間に配置する。その際、扁平部の幅方向（楕円の場合は長径方向）が圧下方向となるように、初期荒地２３は、第１予備成形工程の終了時における状態から軸回りに９０°回転した姿勢で配置される。このため、第２金型４０による圧下方向は、第２ピン相当部の偏心方向と垂直な方向となる。

この状態から第２上型４１を下降させる。すると、図１３Ａおよび図１４Ａに示すように、初期荒地２３の扁平部が第２下型４２のピン加工部４２ｆ、第２上型４１の上型ジャーナル加工部４１ａに収容される。アーム部がウエイト部を含む場合、図１５Ａに示すように、アーム相当部は、下型アーム加工部４２ｃの底面と接触することなく、アーム相当部の大部分が下型アーム加工部４２ｃのうちのウエイト加工部４２ｅ内に配置される。

第２上型４１をさらに下降させると、上型ジャーナル加工部４１ａと下型ジャーナル加工部４２ａとによって閉断面が形成される。この状態で、第２上型４１をさらに下降させて下死点に到達させると、図１４Ｂに示すように、上型ジャーナル加工部４１ａと下型ジャーナル加工部４２ａとの内部の扁平部２３ａが圧下される。また、図１３Ｂに示すように第２上型４１の上型ピン加工部４１ｆと第２下型４２の下型ピン加工部４２ｆとの内部の扁平部２３ａが圧下される。このようにして初期荒地２３の扁平部２３ａが第２金型によって圧下され、その結果、ジャーナル相当部および第２ピン相当部で断面積が減少する。これに伴い、余剰となった材料が軸方向に流動してアーム相当部に流入し、体積の配分が進行する。

第２金型４０による圧下開始後、第３金型５０の第３下型５２および第３上型５１が、第１ピン相当部および第３ピン相当部を偏心させる。第１ピン相当部および第３ピン相当部はともに、第２金型４０の圧下方向に沿って偏心する。しかし、第１ピン相当部の偏心方向は第３ピン相当部の偏心方向と反対である。そして、第１ピン相当部および第３ピン相当部の偏心量は、仕上げ寸法の偏心量の（√３）／２と同じかまたはそれよりも小さくなる。一方、第２ピン相当部は第２金型４０の圧下方向と垂直な方向に位置しており、偏心しない。そのため、第２ピン相当部の偏心量は、仕上げ寸法の偏心量と同じのままかそれよりも小さい。

図１６は、第１ピン相当部および第３ピン相当部の偏心量を示す模式図である。図１６は、鍛造クランク軸の軸方向から見た図である。図１６を参照して、３気筒エンジンの鍛造クランク軸の第１ピン部が配置される第１位置Ｌ１と第２ピン部が配置される第２位置Ｌ２との位相差は１２０°である。しかしながら、第２予備成形工程で得られた最終荒地の第１ピン相当部の位置ＰＡ１と第２ピン相当部の位置ＰＡ２との位相差は９０°である。そのため、第２予備成形工程後に第１ピン相当部を、ジャーナル相当部の軸心位置Ｃに対してさらに偏心させる。これにより、最終製品である鍛造クランク軸では、第１位置Ｌ１と第２位置Ｌ２との位相差が１２０°とされる。

第１ピン部の偏心量（仕上げ寸法）は、第１位置Ｌ１の中心とジャーナル部の軸心Ｃとの距離Ｅ０である。したがって、ジャーナル部の軸心位置Ｃ、第１ピン相当部ＰＡ１の位置の中心、および第１位置Ｌ１の中心からなる直角三角形を仮想すると、偏心工程での第１ピン相当部ＰＡ１の偏心量Ｅｂは、第１ピン部の偏心量Ｅ０の（√３）／２と同じかまたはそれよりも小さい。第１ピン相当部の偏心量Ｅｂが第１ピン部の偏心量Ｅ０の（√３）／２よりも大きければ、後の仕上げ鍛造工程で第１ピン相当部を第１位置Ｌ１まで偏心させることは困難である。なぜなら、圧下方向（図１６の左右方向）と平行ではない方向に沿って第１ピン相当部を第１位置Ｌ１まで偏心させなければならないからである。なお、第１ピン相当部の偏心量Ｅｂが第１ピン部の偏心量Ｅ０の（√３）／２よりも小さい場合、後の仕上げ鍛造工程を複数回実施する。たとえば、１回目の仕上げ鍛造工程で第１ピン相当部の偏心量Ｅｂを第１ピン部の偏心量Ｅ０の（√３）／２まで偏心させる。２回目の仕上げ鍛造工程で第１ピン相当部ＰＡ１の位置を第１位置Ｌ１まで偏心させる。第３ピン相当部も同様である。

第２金型４０による圧下および第３金型５０による偏心の終了後、第２上型４１および第３上型５１を上昇させ、加工済みの初期荒地２３（最終荒地２４）を取り出す。このようにして得られる最終荒地２４において、アーム相当部の厚さは、仕上げ寸法の厚さと同じである。

第２予備成形工程によれば、第１ピン相当部および第３ピン相当部をそれぞれ偏心させることができる。また、第２ピン相当部およびジャーナル相当部からアーム相当部に材料を流動させることにより、体積を軸方向に配分できる。その結果、材料歩留りを向上できる。また、アーム部がウエイト部を含む場合、ウエイト部で欠肉が生じるのを抑制できる。さらに、第３金型５０の第３上型５１および第３下型５２が独立して昇降すること、および初期荒地２３のジャーナル相当部がピン相当部に先行して圧下されることにより、ピン相当部の偏心中に初期荒地が傾きにくい。これにより、体積配分された初期荒地が、第２金型の所定の位置で圧下されるため、圧下後の最終荒地に欠肉等が生じにくい。

５．好ましい態様等
第１予備成形工程によって第２ピン相当部を偏心させる量（ｍｍ）、すなわち初期荒地２３（最終荒地２４）の第２ピン相当部の偏心量Ｅａ（ｍｍ）は、仕上げ寸法の偏心量（鍛造クランク軸のピン相当部の偏心量）Ｅ０（ｍｍ）の２０％以上とするのが好ましい。より好ましくは仕上げ寸法の偏心量Ｅ０の５０％以上であり、最も好ましくは仕上げ寸法の偏心量Ｅ０の１００％である。第２ピン相当部の偏心量Ｅａが仕上げ寸法の偏心量Ｅ０よりも小さいと、仕上げ鍛造によって第２ピン相当部をさらに偏心させる必要がある。そのため、疵が発生するかもしれない。上記の実施形態では、第２ピン相当部の偏心量Ｅａが仕上げ寸法の偏心量Ｅ０と同じ（１００％）である場合を示す。

第２予備成形工程によって第１および第３ピン相当部を偏心させる量、すなわち、最終荒地２４の第１および第３ピン相当部の偏心量Ｅｂ（ｍｍ）は、仕上げ寸法の偏心量Ｅ０（ｍｍ）の（√３）／２と同じかまたはそれよりも小さくすることが好ましい。上記の実施形態では、第１および第３ピン相当部の偏心量Ｅｂが仕上げ寸法の偏心量Ｅ０の（√３）／２と同じである場合を示す。ただし、ピン部用彫刻部への材料の充満性を確保する観点から、最終荒地２４の第１および第３ピン相当部の偏心量Ｅｂは、仕上げ寸法の偏心量Ｅ０に対する比（Ｅｂ／（（√３）／２×Ｅ０））で、（１．０−Ｄｐ／２／（（√３）／２×Ｅ０））以上とするのが好ましい。ここでＤｐは、仕上げ寸法のピン部の直径（鍛造クランク軸のピン部の直径）を意味する。同様の観点から、最終荒地２４の第１および第３ピン相当部の断面積Ｓｐｂ（ｍｍ^２）は、鍛造クランク軸のピン部の断面積Ｓｐ０（ｍｍ^２）に対する比（（Ｓｐｂ）／Ｓｐ０）で、０．７以上１．５以下とするのが好ましく、より好ましくは０．７５以上１．１以下とするのが好ましい。

その他、本発明は上記の実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変更が可能であることは言うまでもない。

本発明は、３気筒のレシプロエンジンに搭載される鍛造クランク軸の製造に有効に利用できる。

１１ 鍛造クランク軸
２２ ビレット
２３ 初期荒地
２３ａ 扁平部
２４ 最終荒地
２５ 仕上げ鍛造材
３０ 第１金型
３１ 第１上型
３１ａ 第１金型の上型ジャーナル加工部
３１ｂ 第１金型の上型ピン加工部
３２ 第１下型
３２ａ 第１金型の下型ジャーナル加工部
３２ｂ 第１金型の下型ピン加工部
４０ 第２金型
４１ 第２上型
４１ａ 第２金型の上型ジャーナル加工部
４１ｃ 第２金型の上型アーム加工部
４１ｆ 第２金型の上型ピン加工部
４２ 第２下型
４２ａ 第２金型の下型ジャーナル加工部
４２ｃ 第２金型の下型アーム加工部
４２ｅ ウエイト加工部
４２ｆ 第２金型の下型ピン加工部
４２ｈ 第２下型のピン加工部
５０ 第３金型
５１ 第３上型
５２ 第３下型
Ａ、Ａ１〜Ａ６ クランクアーム部
Ｊ、Ｊ１〜Ｊ４ ジャーナル部
Ｐ、Ｐ１〜Ｐ３ ピン部
Ｗ、Ｗ１〜Ｗ４ カウンターウエイト部
ＰＡ、ＰＡ１〜ＰＡ３ ピン相当部
Ｂ バリ

Claims (2)

1. 回転中心となる４つのジャーナル部と、前記ジャーナル部に対して偏心し、かつ、位相角が１２０°の第１位置、第２位置および第３位置にそれぞれ配置される３つのピン部と、前記ジャーナル部と前記ピン部をつなぐ複数のクランクアーム部と、を備える鍛造クランク軸の製造方法であって、
   当該製造方法は、
   ビレットから初期荒地を得る第１予備成形工程と、
   前記初期荒地から最終荒地を得る第２予備成形工程と、
   少なくとも１回の型鍛造によって前記最終荒地を前記鍛造クランク軸の仕上げ寸法に成形する仕上げ鍛造工程と、を含み、
   前記第１予備成形工程では、一対の第１金型を用い、前記ビレットのうちの前記ピン部となる部位、および前記ジャーナル部となる部位を、前記ビレットの軸方向と垂直な方向から圧下することにより、前記各部位の断面積を減少させて複数の扁平部を形成しながら、前記扁平部のうちで前記第２位置に配置される第２ピン部となる部位を偏心させ、前記第２ピン部となる部位の偏心量を仕上げ寸法の偏心量と同じかまたはそれよりも小さくし、
   前記第２予備成形工程では、一対の第２金型を用い、前記扁平部の幅方向を圧下方向にして前記複数のジャーナル部となる部位を圧下する工程と、前記第２金型による圧下を開始後、前記第２金型によって前記複数のジャーナル部となる部位を拘束した状態で、第３金型を用い、前記扁平部の幅方向を偏心方向にして前記第１位置に配置される第１ピン部となる部位および前記第３位置に配置される第３ピン部となる部位を互いに反対方向に偏心させ、前記第１および第３ピン部となる部位の偏心量を仕上げ寸法の偏心量の（√３）／２と同じかまたはそれよりも小さくする工程とを含み、
   前記最終荒地は、前記複数のクランクアーム部となる部位の厚みが、仕上げ寸法の厚みと同じであり、
   前記第２金型は、前記複数のジャーナル部となる部位と当接するジャーナル加工部を備え、前記第３金型は、前記第２金型による圧下の前に、前記ジャーナル加工部よりも突出していない、鍛造クランク軸の製造方法。
2. 請求項１に記載の鍛造クランク軸の製造方法であって、
   前記第２予備成形工程では、前記一対の第２金型による圧下が完了した後、前記第３金型による前記第１ピン部となる部位および前記第３ピン部となる部位の偏心を開始する、鍛造クランク軸の製造方法。

Images