JP6994675B2 - ガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、断熱性を有するガラスパネルユニットの製造方法、および断熱性を有するガラス窓の製造方法に関する。

特許文献１には、第一基板と第二基板を封止材で接合させ、断熱性を有するガラスパネルユニットを製造する方法が記載されている。第一基板と第二基板の間には、封止材に沿うように気体吸着材が配されている。

日本国特許出願公開番号２０１６－６９２３２

上記した従来のガラスパネルユニットの製造方法では、気体吸着材が封止材に沿って線状に配されており、ユーザーに視認されにくい箇所に気体吸着材が位置している。

しかし、上記した従来のガラスパネルユニットの製造方法では、互いに近接して位置する気体吸着材と封止材の間に、隙間が形成される。そのため、封止材からガスが脱離すると、吸着材と封止材の間の隙間内にガスが滞留しやすい。この隙間内のガスの滞留が、封止材の接着性に影響を及ぼすおそれがある。

本発明は、視認されにくい箇所に気体吸着材を配置することができ、かつ、この気体吸着材の配置が封止材の接着性に影響を及ぼすことを抑えることができるガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法を提案することを、目的とする。

本発明の一様態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面の、一方または両方に気体吸着材が配される吸着材配置工程と、前記第一基板が有する前記第一面と、前記第二基板が有する前記第二面が、封止材を介して気密に接合される接合工程とを含む。

前記吸着材配置工程では、前記気体吸着材が、相対的に高い部分と低い部分が交互に並んだ形状を有するように配され、前記接合工程では、前記形状を有する前記気体吸着材が、前記封止材に沿って位置する。

本発明の一様態に係るガラス窓の製造方法は、本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える。

図１は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の一過程を示す概略斜視図である。 図２は、同上の製造方法の一過程を示す概略平面図である。 図３は、図２のＡ－Ａ線断面図である。 図４は、同上の製造方法で形成される組立品を示す一部破断された概略平面図である。 図５は、同上の製造方法で形成されるガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図６は、図５のＢ－Ｂ線断面図である。 図７は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図８は、同上の製造方法の変形例で配される気体吸着材の概略図である。 図９は、第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の一過程を示す概略平面図である。 図１０は、図９のＣ－Ｃ線断面図である。 図１１は、同上の製造方法で形成される組立品を示す概略平面図である。 図１２は、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法で形成されるガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図１３は、図１２のＤ－Ｄ線断面図である。 図１４は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図１５は、第一実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓を示す概略平面図である。 図１６は、同上のガラス窓の製造方法を示すフロー図である。

［ガラスパネルユニット］
（第一実施形態）
第一実施形態のガラスパネルユニット９０およびこれの製造方法について、図１から図７に基づいて説明する。

図５、図６に示すように、第一実施形態のガラスパネルユニット９０は、第一パネル１０、第二パネル２０、枠体５００、複数（多数）のピラー７、およびゲッター４０を備える。

第一パネル１０は、平板状のガラス板１０５と、ガラス板１０５の厚み方向の第一の側を覆うコーティング１０６を備える。ガラス板１０５の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

コーティング１０６は、たとえば熱線反射膜であるが、他の物理特性を有する膜でもよい。第一パネル１０において、ガラス板１０５の厚み方向の第一の側ではなく第二の側（第一の側と反対側）に適宜のコーティングが施されてもよいし、ガラス板１５の厚み方向の第一の側と第二の側のそれぞれに適宜のコーティングが施されてもよい。

第一実施形態のガラスパネルユニット９０において、第一パネル１０の厚み方向の一方の面（以下「第一面１０ａ」という。）は、コーティング１０６の表面で構成されている。ガラス板１０５にコーティング１０６が施されてない場合には、第一パネル１０の第一面１０ａは、ガラス板１０５の厚み方向の一方の面で構成される。第一パネル１０は、少なくともガラス板１０５で構成されていればよい。第一パネル１０は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。

第二パネル２０は、平板状のガラス板２０５で構成されている。第二パネル２０の厚み方向の一方の面（以下「第二面２０ａ」という。）は、ガラス板２０５の厚み方向の一方の面で構成されている。第二パネル２０は、少なくともガラス板２０５で構成されていればよく、ガラス板２０５の厚み方向の両側または片側に、適宜のコーティングが施されることも有り得る。ガラス板２０５の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。第二パネル２０は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。

枠体５００は、ガラスフリットを含む封止材５（図１等参照）がいったん溶融した後に固化したことで、封止機能を発揮したものであり、互いに対向して位置する第一パネル１０と第二パネル２０の間に挟み込まれた状態で、位置する。枠体５００は、第一パネル１０が有する第一面１０ａの周縁部に対して全周に亘って気密に接合され、かつ、第二パネル２０が有する第二面２０ａの周縁部に対して全周に亘って気密に接合されている。

第一実施形態のガラスパネルユニット９０においては、第一パネル１０と第二パネル２０と枠体５００で囲まれた減圧空間６００が、気密に形成されている。第一パネル１０の第一面１０ａが減圧空間６００に面し、第二パネル２０の第二面２０ａが減圧空間６００に面している。

複数のピラー７は、互いに対向して位置する第一パネル１０と第二パネル２０の間に挟み込まれた状態で、位置する。複数のピラー７は、枠体５００に囲まれて位置する。すなわち、複数のピラー７は減圧空間６００に配置されている。各ピラー７が、第一パネル１０の第一面１０ａと第二パネル２０の第二面２０ａに接触することで、第一パネル１０と第二パネル２０の間隔が所定間隔に維持される。

図１から図６では、各構成を概略的に示している。たとえば、各ピラー７の寸法形状、隣接するピラー７の間隔、第一パネル１０と第二パネル２０の厚み、減圧空間６００の容積等は、実際のものとは異なる。ピラー７の個数についても、図示の個数に限定されない。第一パネル１０と第二パネル２０の間にピラー７が配置されないことも有り得る。

ゲッター４０は、第一パネル１０と第二パネル２０の間において枠体５００に囲まれて位置するように（つまり減圧空間６００の中に位置するように）、第二パネル２０の第二面２０ａに配されている。ゲッター４０と第一パネル１０の第一面１０ａとは、非接触である。ゲッター４０は、窒素、酸素等の気体を吸着する性質を有する気体吸着材４（図１等参照）を用いて、線状に形成されている。

ゲッター４０は、第一パネル１０の第一面１０ａに配されることも可能である。この場合、ゲッター４０と、第二パネル２０の第二面２０ａとが非接触に設けられ、ゲッター４０と第二パネル２０の間に隙間が形成される。ゲッター４０が、第一パネル１０の第一面１０ａと第二パネル２０の第二面２０ａの両方に配されることも可能である。

図５に示すように、第一実施形態のガラスパネルユニット９０において、ゲッター４０は、枠体５００の内側に僅かな距離をあけて位置するように、枠体５００よりも一回り小さな枠状に設けられている。

ゲッター４０は、枠体５００に沿って線状に設けられていればよく、図示のような、４つの直線部分が連続した矩形枠状の形態に限定されない。たとえば、ゲッター４０が枠体５００に沿って全周に設けられ、かつ、その一部分（一箇所または複数箇所）が分断された形状でもよい。また、ゲッター４０が枠体５００の全周に沿って設けられることは必須でなく、たとえば矩形状である枠体５００の短辺部分にだけ沿うように設けられることも有り得るし、長辺部分にだけ沿うように設けられることも有り得る。

ゲッター４０は、自身が配置される面（第二パネル２０の第二面２０ａ）からの高さが均一ではなく、相対的に高い部分４０ａと低い部分４０ｂが一方向に沿って（枠体５００に沿って）交互に並んだ波型の形状を有する。図中では、ゲッター４０を、その上面だけが波打つように概略的に表している。

次に、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法（以下、単に「第一製造方法」という。）について説明する。

第一製造方法では、図４に示すような、減圧された第一空間６１とこれとは気密に仕切られた第二空間６２を備える組立品９を形成し、この組立品９から、第二空間６２を含む部分を切除することで、図５と図６に示すガラスパネルユニット９０を得る。減圧された第一空間６１が、ガラスパネルユニット９０の減圧空間６００を構成する。

組立品９は、第一基板１、第二基板２、封止材５、複数のピラー７、および気体吸着材４を用いて形成されている。

第一基板１は、平板状のガラス板１５と、ガラス板１５の厚み方向の第一の側を覆うコーティング１６を備える（図３参照）。後述の切断工程Ｓ５において、第一基板１からその一部が切除されることで、第一パネル１０が形成される。このとき、第一基板１の第一面１ａからその一部が切除されることで、第一パネル１０の第一面１０ａが形成される。ガラス板１５からその一部が切除されることで、第一パネル１０のガラス板１０５が形成され、コーティング１６からその一部が切除されることで、第一パネル１０のコーティング１０６が形成される。

第二基板２は、平板状のガラス板２５で構成されている（図３参照）。後述の切断工程Ｓ５において、第二基板２（ガラス板２５）からその一部が切除されることで、第二パネル２０（ガラス板２０５）が形成される。このとき、第二基板２の第二面２ａからその一部が切除されることで、第二パネル２０の第二面２０ａが形成される。

封止材５は、枠状の外周部５１と、外周部５１の内側の空間を仕切る一直線状の仕切り部５２を含む（図４参照）。外周部５１の内側の空間は、仕切り部５２を介して、第一側の部分と第二側の部分に仕切られる。封止材５の全体が仕切り部５２に沿って一直線状に切断されることで、枠体５００が形成される。

以下、第一製造方法が備える各工程について、さらに詳しく説明する。

第一製造方法は、封止材配置工程Ｓ１、吸着材配置工程Ｓ２、ピラー実装工程Ｓ３、接合工程Ｓ４および切断工程Ｓ５を含む（図７参照）。封止材配置工程Ｓ１、吸着材配置工程Ｓ２、ピラー実装工程Ｓ３および接合工程Ｓ４を経ることで、組立品９が形成される。さらに切断工程Ｓ５を経ることで、組立品９からその一部が切除され、ガラスパネルユニット９０が形成される。

封止材配置工程Ｓ１、吸着材配置工程Ｓ２、およびピラー実装工程Ｓ３は、いずれの工程が先に行われてもよいし、これらの工程のうち少なくとも二つの工程が同時に行われてもよい。

まず、封止材配置工程Ｓ１について説明する。

封止材配置工程Ｓ１では、図１に示すように、第二基板２がその厚み方向の一方に有する第二面２ａ上に、低融点のガラスフリットを含む封止材５（即ち外周部５１と仕切り部５２）が塗布される。この時点の封止材５では、外周部５１と仕切り部５２の間に、隙間が設けられている。封止材５は、第一基板１の第一面１ａに塗布されることも有り得るし、第一基板１の第一面１ａと第二基板２の第二面２ａの両方に塗布されることも有り得る。たとえば外周部５１が第一基板１に塗布され、仕切り部５２が第二基板２に塗布されることも有り得るし、外周部５１が第二基板２に塗布され、仕切り部５２が第一基板１に塗布されることも有り得る。後述するように、外周部５１と仕切り部５２は、互いに異なる温度で溶融するように設けられている。外周部５１と仕切り部５２は、互いに軟化点が異なる。

次に、吸着材配置工程Ｓ２について説明する。

吸着材配置工程Ｓ２では、第二基板２の第二面２ａ上に、ペースト状の気体吸着材４が線状（枠状）の形態で塗布される。気体吸着材４が塗布される部分は、第二面２ａ上の外周部５１に囲まれる領域のうち、仕切り部５２によって仕切られた第一側の部分である。

ペースト状の気体吸着材４は、たとえばディスペンサーを用いて塗布される。塗布が完了した時点での気体吸着材４の各所の高さは、ディスペンサーが移動する速度、軌跡、ディスペンサーからの気体吸着材４の塗布量、塗布速度等の各種条件で、調整することができる。

第一製造方法では、第二基板２の第二面２ａ上において塗布された気体吸着材４の頂部が波型の形状を有するように、各種の条件が選択される。つまり、吸着材配置工程Ｓ２において第二面２ａ上に塗布された気体吸着材４は、最終的に形成されるゲッター４０と同様に、第二基板２の第二面２ａからの高さが均一ではなく、相対的に高い部分４ａと低い部分４ｂが一方向に沿って（封止材５に沿って）交互に並んだ波型の形状を有する。

気体吸着材４の高さは、その気体吸着材４が塗布される面からの高さを意味する。気体吸着材４が第二基板２の第二面２ａ上に塗布される場合には、気体吸着材４の高さは、気体吸着材４の第二面２ａからの高さを意味する。気体吸着材４が第一基板１の第一面１ａ上に塗布される場合には、気体吸着材４の高さは、気体吸着材４の第一面１ａからの高さを意味する。相対的に高い部分４ａと低い部分４ｂの高さの比は、各種の条件によって調整可能である。

気体吸着材４を波型に設けるために、気体吸着材４を、一方向に沿って線状に繋がるように点状に塗布していくことも好ましい。この手段によれば、点状に塗布された各箇所に高い部分４ａが形成され、隣接する高い部分４ａの間に低い部分４ｂが形成される。

気体吸着材４を配する手段はディスペンサーに限定されず、インクジェット法、印刷法など、他の手段を用いることも可能である。

特に、気体吸着材４として粘度の高いものを使用する場合には、ディスペンサーを用いるのでなく、インクジェットプリンターを用いたドット印刷の手法によって、気体吸着材４を線状に形成することが好ましい。この場合、図８に概略的に示す変形例のように、インクジェットプリンターを用いて吹き付けられた多数のドット状の部分が連なることで、全体として線状の気体吸着材４が形成される。ドット印刷の手法で形成された気体吸着材４において、ドット状の各部分が気体吸着材４の高い部分４ａを構成し、その間の部分が気体吸着材４の低い部分４ｂを構成する。この手法によれば、線状の気体吸着材４を、波型の形状を有するように簡易に形成することができる。

次に、ピラー実装工程Ｓ３について説明する。

ピラー実装工程Ｓ３では、第二基板２の第二面２ａに、複数のピラー７が所定のパターンで実装される。複数のピラー７が実装される部分は、第二面２ａ上の外周部５１に囲まれる領域のうち、仕切り部５２によって仕切られた第一側の部分（気体吸着材４が配置される側と同じ部分）である。

封止材配置工程Ｓ１、吸着材配置工程Ｓ２、およびピラー実装工程Ｓ３が完了した時点で、図１に示すように、第二基板２の第二面２ａ上に封止材５（外周部５１、仕切り部５２）、気体吸着材４、および複数のピラー７が配置される。第二基板２には、その厚み方向に貫通するように排気孔８１が形成されている。排気孔８１は、第二面２ａの外周部５１に囲まれる領域のうち、仕切り部５２によって仕切られた第二側の部分（気体吸着材４と各ピラー７が配される側とは反対側の部分）に、開口している。

次に、接合工程Ｓ４について説明する。封止材配置工程Ｓ１、吸着材配置工程Ｓ２、およびピラー実装工程Ｓ３が完了した後に、接合工程Ｓ４が行われる。

接合工程Ｓ４は、第一加熱工程Ｓ４１、減圧工程Ｓ４２および第二加熱工程Ｓ４３を含む。

第一加熱工程Ｓ４１では、第一基板１と第二基板２が、封止材５と各ピラー７を挟み込んだ状態でセットされ、この状態で封止炉内において全体が加熱される。

第一加熱工程Ｓ４１では、封止炉内の温度が、外周部５１の軟化点以上の所定温度（第一溶融温度）に設定される。第一溶融温度の炉内で外周部５１がいったん溶融した後に固化することで、第一基板１と第二基板２は、外周部５１を介して気密に接合される。このとき仕切り部５２は溶融されない。

第一加熱工程Ｓ４１においては、封止材５の一部を構成する外周部５１が溶融するときに、外周部５１中の溶媒が分解され、外周部５１からガスが脱離する。外周部５１と気体吸着材４の間には、細長くて幅狭の隙間が形成されているので、この隙間にガスが滞留しやすい。この隙間にガスが滞留すると、封止材５（外周部５１）中の溶媒の分解と、封止材５からのガスの脱離が阻害されるおそれがあり、結果として封止材５の接着性に影響を及ぼすおそれがある。

しかし、第一製造方法では、気体吸着材４を、高い部分４ａと低い部分４ｂが交互に並んだ波型の形状に設けているので、外周部５１から脱離したガスは各所の低い部分４ｂを通じて抜けやすくなっている。これにより、ユーザーに視認されにくい箇所（外周部５１に近接した箇所）に気体吸着材４を十分な量で配置することができ、かつ、外周部５１と気体吸着材４の間の隙間にガスが滞留することは抑えることができる。

互いに接合された第一基板１と第二基板２の間には、外周部５１によって気密に囲まれた内部空間６が形成される（図２等参照）。内部空間６は、仕切り部５２を介して、第一空間６１と第二空間６２に仕切られる。第一加熱工程Ｓ４１が完了した時点において、第一空間６１と第二空間６２は互いに通気可能である。

第一空間６１は、気体吸着材４と複数のピラー７が位置する空間である。第二空間６２は、排気孔８１が開口する空間である。排気孔８１は、第二空間６２を外部空間に連通させる孔である。

第一加熱工程Ｓ４１の後に、減圧工程Ｓ４２が行われる。

減圧工程Ｓ４２では、内部空間６（第一空間６１と第二空間６２）の空気が、排気孔８１を介して外部に排出され、内部空間６の全体が所定の真空度（例えば０．１Ｐａ以下の真空度）に至るまで減圧される。

排気孔８１を通じての排気作業は、排気孔８１と連通するように第二基板２に接続された排気管８２（図１参照）を介して、例えば真空ポンプを用いて行われる。

減圧工程Ｓ４２の後に、第二加熱工程Ｓ４３が行われる。

第二加熱工程Ｓ４３では、内部空間６の減圧状態を維持したまま、仕切り部５２の軟化点以上の所定温度（第二溶融温度）で仕切り部５２がいったん溶融され、外周部５１との間の隙間を塞ぐように仕切り部５２が変形した後に、この状態で固化される（図４参照）。これにより、減圧された第一空間６１は、変形した仕切り部５２と、外周部５１の一部によってその全周を囲まれ、外部との間で通気不能に密閉される。変形した仕切り部５２は、減圧された内部空間６を、第一空間６１と第二空間６２に気密に隔てる隔壁として、機能する。

仕切り部５２を溶融させる第二溶融温度は、外周部５１を溶融させる第一溶融温度よりも高い温度に設定されている。仕切り部５２の軟化点は、外周部５１の軟化点よりも高い温度である。これにより、第一加熱工程Ｓ４１で第一基板１と第二基板２が接合される際に、仕切り部５２が変形することが抑えられる。

第二加熱工程Ｓ４３において、封止材５の一部を構成する仕切り部５２が溶融するときにも、仕切り部５２中の溶媒が分解され、仕切り部５２からガスが脱離する。仕切り部５２とこれに隣接する気体吸着材４の間には、細長くて幅狭の隙間が形成されているので、この隙間にガスが滞留しやすい。この隙間にガスが滞留すると、封止材５（仕切り部５２）中の溶媒の分解と、封止材５からのガスの脱離が阻害されるおそれがあり、結果として封止材５の接着性に影響を及ぼすおそれがある。

これに対して、第一製造方法では、仕切り部５２に沿って位置する気体吸着材４が、高い部分４ａと低い部分４ｂが交互に並んだ波型の形状を有するので、仕切り部５２から脱離したガスは、各所の低い部分４ｂを通じて抜けやすくなっている。これにより、ユーザーに視認されにくい箇所（仕切り部５２に近接した箇所）に十分な気体吸着材４を配置することができ、かつ、仕切り部５２と気体吸着材４の間の隙間にガスが滞留することは抑えることができる。

以上、説明した各工程を経ることで、図４に示すような、減圧された第一空間６１を備える組立品９が得られる。

次に、切断工程Ｓ５について説明する。接合工程Ｓ４が完了した後（第二加熱工程Ｓ４３が完了した後）に、切断工程Ｓ５が行われる。

切断工程Ｓ５では、封止炉から取り出された組立品９が、図４に示すような仮想的な切断線Ｌ１に沿って切断され、第一空間６１を有する部分と、第二空間６２を有する部分とに、物理的に分離される。切断線Ｌ１は、仕切り部５２をその全長に亘って通過するように設定されることが好ましい。

組立品９のうち、分離された一方の部分が、減圧空間６００（第一空間６１）が形成されたガラスパネルユニット９０として提供される。ガラスパネルユニット９０においては、外周部５１のうち切断線Ｌ１に沿って分離された一方の部分（第一空間６１に面する部分）と、仕切り部５２のうち切断線Ｌ１に沿って分離された一方の部分（第一空間６１に面する部分）とで、矩形状の枠体５００が構成される。

第一製造方法では、排気孔８１が第二基板２に設けられているが、排気孔８１は、第一基板１と第二基板２の少なくとも一方に設けられていればよい。排気孔８１が第一基板１に形成されることも有り得るし、排気孔８１が第一基板１と第二基板２の両方に形成されることも有り得る。

第一製造方法では、組立品９からその一部を切除してガラスパネルユニット９０を得ているが、組立品９を一部切除することなくガラスパネルユニット９０として提供することも可能である。この場合には、組立品９に仕切り部５２を設けず、外周部５１に囲まれた内部空間６を、排気孔８１を通じて減圧された状態で維持しながら、公知の適宜方法で排気孔８１を封止すればよい。この場合には、減圧状態で封止された内部空間６の全体が、ガラスパネルユニット９０の減圧空間６００を構成する。

（第二実施形態）
第二実施形態のガラスパネルユニット９０およびこれの製造方法について、図９から図１１に基づいて説明する。但し、上記した第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。

第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法は、組立品９の内部空間６を、複数（二つ）の第一空間６１を含むように仕切り、組立品９から複数（二つ）のガラスパネルユニット９０を得る製造方法である。

図９、図１０には、封止材配置工程Ｓ１、吸着材配置工程Ｓ２、およびピラー実装工程Ｓ３を経て、第一基板１と第二基板２の間に封止材５（外周部５１および仕切り部５２）と複数のピラー７が挟み込まれた状態を示している。この状態において、封止材５は、第一基板１と第二基板２の間に、二つの第一空間６１と一つの第二空間６２を形成している。二つの第一空間６１と一つの第二空間６２は、互いに通気可能である。

第二実施形態の仕切り部５２は、二つの第一空間６１のうち一方の第一空間６１と第二空間６２の間を仕切る壁部５２ａと、二つの第一空間６１のうち他方の第一空間６１と第二空間６２の間を仕切る壁部５２ｂと、一方の第一空間６１と他方の第一空間６１を仕切る壁部５２ｃを含む。この時点において壁部５２ａは通気路を有し、該通気路を通じて、一方の第一空間６１と第二空間６２が互いに通気可能である。同様に、壁部５２ｂは通気路を有し、該通気路を通じて、他方の第一空間６１と第二空間６２が互いに通気可能である。通気路の位置、数および形状は、図示の形態に限定されない。

二つの第一空間６１のそれぞれに、複数（多数）のピラー７と、二つの気体吸着材４が配置されている。二つの気体吸着材４は、外周部５１に沿って位置する線状（一直線状）の気体吸着材４と、仕切り部５２に沿って位置する線状（一直線状）の気体吸着材４である。内部空間６において、仕切り部５２（線状の壁部５２ｃ）を挟んだ両側に、仕切り部５２に沿った気体吸着材４が位置している。第一空間６１において、外周部５１に沿う気体吸着材４と、仕切り部５２に沿う気体吸着材４は、互いに分離して形成されているが、両者が一つながりに形成されることも有り得る。

各気体吸着材４は、その高さが均一ではなく、相対的に高い部分４ａと低い部分４ｂが一方向に沿って交互に並んだ波型の形状を有する。

接合工程Ｓ４では、図９、図１０に示す状態で全体が加熱され、封止材５の外周部５１がいったん溶融された後に固化することで、第一基板１と第二基板２が気密に接合される（第一加熱工程Ｓ４１）。このとき仕切り部５２（壁部５２ａ，５２ｂ，５２ｃ）は溶融されない。

第一加熱工程Ｓ４１において、外周部５１中の溶媒が分解され、外周部５１からのガスの脱離が生じるが、外周部５１に隣接する気体吸着材４は、高い部分４ａと低い部分４ｂが交互に並んだ波型の形状を有するので、脱離したガスは、各所の低い部分４ｂを通じて抜けやすくなっている。これにより、ユーザーに視認されにくい箇所（外周部５１に近接した箇所）に気体吸着材４を配置し、かつ、外周部５１と気体吸着材４の間の隙間にガスが滞留することは抑えることができる。

次いで、内部空間６の空気が、第二空間６２に開口する排気孔８１を介して外部に排出され、内部空間６の全体が所定の真空度に至るまで減圧される（減圧工程Ｓ４２）。

その後、内部空間６の減圧状態を維持したまま、仕切り部５２（壁部５２ａ，５２ｂ，５２ｃ）の軟化点以上の所定温度で仕切り部５２がいったん溶融され、通気路を塞ぐように仕切り部５２が変形する（第二加熱工程Ｓ４３）。仕切り部５２が変形した状態で固化されることにより、図１１に示すように、減圧された二つの第一空間６１がそれぞれ密閉される。

第二加熱工程Ｓ４３において、封止材５の一部を構成する仕切り部５２が溶融するときにも、仕切り部５２中の溶媒が分解されて、仕切り部５２からのガスの脱離が生じる。これに対して、仕切り部５２（壁部５２ｃ）を挟んで両側に位置する気体吸着材４は、それぞれが波型の形状を有するので、脱離したガスは両側に抜けやすくなっている。これにより、ユーザーに視認されにくい箇所（仕切り部５２に近接した箇所）に気体吸着材４を配置し、かつ、仕切り部５２と気体吸着材４の間の隙間にガスが滞留することは抑えることができる。

切断工程Ｓ５では、以上のようにして得られた組立品９が、図１１に示すような仮想的な切断線Ｌ１に沿って切断され、第一空間６１を有する二つの部分と、第二空間６２を有する部分とに、物理的に分離される。第一空間６１を有する二つの部分が、それぞれガラスパネルユニット９０として提供される。

（第三実施形態）
第三実施形態のガラスパネルユニット９０Ａおよびにこれの製造方法ついて、図１２から図１４に基づいて説明する。但し、上記した第一実施形態のガラスパネルユニット９０と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。

第三実施形態のガラスパネルユニット９０Ａは、第一実施形態のガラスパネルユニット９０の構成に加えて、第一パネル１０に対向して位置する第三パネル３０と、第一パネル１０と第三パネル３０の互いの周縁部を全周に亘って気密に接合する枠体５５を備える。

第三パネル３０は、第一パネル１０および第二パネル２０と同様に、少なくともガラス板で構成されていればよく、適宜のパネルを用いることが可能である。第三パネル３０は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。

第一パネル１０と第三パネル３０の互いの対向面１０ｂ，３０ｂの間には、密閉された空間６０２が形成されている。

第三パネル３０は、第一パネル１０と第二パネル２０のうち一方のパネルに対向して位置すればよい。図示は省略するが、第三パネル３０が第二パネル２０に対向して位置する場合、枠体５５は、第二パネル２０と第三パネル３０の互いの周縁部に接合され、第二パネル２０と第三パネル３０の間に、密閉された空間６０２が形成される。

図１３に示すように、枠体５５の内側には、中空を有する枠状のスペーサー５６がさらに配置されている。スペーサー５６の中空部分には、乾燥剤５７が充填されている。

スペーサー５６はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔５６１をその内周側に有する。スペーサー５６の中空部分は、貫通孔５６１を介して空間６０２に連通する。乾燥剤５７は、たとえばシリカゲルである。枠体５５は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成されることが好ましい。

空間６０２は、第一パネル１０（または第二パネル２０）と第三パネル３０と枠体５５とで密閉された空間である。空間６０２には、乾燥ガスが充填される。乾燥ガスは、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、空間６０２に封入された後に乾燥剤５７の作用で乾燥した空気も含まれる。

第三実施形態のガラスパネルユニット９０Ａにおいては、その厚み方向の両端に位置する第三パネル３０と第二パネル２０（または第一パネル１０）の間に、所定の真空度に至るまで減圧された減圧空間６００と、乾燥ガスが充填された空間６０２が介在する。これにより、第三実施形態のガラスパネルユニット９０Ａは、さらに高い断熱性を発揮する。

図１４に示すように、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第一製造方法の各工程に加えて、第二接合工程Ｓ６を含んでいる。

第二接合工程Ｓ６は、第一基板１を用いて形成された第一パネル１０と、第二基板２を用いて形成された第二パネル２０のうち一方のパネルに対して、枠体５５とスペーサー５６を間に挟み込むように第三パネル３０を配し、この一方のパネルと第三パネル３０を、枠体５５を介して接合させる工程である。

なお、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を、第一実施形態のガラスパネルユニット９０に第三パネル３０を積層させる方法として説明したが、第二実施形態のガラスパネルユニット９０に対して、第三パネル３０を同様に積層させることも可能である。

［ガラス窓］
図１５には、第一実施形態のガラスパネルユニット９０に対して窓枠９１を嵌め込んだガラス窓９００を示している。ガラス窓９００は、平面視矩形状であるガラスパネルユニット９０の周縁部に、矩形枠状の窓枠９１が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。ガラス窓９００においては、正面から視たときにゲッター４０が窓枠９１に隠れることが好ましい。

図１６に示すように、ガラス窓９００を製造する方法は、第一製造方法の各工程に加えて、ガラスパネルユニット９０に窓枠９１を嵌め込む嵌め込み工程Ｓ７を含んでいる。

窓枠９１を嵌め込む対象は、第一実施形態のガラスパネルユニット９０に限定されない。つまり、第二実施形態のように組立品９から多面取りされるガラスパネルユニット９０と、第三実施形態のような三層構造のガラスパネルユニット９０Ａに対しても、窓枠９１を同様に嵌め込むことが可能である。この場合も、高い断熱性を有するガラス窓９００が得られる。

[効果]
上述した各実施形態から明らかなように、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、吸着材配置工程Ｓ２と接合工程Ｓ４を含む。

吸着材配置工程Ｓ２は、第一基板１がその厚み方向の一方に有する第一面１ａと、第二基板２がその厚み方向の一方に有する第二面２ａの、一方または両方に気体吸着材４が配される工程である。第一基板１は、少なくともガラス板１５からなる。第二基板２は、少なくともガラス板２５からなる。接合工程Ｓ４は、第一基板１が有する第一面１ａと、第二基板２が有する第二面２ａが、封止材５を介して気密に接合される工程である。

吸着材配置工程Ｓ２では、気体吸着材４が、相対的に高い部分４ａと低い部分４ｂが交互に並んだ形状を有するように配される。接合工程Ｓ４では、前記形状を有する気体吸着材４が、封止材５に沿って位置する。

したがって、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、視認されにくい箇所に十分な量の気体吸着材４を配置することができ、かつ、気体吸着材４の低い部分４ｂをガスが通過することで、気体吸着材４と封止材５の間にガスが滞留して封止材５の接着性に影響を及ぼすことが、抑えられる。

第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１の形態において、前記形状は、高い部分４ａと低い部分４ｂが交互に並んだ波型の形状である。

したがって、第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、波型の気体吸着材４の低い部分４ｂをガスが通過することによって、気体吸着材４と封止材５の間にガスが滞留することが抑えられる。

第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１または第２の形態において、接合工程Ｓ４では、封止材５と気体吸着材４の間に、細長い隙間が形成される。

したがって、第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、より視認されにくい箇所に十分な量の気体吸着材４を配置することができ、かつ、気体吸着材４の配置が封止材５の接着性に影響を及ぼすことは抑えられる。

第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１から第３のいずれか一つの形態において、封止材５は、枠状の外周部５１を含む。接合工程Ｓ４では、前記形状を有する気体吸着材４が、外周部５１に沿って位置する状態で、外周部５１が溶融するまで加熱される。

したがって、第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、加熱によって外周部５１からガスが脱離しても、このガスが気体吸着材４と外周部５１の間に滞留することは抑えられる。

第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１から第３のいずれか一つの形態において、封止材５は、枠状の外周部５１と、外周部５１の内側の空間を仕切る仕切り部５２を含む。接合工程Ｓ４では、前記形状を有する気体吸着材４が、仕切り部５２に沿って位置する状態で、仕切り部５２が溶融するまで加熱される。

したがって、第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、加熱によって仕切り部５２からガスが脱離しても、このガスが気体吸着材４と仕切り部５２の間に滞留することは抑えられる。

第６の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第５の形態において、接合工程Ｓ４では、前記形状を有する気体吸着材４が、仕切り部５２の両側に位置する状態で、仕切り部５２が溶融するまで加熱される。

したがって、第６の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、加熱によって仕切り部５２からガスが脱離しても、このガスが、両側の気体吸着材４と仕切り部５２の間に滞留することは抑えられる。

第７の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１から第６のいずれか一つの形態において、吸着材配置工程Ｓ２で、前記形状を有する気体吸着材４をドット印刷により形成する。

したがって、第７の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、相対的に高い部分４ａと低い部分４ｂが交互に並んだ形状を有する気体吸着材４を、簡易に形成することができる。

第８の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第７の形態において、前記ドット印刷では、多数のドット状の部分が連なって線状の気体吸着材４が形成され、ドット状の各部分が高い部分４ａを構成する。

したがって、第８の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、相対的に高い部分４ａと低い部分４ｂが交互に多数並んだ形状を有する気体吸着材４を、簡易に形成することができる。

第９の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１から第８のいずれか一つの形態において、第二接合工程Ｓ６をさらに含む。第二接合工程Ｓ６は、第一基板１を用いて形成された第一パネル１０と、第二基板２を用いて形成された第二パネル２０の一方に対して、枠体５５を介して第三パネル３０を接合する工程である。

したがって、第９の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、さらに断熱性の高いガラスパネルユニット９０Ａを製造することができる。

第１の形態のガラス窓の製造方法は、第１から第９のいずれか一つの形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニット９０，９０Ａに、窓枠９１を嵌め込む嵌め込み工程Ｓ７を備える。

したがって、第１の形態のガラス窓の製造方法によれば、断熱性の高いガラス窓９００を製造することができる。

１ 第一基板
１ａ 第一面
１０ 第一パネル
１５ ガラス板
２ 第二基板
２ａ 第二面
２５ ガラス板
２０ 第二パネル
３０ 第三パネル
４ 気体吸着材
４ａ 高い部分
４ｂ 低い部分
５ 封止材
５１ 外周部
５２ 仕切り部
５５ 枠体
９０ ガラスパネルユニット
９０Ａ ガラスパネルユニット
９１ 窓枠
９００ ガラス窓
Ｓ２ 吸着材配置工程
Ｓ４ 接合工程
Ｓ６ 第二接合工程
Ｓ７ 嵌め込み工程

Claims (7)

1. 少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面の、一方または両方に、ドット印刷によって、多数のドット状の部分がその端部で繋がった線状の気体吸着材が配される吸着材配置工程と、
   前記第一基板が有する前記第一面と、前記第二基板が有する前記第二面が、封止材を介して気密に接合される接合工程とを含み、
   前記吸着材配置工程では、前記気体吸着材を配する手段の移動速度、前記手段からの前記気体吸着材の塗布量、または前記気体吸着材の塗布速度の条件によって、前記気体吸着材が、相対的に高い部分と低い部分が交互に並んだ形状を有するように調整されて配され、前記高い部分は、ドット状の各部分によって構成され、前記低い部分は、隣接する前記高い部分の間の部分によって構成され、
   前記接合工程において、前記封止材は、枠状の外周部と、前記外周部の内側の空間を複数に仕切る仕切り部とを含み、前記形状を有する前記気体吸着材は、前記仕切り部を挟んだ両側で、前記仕切り部に沿って位置する
   ことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
2. 前気体吸着体の前記低い部分は、前記高い部分よりも幅狭である、
   請求項１のガラスパネルユニットの製造方法。
3. 前記形状は、前記高い部分と前記低い部分が交互に並んだ波型の形状である
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
4. 前記接合工程では、前記仕切り部と前記気体吸着材の間に、細長い隙間が形成される
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
5. 前記接合工程では、前記形状を有する前記気体吸着材が、前記仕切り部が溶融するまで加熱される
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
6. 前記第一基板を用いて形成された第一パネルと、前記第二基板を用いて形成された第二パネルの一方に対して、枠体を介して第三パネルを接合させる第二接合工程を、さらに含む
   ことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
7. 請求項１から６のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える
   ことを特徴とするガラス窓の製造方法。

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