WO2018062124A1 - ガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法 - Google Patents

ガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法 Download PDF

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WO2018062124A1
WO2018062124A1 PCT/JP2017/034628 JP2017034628W WO2018062124A1 WO 2018062124 A1 WO2018062124 A1 WO 2018062124A1 JP 2017034628 W JP2017034628 W JP 2017034628W WO 2018062124 A1 WO2018062124 A1 WO 2018062124A1
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panel
glass
space
thermal adhesive
internal space
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PCT/JP2017/034628
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長谷川　和也
野中　正貴
阿部　裕之
将 石橋
瓜生　英一
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • E06B3/70—Door leaves

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass panel unit and a method for manufacturing a glass window.
  • Patent Document 1 discloses a multilayer glass.
  • a first panel, a second panel disposed so as to face the first panel, and a sealing material for airtightly bonding the first panel and the second panel; .
  • a plurality of pillars (spacers) arranged so as to come into contact with the first panel and the second panel are sealed in the first panel, the second panel, and the sealing material to form a decompression space. I have.
  • the first panel and the second panel When the first panel and the second panel are subjected to atmospheric pressure, the first panel and the second panel tend to bend in a direction approaching each other.
  • the pillars are in contact with both the first panel and the second panel to be bent and maintain these intervals.
  • the pillar should have a larger cross-sectional area from the viewpoint of maintaining the internal space.
  • the larger the cross-sectional area of the pillar the larger the amount of heat conducted through the pillar, so that a smaller cross-sectional area is preferable from the viewpoint of suppressing heat conduction.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a glass panel unit that can easily achieve both suppression of heat conduction and ensuring a function of maintaining a gap, and a method for manufacturing a glass window having the glass panel unit.
  • the manufacturing method of the glass panel unit which concerns on one form of this invention is equipped with an adhesive arrangement
  • the adhesive placement step is a step of placing the thermal adhesive in a frame shape on at least the first panel made of the first glass plate.
  • the pillar arranging step is a step of arranging a plurality of pillars in which a plurality of resin layers are laminated on the first panel.
  • the opposing placement step is a step of placing a second panel made of at least a second glass plate so as to face the first panel.
  • the internal space forming step heats a glass composite including the first panel, the second panel, and the thermal adhesive, melts the thermal adhesive, and removes an exhaust path that can be exhausted to an external space. And forming an internal space surrounded by the first panel, the second panel, and the melt of the thermal adhesive.
  • the depressurization step is a step of discharging the gas in the internal space to depressurize the internal space.
  • the decompression space forming step is a step of sealing the internal space while maintaining a decompressed state to form a sealed decompression space.
  • the contact area of the resin layer in contact with the first panel is different from the contact area of the resin layer in contact with the second panel.
  • the manufacturing method of the glass window which concerns on the other form of this invention is equipped with the process of fitting a window frame in the glass panel unit manufactured by the manufacturing method of the glass panel unit of one form, and manufacturing a glass window.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a glass panel unit according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic plan view, partly broken, of the glass panel unit.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a temporary assembly of the glass panel unit same as above.
  • FIG. 4 is a schematic plan view, partly broken, of the temporary assembly.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the pillar of the same glass panel unit.
  • FIG. 6 is an explanatory view of the manufacturing method of the glass panel unit.
  • FIG. 7 is an explanatory view of the manufacturing method of the glass panel unit.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the glass panel unit described above.
  • FIG. 9 is an explanatory view of the manufacturing method of the glass panel unit.
  • FIG. 10A is an explanatory diagram illustrating a state before the sheet material is punched out in the fourth step of the preparation step in the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10B is an explanatory diagram illustrating a state after the sheet material is punched in the fourth step.
  • FIG. 10C is an explanatory diagram for explaining the movement of the sheet material after the sheet material is punched in the fourth step.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the pillar of the same glass panel unit.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view of the glass panel unit according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a schematic plan view, partly broken, of the glass panel unit.
  • FIG. 14 is a schematic plan view of a glass window using the glass panel unit of the fourth embodiment of the present invention.
  • first to fourth embodiments relate to a glass panel unit (and further to a glass window in the fourth embodiment).
  • first panel and the second panel are disposed between the first panel, the second panel disposed to face the first panel at a predetermined interval, and the first panel and the second panel. It is related with the glass panel unit provided with the seal
  • the glass panel unit 10 of the first embodiment is a vacuum heat insulating glass unit.
  • the vacuum heat insulating glass unit is a kind of multilayer glass panel including at least a pair of glass panels, and has a vacuum space between the pair of glass panels.
  • the glass panel unit 10 of the first embodiment includes a first panel 20, a second panel 30, a seal 40, a vacuum space 50, a gas adsorber 60, a plurality of pillars 70, and a closing member 80. Prepare.
  • the glass panel unit (finished product) 10 is obtained by performing a predetermined process on the temporary assembly 100 shown in FIGS.
  • the temporary assembly 100 includes a first panel 20, a second panel 30, a frame body 410, an internal space 500, a partition 420, a ventilation path 600, an exhaust port 700, a gas adsorber 60, and a plurality of And a pillar 70.
  • the first panel 20 includes a first glass plate 21 that defines a planar shape of the first panel 20 and a coating 22.
  • the first glass plate 21 is a rectangular flat plate, and has a first surface (a lower surface in FIG. 3) and a second surface (an upper surface in FIG. 3) that are parallel to each other on both sides in the thickness direction. Both the first surface and the second surface of the first glass plate 21 are flat surfaces.
  • the material of the first glass plate 21 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically tempered glass.
  • the coating 22 is formed on the first plane of the first glass plate 21.
  • the coating 22 is an infrared reflecting film.
  • the coating 22 is not limited to the infrared reflecting film, and may be a film having desired physical characteristics.
  • the first panel 20 may be configured only by the first glass plate 21. In short, the first panel 20 is composed of at least the first glass plate 21.
  • the second panel 30 includes a second glass plate 31 that defines the planar shape of the second panel 30.
  • the 2nd glass plate 31 is a rectangular flat plate, and has the 1st surface (upper surface in FIG. 3) and the 2nd surface (lower surface in FIG. 3) which are mutually parallel on the both sides of the thickness direction. Both the first surface and the second surface of the second glass plate 31 are flat surfaces.
  • the planar shape and planar size of the second glass plate 31 are the same as those of the first glass plate 21 (that is, the planar shape of the second panel 30 is the same as that of the first panel 20). Moreover, the thickness of the 2nd glass plate 31 is the same as the 1st glass plate 21, for example.
  • the material of the second glass plate 31 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically tempered glass.
  • the second panel 30 is composed only of the second glass plate 31. That is, the second glass plate 31 is the second panel 30 itself.
  • the 2nd panel 30 may be provided with the coating in any surface.
  • the coating is a film having desired physical properties such as an infrared reflecting film.
  • the second panel 30 is constituted by the second glass plate 31 and the coating.
  • the second panel 30 is composed of at least the second glass plate 31.
  • the second panel 30 is disposed so as to face the first panel 20. Specifically, the first panel 20 and the second panel 30 are arranged such that the first surface of the first glass plate 21 and the first surface of the second glass plate 31 are parallel to and face each other.
  • the frame body 410 is disposed between the first panel 20 and the second panel 30, and airtightly joins the first panel 20 and the second panel 30. As a result, an internal space 500 surrounded by the frame body 410, the first panel 20, and the second panel 30 is formed.
  • the frame 410 is formed of a thermal adhesive (a first thermal adhesive having a first softening point).
  • the first thermal adhesive is, for example, a glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth glass frit, a lead glass frit, or a vanadium glass frit.
  • the frame 410 has a rectangular frame shape.
  • the planar shape of the frame 410 is the same as the first glass plate 21 and the second glass plate 31, but the planar size of the frame 410 is smaller than the first glass plate 21 and the second glass plate 31.
  • the frame body 410 is formed along the outer periphery of the upper surface of the second panel 30 (the first surface of the second glass plate 31). That is, the frame body 410 is formed so as to surround almost the entire region on the second panel 30 (the first surface of the second glass plate 31).
  • the first panel 20 and the second panel 30 are formed by once melting the first thermal adhesive of the frame 410 at a predetermined temperature (first melting temperature) Tm1 (see FIG. 7) equal to or higher than the first softening point.
  • the body 410 is airtightly joined.
  • the partition 420 is disposed in the internal space 500.
  • the partition 420 divides the internal space 500 into a sealed space, that is, a first space 510 that is sealed when the glass panel unit 10 is completed and becomes a vacuum space 50, and an exhaust space, that is, a second space 520 that communicates with the exhaust port 700.
  • the partition 420 has a first end side in the length direction of the second panel 30 (left-right direction in FIG. 4) from the center of the second panel 30 so that the first space 510 is larger than the second space 520 (see FIG. 4). 4 on the right end side).
  • the partition 420 is formed of a thermal adhesive (second thermal adhesive having a second softening point).
  • the second thermal adhesive is, for example, a glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth glass frit, a lead glass frit, or a vanadium glass frit.
  • the second thermal adhesive is the same as the first thermal adhesive, and the second softening point and the first softening point are equal.
  • the exhaust port 700 is a hole that connects the second space 520 and the external space.
  • the exhaust port 700 is used for exhausting the first space 510 through the second space 520 and the ventilation path 600.
  • the exhaust port 700 is formed in the second panel 30 so as to connect the second space 520 and the external space. Specifically, the exhaust port 700 is located at a corner portion of the second panel 30.
  • the exhaust port 700 is provided in the second panel 30.
  • the exhaust port 700 may be provided in the first panel 20 or both the first panel 20 and the second panel 30. May be provided.
  • the gas adsorber 60 is disposed in the first space 510.
  • the gas adsorber 60 has a long shape and is formed on the second end side in the length direction of the second panel 30 (left end side in FIG. 4) along the width direction of the second panel 30.
  • the gas adsorber 60 is disposed at the end of the first space 510 (vacuum space 50). In this way, the gas adsorber 60 can be made inconspicuous.
  • the gas adsorber 60 is located away from the partition 420 and the ventilation path 600. For this reason, when the first space 510 is exhausted, the possibility that the gas adsorber 60 prevents the exhaust can be reduced.
  • the gas adsorber 60 is used for adsorbing unnecessary gas (residual gas or the like).
  • the unnecessary gas is, for example, a gas released from the frame body 410 and the partition 420 when the frame body 410 and the partition 420 are heated.
  • the gas adsorber 60 has a getter.
  • a getter is a material that has the property of adsorbing molecules smaller than a predetermined size.
  • the getter is, for example, an evaporation type getter.
  • the evaporable getter has a property of releasing adsorbed molecules when the temperature is higher than a predetermined temperature (activation temperature). Therefore, even if the adsorption ability of the evaporable getter is reduced, the adsorption ability of the evaporable getter can be recovered by heating the evaporable getter to the activation temperature or higher.
  • the evaporative getter is, for example, a zeolite or an ion exchanged zeolite (eg, a copper ion exchanged zeolite).
  • the gas adsorber 60 includes the getter powder. Specifically, the gas adsorber 60 is formed by applying a solution in which getter powder is dispersed. In this case, the gas adsorber 60 can be made small. Therefore, the gas adsorber 60 can be disposed even if the vacuum space 50 is narrow.
  • the plurality of pillars 70 are used to maintain the interval between the first panel 20 and the second panel 30 at a predetermined interval. That is, the plurality of pillars 70 function as spacers for maintaining the distance between the first panel 20 and the second panel 30 at a desired value.
  • the plurality of pillars 70 are arranged in the first space 510. Specifically, the plurality of pillars 70 are arranged at intersections of rectangular (square or rectangular) lattices. For example, the interval between the plurality of pillars 70 is 2 cm. However, the size of the pillars 70, the number of the pillars 70, the interval between the pillars 70, and the arrangement pattern of the pillars 70 can be appropriately selected.
  • the pillar 70 has a plurality of resin layers 71, 72, 73 as shown in FIG.
  • the three resin layers 71, 72, and 73 are provided, but the number of resin layers is not limited.
  • the cross-sectional area of the resin layer 71 in contact with the first panel 20 as viewed in the thickness direction (vertical direction in FIG. 5) is the same as the cross-sectional area of the resin layer 72 not in contact with either the first panel 20 or the second panel 30. It is.
  • the cross-sectional area of the resin layer 71 in contact with the first panel 20 is the area (contact area) of the contact surface 710 with the first panel 20.
  • the cross-sectional areas of the resin layer 71 and the resin layer 72 are smaller than the cross-sectional area of the resin layer 73 in contact with the second panel 30.
  • the cross-sectional area of the resin layer 73 in contact with the second panel 30 is the area (contact area) of the contact surface 730 with the second panel 30.
  • cross-sectional areas of all the resin layers 71, 72, and 73 may be different from each other.
  • the pillar 70 contacts both the first panel 20 and the second panel 30, heat can be conducted through the pillar 70. From the viewpoint of heat conduction, a smaller cross-sectional area of the pillar 70 is preferable.
  • the pillar 70 has a function of maintaining the interval between the first panel 20 and the second panel 30 at a predetermined interval. From the viewpoint of the function of maintaining the distance, it is preferable that the cross-sectional area of the pillar 70 is large.
  • the resin layer with a small cross-sectional area suppresses heat conduction, while the resin layer with a large cross-sectional area (resin layer 73 in the first embodiment)
  • the function of maintaining the distance between the first panel 20 and the second panel 30 is ensured. That is, both the suppression of heat conduction and the securing of the interval maintenance function are compatible.
  • the pillar 70 is formed using a transparent material. However, each pillar 70 may be formed using an opaque material as long as it is sufficiently small.
  • the material of the pillar 70 is selected so that the pillar 70 is not deformed in a first melting process, an exhaust process, and a second melting process, which will be described later.
  • the material of the pillar 70 is selected to have a higher softening point (softening temperature) than the first softening point of the first thermal adhesive and the second softening point of the second thermal adhesive.
  • Such a temporary assembly 100 is subjected to the predetermined processing in order to obtain a glass panel unit (finished product) 10.
  • the first space 510 is exhausted through an exhaust path capable of exhausting to an external space including the ventilation path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 at a predetermined temperature (exhaust temperature) Te (see FIG. 8).
  • a predetermined temperature (exhaust temperature) Te (see FIG. 8).
  • the exhaust temperature Te is set higher than the activation temperature of the getter of the gas adsorber 60.
  • the partition 420 is deformed to form the partition wall 42 that closes the air passage 600, so that the seal 40 surrounding the vacuum space 50 is formed. Since the partition 420 contains the second thermal adhesive, the partition 420 is once melted at a predetermined temperature (second melting temperature) Tm2 (see FIG. 8) equal to or higher than the second softening point.
  • the partition wall 42 can be formed by deforming.
  • the first melting temperature Tm1 is lower than the second melting temperature Tm2.
  • the partition 420 is deformed so as to block the ventilation path 600.
  • the partition wall 42 obtained by deforming the partition 420 in this way separates the vacuum space 50 from the second space 520 (spatially).
  • the partition (second portion) 42 and the portion (first portion) 41 corresponding to the vacuum space 50 in the frame 410 constitute the seal 40 surrounding the vacuum space 50.
  • the glass panel unit (finished product) 10 obtained in this way includes a first panel 20, a second panel 30, a seal 40, a vacuum space 50, and a second space 520.
  • the gas adsorber 60, the plurality of pillars 70, and the closing member 80 are provided.
  • the vacuum space 50 is formed by exhausting the first space 510 via the second space 520 and the exhaust port 700.
  • the vacuum space 50 is the first space 510 whose degree of vacuum is a predetermined value or less.
  • the predetermined value is, for example, 0.1 Pa. Since the vacuum space 50 is completely sealed by the first panel 20, the second panel 30, and the seal 40, the vacuum space 50 is separated from the second space 520 and the exhaust port 700.
  • the seal 40 completely surrounds the vacuum space 50 and airtightly bonds the first panel 20 and the second panel 30 together.
  • the seal 40 has a frame shape and includes a first portion 41 and a second portion 42.
  • the first portion 41 is a portion corresponding to the vacuum space 50 in the frame 410. That is, the first portion 41 is a portion facing the vacuum space 50 in the frame body 410.
  • the second portion 42 is a partition wall obtained by deforming the partition 420.
  • the closing member 80 makes it difficult for an object such as dust to enter the second space 520 from the exhaust port 700.
  • the closing member 80 is a cover 81 provided on the front side of the exhaust port 700 of the first panel 20 or the second panel 30.
  • Such a closing member 80 By providing such a closing member 80 at the exhaust port 700, it is difficult for an object such as dust to enter the second space 520 from the exhaust port 700. Thereby, it is suppressed that objects, such as garbage, penetrate
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of 1st embodiment has a preparatory process, an assembly process, a sealing process, and a removal process. Note that the preparation step may be omitted.
  • the preparation step the first panel 20, the second panel 30, the frame body 410, the partition 420, the internal space 500, the ventilation path 600, the exhaust port 700, and the gas adsorber 60 are formed in order to obtain the temporary assembly 100. It is a process.
  • the preparation step includes first to sixth steps. Note that the order of the second to sixth steps may be changed as appropriate.
  • the first step is a step of forming the first panel 20 and the second panel 30 (substrate forming step). For example, in the first step, the first panel 20 and the second panel 30 are produced. In the first step, the first panel 20 and the second panel 30 are washed as necessary.
  • the second step is a step of forming the exhaust port 700.
  • the exhaust port 700 is formed in the second panel 30.
  • the second panel 30 is washed as necessary.
  • the third step is a step of forming the frame body 410 and the partition 420 (sealing material forming step).
  • the material of the frame 410 (first thermal adhesive) and the material of the partition 420 (second thermal adhesive) are used as the second panel 30 (first glass plate 31 first). On the surface).
  • the material of the frame 410 and the material of the partition 420 are dried and temporarily fired.
  • coated is heated.
  • the first panel 20 may be heated together with the second panel 30. That is, the first panel 20 may be heated under the same conditions as the second panel 30. Thereby, the difference of the curvature of the 1st panel 20 and the 2nd panel 30 can be reduced.
  • the fourth step is a step of forming the pillar 70 (pillar forming step).
  • a plurality of pillars 70 are formed in advance, and the plurality of pillars 70 are arranged at predetermined positions on the second panel 30 using a chip mounter or the like.
  • the plurality of pillars 70 may be formed using a photolithography technique and an etching technique. In this case, the plurality of pillars 70 are formed using a photocurable material or the like. Alternatively, the plurality of pillars 70 may be formed using a known thin film forming technique.
  • the fifth step is a step of forming the gas adsorbent 60 (gas adsorbent forming step).
  • the gas adsorber 60 is formed by applying a solution in which getter powder is dispersed to a predetermined position of the second panel 30 and drying the solution.
  • the frame 410, the partition 420, the ventilation path 600, the exhaust port 700, the gas adsorbent 60, and the plurality of pillars 70 as shown in FIG. 6 are formed. Two panels 30 are obtained.
  • the sixth step is a step of arranging the first panel 20 and the second panel 30 (arrangement step). As shown in FIG. 7, in the sixth step, in the first panel 20 and the second panel 30, the first surface of the first glass plate 21 and the first surface of the second glass plate 31 are parallel to and opposed to each other. They are arranged and overlapped.
  • the assembly process is a process of preparing the temporary assembly 100. Specifically, in the assembly process, the temporary assembly 100 is prepared by joining the first panel 20 and the second panel 30 together. That is, the assembly process is a process (first melting process) in which the first panel 20 and the second panel 30 are joined in an airtight manner by the frame body 410.
  • the first thermal adhesive is temporarily melted at a predetermined temperature (first melting temperature) Tm1 that is equal to or higher than the first softening point, whereby the first panel 20 and the second panel 30 are joined in an airtight manner.
  • first melting temperature a predetermined temperature
  • the first panel 20 and the second panel 30 are arranged in a melting furnace and heated for a predetermined time (first melting time) tm1 at a first melting temperature Tm1, as shown in FIG. .
  • the first melting temperature Tm1 and the first melting time tm1 the first panel 20 and the second panel 30 are hermetically joined by the thermal adhesive of the frame body 410, but the ventilation path 600 is blocked by the partition 420. It is set so that there is no. That is, the lower limit of the first melting temperature Tm1 is the first softening point, but the upper limit of the first melting temperature Tm1 is set so that the ventilation path 600 is not blocked by the partition 420. For example, when the first softening point and the second softening point are 434 ° C., the first melting temperature Tm1 is set to 440 ° C.
  • the first melting time tm1 is, for example, 10 minutes.
  • gas is released from the frame 410, and this gas is adsorbed by the gas adsorber 60.
  • the temporary assembly 100 shown in FIG. 9 is obtained by the assembly process (first melting process) described above.
  • the sealing step is a step of obtaining the glass panel unit (finished product) 10 by performing the predetermined processing on the temporary assembly product 100.
  • the sealing process includes an exhaust process and a melting process (second melting process). That is, the exhaust process and the second melting process correspond to the predetermined process.
  • the evacuation step is a step of evacuating the first space 510 through the ventilation path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 at the predetermined temperature (exhaust temperature) Te to form the vacuum space 50.
  • Exhaust is performed using, for example, a vacuum pump.
  • the vacuum pump is connected to the temporary assembly 100 by an exhaust pipe 810 and a seal head 820.
  • the exhaust pipe 810 is joined to the second panel 30 so that the inside of the exhaust pipe 810 and the exhaust port 700 communicate with each other.
  • a seal head 820 is attached to the exhaust pipe 810, whereby the suction port of the vacuum pump is connected to the exhaust port 700.
  • the first melting step, the exhausting step, and the second melting step include the first panel 20 and the second panel 30 (the frame 410, the partition 420, the air passage 600, the exhaust port 700, the gas adsorbent 60, and the plurality of pillars 70).
  • the second panel 30 thus formed is placed in the melting furnace. Therefore, the exhaust pipe 810 is joined to the second panel 30 at least before the first melting step.
  • the first space 510 is exhausted through the ventilation path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 for a predetermined time (exhaust time) te at the exhaust temperature Te (see FIG. 8).
  • the exhaust temperature Te is set higher than the activation temperature of the getter of the gas adsorber 60 (for example, 350 ° C.) and lower than the first softening point and the second softening point (for example, 434 ° C.).
  • the exhaust temperature Te is 390 ° C.
  • the frame 410 and the partition 420 are not deformed. Further, the getter of the gas adsorber 60 is activated, and molecules (gas) adsorbed by the getter are released from the getter. Then, the molecules (that is, gas) released from the getter are discharged through the first space 510, the ventilation path 600, the second space 520, and the exhaust port 700. Therefore, in the exhaust process, the adsorption capacity of the gas adsorber 60 is recovered.
  • the exhaust time te is set so that a vacuum space 50 having a desired degree of vacuum (for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less) is obtained.
  • a desired degree of vacuum for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less
  • the exhaust time te is set to 120 minutes.
  • the degree of vacuum of the vacuum space 50 is not particularly limited. Further, instead of the vacuum space 50, a decompression space in which gas is sealed at a pressure lower than at least 1 atm, such as 0.5 atm, may be formed.
  • the second melting step is a step of forming the seal 40 that surrounds the vacuum space 50 by deforming the partition 420 to form the partition wall 42 that closes the ventilation path 600.
  • the partition wall 420 is formed by deforming the partition 420 by once melting the second thermal adhesive at a predetermined temperature (second melting temperature) Tm2 that is equal to or higher than the second softening point.
  • second melting temperature a predetermined temperature
  • the first panel 20 and the second panel 30 are heated in the melting furnace at the second melting temperature Tm2 for a predetermined time (second melting time) tm2 (see FIG. 8).
  • the second melting temperature Tm2 and the second melting time tm2 are set so that the second thermal adhesive softens and the partition wall 42 that blocks the air passage 600 is formed.
  • the lower limit of the second melting temperature Tm2 is the second softening point (434 ° C.).
  • the second melting temperature Tm2 is higher than the first melting temperature (440 ° C.) Tm1.
  • the second melting temperature Tm2 is set to 460 ° C.
  • the second melting time tm2 is, for example, 30 minutes.
  • the exhaust is performed only in the exhaust process before the second melting process, but the exhaust may be performed in the second melting process.
  • the first space 510 is exhausted through the ventilation path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 continuously from the exhaust step. That is, in the second melting process, the partition 420 is deformed while the first space 510 is evacuated through the ventilation path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 at the second melting temperature Tm2, and the ventilation path 600 is changed. A partition wall 42 for closing is formed. This further prevents the vacuum degree of the vacuum space 50 from being deteriorated during the second melting step. However, in the second melting step, it is not always necessary to exhaust the first space 510 through the air passage 600, the second space 520, and the exhaust port 700.
  • the glass panel unit 10 is obtained through the above-described preparation process, assembly process, sealing process, and removal process.
  • the pillar 70 has a plurality of resin layers 71, 72, 73, and the contact area of the resin layer 71 that contacts the first panel 20 with the first panel 20 contacts with the second panel 30.
  • the contact area of the resin layer 73 with the second panel 30 is different.
  • the contact area of the resin layer 71 with the first panel 20 is smaller than the contact area of the resin layer 73 with the second panel 30. Therefore, while suppressing heat conduction with the resin layers 71 and 72 having a small cross-sectional area, the resin layer 73 with a large cross-sectional area ensures a function of maintaining the distance between the first panel 20 and the second panel 30, and heat conduction Both suppression and securing of the interval maintenance function are compatible.
  • the fourth step includes a setting step, a punching step, and a displacement step in this order.
  • the first panel 20, the punching die 83, the sheet material 84, and the punch portion 85 are set so as to be positioned from bottom to top in this order.
  • the sheet material 84 includes three resin layers 841, 842, and 843 that later become the resin layers 74, 75, and 76 of the pillar 70.
  • the sheet material 84 is put on the upper surface of the punching die 83.
  • the punch 86 constituting the punch portion 85 is located directly above the through hole 87 provided in the punching die 83 with the sheet material 84 interposed therebetween.
  • the punch portion 85 is driven in a straight track toward the lower side.
  • the columnar punch 86 punches a part 88 of the sheet material 84 downward through the through hole 87 of the punching die 83 (see the white arrow in FIG. 10B).
  • the punched part 88 has a shape as shown in FIG. 11 and becomes a pillar 70 having a plurality of resin layers 74, 75, 76.
  • the area (contact area) of the contact surface 740 of the resin layer 74 that contacts the first panel 20 with the first panel 20 is not in contact with either the first panel 20 or the second panel 30. It is the same as the cross-sectional area of 75.
  • the cross-sectional areas of the resin layer 74 and the resin layer 75 are smaller than the area (contact area) of the contact surface 760 of the resin layer 76 that contacts the second panel 30 and the second panel 30.
  • the cross-sectional area is continuously increased so that the first panel 20 side (lower side in FIG. 11) is smaller and goes to the opposite side (upper side in FIG. 11). Is changing.
  • the part 88 of the sheet material 84 punched out by the punch 86 is pressed against the one surface 89 of the first panel 20 in a state of being in contact with the front end surface of the punch 86.
  • the part 88 of the sheet material 84 is temporarily fixed on the one surface 89 by being pressed onto the one surface 89 of the first panel 20 by the tip surface of the punch 86 at a predetermined pressure for a predetermined time.
  • a part 88 of the temporarily fixed sheet material 84 constitutes a pillar 70 on one surface 89.
  • the first panel 20 and the sheet material 84 move in the horizontal direction after the punch portion 85 moves upward.
  • the moving directions of the first panel 20 and the sheet material 84 are the same, but the moving directions of the first panel 20 and the sheet material 84 may be different.
  • the function of maintaining the interval between the first panel 20 and the second panel 30 is ensured with the resin layer 76 having a large cross-sectional area. It achieves both the suppression of heat conduction and the maintenance of the interval maintenance function.
  • the contact area of the resin layer 74 in contact with the first panel 20 with the first panel 20 is easily reduced with the second panel 30 of the resin layer 76 in contact with the second panel 30.
  • a pillar 70 having a different contact area can be formed.
  • the glass panel unit 10 of 3rd embodiment is demonstrated based on FIG. 12, FIG.
  • the glass panel unit 10 which concerns on 3rd embodiment has an additional structure in 1st embodiment or 2nd embodiment.
  • the glass panel unit 10 in the third embodiment includes a third panel 90 disposed so as to face the second panel 30.
  • the third panel 90 faces the second panel 30 for convenience, but may face the first panel 20.
  • the third panel 90 includes a third glass plate 91.
  • the third glass plate 91 included in the third panel 90 has a flat surface and a predetermined thickness.
  • the third panel 90 is constituted by the third glass plate 91.
  • the third panel 90 may be provided with a coating on any surface.
  • the coating is a film having desired physical properties such as an infrared reflecting film.
  • the third panel 90 is constituted by the third glass plate 91 and the coating.
  • the third panel 90 is composed of at least the third glass plate 91.
  • the glass panel unit 10 includes a second seal 43 that is disposed between the second panel 30 and the third panel 90 and hermetically joins the second panel 30 and the third panel 90.
  • the seal 40 becomes the first seal.
  • the second seal 43 is annularly disposed between the peripheral edge of the second panel 30 and the peripheral edge of the third panel 90.
  • the second seal 43 may be made of the same material as the seal 40, or may be made of a different material.
  • the glass panel unit 10 includes a second internal space 540 that is sealed by the second panel 30, the third panel 90, and the second seal 43 and in which a dry gas is sealed.
  • the internal space 500 is the first internal space.
  • a dry rare gas such as argon, dry air, or the like is used, but it is not particularly limited.
  • a hollow frame member 92 is annularly arranged inside the second seal 43 between the peripheral edge of the second panel 30 and the peripheral edge of the third panel 90.
  • the frame member 92 is formed with a through-hole 921 that communicates with the second internal space 540, and a desiccant 93 such as silica gel is accommodated therein.
  • the joining of the second panel 30 and the third panel 90 can be performed in the same manner as the joining of the first panel 20 and the second panel 30, and an example will be described below.
  • a third panel 90 and an assembly having the first panel 20 and the second panel 30 are prepared later.
  • the second thermal adhesive that will later become the second seal 43 is arranged in a frame shape on the peripheral edge of the surface of the third panel 90 or the second panel 30 (second thermal adhesive arranging step).
  • the thermal adhesive may be made of the same material as the thermal adhesive (first thermal adhesive) to be the frame 410, or may be made of a different material.
  • a ventilation path (second ventilation path) including a through hole that allows the second adhesive to pass through the second internal space 540 and the external space is formed in the thermal adhesive.
  • the third panel 90 and the second panel 30 are arranged to face each other (third panel facing arrangement step).
  • the second panel 30 and the third panel 90 are hermetically sealed by the second seal 43 by raising the temperature to a temperature at which the thermal adhesive to be the second seal 43 is melted and once melting the thermal adhesive. Joined (joining process). At this time, the second air passage is not completely blocked.
  • dry gas is caused to flow into the second internal space 540 through the second air passage (dry gas inflow step).
  • the second internal space 540 may be filled with only dry gas, or air may remain.
  • the second seal 43 is heated to close the second ventilation path and seal the second internal space 540 (second space sealing step).
  • the glass panel unit 10 is formed as described above. According to the glass panel unit 10 of the third embodiment, further heat insulation is obtained.
  • a glass window 95 is configured using the glass panel unit 10 of the first to third embodiments.
  • the same glass panel unit 10 as in any of the first to third embodiments is used, and a window frame having a U-shaped cross section outside the peripheral edge of the glass panel unit 10
  • a glass window 95 is configured by fitting 96.
  • the glass panel unit 10 has a rectangular shape in the above embodiment (that is, the first embodiment to the fourth embodiment, the same applies hereinafter), the glass panel unit 10 may have a desired shape such as a circular shape or a polygonal shape.
  • sticker 40 may not be rectangular shape but desired shapes, such as circular shape and polygonal shape.
  • each shape of the 1st panel 20, the 2nd panel 30, the frame 410, and the partition 42 is not limited to the shape of the said embodiment, Shape which can obtain the glass panel unit 10 of desired shape. If it is.
  • the shape and size of the glass panel unit 10 are determined according to the application of the glass panel unit 10.
  • first surface and the second surface of the first glass plate 21 of the first panel 20 are not limited to planes. Similarly, neither the first surface nor the second surface of the second glass plate 31 of the second panel 30 is limited to a flat surface.
  • first glass plate 21 of the first panel 20 and the second glass plate 31 of the second panel 30 may not have the same planar shape and planar size. Moreover, the 1st glass plate 21 and the 2nd glass plate 31 do not need to have the same thickness. Moreover, the 1st glass plate 21 and the 2nd glass plate 31 do not need to be formed with the same material.
  • seal 40 may not have the same planar shape as the first panel 20 and the second panel 30.
  • frame body 410 may not have the same planar shape as the first panel 20 and the second panel 30.
  • the first panel 20 may further include a coating having desired physical characteristics and formed on the second plane of the first glass plate 21.
  • the first panel 20 may not include the coating 22. That is, the first panel 20 may be configured only by the first glass plate 21.
  • the second panel 30 may further include a coating having desired physical characteristics.
  • the coating may include at least one of thin films formed on the first plane and the second plane of the second glass plate 31, respectively.
  • the coating is, for example, a film infrared reflecting film or an ultraviolet reflecting film that reflects light of a specific wavelength.
  • the frame 410 is formed of the first thermal adhesive.
  • the frame body 410 may include other elements such as a core material in addition to the first thermal adhesive.
  • the frame body 410 only needs to contain the first thermal adhesive.
  • the frame body 410 is formed so as to surround almost the entire region of the second panel 30.
  • the frame 410 need only be formed so as to surround a predetermined region on the second panel 30. That is, the frame body 410 does not need to be formed so as to surround almost the entire region of the second panel 30.
  • the partition 420 is formed of the second thermal adhesive.
  • the partition 420 may include other elements such as a core material in addition to the second thermal adhesive. In other words, the partition 420 only needs to contain the second thermal adhesive.
  • the internal space 500 is partitioned into one first space 510 and one second space 520.
  • the internal space 500 may be partitioned into one or more first spaces 510 and one or more second spaces 520.
  • the second thermal adhesive is the same as the first thermal adhesive, and the second softening point and the first softening point are equal.
  • the second thermal adhesive may be a material different from the first thermal adhesive.
  • the second thermal adhesive may have a second softening point different from the first softening point of the first thermal adhesive.
  • the second softening point is preferably higher than the first softening point.
  • the first melting temperature Tm1 can be set equal to or higher than the first softening point and lower than the second softening point. By doing so, it is possible to prevent the partition 420 from being deformed in the first melting step.
  • first adhesive and the second thermal adhesive are not limited to glass frit, and may be, for example, a low melting point metal or a hot melt adhesive.
  • a melting furnace is used to heat the frame 410, the gas adsorber 60, and the partition 420.
  • the heating can be performed by an appropriate heating means.
  • the heating means is, for example, a laser or a heat transfer plate connected to a heat source.
  • the exhaust port 700 is formed in the second panel 30.
  • the exhaust port 700 may be formed in the first glass plate 21 of the first panel 20 or may be formed in the frame 410.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 10 of the first aspect according to the present invention includes an adhesive placement step, a pillar placement step, and an opposing placement step. And an internal space formation step, a decompression step, and a decompression space formation step.
  • the adhesive placement step is a step of placing a thermal adhesive in a frame shape on the first panel 20 made of at least the first glass plate 21.
  • the pillar arrangement step is a step of arranging a plurality of pillars 70 in which a plurality of resin layers 71 to 73 and 74 to 76 are laminated on the first panel 20.
  • the opposing placement process is a process of placing the second panel 30 made of at least the second glass plate 31 so as to face the first panel 20.
  • the glass composite containing the first panel 20, the second panel 30, and the thermal adhesive is heated to melt the thermal adhesive and remove the exhaust path that can be exhausted to the external space.
  • This is a step of forming an internal space 500 surrounded by the panel 20, the second panel 30, and the melted thermal adhesive.
  • the decompression step is a step of discharging the gas in the internal space 500 to decompress the internal space 500.
  • the decompression space forming step is a step of sealing the internal space 500 while maintaining a decompressed state to form a sealed decompression space.
  • the contact areas of the resin layers 71 and 74 that contact the first panel 20 with the first panel 20 are the contact areas of the resin layers 73 and 76 that contact the second panel 30 and the second panel 30. And different.
  • the resin layers 71 and 74 that are in contact with the first panel 20 of the pillar 70 have the contact area with the first panel 20 that is in contact with the second panel 30.
  • the contact area of the layers 73 and 76 with the second panel 30 is different.
  • the pillar 70 arranging step includes a setting step and a punching step.
  • the first panel 20, the die 83 having the through-hole 87, the sheet material 84 in which a plurality of resin layers 74 to 76 are laminated, and the punch portion 85 are arranged in this order.
  • the pillar 70 is configured by a part of the first panel 20.
  • the contact area of the resin layers 71 and 74 that are in contact with the first panel 20 with the first panel 20 is easily reduced by punching the sheet material 84.
  • the pillar 70 different from the contact area with the 2nd panel 30 of the resin layers 73 and 76 which contact the 2 panel 30 can be formed.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the 3rd aspect which concerns on this invention, it implement
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the third aspect further includes a second internal space forming step.
  • the second internal space forming step is a state in which the second thermal adhesive is disposed between the third panel 90 made of at least the third glass plate 91 and the third panel 90 and the first panel 20 or the second panel 30. And Thereafter, in the second internal space forming step, a second internal space 540 surrounded by the third panel 90 and the first panel 20 or the second panel 30 and the second thermal adhesive is formed.
  • the glass panel unit 10 which has much more heat insulation can be manufactured.
  • the window frame 96 is fitted into the glass panel unit 10 manufactured by the manufacturing method described in any one of the first to third aspects. And manufacturing a glass window 95.
  • the glass window 95 which has much more heat insulation can be manufactured.

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Abstract

本発明の課題は、熱伝導の抑制と間隔の維持機能の確保の両立がしやすいガラスパネルユニットの製造方法および前記ガラスパネルユニットを有するガラス窓の製造方法を提供する。ガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、熱接着剤を配置する接着剤配置工程と、第１パネル（２０）の上に複数の樹脂層（７１）～（７３）が積層されてなる複数のピラー（７０）を配置するピラー配置工程とを備える。さらに、第１パネル（２０）に第２パネル（３０）を対向配置する対向配置工程と、熱接着剤を溶融させ、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）との間に内部空間（５００）を形成する内部空間形成工程と、内部空間（５００）を減圧する減圧工程と、内部空間（５００）を封止し減圧空間を形成する減圧空間形成工程と、を備える。複数のピラー（７０）は、第１パネル（２０）と接触する樹脂層（７１）の第１パネル（２０）との接触面積が、第２パネル（３０）と接触する樹脂層（７３）の第２パネル（３０）との接触面積と異なる。

Description

ガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法
　本発明は、ガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法に関する。
　特許文献１は、複層ガラスを開示する。特許文献１に開示された複層ガラスでは、第１パネルと、第１パネルと対向するように配置される第２パネルと、第１パネルと第２パネルとを気密に接合する封止材と、を備える。さらに、第１パネルと第２パネルと封止材とで密閉されて減圧空間となる内部空間内に、第１パネルと第２パネルとに接触するように配置される複数のピラー（スペーサ）を備えている。
　第１パネルおよび第２パネルが大気圧を受けると、第１パネルおよび第２パネルが互いに近づく方向に撓もうとする。ピラーは、撓もうとする第１パネルおよび第２パネルの双方に接触してこれらの間隔を維持するものである。
　ピラーは、内部空間を維持する観点からは、断面積が大きい方が好ましい。しかしながら、ピラーの断面積が大きいほど、ピラーを介して伝導する熱量が大きくなるため、熱伝導の抑制の観点からは、断面積が小さい方が好ましい。このように、熱伝導の抑制と間隔の維持機能の両立が難しいという問題があった。
日本国特許出願公開番号１１－３１１０６９
　本発明の目的は、熱伝導の抑制と間隔の維持機能の確保の両立がしやすいガラスパネルユニットの製造方法および前記ガラスパネルユニットを有するガラス窓の製造方法を提供する。
　本発明の一形態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、接着剤配置工程と、ピラー配置工程と、対向配置工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を備える。
　前記接着剤配置工程は、少なくとも第１ガラス板からなる第１パネルの上に枠状に熱接着剤を配置する工程である。
　前記ピラー配置工程は、前記第１パネルの上に複数の樹脂層が積層された複数のピラーを配置する工程である。
　前記対向配置工程は、前記第１パネルに対向させて、少なくとも第２ガラス板からなる第２パネルを配置する工程である。
　前記内部空間形成工程は、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含むガラス複合物を加熱して、前記熱接着剤を溶融させ、外部空間に排気可能な排気経路を除いて前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤の溶融物とで囲まれた内部空間を形成する工程である。
　前記減圧工程は、前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する工程である。
　前記減圧空間形成工程は、減圧した状態を維持したまま前記内部空間を封止し、密閉された減圧空間を形成する工程である。
　複数の前記ピラーは、前記第１パネルと接触する前記樹脂層の前記第１パネルとの接触面積が、前記第２パネルと接触する前記樹脂層の前記第２パネルとの接触面積と異なる。
　また、本発明の他の形態に係るガラス窓の製造方法は、一形態のガラスパネルユニットの製造方法により製造されるガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込んでガラス窓を製造する工程を備える。
図１は、本発明の第一実施形態のガラスパネルユニットの概略断面図である。 図２は、同上のガラスパネルユニットの一部破断した概略平面図である。 図３は、同上のガラスパネルユニットの仮組立て品の概略断面図である。 図４は、同上の仮組立て品の一部破断した概略平面図である。 図５は、同上のガラスパネルユニットのピラーの断面図である。 図６は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図７は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図８は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図９は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図１０Ａは、本発明の第二実施形態における準備工程の第４工程においてシート材を打ち抜く前の状態を説明する説明図である。図１０Ｂは、同上の第４工程においてシート材を打ち抜いた後の状態を説明する説明図である。図１０Ｃは、同上の第４工程においてシート材を打ち抜いた後のシート材の移動を説明する説明図である。 図１１は、同上のガラスパネルユニットのピラーの断面図である。 図１２は、本発明の第三実施形態のガラスパネルユニットの概略断面図である。 図１３は、同上のガラスパネルユニットの一部破断した概略平面図である。 図１４は、本発明の第四実施形態のガラスパネルユニットを用いたガラス窓の概略平面図である。
　以下の第一実施形態～第四実施形態は、ガラスパネルユニットに関する（第四実施形態にあってはさらにガラス窓に関する）。特に、第１パネルと、第１パネルと所定の間隔をあけて対向するように配置される第２パネルと、第１パネルと第２パネルとの間に配置されて、第１パネルと第２パネルとを気密に接合するシールと、を備えるガラスパネルユニットに関する。
　図１および図２は、第一実施形態のガラスパネルユニット（ガラスパネルユニットの完成品）１０を示す。第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、真空断熱ガラスユニットである。真空断熱ガラスユニットは、少なくとも一対のガラスパネルを備える複層ガラスパネルの一種であって、一対のガラスパネル間に真空空間を有している。
　第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、シール４０と、真空空間５０と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、閉塞部材８０と、を備える。
　ガラスパネルユニット（完成品）１０は、図３および図４に示される仮組立て品１００に所定の処理を行うことによって得られる。
　仮組立て品１００は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、枠体４１０と、内部空間５００と、仕切り４２０と、通気路６００と、排気口７００と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。
　第１パネル２０は、第１パネル２０の平面形状を定める第１ガラス板２１と、コーティング２２と、を備える。
　第１ガラス板２１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における下面）および第２面（図３における上面）を有する。第１ガラス板２１の第１面および第２面はいずれも平面である。第１ガラス板２１の材料は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　コーティング２２は、第１ガラス板２１の第１平面に形成される。コーティング２２は、赤外線反射膜である。なお、コーティング２２は、赤外線反射膜に限定されず、所望の物理特性を有する膜であってもよい。なお、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみにより構成されてもよい。要するに、第１パネル２０は、少なくとも第１ガラス板２１により構成される。
　第２パネル３０は、第２パネル３０の平面形状を定める第２ガラス板３１を備える。第２ガラス板３１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における上面）および第２面（図３における下面）を有する。第２ガラス板３１の第１面および第２面はいずれも平面である。
　第２ガラス板３１の平面形状および平面サイズは、第１ガラス板２１と同じである（つまり、第２パネル３０の平面形状は、第１パネル２０と同じである）。また、第２ガラス板３１の厚みは、たとえば、第１ガラス板２１と同じである。第２ガラス板３１の材料は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　第２パネル３０は、第２ガラス板３１のみで構成されている。つまり、第２ガラス板３１が第２パネル３０そのものである。なお、第２パネル３０は、いずれかの表面にコーティングを備えていてもよい。コーティングは、赤外線反射膜等の所望の物理特性を有する膜である。この場合には、第２パネル３０が第２ガラス板３１およびコーティングにより構成される。要するに、第２パネル３０は、少なくとも第２ガラス板３１により構成される。
　第２パネル３０は、第１パネル２０に対向するように配置される。具体的には、第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置される。
　枠体４１０は、第１パネル２０と第２パネル３０との間に配置され、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。これによって、枠体４１０と第１パネル２０と第２パネル３０とで囲まれた内部空間５００が形成される。
　枠体４１０は、熱接着剤（第１軟化点を有する第１熱接着剤）で形成されている。第１熱接着剤は、たとえば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。
　枠体４１０は、矩形の枠状である。枠体４１０の平面形状は、第１ガラス板２１，第２ガラス板３１と同じであるが、枠体４１０の平面サイズは第１ガラス板２１，第２ガラス板３１より小さい。枠体４１０は、第２パネル３０の上面（第２ガラス板３１の第１面）の外周に沿って形成されている。つまり、枠体４１０は、第２パネル３０上（第２ガラス板３１の第１面）のほぼすべての領域を囲うように形成されている。
　第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１軟化点以上の所定温度（第１溶融温度）Ｔｍ１（図７参照）で枠体４１０の第１熱接着剤を一旦溶融させることで、枠体４１０によって気密に接合される。
　仕切り４２０は、内部空間５００内に配置される。仕切り４２０は、内部空間５００を、密閉空間、すなわちガラスパネルユニット１０が完成したときに密閉されて真空空間５０となる第１空間５１０と、排気空間、すなわち排気口７００と通じる第２空間５２０とに仕切る。仕切り４２０は、第１空間５１０が第２空間５２０よりも大きくなるように、第２パネル３０の中央よりも第２パネル３０の長さ方向（図４における左右方向）の第１端側（図４における右端側）に形成される。
　仕切り４２０は、熱接着剤（第２軟化点を有する第２熱接着剤）で形成されている。第２熱接着剤は、たとえば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。第２熱接着剤は、第１熱接着剤と同じであり、第２軟化点と第１軟化点は等しい。
　排気口７００は、第２空間５２０と外部空間とをつなぐ孔である。排気口７００は、第２空間５２０および通気路６００を介して第１空間５１０を排気するために用いられる。排気口７００は、第２空間５２０と外部空間とをつなぐように第２パネル３０に形成されている。具体的には、排気口７００は、第２パネル３０の角部分に位置している。なお、第一実施形態では排気口７００は第２パネル３０に設けられているが、排気口７００は、第１パネル２０に設けられてもよいし、第１パネル２０および第２パネル３０の両方に設けられてもよい。
　ガス吸着体６０は、第１空間５１０内に配置される。具体的には、ガス吸着体６０は、長尺状であり、第２パネル３０の長さ方向の第２端側（図４における左端側）に、第２パネル３０の幅方向に沿って形成されている。つまり、ガス吸着体６０は、第１空間５１０（真空空間５０）の端に配置される。このようにすれば、ガス吸着体６０を目立たなくすることができる。また、ガス吸着体６０は、仕切り４２０および通気路６００から離れた位置にある。そのため、第１空間５１０の排気時に、ガス吸着体６０が排気を妨げる可能性を低くできる。
　ガス吸着体６０は、不要なガス（残留ガス等）を吸着するために用いられる。不要なガスは、たとえば、枠体４１０および仕切り４２０が加熱された際に、枠体４１０および仕切り４２０から放出されるガスである。
　ガス吸着体６０は、ゲッタを有する。ゲッタは、所定の大きさより小さい分子を吸着する性質を有する材料である。ゲッタは、たとえば、蒸発型ゲッタである。蒸発型ゲッタは、所定温度（活性化温度）以上になると、吸着された分子を放出する性質を有している。そのため、蒸発型ゲッタの吸着能力が低下しても、蒸発型ゲッタを活性化温度以上に加熱することで、蒸発型ゲッタの吸着能力を回復させることができる。蒸発型ゲッタは、たとえば、ゼオライトまたはイオン交換されたゼオライト（たとえば、銅イオン交換されたゼオライト）である。
　ガス吸着体６０は、このゲッタの粉体を備えている。具体的には、ガス吸着体６０は、ゲッタの粉体が分散された溶液を塗布することにより形成される。この場合、ガス吸着体６０を小さくできる。したがって、真空空間５０が狭くてもガス吸着体６０を配置できる。
　複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。つまり、複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との距離を所望の値に維持するためのスペーサとして機能する。
　複数のピラー７０は、第１空間５１０内に配置されている。具体的には、複数のピラー７０は、矩形（正方形または長方形）の格子の交差点に配置されている。たとえば、複数のピラー７０の間隔は、２ｃｍである。ただし、ピラー７０の大きさ、ピラー７０の数、ピラー７０の間隔、ピラー７０の配置パターンは、適宜選択することができる。
　ピラー７０は、図５に示すように、複数の樹脂層７１、７２、７３を有する。第一実施形態では三層の樹脂層７１、７２、７３を有しているが、樹脂層の数は限定されない。
　第１パネル２０と接触する樹脂層７１の厚み方向（図５中の上下方向）に見た断面積は、第１パネル２０および第２パネル３０のいずれとも接触しない樹脂層７２の断面積と同じである。ここで、第１パネル２０と接触する樹脂層７１の断面積は、第１パネル２０との接触面７１０の面積（接触面積）となる。
　また、樹脂層７１および樹脂層７２の断面積は、第２パネル３０と接触する樹脂層７３の断面積より小さい。ここで、第２パネル３０と接触する樹脂層７３の断面積は、第２パネル３０との接触面７３０の面積（接触面積）となる。
　なお、全ての樹脂層７１、７２、７３の断面積が互いに異なってもよい。
　ピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０の両方に接触するため、ピラー７０を介して熱が伝導し得る。熱伝導の観点からは、ピラー７０の断面積が小さい方が好ましい。
　しかしながら、ピラー７０には、第１パネル２０と第２パネル３０との間隔を所定間隔に維持する機能を有する。この間隔の維持機能の観点からは、ピラー７０の断面積が大きい方が好ましい。
　第一実施形態では、断面積の小さな樹脂層（第一実施形態では樹脂層７１、７２）で熱伝導を抑制しつつ、断面積の大きな樹脂層（第一実施形態では樹脂層７３）で第１パネル２０と第２パネル３０との間隔の維持機能を確保する。すなわち、熱伝導の抑制と間隔の維持機能の確保を両立している。
　ピラー７０は、透明な材料を用いて形成される。ただし、各ピラー７０は、十分に小さければ、不透明な材料を用いて形成されていてもよい。ピラー７０の材料は、後述する第１溶融工程、排気工程、第２溶融工程において、ピラー７０が変形しないように選択される。たとえば、ピラー７０の材料は、第１熱接着剤の第１軟化点および第２熱接着剤の第２軟化点よりも高い軟化点（軟化温度）を有するように選択される。
　このような仮組立て品１００は、ガラスパネルユニット（完成品）１０を得るために、上記所定の処理に供される。
　上記所定の処理では、所定温度（排気温度）Ｔｅ（図８参照）で、通気路６００、第２空間５２０、および排気口７００からなる外部空間に排気可能な排気経路を介して第１空間５１０を排気して第１空間５１０を真空空間５０とする。排気温度Ｔｅは、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度より高くしている。これによって、第１空間５１０の排気とゲッタの吸着能力の回復とが同時に行える。
　また、上記所定の処理では、図２に示されるように、仕切り４２０を変形させて、通気路６００を塞ぐ隔壁４２を形成することで、真空空間５０を囲むシール４０を形成する。仕切り４２０は、第２熱接着剤を含んでいるから、第２軟化点以上の所定温度（第２溶融温度）Ｔｍ２（図８参照）で第２熱接着剤を一旦溶融させることで、仕切り４２０を変形させて隔壁４２を形成することができる。なお、第１溶融温度Ｔｍ１は、第２溶融温度Ｔｍ２より低くしている。これによって、枠体４１０で第１パネル２０と第２パネル３０とを接合する際に、仕切り４２０が変形して通気路６００が塞がれることを防止できる。
　仕切り４２０は、図２に示されるように、通気路６００を塞ぐように、変形される。このようにして仕切り４２０を変形することで得られた隔壁４２は、真空空間５０を第２空間５２０から（空間的に）分離する。隔壁（第２部分）４２と枠体４１０において真空空間５０に対応する部分（第１部分）４１とが、真空空間５０を囲むシール４０を構成する。
　このようにして得られるガラスパネルユニット（完成品）１０は、図２に示されるように、第１パネル２０と、第２パネル３０と、シール４０と、真空空間５０と、第２空間５２０と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、閉塞部材８０と、を備える。
　真空空間５０は、上述したように、第２空間５２０、および排気口７００を介して第１空間５１０を排気することで形成される。換言すれば、真空空間５０は、真空度が所定値以下の第１空間５１０である。所定値は、たとえば、０．１Ｐａである。真空空間５０は、第１パネル２０と第２パネル３０とシール４０とで完全に密閉されているから、第２空間５２０および排気口７００から分離されている。
　シール４０は、真空空間５０を完全に囲むとともに、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。シール４０は、枠状であり、第１部分４１と、第２部分４２と、を有する。第１部分４１は、枠体４１０において真空空間５０に対応する部分である。つまり、第１部分４１は、枠体４１０において真空空間５０に面している部分である。第２部分４２は、仕切り４２０を変形することで得られる隔壁である。
　閉塞部材８０は、排気口７００より第２空間５２０内に、ごみ等の物体が侵入しにくくするものである。第一実施形態では、閉塞部材８０は、第１パネル２０または第２パネル３０の排気口７００の表側に設けられるカバー８１である。
　このような閉塞部材８０が排気口７００に設けられることにより、排気口７００より第２空間５２０内に、ごみ等の物体が侵入しにくくなる。これにより、ごみ等の物体が排気口７００内または第２空間５２０内に侵入してガラスパネルユニット１０の見栄えが悪くなるのが抑制される。なお、このような閉塞部材８０は設けられなくてもよい。
　次に、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図６～図９を参照して説明する。
　第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、準備工程と、組立工程と、密閉工程と、除去工程と、を有する。なお、準備工程は、省略してよい。
　準備工程は、仮組立て品１００を得るために、第１パネル２０、第２パネル３０、枠体４１０、仕切り４２０、内部空間５００、通気路６００、排気口７００、およびガス吸着体６０を形成する工程である。準備工程は、第１～第６工程を有する。なお、第２～第６工程の順番は、適宜変更してもよい。
　第１工程は、第１パネル２０および第２パネル３０を形成する工程（基板形成工程）である。たとえば、第１工程では、第１パネル２０および第２パネル３０を作製する。また、第１工程では、必要に応じて、第１パネル２０および第２パネル３０を洗浄する。
　第２工程は、排気口７００を形成する工程である。第２工程では、第２パネル３０に、排気口７００を形成する。また、第２工程では、必要に応じて、第２パネル３０を洗浄する。
　第３工程は、枠体４１０および仕切り４２０を形成する工程（シール材形成工程）である。第３工程では、ディスペンサなどを利用して、枠体４１０の材料（第１熱接着剤）および仕切り４２０の材料（第２熱接着剤）を第２パネル３０（第２ガラス板３１の第１面）上に塗布する。
　枠体４１０の材料および仕切り４２０の材料を乾燥させるとともに、仮焼成する。たとえば、枠体４１０の材料および仕切り４２０の材料が塗布された第２パネル３０を加熱する。なお、第１パネル２０を第２パネル３０と一緒に加熱してもよい。つまり、第１パネル２０を第２パネル３０と同じ条件で加熱してもよい。これにより、第１パネル２０と第２パネル３０との反りの差を低減できる。
　第４工程は、ピラー７０を形成する工程（ピラー形成工程）である。第４工程では、複数のピラー７０を予め形成しておき、チップマウンタなどを利用して、複数のピラー７０を、第２パネル３０の所定位置に配置する。なお、複数のピラー７０は、フォトリソグラフィ技術およびエッチング技術を利用して形成されていてもよい。この場合、複数のピラー７０は、光硬化性材料などを用いて形成される。あるいは、複数のピラー７０は、周知の薄膜形成技術を利用して形成されていてもよい。
　第５工程は、ガス吸着体６０を形成する工程（ガス吸着体形成工程）である。第５工程では、ゲッタの粉体が分散された溶液を第２パネル３０の所定位置に塗布し、乾燥させることで、ガス吸着体６０を形成する。
　第１工程から第５工程が終了することで、図６に示されるような、枠体４１０、仕切り４２０、通気路６００、排気口７００、ガス吸着体６０、複数のピラー７０が形成された第２パネル３０が得られる。
　第６工程は、第１パネル２０と第２パネル３０とを配置する工程（配置工程）である。図７に示されるように、第６工程では、第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置して、重ね合わせられる。
　組立工程は、仮組立て品１００を用意する工程である。具体的には、組立工程では、第１パネル２０と第２パネル３０とを接合することで、仮組立て品１００を用意する。つまり、組立工程は、第１パネル２０と第２パネル３０とを枠体４１０により気密に接合する工程（第１溶融工程）である。
　第１溶融工程では、第１軟化点以上の所定温度（第１溶融温度）Ｔｍ１で第１熱接着剤を一旦溶融させることで、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。具体的には、第１パネル２０および第２パネル３０は、溶融炉内に配置され、図８に示されるように、第１溶融温度Ｔｍ１で所定時間（第１溶融時間）ｔｍ１だけ加熱される。
　第１溶融温度Ｔｍ１および第１溶融時間ｔｍ１は、枠体４１０の熱接着剤によって第１パネル２０と第２パネル３０とが気密に接合されるが、仕切り４２０によって通気路６００が塞がれることがないように、設定される。つまり、第１溶融温度Ｔｍ１の下限は、第１軟化点であるが、第１溶融温度Ｔｍ１の上限は、仕切り４２０によって通気路６００が塞がれることがないように設定される。たとえば、第１軟化点および第２軟化点が４３４℃である場合、第１溶融温度Ｔｍ１は、４４０℃に設定される。また、第１溶融時間ｔｍ１は、たとえば、１０分である。なお、第１溶融工程では、枠体４１０からガスが放出されるが、このガスはガス吸着体６０によって吸着される。
　上述した組立工程（第１溶融工程）によって、図９に示される仮組立て品１００が得られる。
　密閉工程は、仮組立て品１００に上記所定の処理を行ってガラスパネルユニット（完成品）１０を得る工程である。密閉工程は、排気工程と、溶融工程（第２溶融工程）と、を有する。つまり、排気工程および第２溶融工程が上記所定の処理に相当する。
　排気工程は、所定温度（排気温度）Ｔｅで、第１空間５１０を、通気路６００と第２空間５２０と排気口７００とを介して排気して真空空間５０とする工程である。
　排気は、たとえば、真空ポンプを用いて行われる。真空ポンプは、図９に示されるように、排気管８１０と、シールヘッド８２０と、により仮組立て品１００に接続される。排気管８１０は、たとえば、排気管８１０の内部と排気口７００とが連通するように第２パネル３０に接合される。そして、排気管８１０にシールヘッド８２０が取り付けられ、これによって、真空ポンプの吸気口が排気口７００に接続される。
　第１溶融工程と排気工程と第２溶融工程とは、第１パネル２０および第２パネル３０（枠体４１０、仕切り４２０、通気路６００、排気口７００、ガス吸着体６０、複数のピラー７０が形成された第２パネル３０）を溶融炉内に配置したまま行われる。そのため、排気管８１０は、少なくとも第１溶融工程の前に、第２パネル３０に接合される。
　排気工程では、排気温度Ｔｅで所定時間（排気時間）ｔｅだけ、通気路６００と第２空間５２０と排気口７００とを介して第１空間５１０を排気する（図８参照）。
　排気温度Ｔｅは、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度（たとえば、３５０℃）より高く、かつ、第１軟化点および第２軟化点（たとえば、４３４℃）より低く設定される。たとえば、排気温度Ｔｅは、３９０℃である。
　このようにすれば、枠体４１０および仕切り４２０は変形しない。また、ガス吸着体６０のゲッタが活性化し、ゲッタが吸着していた分子（ガス）がゲッタから放出される。そして、ゲッタから放出された分子（つまりガス）は、第１空間５１０、通気路６００、第２空間５２０、および、排気口７００を通じて排出される。したがって、排気工程では、ガス吸着体６０の吸着能力が回復する。
　排気時間ｔｅは、所望の真空度（たとえば、０．１Ｐａ以下の真空度）の真空空間５０が得られるように設定される。たとえば、排気時間ｔｅは、１２０分に設定される。
　なお、真空空間５０の真空度は特に限定されない。また、真空空間５０の代わりに、０．５気圧等、少なくとも１気圧より低い圧力で気体が封入されている減圧空間が形成されてもよい。
　第２溶融工程は、仕切り４２０を変形させて、通気路６００を塞ぐ隔壁４２を形成することで、真空空間５０を囲むシール４０を形成する工程である。第２溶融工程では、第２軟化点以上の所定温度（第２溶融温度）Ｔｍ２で第２熱接着剤を一旦溶融させることで、仕切り４２０を変形させて隔壁４２を形成する。具体的には、第１パネル２０および第２パネル３０は、溶融炉内で、第２溶融温度Ｔｍ２で所定時間（第２溶融時間）ｔｍ２だけ加熱される（図８参照）。
　第２溶融温度Ｔｍ２および第２溶融時間ｔｍ２は、第２熱接着剤が軟化し、通気路６００を塞ぐ隔壁４２が形成されるように設定される。第２溶融温度Ｔｍ２の下限は、第２軟化点（４３４℃）である。ただし、第２溶融工程では、第１溶融工程とは異なり、仕切り４２０を変形させることを目的としているから、第２溶融温度Ｔｍ２は、第１溶融温度（４４０℃）Ｔｍ１より高くしている。たとえば、第２溶融温度Ｔｍ２は、４６０℃に設定される。また、第２溶融時間ｔｍ２は、たとえば、３０分である。
　なお、第一実施形態では、排気は第２溶融工程の前の排気工程でのみ排気が行われているが、第２溶融工程において排気が行われてもよい。
　また、第２溶融工程では、排気工程から継続して、通気路６００と第２空間５２０と排気口７００とを介して第１空間５１０を排気する。つまり、第２溶融工程では、第２溶融温度Ｔｍ２で、通気路６００と第２空間５２０と排気口７００とを介して第１空間５１０を排気しながら、仕切り４２０を変形させて通気路６００を塞ぐ隔壁４２を形成する。これによって、第２溶融工程中に、真空空間５０の真空度が悪化することがさらに防止される。ただし、第２溶融工程では、必ずしも、通気路６００と第２空間５２０と排気口７００とを介して第１空間５１０を排気する必要はない。
　上述した、準備工程、組立工程、密閉工程、および除去工程を経て、ガラスパネルユニット１０が得られる。
　第一実施形態では、ピラー７０が複数の樹脂層７１、７２、７３を有し、第１パネル２０と接触する樹脂層７１の第１パネル２０との接触面積が、第２パネル３０と接触する樹脂層７３の第２パネル３０との接触面積と異なる。第一実施形態では、樹脂層７１の第１パネル２０との接触面積が、樹脂層７３の第２パネル３０との接触面積よりも小さい。このため、断面積の小さな樹脂層７１、７２で熱伝導を抑制しつつ、断面積の大きな樹脂層７３で第１パネル２０と第２パネル３０との間隔の維持機能を確保し、熱伝導の抑制と間隔の維持機能の確保を両立している。
　次に、第二実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について図１０Ａ～図１０Ｃ、図１１に基いて説明する。なお、第二実施形態のガラスパネルユニット１０は、第一実施形態のガラスパネルユニット１０と大部分において同じであるため、同じ部分については説明を省略し、異なる部分について説明する。
　第二実施形態では、準備工程の第４工程（ピラー設置工程）のみが第一実施形態と異なる。
　第二実施形態では、第４工程は、セット工程、打ち抜き工程、変位工程、を順に有する。
　図１０Ａに示すセット工程では、第１パネル２０、抜き型８３、シート材８４およびパンチ部８５が、この順で下から上に位置するようにセットされる。
　シート材８４は、後にピラー７０の樹脂層７４、７５、７６となる三層の樹脂層８４１、８４２、８４３を備えている。
　シート材８４は、抜き型８３の上面に被せられる。パンチ部８５を構成するパンチ８６は、シート材８４を挟んで、抜き型８３が備える貫通孔８７の真上に位置する。
　図１０Ｂに示す打ち抜き工程では、パンチ部８５が、下方にむけて一直線状の軌道で打ち込まれる。パンチ部８５が下方に打ち込まれることで、柱状のパンチ８６が、シート材８４の一部８８を、抜き型８３の貫通孔８７を通じて下方に打ち抜く（図１０Ｂの白抜き矢印参照）。
　打ち抜かれた一部８８は、図１１に示すような形状をしており、複数の樹脂層７４、７５、７６を有するピラー７０となる。第二実施形態では、第１パネル２０と接触する樹脂層７４の第１パネル２０との接触面７４０の面積（接触面積）は、第１パネル２０および第２パネル３０のいずれとも接触しない樹脂層７５の断面積と同じである。樹脂層７４および樹脂層７５の断面積は、第２パネル３０と接触する樹脂層７６の第２パネル３０との接触面７６０の面積（接触面積）よりも小さい。
　さらに、各樹脂層７４、７５、７６内でも、断面積が、第１パネル２０側（図１１中の下側）が小さくその反対側（図１１中の上側）へいくほど大きくなるように連続的に変化している。
　パンチ８６によって打ち抜かれたシート材８４の一部８８は、パンチ８６の先端面に当たった状態で、第１パネル２０の一面８９に押し当てられる。
　シート材８４の一部８８は、パンチ８６の先端面によって、所定の圧力で所定時間だけ第１パネル２０の一面８９上に押し付けられることで、一面８９上に仮固定される。仮固定されたシート材８４の一部８８は、一面８９上のピラー７０を構成する。
　図１０Ｃに示す変位工程では、白抜き矢印で示されるように、パンチ部８５が上方に移動した後に、第１パネル２０とシート材８４が水平方向に移動する。第一実施形態では、第１パネル２０とシート材８４の互いの移動方向が同一であるが、第１パネル２０とシート材８４の互いの移動方向が相違することも有り得る。
　第二実施形態でも、断面積の小さな樹脂層７４、７５で熱伝導を抑制しつつ、断面積の大きな樹脂層７６で第１パネル２０と第２パネル３０との間隔の維持機能を確保し、熱伝導の抑制と間隔の維持機能の確保を両立している。
　また、シート材８４の打ち抜きにより、容易に、第１パネル２０と接触する樹脂層７４の第１パネル２０との接触面積が、第２パネル３０と接触する樹脂層７６の第２パネル３０との接触面積と異なるピラー７０を形成することができる。
　次に、第三実施形態のガラスパネルユニット１０について図１２、図１３に基いて説明する。なお、第三実施形態に係るガラスパネルユニット１０は、第一実施形態または第二実施形態において追加の構成を有するものである。
　第三実施形態におけるガラスパネルユニット１０は、第２パネル３０と対向するように配置される第３パネル９０を備える。なお、第三実施形態においては、第３パネル９０は、便宜上、第２パネル３０と対向しているが、第１パネル２０と対向してもよい。
　第３パネル９０は、第３ガラス板９１を備える。第３パネル９０が備える第３ガラス板９１は、平坦な表面を有し、所定の厚みを有する。第三実施形態では、第３ガラス板９１により第３パネル９０が構成される。
　なお、第３パネル９０は、いずれかの表面にコーティングを備えていてもよい。コーティングは、赤外線反射膜等の所望の物理特性を有する膜である。この場合には、第３パネル９０が第３ガラス板９１およびコーティングにより構成される。要するに、第３パネル９０は、少なくとも第３ガラス板９１により構成される。
　さらに、ガラスパネルユニット１０は、第２パネル３０と第３パネル９０との間に配置されて第２パネル３０と第３パネル９０とを気密に接合する第２シール４３を備える。なお、この場合、シール４０が第１シールとなる。第２シール４３は、第２パネル３０の周縁部と第３パネル９０の周縁部との間に環状に配置されている。第２シール４３は、シール４０と同様の材質からなるものであってもよいし、異なる材質からなるものであってもよい。
　ガラスパネルユニット１０は、第２パネル３０と第３パネル９０と第２シール４３とで密閉され、乾燥ガスが封入された第２内部空間５４０を備える。なお、この場合、内部空間５００が第１内部空間となる。乾燥ガスとしては、アルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等が用いられるが、特に限定されない。
　また、第２パネル３０の周縁部と第３パネル９０の周縁部との間の第２シール４３の内側には、中空の枠部材９２が環状に配置されている。枠部材９２には、第２内部空間５４０に通じる貫通孔９２１が形成されており、内部にたとえばシリカゲル等の乾燥剤９３が収容されている。
　また、第２パネル３０と第３パネル９０との接合は、第１パネル２０と第２パネル３０との接合と同様の要領で行うことが可能であり、一例について以下に説明する。
　まず、後に第３パネル９０と、第１パネル２０および第２パネル３０を有する組立品（第一実施形態または第二実施形態におけるガラスパネルユニット１０）とを準備する。
　後に第２シール４３となる第２熱接着剤が、第３パネル９０または第２パネル３０の表面の周縁部に枠状に配置される（第２熱接着剤配置工程）。熱接着剤は、枠体４１０となる熱接着剤（第１熱接着剤）と同様の材質からなるものであってもよいし、異なる材質からなるものであってもよい。さらにこの工程では、熱接着剤に、第２内部空間５４０と外部空間とを通じさせる貫通孔からなる通気路（第２通気路）が形成される。
　次に、第３パネル９０と、第２パネル３０とを対向配置させる（第３パネル対向配置工程）。
　次に、第２シール４３となる熱接着剤が溶融する温度まで温度を上昇させて熱接着剤を一旦溶融させることで、第２パネル３０と第３パネル９０とが第２シール４３によって気密に接合される（接合工程）。なお、このとき、第２通気路は完全に塞がれないようにする。
　次に、第２通気路を介して第２内部空間５４０に乾燥ガスを流入させる（乾燥ガス流入工程）。この工程では、第２内部空間５４０内を乾燥ガスのみで満たしてもよいし、空気が残ってもよい。
　次に、第２シール４３を加熱して第２通気路を塞いで第２内部空間５４０を封止する（第２空間封止工程）。
　以上のようにして、ガラスパネルユニット１０が形成される。第三実施形態のガラスパネルユニット１０によれば、より一層の断熱性が得られる。
　次に、第四実施形態について図１４に基いて説明する。なお、第四実施形態は、第一実施形態～第三実施形態のガラスパネルユニット１０を用いてガラス窓９５を構成したものである。
　第四実施形態では、第一実施形態～第三実施形態のいずれかにおけるのと同様のガラスパネルユニット１０が用いられ、このガラスパネルユニット１０の周縁部の外側に断面Ｕ字状をした窓枠９６が嵌め込まれてガラス窓９５が構成される。
　第四実施形態のガラス窓９５によれば、より一層の断熱性が得られる。
　上記実施形態（すなわち第一実施形態～第四実施形態で、以下同じ）、ガラスパネルユニット１０は矩形状であるが、ガラスパネルユニット１０は、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。つまり、第１パネル２０、第２パネル３０、およびシール４０は、矩形状ではなく、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。なお、第１パネル２０、第２パネル３０、枠体４１０、および、隔壁４２のそれぞれの形状は、上記実施形態の形状に限定されず、所望の形状のガラスパネルユニット１０が得られるような形状であればよい。なお、ガラスパネルユニット１０の形状や大きさは、ガラスパネルユニット１０の用途に応じて決定される。
　また、第１パネル２０の第１ガラス板２１の第１面および第２面はいずれも平面に限定されない。同様に、第２パネル３０の第２ガラス板３１の第１面および第２面はいずれも平面に限定されない。
　また、第１パネル２０の第１ガラス板２１と第２パネル３０の第２ガラス板３１とは同じ平面形状および平面サイズを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ厚みを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ材料で形成されていなくてもよい。
　また、シール４０は、第１パネル２０および第２パネル３０と同じ平面形状を有していなくてもよい。同様に、枠体４１０は、第１パネル２０および第２パネル３０と同じ平面形状を有していなくてもよい。
　また、第１パネル２０は、さらに、所望の物理特性を有して第１ガラス板２１の第２平面に形成されるコーティングを備えていてもよい。あるいは、第１パネル２０は、コーティング２２を備えていなくてもよい。つまり、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみで構成されていてもよい。
　また、第２パネル３０は、さらに、所望の物理特性を有するコーティングを備えていてもよい。コーティングは、たとえば、第２ガラス板３１の第１平面および第２平面にそれぞれ形成される薄膜の少なくとも一方を備えていればよい。コーティングは、たとえば、特定波長の光を反射する膜赤外線反射膜、紫外線反射膜などである。
　上記実施形態では、枠体４１０は、第１熱接着剤で形成されている。ただし、枠体４１０は、第１熱接着剤に加えて、芯材等の他の要素を備えていてもよい。つまり、枠体４１０は、第１熱接着剤を含んでいればよい。また、上記実施形態では、枠体４１０は、第２パネル３０のほぼすべての領域を囲うように形成されている。しかしながら、枠体４１０は、第２パネル３０上の所定の領域を囲うように形成されていればよい。つまり、枠体４１０は、第２パネル３０のほぼすべての領域を囲うように形成されている必要はない。
　上記実施形態では、仕切り４２０は、第２熱接着剤で形成されている。ただし、仕切り４２０は、第２熱接着剤に加えて、芯材等の他の要素を備えていてもよい。つまり、仕切り４２０は、第２熱接着剤を含んでいればよい。
　上記実施形態では、内部空間５００は、一つの第１空間５１０と一つの第２空間５２０とに仕切られている。ただし、内部空間５００は、１以上の第１空間５１０と１以上の第２空間５２０とに仕切られていてもよい。
　上記実施形態では、第２熱接着剤は、第１熱接着剤と同じであり、第２軟化点と第１軟化点は等しい。ただし、第２熱接着剤は、第１熱接着剤と異なる材料であってもよい。たとえば、第２熱接着剤は、第１熱接着剤の第１軟化点と異なる第２軟化点を有していてもよい。ここで、第２軟化点は、第１軟化点より高いことが好ましい。この場合、第１溶融温度Ｔｍ１を、第１軟化点以上第２軟化点未満とすることができる。このようにすれば、第１溶融工程において、仕切り４２０が変形してしまうことを防止できる。
　また、第１接着剤および第２熱接着剤は、ガラスフリットに限定されず、たとえば、低融点金属や、ホットメルト接着材などであってもよい。
　上記実施形態では、枠体４１０、ガス吸着体６０、および仕切り４２０の加熱に溶融炉を利用している。しかしながら、加熱は、適宜の加熱手段で行うことができる。加熱手段は、たとえば、レーザや、熱源に接続された伝熱板などである。
　上記実施形態では、排気口７００は、第２パネル３０に形成されている。しかし、排気口７００は、第１パネル２０の第１ガラス板２１に形成されていてもよいし、枠体４１０に形成されていてもよい。
　以上述べた第一実施形態～第四実施形態から明らかなように、本発明に係る第１の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法は、接着剤配置工程と、ピラー配置工程と、対向配置工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を備える。
　接着剤配置工程は、少なくとも第１ガラス板２１からなる第１パネル２０の上に枠状に熱接着剤を配置する工程である。
　ピラー配置工程は、第１パネル２０の上に複数の樹脂層７１～７３、７４～７６が積層されてなる複数のピラー７０を配置する工程である。
　対向配置工程は、第１パネル２０に対向させて、少なくとも第２ガラス板３１からなる第２パネル３０を配置する工程である。
　内部空間形成工程は、第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤とを含むガラス複合物を加熱して、熱接着剤を溶融させ、外部空間に排気可能な排気経路を除いて第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤の溶融物とで囲まれた内部空間５００を形成する工程である。
　減圧工程は、内部空間５００の気体を排出して内部空間５００を減圧する工程である。
　減圧空間形成工程は、減圧した状態を維持したまま内部空間５００を封止し、密閉された減圧空間を形成する工程である。
　複数のピラー７０は、第１パネル２０と接触する樹脂層７１、７４の第１パネル２０との接触面積が、第２パネル３０と接触する樹脂層７３、７６の第２パネル３０との接触面積と異なる。
　第１の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法によれば、ピラー７０の第１パネル２０と接触する樹脂層７１、７４の第１パネル２０との接触面積を、第２パネル３０と接触する樹脂層７３、７６の第２パネル３０との接触面積と異なる。これにより、断面積の小さな樹脂層７３、７６で熱伝導を抑制しつつ、断面積の大きな樹脂層７１、７４で第１パネル２０と第２パネル３０との間隔の維持機能を確保し、熱伝導の抑制と間隔の維持機能の確保を両立しやすい。
　本発明に係る第２の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法では、第１の態様との組み合わせにより実現される。第２の態様では、ピラー７０配置工程は、セット工程と、打ち抜き工程と、を有する。
　セット工程は、第１パネル２０と、貫通孔８７を有する抜き型８３と、複数の樹脂層７４～７６が積層されてなるシート材８４と、パンチ部８５とが、この順に並んで位置するようにセットされる。
　打ち抜き工程は、パンチ部８５がシート材８４に打ち込まれることで、抜き型８３の貫通孔８７を通じてシート材８４の一部が打ち抜かれ、打ち抜かれたシート材８４の一部が、パンチ部８５によって第１パネル２０に配置され、一部でピラー７０が構成される。
　第２の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法によれば、シート材８４の打ち抜きにより、容易に、第１パネル２０と接触する樹脂層７１、７４の第１パネル２０との接触面積が、第２パネル３０と接触する樹脂層７３、７６の第２パネル３０との接触面積と異なるピラー７０を形成することができる。
　本発明に係る第３の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法では、第１の態様との組み合わせにより実現される。第３の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第２内部空間形成工程をさらに備える。
　第２内部空間形成工程は、少なくとも第３ガラス板９１からなる第３パネル９０と、第３パネル９０と第１パネル２０または第２パネル３０との間に第２熱接着剤が配置された状態とする。その後、第２内部空間形成工程は、第３パネル９０と第１パネル２０または第２パネル３０と第２熱接着剤とで囲まれる第２内部空間５４０を形成する。
　第３の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法によれば、より一層の断熱性を有するガラスパネルユニット１０を製造することができる。
　本発明に係る第４の態様のガラス窓９５の製造方法は、第１の態様～第３の態様のいずれかに記載された製造方法により製造されるガラスパネルユニット１０に、窓枠９６を嵌め込んでガラス窓９５を製造する工程を備える。
　第４の態様のガラス窓９５の製造方法によれば、より一層の断熱性を有するガラス窓９５を製造することができる。
　１０　ガラスパネルユニット
　２０　第１パネル
　２１　第１ガラス板
　３０　第２パネル
　３１　第２ガラス板
　７０　ピラー
　７１～７３　樹脂層
　７４～７６　樹脂層
　９０　第３パネル
　９１　第３ガラス板
　９５　ガラス窓
　９６　窓枠
　５００　内部空間
　５４０　第２内部空間
 

Claims (4)

  1. 　少なくとも第１ガラス板からなる第１パネルの上に枠状に熱接着剤を配置する接着剤配置工程と、
    　前記第１パネルの上に複数の樹脂層が積層された複数のピラーを配置するピラー配置工程と、
    　前記第１パネルに対向させて、少なくとも第２ガラス板からなる第２パネルを配置する対向配置工程と、
    　前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含むガラス複合物を加熱して、前記熱接着剤を溶融させ、外部空間に排気可能な排気経路を除いて前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤の溶融物とで囲まれた内部空間を形成する内部空間形成工程と、
    　前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程と、
    　減圧した状態を維持したまま前記内部空間を封止し、密閉された減圧空間を形成する減圧空間形成工程と、
    を備え、
    　複数の前記ピラーは、前記第１パネルと接触する前記樹脂層の前記第１パネルとの接触面積が、前記第２パネルと接触する前記樹脂層の前記第２パネルとの接触面積と異なる
    ガラスパネルユニットの製造方法。
  2. 　前記ピラー配置工程は、
    　前記第１パネルと、貫通孔を有する抜き型と、複数の前記樹脂層が積層されてなるシート材と、パンチ部とが、この順に並んで位置するようにセットされるセット工程と、
    　前記パンチ部が前記シート材に打ち込まれることで、前記抜き型の前記貫通孔を通じて前記シート材の一部が打ち抜かれ、打ち抜かれた前記シート材の一部が、前記パンチ部によって前記第１パネルに配置され、前記一部で前記ピラーが構成される打ち抜き工程と、
    を有する請求項１記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  3. 　少なくとも第３ガラス板からなる第３パネルと、前記第３パネルと前記第１パネルまたは前記第２パネルとの間に第２熱接着剤が配置された状態として、前記第３パネルと前記第１パネルまたは前記第２パネルと前記第２熱接着剤とで囲まれる第２内部空間を形成する第２内部空間形成工程をさらに備える請求項１または請求項２記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  4. 　請求項１～請求項３のいずれか一項に記載されたガラスパネルユニットの製造方法により製造されるガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込んでガラス窓を製造する工程を備える、ガラス窓の製造方法。
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