JP6735509B2 - ガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、断熱性を有するガラスパネルユニットと、これを用いて構成されたガラス窓に関する。

特許文献１には、第一基板と第二基板をシールで接合させ、断熱性を有するガラスパネルユニットを製造する方法が記載されている。この方法では、第一基板または第二基板が有する排気孔を通じて、第一基板と第二基板の間に形成された内部空間を減圧させた後に、減圧状態の内部空間に設けられた仕切りを、加熱により変形させる。ここで変形した仕切りによって、内部空間のうち排気孔が開口する部分と、他の部分が、互いに通気不能に区分けされる。その後、切除工程を経て、排気孔が連通する部分を除くことで、ガラスパネルユニットが得られる。

上記した従来のガラスパネルユニットの製造方法では、ガラスパネルユニットを得るために、上記の切除工程を経る必要がある。そのため、材料の利用効率が低下するという問題があった。また、第一基板と第二基板の少なくとも一方が強化ガラスを用いて形成されている場合には、切除が容易でないという問題があった。

日本国特許出願公開番号２０１６−６９２３２

本発明は、上記の切除工程を経ることなく、断熱性を有するガラスパネルユニットおよびガラス窓を効率的に製造することを目的とする。

本発明の一様態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面が、枠状のシールを介して気密に接合される接合工程と、前記第一面と前記第二面と前記シールで囲まれる内部空間が、前記第一基板または前記第二基板に設けられた排気孔を通じて減圧される減圧工程と、前記内部空間が減圧状態で保持されたまま前記排気孔が封止される封止工程を備える。

前記封止工程では、前記第一面と前記第二面の間に配された封止材が変形し、変形した前記封止材によって前記排気孔の開口が封止される。

本発明の一様態に係るガラス窓の製造方法は、本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える。

本発明の一様態に係るガラスパネルユニットは、少なくともガラス板からなる第一基板と、少なくともガラス板からなる第二基板と、前記第一基板の周縁部と前記第二基板の周縁部に気密に接合された枠体と、前記第一基板または前記第二基板に設けられた排気孔と、前記第一基板と前記第二基板と前記枠体で囲まれた減圧状態の内部空間を備える。前記排気孔は、前記枠体の一部によって封止されている。

図１は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の一過程を示す概略斜視図である。 図２は、同上の製造方法で製造されたガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図３は、図２のＡ−Ａ線断面図である。 図４は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図５Ａは、同上の製造方法の変形例での一過程の要部を示す概略平面図であり、図５Ｂは、同上の変形例で製造されたガラスパネルユニットの要部を示す概略平面図である。 図６は、第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の一過程を示す概略斜視図である。 図７は、同上の製造方法で製造されたガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図８は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図９は、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図１０は、図９のＢ−Ｂ線断面図である。 図１１は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図１２は、第一実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓を示す概略平面図である。 図１３は、同上のガラス窓の製造方法を示すフロー図である。

［ガラスパネルユニット］
（第一実施形態）
第一実施形態のガラスパネルユニット９およびこれの製造方法について、図１から図４に基づいて説明する。

図２、図３に示すように、第一実施形態のガラスパネルユニット９は、第一基板１、第二基板２、枠体４０、および複数（多数）のピラー７を備える。

第一基板１は、平板状のガラス板１５と、ガラス板１５の厚み方向の第一の側を覆うコーティング１６を備える。コーティング１６は、たとえば熱線反射膜であるが、他の物理特性を有する膜でもよい。第一基板１において、ガラス板１５の厚み方向の第一の側ではなく第二の側（第一の側と反対側）に適宜のコーティングが施されてもよいし、ガラス板１５の厚み方向の第一の側と第二の側のそれぞれに適宜のコーティングが施されてもよい。

第一実施形態のガラスパネルユニット９において、第一基板１の厚み方向の一方の面（以下「第一面１ａ」という。）は、コーティング１６の表面で構成されている。ガラス板１５にコーティング１６が施されてない場合には、第一基板１の第一面１ａは、ガラス板１５の厚み方向の一方の面で構成される。第一基板１は、少なくともガラス板１５で構成されていればよい。第一基板１は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。

第二基板２は、平板状のガラス板２５で構成されている。第二基板２の厚み方向の一方の面（以下「第二面２ａ」という。）は、ガラス板２５の厚み方向の一方の面で構成されている。第二基板２は、少なくともガラス板２５で構成されていればよく、ガラス板２５の厚み方向の両側または片側に、適宜のコーティングが施されることも有り得る。第二基板２は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。

矩形枠状の外形を有する枠体４０は、ガラスフリットを含む枠状のシール４（図１参照）がいったん溶融した後に固化したものと、シール４に囲まれる位置に配された封止材５が変形したものを、含んでいる。封止材５は、シール４と一体化するように変形している。

枠体４０は、互いに対向して位置する第一基板１と第二基板２の間に挟み込まれた状態で、位置する。枠体４０は、第一基板１が有する第一面１ａの周縁部に対して全周に亘って気密に接合され、かつ、第二基板２が有する第二面２ａの周縁部に対して全周に亘って気密に接合されている。

後述するように、枠体４０のうち封止材５が変形した部分によって、第二基板２に設けられた排気孔８の開口が塞がれている。

第一実施形態のガラスパネルユニット９においては、第一基板１と第二基板２と枠体４０に囲まれた内部空間６が、所定の真空度にまで減圧された状態で、気密に封止されている。第一基板１の第一面１ａが内部空間６に面し、第二基板２の第二面２ａが内部空間６に面している。

複数のピラー７は、互いに対向して位置する第一基板１と第二基板２の間に挟み込まれた状態で、位置する。複数のピラー７は、枠体４０に全周を囲まれて位置する。すなわち、複数のピラー７は内部空間６に配置されている。各ピラー７が、第一基板１の第一面１ａと第二基板２の第二面２ａに接触することで、第一基板１と第二基板２の間隔が所定間隔に維持される。

図１から図３では、各構成を概略的に示している。たとえば、各ピラー７の寸法形状、隣接するピラー７の間隔、第一基板１と第二基板２の厚み、内部空間６の容積等は、実際のものとは異なる。ピラー７の個数についても、図示の個数に限定されない。第一基板１と第二基板２の間にピラー７が配置されないことも有り得る。

次に、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法（以下、単に「第一製造方法」という。）について説明する。

第一製造方法は、シール塗布工程Ｓ１、封止材塗布工程Ｓ２、ピラー実装工程Ｓ３、接合工程Ｓ４、減圧工程Ｓ５、および封止工程Ｓ６を備える（図４参照）。

シール塗布工程Ｓ１、封止材塗布工程Ｓ２、およびピラー実装工程Ｓ３は、いずれの工程が先に行われてもよいし、これらの工程のうち少なくとも二つの工程が同時に行われてもよい。

まず、シール塗布工程Ｓ１について説明する。

シール塗布工程Ｓ１では、図１に示すように、第二基板２がその厚み方向の一方に有する第二面２ａの周縁部に、ガラスフリットを含むシール４が、矩形枠状の形態で塗布される。

次に、封止材塗布工程Ｓ２について説明する。

封止材塗布工程Ｓ２では、図１に示すように、第二基板２の第二面２ａに、ガラスフリットを含む封止材５が、平面視においてＬ字状の形態で塗布される。封止材５は、シール４よりも溶融温度（軟化点）が高いことが好ましい。

少なくともシール塗布工程Ｓ１と封止材塗布工程Ｓ２が完了した段階で、図１に示すように、第二基板２の第二面２ａ上にシール４と封止材５が配置される。Ｌ字状の封止材５は、矩形枠状であるシール４の角部分の内側に、Ｌ字状の僅かな隙間をあけて位置する。

第二基板２には、その厚み方向に貫通するように排気孔８が形成されている。排気孔８は、シール４と封止材５の間のＬ字状の隙間において、開口している。排気孔８の開口は、Ｌ字状の隙間の中央部分（角部分）に位置することが好ましい。

ピラー実装工程Ｓ３では、第二基板２の第二面２ａに、複数のピラー７が所定のパターンで実装される。少なくともシール塗布工程Ｓ１とピラー実装工程Ｓ３が完了した段階で、複数のピラー７はシール４に囲まれて位置する。

シール塗布工程Ｓ１、封止材塗布工程Ｓ２、およびピラー実装工程Ｓ３が完了した後に、接合工程Ｓ４が行われる。接合工程Ｓ４では、第一基板１と第二基板２が、シール４を挟み込んだ状態でセットされ、炉内において、全体が第一温度で加熱される。第一温度は、シール４が加熱溶融される温度である。

接合工程Ｓ４では、炉内でシール４がいったん溶融した後に、温度低下に伴い固化することで、第一基板１と第二基板２がシール４を介して気密に接合される。互いに接合された第一基板１と第二基板２の間には、シール４によって気密に囲まれた内部空間６が形成される。内部空間６は、排気孔８を通じて外部空間に連通される。

接合工程Ｓ４の後に、減圧工程Ｓ５が行われる。減圧工程Ｓ５では、内部空間６の空気が、排気孔８を介して外部に排出され、内部空間６の全体が所定の真空度（例えば０．１Ｐａ以下の真空度）に至るまで減圧される。このとき、封止材５は、内部空間６においてシール４に沿うように位置し、排気孔８の開口は、シール４の角部分と封止材５の間の隙間に位置している。排気孔８を通じての排気作業は、たとえば排気孔８と連通するように第二基板２に対して着脱自在に接続された排気管（図示略）を介して、真空ポンプ等を用いて行われる。

なお、この段階において、第一基板１と第二基板２の間にシール４、封止材５および複数のピラー７が上記のように位置するのであれば、シール塗布工程Ｓ１において第一面１ａと第二面２ａのいずれにシール４が塗布されてもよいし、封止材塗布工程Ｓ２において第一面１ａと第二面２ａのいずれに封止材５が塗布されてもよいし、ピラー実装工程Ｓ３において第一面１ａと第二面２ａのいずれに複数のピラー７が実装されてもよい。排気孔８についても、第一基板１と第二基板２のいずれに形成されてもよい。

内部空間６が所定の真空度にまで減圧された後に、封止工程Ｓ６が行われる。封止工程Ｓ６では、内部空間６の減圧状態を維持したまま、炉内において、全体が第二温度で加熱される。第二温度は、封止材５が加熱溶融される温度である。第二温度での加熱によって封止材５が溶融され、排気孔８の開口を塞ぐように封止材５が変形した後に、温度低下に伴い固化する（図２参照）。つまり、変形した封止材５の一部が、平面視において排気孔８に重なることにより、減圧状態の内部空間６が、外部空間との間で通気不能に封止される。

第二温度は、第一温度よりも高く設定されることが好ましい。封止材５の溶融温度がシール４の溶融温度よりも高く、かつ、第二温度が第一温度よりも高く設定されている場合には、接合工程Ｓ４では封止材５の変形を抑え、封止工程Ｓ６では封止材５を狙い通りに変形させやすくなる。

封止工程Ｓ６において、炉内で全体を加熱するのではなく、封止材５に対して外部から赤外線を照射し、第二温度に至るまで局所加熱することも可能である。赤外線は、近赤外線であることが好ましい。

以上、説明した各工程を経ることで、減圧された内部空間６を備えるガラスパネルユニット９が得られる。

図５Ａ、図５Ｂには、第一製造方法の変形例を示している。変形例では、図５Ａに示すように、封止材５がＬ字状の形態で一箇所に塗布されるのではなく、複数箇所（二箇所）のそれぞれにおいて線状または点状に塗布されている。変形例では、複数個所に塗布された封止材５ａ，５ｂによって、封止材５が構成されている。

変形例においても、加熱によって変形した封止材５（即ち、最終的に封止材５とシール４が一体化して形成される枠体４０の一部）によって、排気孔８の開口が封止される。

なお、封止材５は上記の構成に限定されない。封止材５は、排気孔８の開口近傍でありかつシール４に隣接した、一または複数の箇所に、適宜の形態で設けられればよい。変形した封止材５がシール４と一体化することは必須ではなく、変形した封止材５がシール４と一体化しないことも有り得る。

（第二実施形態）
第二実施形態のガラスパネルユニット９およびこれの製造方法について、図６から図８に基づいて説明する。但し、上記した第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。

第二実施形態のガラスパネルユニット９は、第一基板１、第二基板２、枠体４０、および複数（多数）のピラー７を備える。第二実施形態においては、矩形枠状である枠体４０の一部（Ｌ字状の角部分）によって、排気孔８の開口が塞がれている。

第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法（以下、単に「第二製造方法」という。）は、シール塗布工程Ｓ１、ピラー実装工程Ｓ３、接合工程Ｓ４、減圧工程Ｓ５、および封止工程Ｓ６を備える（図８参照）。

第二製造方法の接合工程Ｓ４では、いったん溶融した後に固化したシール４を介して、第一基板１と第二基板２が気密に接合される。この段階においては、排気孔８の開口は塞がれておらず、内部空間６は排気孔８を通じて外部空間に連通される。

第二製造方法の減圧工程Ｓ５では、内部空間６の空気が、排気孔８を介して外部に排出される。

なお、この段階において、第一基板１と第二基板２の間にシール４と複数のピラー７が位置し、シール４に囲まれる内部空間６に複数のピラー７が位置し、かつ排気孔８の開口がシール４の内側に位置するのであれば、シール塗布工程Ｓ１において第一面１ａと第二面２ａのいずれにシール４が塗布されてもよいし、ピラー実装工程Ｓ３において第一面１ａと第二面２ａのいずれに複数のピラー７が実装されてもよい。排気孔８についても、第一基板１と第二基板２のいずれに形成されてもよい。

排気孔８の開口は、シール４に含まれるＬ字状の角部分の内側に位置することが好ましい。

封止工程Ｓ６では、内部空間６の減圧状態を維持したまま、シール４が排気孔８の開口を塞ぐように変形し、変形したシール４の一部により、減圧された内部空間６が外部空間に対して通気不能に封止される。つまり、第二製造方法では、シール４の一部が封止材５を兼ねている。

シール４の変形は、たとえば、シール４を再び加熱して溶融（軟化）させることにより実現される。封止工程Ｓ６では、内部空間６は減圧状態にあるので、溶融したシール４は、第一基板１と第二基板２の間で潰されて幅を広げるように変形する。封止工程Ｓ６でのシール４の加熱温度は、接合工程Ｓ４でのシール４の加熱温度とは異なることも好ましい。たとえば、封止工程Ｓ６でのシール４の加熱温度が、接合工程Ｓ４でのシール４の加熱温度よりも高く設定されることも有り得るし、封止工程Ｓ６でのシール４の加熱温度が、接合工程Ｓ４でのシール４の加熱温度よりも低く設定されることも有り得る。

封止工程Ｓ６において、シール４を第二温度で加熱し、かつ、シール４に対して外力を加えることも可能である。

封止工程Ｓ６において、炉内で全体を加熱するのではなく、シール４の少なくとも一部に対して赤外線を照射し、第二温度に至るまで局所加熱することも可能である。赤外線は、近赤外線であることが好ましい。

上記の各工程を経ることで、減圧された内部空間６を備えるガラスパネルユニット９が得られる。

図６に示すシール４は全周に亘って幅が均一であるが、たとえば、シール４のうち排気孔８に近接した部分を、他の部分よりも幅広に設けることも好ましい。これによれば、変形したシール４の一部（排気孔８に近接した部分）により、排気孔８の開口が封止されやすくなる。

（第三実施形態）
第三実施形態のガラスパネルユニット９Ａおよびにこれの製造方法ついて、図９から図１１に基づいて説明する。但し、上記した第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。

第三実施形態のガラスパネルユニット９Ａは、第一実施形態のガラスパネルユニット９の構成に加えて、第一基板１に対向して位置する第三基板３と、第一基板１と第三基板３の互いの周縁部を全周に亘って気密に接合する枠体５５を備える。

第三基板３は、第一基板１および第二基板２と同様に、少なくともガラス板で構成されていればよく、適宜のパネルを用いることが可能である。第三基板３は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。

第一基板１と第三基板３の互いの対向面１ｂ，３ｂの間には、密閉された空間６２が形成されている。

第三基板３は、第一基板１と第二基板２のうち一方の基板に対向して位置すればよい。図示は省略するが、第三基板３が第二基板２に対向して位置する場合、枠体５５は、第二基板２と第三基板３の互いの周縁部に接合され、第二基板２と第三基板３の間に、密閉された空間６２が形成される。

図１０に示すように、枠体５５の内側には、中空を有する枠状のスペーサー５６がさらに配置されている。スペーサー５６の中空部分には、乾燥剤５７が充填されている。

スペーサー５６はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔５６１をその内周側に有する。スペーサー５６の中空部分は、貫通孔５６１を介して空間６２に連通する。乾燥剤５７は、たとえばシリカゲルである。枠体５５は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成されることが好ましい。

空間６２は、第一基板１（または第二基板２）と第三基板３と枠体５５とで密閉された空間である。空間６２には、乾燥ガスが充填される。乾燥ガスは、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、空間６２に封入された後に乾燥剤５７の作用で乾燥した空気も含まれる。

第三実施形態のガラスパネルユニット９Ａにおいては、その厚み方向の両端に位置する第三基板３と第二基板２（または第一基板１）の間に、所定の真空度に至るまで減圧された内部空間６と、乾燥ガスが充填された空間６２が介在する。これにより、第三実施形態のガラスパネルユニット９Ａは、さらに高い断熱性を発揮する。

図１１に示すように、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第一製造方法の各工程に加えて、第二接合工程Ｓ７を備えている。第二接合工程Ｓ７は、第一基板１と第二基板２のうち一方の基板に対して、枠体５５とスペーサー５６を間に挟み込むように第三基板３が配され、この一方の基板と第三基板３が、枠体５５を介して接合される工程である。

ここでは、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を、第一実施形態のガラスパネルユニット９に第三基板３を積層させる方法として説明したが、第二実施形態のガラスパネルユニット９に対して、第三基板３を同様に積層させることも可能である。

［ガラス窓］
図１２には、第一実施形態のガラスパネルユニット９に対して窓枠９１を嵌め込んだガラス窓９００を示している。ガラス窓９００は、平面視矩形状であるガラスパネルユニット９の周縁部に、矩形枠状の窓枠９１が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。ガラス窓９００においては、正面から視たときに、ガラスパネルユニット９の枠体４０が窓枠９１に隠れることが好ましい。

図１３に示すように、ガラス窓９００を製造する方法は、第一製造方法の各工程に加えて、ガラスパネルユニット９に窓枠９１を嵌め込む嵌め込み工程Ｓ８を備える。

窓枠９１を嵌め込む対象は、第一実施形態のガラスパネルユニット９に限定されず、第二実施形態のガラスパネルユニット９に窓枠９１を嵌め込むことも可能であるし、第三実施形態のガラスパネルユニット９Ａに窓枠９１を嵌め込むことも可能である。いずれの場合も、高い断熱性を有するガラス窓９００が得られる。

［効果］
上述した各実施形態から明らかなように、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、接合工程Ｓ４と減圧工程Ｓ５と封止工程Ｓ６を備える。

接合工程Ｓ４は、第一基板１がその厚み方向の一方に有する第一面１ａと、第二基板２がその厚み方向の一方に有する第二面２ａが、枠状のシール４を介して気密に接合される工程である。第一基板１は、少なくともガラス板１５からなる。第二基板２は、少なくともガラス板２５からなる。

減圧工程Ｓ５は、第一面１ａと第二面２ａとシール４で囲まれる内部空間６が、第一基板１または第二基板２に設けられた排気孔８を通じて減圧される工程である。封止工程Ｓ６は、内部空間６が減圧状態で保持されたまま排気孔８が封止される工程である。

封止工程Ｓ６では、第一面１ａと第二面２ａの間に配された封止材５が変形し、変形した封止材５によって排気孔８の開口が封止される。

したがって、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、従来技術のような切除工程を経ることなく、断熱性を有するガラスパネルユニット９を効率的に製造することができる。そのため、第一基板１と第二基板２の少なくとも一方が強化ガラスを用いて形成されている場合でも、ガラスパネルユニット９が効率的に製造されるという利点と、材料の利用効率が高められるという利点がある。

第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１の形態において、減圧工程Ｓ５では、内部空間６においてシール４に沿うように封止材５が位置し、封止材５とシール４の間に形成された隙間に、排気孔８の開口が位置する。

したがって、第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、シール４とは別の封止材５を利用して排気孔８を塞ぐことができ、排気孔８が比較的大きな開口を有する場合であっても、該開口を封止しやすい。

第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第２の形態において、減圧工程Ｓ５では、Ｌ字状である封止材５と、シール４に含まれるＬ字状の角部分との間に、前記隙間が形成される。

したがって、第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、排気孔８が比較的大きな開口を有する場合であっても、該開口を封止しやすい。

第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第２または第３の形態において、接合工程Ｓ４では、第一温度で加熱されたシール４を介して第一面１ａと第二面２ａが接合され、封止工程Ｓ６では、前記第一温度よりも高い第二温度で封止材５が加熱されることで、封止材５が変形する。

したがって、第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、接合工程Ｓ４における第一面１ａと第二面２ａの接合と、封止工程Ｓ６における排気孔８の封止を、ともに外部からの加熱によって制御することができる。

第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１の形態において、シール４の一部が封止材５を兼ねる。封止工程Ｓ６では、変形したシール４の一部によって排気孔８の前記開口が封止される。

したがって、第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、封止材５をシール４とは別に設ける必要なく、排気孔８を塞ぐことができる。

第６の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第５の形態において、接合工程Ｓ４では、加熱溶融後に固化したシール４を介して第一面１ａと第二面２ａが接合され、封止工程Ｓ６では、シール４が再び加熱溶融されることで、前記一部が変形する。

したがって、第６の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、接合工程Ｓ４における第一面１ａと第二面２ａの接合と、封止工程Ｓ６における排気孔８の封止を、ともに外部からの加熱によって制御することができる。

第７の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１から第６のいずれか一つの形態において、第二接合工程Ｓ７をさらに含む。第二接合工程Ｓ７は、第一基板１と第二基板２の一方に対して、枠体５５を介して第三基板３が接合される工程である。

したがって、第７の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、さらに断熱性の高いガラスパネルユニット９Ａを製造することができる。

また、第１の形態のガラス窓の製造方法は、第１から第７のいずれか一つの形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニット９，９Ａに、窓枠９１を嵌め込む嵌め込み工程Ｓ８を備える。

したがって、第１の形態のガラス窓の製造方法によれば、断熱性の高いガラス窓９００を効率的に製造することができる。

また、第１の形態のガラスパネルユニット９は、少なくともガラス板１５からなる第一基板１と、少なくともガラス板２５からなる第二基板２と、第一基板１の周縁部と第二基板２の周縁部に気密に接合された枠体４０と、第一基板１または第二基板２に設けられた排気孔８と、第一基板１と第二基板２と枠体４０で囲まれた減圧状態の内部空間６を備える。排気孔８は、枠体４０の一部によって封止されている。

１ 第一基板
１ａ 第一面
１５ ガラス板
２ 第二基板
２ａ 第二面
２５ ガラス板
３ 第三基板
４ シール
４０ 枠体
５ 封止材
５５ 枠体
６ 内部空間
８ 排気孔
９ ガラスパネルユニット
９Ａ ガラスパネルユニット
９１ 窓枠
９００ ガラス窓
Ｓ４ 接合工程
Ｓ５ 減圧工程
Ｓ６ 封止工程
Ｓ７ 第二接合工程
Ｓ８ 嵌め込み工程

Claims (8)

1. 少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面が、枠状のシールを介して気密に接合される接合工程と、
   前記第一面と前記第二面と前記シールで囲まれる内部空間が、前記第一基板または前記第二基板に設けられた排気孔を通じて減圧される減圧工程と、
   前記内部空間が減圧状態で保持されたまま前記排気孔が封止される封止工程を備え、
   前記封止工程では、前記第一面と前記第二面の間において前記シールに沿うように配された封止材が変形して前記シールと一体化し、変形した前記封止材によって前記排気孔の開口が封止される
   ことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
2. 前記減圧工程では、前記内部空間において前記シールに沿うように前記封止材が位置し、
   前記封止材と前記シールの間に形成された隙間に、前記排気孔の前記開口が位置する
   ことを特徴とする請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
3. 前記減圧工程では、Ｌ字状である前記封止材と、前記シールに含まれるＬ字状の角部分との間に、前記隙間が形成される
   ことを特徴とする請求項２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
4. 前記接合工程では、第一温度で加熱された前記シールを介して前記第一面と前記第二面が接合され、
   前記封止工程では、前記第一温度よりも高い第二温度で前記封止材が加熱されることで、前記封止材が変形する
   ことを特徴とする請求項２または３に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
5. 少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面が、枠状のシールを介して気密に接合される接合工程と、
   前記第一面と前記第二面と前記シールで囲まれる内部空間が、前記第一基板または前記第二基板に設けられた排気孔を通じて減圧される減圧工程と、
   前記内部空間が減圧状態で保持されたまま前記排気孔が封止される封止工程を備え、
   前記シールの一部が、前記第一面と前記第二面の間に配された封止材を兼ね、
   前記封止工程では、前記シールの前記一部が変形し、変形した前記一部によって前記排気孔の開口が封止される
   ことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
6. 前記接合工程では、加熱溶融後に固化した前記シールを介して前記第一面と前記第二面が接合され、
   前記封止工程では、前記シールが再び加熱溶融されることで、前記一部が変形する
   ことを特徴とする請求項５に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
7. 前記第一基板と前記第二基板の一方に対して、枠体を介して第三基板が接合される第二接合工程を、さらに含む
   ことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
8. 請求項１から７のいずれか一項にガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える
   ことを特徴とするガラス窓の製造方法。

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