JP5972957B2 - クランクシャフトの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の金型間にワークを移動して、順次、複数の鍛造工程を行う鍛造技術に関する。

従来、複数の鍛造工程を順次行い、ビレットからクランクシャフトを製造するクランクシャフトの製造技術が知られている（例えば、特許文献１（図１）参照。）。

特許文献１の技術を図面に基づいて以下に説明する。
図１１（ａ）に示されるように、クランクシャフトを成形する第１工程用金型１００は、中央部におけるバリ成形部のギャップｇ１０が、軸端部におけるバリ成形部のギャップｇ１１よりも小さい。中央部のギャップｇ１０が小さい第１工程用金型１００を用いることで、クランクシャフト中央部の形状が成形される。

図１１（ｂ）に示されるように、第２工程用金型１０１は、中央部におけるバリ成形部のギャップｇ１２が、軸端部におけるバリ成形部のギャップｇ１３よりも大きい。軸端部のギャップｇ１３が小さい第２工程用金型１０１を用いることで、クランクシャフトの軸端部の形状が成形される。

第１工程では、中央部のギャップｇ１０が小さい第１工程用金型１００を用いることで、軸方向への材料流動が促進される。軸端部を成形する際は、軸端部のギャップｇ１３が小さい第２工程用金型１０１を用いることで、軸端部のウェイト部への材料充填が促進され、材料の歩留まりが向上する。また、中央部のギャップが大きく、中央部のバリは移動が制限されないため、成形荷重の上昇が抑えられる。

しかし、中央部のギャップが大きいため、軸端部から中央部への材料流動が起こり、第１工程で成形したクランクシャフト中央部の形状に影響がでる。このため、寸法精度が確保できるとともに、材料の歩留まりの向上を図り、成形荷重の上昇を抑えることができるクランクシャフトの製造方法が求められている。

特開平２−５５６３６号公報

本発明は、寸法精度が確保できるとともに、材料の歩留まりの向上を図り、成形荷重の上昇を抑えることができるクランクシャフトの製造方法を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、棒状のビレットから、ピン部の一方端にウェイト部を有するクランクシャフトを製造するクランクシャフトの製造方法であって、潰し成形工程、第１荒成形工程、第２荒成形工程、仕上げ成形工程を、前記ビレットに対して順次行い、前記潰し成形工程では、第１金型で前記ビレットに対し、前記クランクシャフトの中央バランスウェイト近傍に相当する部分に、前記第１金型に設けた突起部を食い込ませて前記ビレットの軸方向の体積配分を行うとともに、前記中央バランスウェイトに隣接するジャーナル部近傍で、前記第１金型に第１のバリ止め部を設け、軸方向へ材料を流動させることで第１中間体を取得し、前記第１荒成形工程では、前記中央バランスウェイトの近傍で、第２金型に第２のバリ止め部を設けるとともに、前記第２金型で第１中間体に対し、前記中央バランスウェイトを略クランクシャフト素材形状に成形することで第２中間体を取得し、前記第２荒成形工程では、軸端側の前記ウェイト部近傍で、第３金型に第３のバリ止め部を設けるとともに、第３金型で第２中間体に対し、前記中央バランスウェイト近傍のバリを幅方向に展伸自在とし、軸端側の前記ウェイト部を略クランクシャフト素材形状に成形することで第３中間体を取得し、前記仕上げ成形工程では、第４金型で第３中間体に対し、クランクシャフト素材形状に仕上げ成形するとともに、全周にわたってバリを展伸自在としたことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、第１荒成形工程では、第２金型における上型と下型のバリ成形部のギャップを、中央バランスウェイト近傍のみ、その他の領域より小さく設定し、第２荒成形工程では、第３金型における中央バランスウェイト近傍のバリ成形部のギャップは、第１荒成形における中央バランスウェイト近傍のバリ成形部のギャップと略同等以下とし、軸端側のウェイト部近傍におけるバリ成形部のギャップを、第１荒成形工程における中央バランスウェイト近傍のバリ成形部のギャップと略同等以上とし、仕上げ成形工程におけるバリ成形部のギャップを、バリ成形部全周にわたり同一としたことを特徴とする。

請求項３に係る発明は、第１荒成形工程では、ギヤシャフト側の軸部近傍で、第２金型にバリ止めを設けたことを特徴とする。

請求項１に係る発明では、潰し成形工程及び第１荒成形工程では、バリ止め部まで材料が流動するのは中央側のみの設定としたので、中央側の形状部に材料を充填することができる。また、仮に、バリ成形部の全周にわたりバリ止めを設けると、通常であれば材料の移動が制限されるため、成形荷重が上昇する。この点、本発明の潰し成形工程及び第１荒成形工程では、バリ止め部まで材料が流動するのは中央側にのみの設定としたので、全周にわたりバリ止めを設けたとしても、材料の移動が中央側以外では制限されず、成形荷重の上昇を抑えることができる。

第２荒成形工程では、軸端側にのみバリ止め部を設けたので、軸端側の形状部に材料を充填することができる。加えて、軸端側にのみバリ止め部を設けたので、成形荷重の上昇を抑えることができる。このように、材料を充填する部分に応じてバリ止め部を設け、最適な材料配分を行うので、材料歩留まりを向上させることができる。仕上げ成形工程では、全周にわたってバリ止め部を設けずにバリを展伸自在としたので、軸端側から中央側への材料流動が抑制される。このため、中央側及び軸端側の形状を維持することができる。すなわち、寸法精度が確保できるとともに、材料の歩留まりの向上を図り、成形荷重の上昇を抑えることができる。

請求項２に係る発明では、第１荒成形工程では、第２金型における上型と下型のバリ成形部のギャップを、中央バランスウェイト近傍のみ、その他の領域より小さく設定したので、中央側の形状部に材料を充填することができる。また、仮に、ギャップを全周にわたり小さくすると、材料の移動が制限されるため、成形荷重が上昇する。この点、本発明の第１荒成形工程では、第２金型における上型と下型のバリ成形部のギャップを、中央バランスウェイト近傍のみ、その他の領域より小さく設定したので、材料の移動が部分的に制限されず、成形荷重の上昇を抑えることができる。

第２荒成形工程では、中央バランスウェイト近傍のギャップは、第１荒成形における中央バランスウェイト近傍のギャップと略同等以下とし、軸端側のウェイト部近傍のギャップを、第１荒成形工程における中央バランスウェイト近傍のギャップと略同等以上とした。このため、中央側の形状を維持しつつ、軸端側のに材料を充填することできる。仕上げ成形工程におけるバリ成形部のギャップを、バリ成形部全周にわたり同一としたので、軸端側と中央側との相互間の材料流動が抑制され、一旦成形した形状を維持することができる。

このように、バリ止め部の位置と、バリ厚を適宜設けることで、必要部位に材料が充填され、寸法精度が確保できるとともに、工程を適宜配分することで荷重の必要以上の上昇を抑制することができる。さらに、素材を軸方向、幅方向に最適配分できるため、材料の歩留まりが向上し、生産性を向上させることができる。

請求項３に係る発明では、第１荒成形工程では、ギヤシャフト側の軸部近傍で、第２金型にバリ止めを設けたので、ギヤシャフト側の軸部に材料を良好に充填することができる。

本発明に係る鍛造成形金型の全体及び搬送装置を説明する図である。 図１の２−２矢視図である。 クランクシャフトの平面図である。 潰し成形工程を説明する図である。 潰し成形工程後の状態を説明する図である。 第１荒成形工程を説明する図である。 第１荒成形工程後の状態を説明する図である。 第２荒成形工程を説明する図である。 第２荒成形工程後の状態を説明する図である。 仕上げ成形工程を説明する図である。 従来技術の基本原理を説明する図である。

本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。

先ず、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１に示されるように、鍛造成形装置１０は、潰し成形工程用の第１金型１１，１２、第１荒成形工程用の第２金型１３，１４、第２荒成形工程用の第３金型１５，１６、仕上げ成形工程用の第４金型１７，１８及びワークの搬送装置３１とからなる。

第１潰し成形工程用の第１金型１１，１２は、上型１１と、下型１２とからなる。第２潰し成形工程用の第２金型１３，１４は、上型１３と、下型１４とからなる。荒成形工程用の第３金型１５，１６は、上型１５と、下型１６とからなる。仕上げ成形工程用の第４金型１７，１８は、上型１７と、下型１８とからなる。

上型１１，１３，１５，１７は、ラムプレート２１に設けられており、昇降手段（型締め手段）によってラムプレート２１と共に昇降する。下型１２，１４，１６，１８はボルスタ２２に設けられている。搬送装置３１は、搬送装置本体３２からアーム３３が延ばされ、このアーム３３の先端にワーク保持部３４が設けられている。ワーク保持部３４は、軸３５を中心にして回転可能であり、ワークの姿勢を維持したまま搬送し次工程の下型１４に配置することができる。

なお、搬送装置３１は、ワークを所定の角度回転させて搬送し次工程の下型１４に配置することができる。また、便宜上、搬送装置３１を第１金型１１，１２と第２金型１３，１４との間にのみ図示したが、第２金型１３，１４、第３金型１５，１６及び第４金型１７，１８の間にも設置されている。さらには、搬送装置３１は、実施例に示した構成に限定されず、ワークを次工程の金型に搬送できれば他の構成であっても差し支えない。

図２に示されるように、第１金型（下型）１２、第２金型（下型）１４、第３金型（下型）１６、第４金型（下型）１８が順に配置されている。第１金型１２、第２金型１４、第３金型１６、第４金型１８には、クランクシャフトの軸（長手方向）が横並びになるように成形面１２ａ，１４ａ，１６ａ，１８ａが設けられている。

次にクランクシャフトについて説明する。
図３に示されるように、クランクシャフト５０は、エンジンに保持され軸として機能するジャーナル部５１と、ジャーナル部５１から軸直角方向に延びるクランクアーム５２と、このクランクアーム５２の先端部に設けられコネクティングロッドが接続されるピン部５３とを備える。

さらにクランクシャフト５０は、ピストン及びコネクティングロッドの運動による慣性力を緩和する軸中央側の中央バランスウェイト５４と、ピストン及びコネクティングロッドの運動による慣性力を緩和する軸端部側のウェイト部５５とを備える。軸端部側のウェイト部５５は、ピン部５３の一方端に設けられている。

以上に述べた鍛造成形装置１０の作用を説明する。
図１、図４に示されるように、鍛造成形装置１０の第１金型（下型）１２に、出発材料となるビレット６０をセットする。ビレット６０は、下型１２の成形面１２ａの図右側に寄せて配置する。（準備工程）

クランクシャフト５０（図３参照）は、図右端部に体積の大きいギヤシャフト側の軸部を有する。このため、予めビレット６０を成形面１２ａの図右側に配置することで、主に径方向への材料流動でクランクシャフト５０の右端部を形成することができ、中央部より左側の材料を図左側へ流動させることができる。また、ビレット６０は、材料を長手方向に流動させることで、軸方向の長さを短くすることができる。ビレット６０の長さは、第１金型１１，１２の成形面１１ａ，１２ａの長手方向の長さよりも短い。

次に潰し成形工程について説明する。
図４（ａ）に示されるように、第１金型１１，１２は、クランクシャフト５０（図３参照）の長手方向に沿って、成形面１１ａ，１２ａが設けられている。第１金型１１，１２は、クランクシャフト５０の中央バランスウェイト５４近傍を成形する部分に、突起部１１ｂ，１２ｂが設けられている。第１金型１１，１２の上型１１を矢印（１）のように移動させ、ビレット６０をプレスする。

図４（ｂ）に示されるように、突起部１１ｂ，１２ｂが、矢印（２）のようにビレット６０の中央側に食い込み始める。突起部１１ｂ，１２ｂが、ビレット６０の中央側に食い込むことで、ビレット６０の軸端側の材料が押され、矢印（３）のように軸方向に流動する。このように、突起部１１ｂ，１２ｂによって、ビレット６０の軸方向の体積配分が行われる。

さらに、ビレット６０をプレスすることで、図５（ａ）、図５（ｂ）に示されるように、中央側が潰された第１中間体６１を得る。
図５（ｂ）に示されるように、第１金型１１，１２における上型１１と下型１２のバリ成形部１２ｃのギャップは、中央バランスウェイト５４近傍のみ、その他の領域より小さく設定されている。バリ成形部１２ｃの一部には、バリ６２が形成されている。

図５（ｃ）に示されるように、中央バランスウェイト５４近傍のバリ成形部１２ｃのギャップはＬ１である。例えば、Ｌ１＝１２．０ｍｍである。また、中央バランスウェイト５４に隣接するジャーナル部５１近傍で、第１金型１１，１２に第１のバリ止め部１２ｄが設けられている。

図５（ｄ）に示されるように、軸端側のウェイト部５５近傍のバリ成形部１２ｃのギャップはＬ２である。例えば、Ｌ２＝２０．０ｍｍである。また、軸端側のウェイト部５５近傍では、バリ止め部まで材料が流動せず、バリ止めの効果を発揮しない。このため、潰し成形工程では、中央側の形状部に材料を良好に充填することができる。なお、ギャップＬ１、Ｌ２の値は、上記実施例の値に限定されず、ギャップＬ１、Ｌ２は、中央バランスウェイト５４近傍のみ、その他の領域より小さく設定されていればＬ１＝１０ｍｍ、Ｌ２＝１８ｍｍなど他の値であっても差し支えない。

次に第１荒成形工程について説明する。
図６（ａ）に示されるように、第２金型１３，１４は、クランクシャフト５０（図３参照）の長手方向に沿って、成形面１３ａ，１４ａが設けられている。第２金型１３，１４の上型１３を矢印（４）のように移動させ、第１中間体６１をプレスする。

図６（ｂ）に示されるように、第２金型１３，１４の突起部１３ｂ、１４ｂが、矢印（５）のように第１中間体６１の中央側及び軸端側に食い込む。
図６（ｃ）に示されるように、中央バランスウェイト５４近傍で、第２金型１３，１４に第２のバリ止め部１４ｄが設けられている。このため、中央側のバリ成形部１４ｃに流動したバリ（材料）７２は、第２のバリ止め部１４ｄで止められる。このため、中央側に材料が充填されるとともに、図６（ｄ）に示されるように、中央側から軸端側へ矢印（７）ように材料流動が促進される。第２のバリ止め部１４ｄによって、第１中間体６１の軸方向の体積配分が行われるとともに、中央側の形状部に材料が充填される。

さらに、第１中間体６１をプレスすることで、図７（ａ）、図７（ｂ）に示されるように、中央側及び軸端側が潰された第２中間体７１を得る。第２中間体７１は、中央バランスウェイト５４部分が略クランクシャフト素材形状に成形されている。

図７（ｂ）に示されるように、第２金型１３，１４おける上型１３と下型１４のバリ成形部１４ｃのギャップは、中央バランスウェイト５４近傍のみ、その他の領域より小さく設定されている。

図７（ｃ）に示されるように、中央バランスウェイト５４近傍のバリ成形部１４ｃのギャップはＬ３である。例えば、Ｌ３＝４．０ｍｍである。前述したが、中央バランスウェイト５４の近傍で、第２金型１３，１４に第２のバリ止め部１４ｄが設けられている。

図７（ｄ）に示されるように、軸端側のウェイト部５５近傍のバリ成形部１４ｃのギャップはＬ４である。例えば、Ｌ４＝１２．０ｍｍである。また、軸端側のウェイト部５５近傍では、バリ止め部まで材料が流動せず、バリ止めの効果を発揮しない。このため、第１荒成形工程では、中央側の形状部に材料を良好に充填することができる。なお、ギャップＬ３、Ｌ４の値は、上記実施例の値に限定されず、ギャップＬ３、Ｌ４は、中央バランスウェイト５４近傍のみ、その他の領域より小さく設定されていればＬ３＝４．５ｍｍ、Ｌ４＝１４ｍｍなど他の値であっても差し支えない。

また、第１荒成形工程では、第１中間体６１のギヤシャフト側の軸部近傍で、第２金型１３，１４にバリ止めを設けた。このため、ギヤシャフト側の軸部に材料を良好に充填することができる。

次に第２荒成形工程について説明する。
図８（ａ）に示されるように、第３金型１５，１６は、クランクシャフト５０（図３参照）の長手方向に沿って、成形面１５ａ，１６ａが設けられている。第３金型１５，１６の上型１５を矢印（８）のように移動させ、第２中間体７１をプレスする。

図８（ｂ）に示されるように、第２中間体７１は、プレスされることで成形面１５ａ，１６ａの形状に近似した形状となる。
図８（ｃ）に示されるように、中央バランスウェイト５４近傍には、バリ止め部がもうけられていない。このため、中央バランスウェイト５４近傍のバリ８２を幅方向に展伸自在とでき、図８（ｃ）及び図８（ｅ）に示されるように、第２中間体７１のバリ８２は、矢印（９）のようにバリ成形部１６ｃから外部へ流れる。結果、成形荷重を軽減することができる。

図８（ｄ）に示されるように、軸端側のウェイト部５５近傍で、第３金型１５，１６に第３のバリ止め部１６ｄが設けられている。このため、軸端側のウェイト部５５近傍のバリ成形部１６ｃに流動したバリ（材料）８２は、第３のバリ止め部１６ｄで止められる。このため、軸端側に材料が充填されるとともに、図８（ｅ）に示されるように、軸端側へ矢印（１０）ように材料流動が促進される。

さらに、第２中間体７１をプレスすることで、図９（ａ）、図９（ｂ）に示されるように、略クランクシャフト素材形状に成形された第３中間体８１を得る。第３中間体８１は、軸端側のウェイト部５５も略クランクシャフト素材形状に成形されている。

図９（ｂ）に示されるように、第３金型１５，１６おける上型１５と下型１６のバリ成形部１６ｃについては、中央バランスウェイト５４近傍のバリ成形部１６ｃのギャップは、第１荒成形工程の第２金型１３，１４（図７参照）における中央バランスウェイト５４近傍のバリ成形部１４ｃのギャップと略同等以下に設定されている。

また、第３金型１５，１６の軸端側のウェイト部５５近傍におけるバリ成形部１６ｃのギャップは、第１荒成形工程の第２金型１３，１４における中央バランスウェイト５４近傍のバリ成形部１４ｃのギャップと略同等以上に設定されている。

図９（ｃ）に示されるように、中央バランスウェイト５４近傍のバリ成形部１６ｃのギャップはＬ５である。例えば、Ｌ５＝４．０ｍｍである。前述したが、中央バランスウェイト５４の近傍で、第３金型１５，１６にバリ止め部がもうけられていない。

図９（ｄ）に示されるように、軸端側のウェイト部５５近傍のバリ成形部１６ｃのギャップはＬ６である。例えば、Ｌ６＝４．５ｍｍである。前述したが、軸端側のウェイト部５５近傍には、第３のバリ止め部１６ｄが設けられている。このため、第２荒成形工程では、軸端側の形状部に材料を良好に充填することができる。なお、ギャップＬ５、Ｌ６の値は、上記実施例の値に限定されず、他の値であっても差し支えない。

次に仕上げ成形工程について説明する。
図１０（ａ）に示されるように、第４金型１７，１８は、クランクシャフト５０の長手方向に沿って、成形面１７ａ，１８ａが設けられている。第４金型１７，１８の上型１７を移動させ、第３中間体８１をプレスする。

図１０（ｂ）に示されるように、第３中間体８１は、プレスされることでクランクシャフト素材形状となる。
図１０（ｃ）に示されるように、クランクシャフト５０の全周にわたってバリ５６を展伸自在としている。このため、図１０（ｄ）及び図１０（ｅ）に示されるように、クランクシャフト５０素材形状のバリ５６は、バリ成形部１８ｃから外部へ流れる。

また、第４金型１７，１８おける上型１７と下型１８のバリ成形部１８ｃのギャップは、バリ成形部１８ｃ全周にわたり同一に設定されている。詳細には、図１０（ｄ）に示されるように、中央バランスウェイト５４近傍のバリ成形部１８ｃのギャップはＬ７である。例えば、Ｌ７は、３．５ｍｍ〜４．０ｍｍである。

図１０（ｅ）に示されるように、軸端側のウェイト部５５近傍のバリ成形部１８ｃのギャップはＬ８である。例えば、Ｌ８＝３．５ｍｍ〜４．０ｍｍである。バリ５６がバリ成形部１８ｃの外部へ流れ、成形荷重を低減することができる。また、バリ成形部１８ｃのギャップが全周にわたり同一に設定されているので、軸端側と中央側との相互間の材料流動が抑制され、一旦成形した形状を維持することができる。

潰し成形工程、第１荒成形工程、第２荒成形工程、仕上げ成形工程における、バリ成形部のギャップと、バリ止め部の有無は以下の表１に示す通りである。なお、表１中、バリ止め部が有る場合を○とし、バリ止め部が無い場合を×とする。ただし、潰し成形工程及び第１荒成形工程における軸端側のバリ止め部は、材料がバリ止め部まで流動せず、効果を発揮しないことを意味する。

潰し成形工程及び第１荒成形工程では、中央側のギャップが小さく、中央側にバリ止め部が設けられている。このため、先に中央側の形状を成形するとともに、軸端側に材料を流動させることができる。
第２荒成形工程では、中央側と軸端側のギャップが同等であり且つ第１荒成形工程よりも小さく設定されている。また、軸端側にバリ止め部が設けられている。このため、後から軸端側の形状を成形するとともに、軸端側から中央側への材料流動を抑制することができ、先に成形した中央側の形状を維持することができる。

仕上げ成形工程では、中央側と軸端側のギャップが同等であり、バリ成形部全周にわたりバリ止め部が設けられていない。このため、中央側及び軸端側の形状を維持したまま仕上げ成形を行うことができる。また、潰し成形工程、第１荒成形工程、第２荒成形工程、仕上げ成形工程のいずれの工程も、全周にわたりバリ止め部が形成された状態ではないため、成形荷重を低減することができる。

尚、以上に説明したクランクシャフトの製造方法の適用は、実施例のクランクシャフト形状に限定されず、３気筒用のクランクシャフトでもよく、他の形状のクランクシャフトであっても差し支えない。

本発明のクランクシャフトの製造方法は、複数の金型間にワークを移動して、順次、複数の鍛造工程を行うクランクシャフトの鍛造に好適である。

１０…鍛造成形装置、１１…上型（第１金型）、１２…下型（第１金型）、１１ｂ，１２ｂ…突起部、１２ｃ，１４ｃ，１６ｃ，１８ｃ…バリ成形部、１２ｄ…第１のバリ止め部、１３…上型（第２金型）、１４…下型（第２金型）、１４ｄ…第２のバリ止め部、１５…上型（第３金型）、１６…下型（第３金型）、１６ｄ…第３のバリ止め部、１７…上型（第４金型）、１８…下型（第４金型）、５０…クランクシャフト、５１…ジャーナル部、５３…ピン部、５４…中央バランスウェイト、５５…軸端側のウェイト部、６０…ビレット、６１…第１中間体、７１…第２中間体、８１…第３中間体。

Claims (3)

1. 棒状のビレットから、ピン部の一方端にウェイト部を有するクランクシャフトを製造するクランクシャフトの製造方法であって、
   潰し成形工程、第１荒成形工程、第２荒成形工程、仕上げ成形工程を、前記ビレットに対して順次行い、
   前記潰し成形工程では、第１金型で前記ビレットに対し、前記クランクシャフトの中央バランスウェイト近傍に相当する部分に、前記第１金型に設けた突起部を食い込ませて前記ビレットの軸方向の体積配分を行うとともに、
   前記中央バランスウェイトに隣接するジャーナル部近傍で、前記第１金型に第１のバリ止め部を設け、軸方向へ材料を流動させることで第１中間体を取得し、
   前記第１荒成形工程では、前記中央バランスウェイトの近傍で、第２金型に第２のバリ止め部を設けるとともに、
   前記第２金型で第１中間体に対し、前記中央バランスウェイトを略クランクシャフト素材形状に成形することで第２中間体を取得し、
   前記第２荒成形工程では、軸端側の前記ウェイト部近傍で、第３金型に第３のバリ止め部を設けるとともに、
   第３金型で第２中間体に対し、前記中央バランスウェイト近傍のバリを幅方向に展伸自在とし、
   軸端側の前記ウェイト部を略クランクシャフト素材形状に成形することで第３中間体を取得し、
   前記仕上げ成形工程では、第４金型で第３中間体に対し、クランクシャフト素材形状に仕上げ成形するとともに、
   全周にわたってバリを展伸自在としたことを特徴とするクランクシャフトの製造方法。
2. 前記第１荒成形工程では、前記第２金型における上型と下型のバリ成形部のギャップを、前記中央バランスウェイト近傍のみ、その他の領域より小さく設定し、
   前記第２荒成形工程では、前記第３金型における中央バランスウェイト近傍のバリ成形部のギャップは、前記第１荒成形における中央バランスウェイト近傍のバリ成形部のギャップと略同等以下とし、
   軸端側の前記ウェイト部近傍におけるバリ成形部のギャップを、前記第１荒成形工程における前記中央バランスウェイト近傍のバリ成形部のギャップと略同等以上とし、
   前記仕上げ成形工程におけるバリ成形部のギャップを、バリ成形部全周にわたり同一としたことを特徴とする請求項１記載のクランクシャフトの製造方法。
3. 前記第１荒成形工程では、ギヤシャフト側の軸部近傍で、前記第２金型にバリ止めを設けたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のクランクシャフトの製造方法。

Images