JP6674047B2 - 成形用樹脂組成物 - Google Patents
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Description
例えば、特許文献1には、有機錫系安定剤、酸化型ポリエチレンワックス、改質剤、滑剤、加工助剤及び顔料等を特定の割合で配合したCPVCが開示されている。
しかしながら、特許文献1の方法では、熱安定性が不充分なものとなっていた。このため、熱安定剤を多く添加することが行われているが、本来有する耐熱性を損なう結果となっていた。また、熱安定性を損なわないために、低分子量の加工助剤を使用することが行われているが、内面の平滑性を満足するものは得られていなかった。
しかしながら、この方法では、原料樹脂の製造工程が複雑になるという問題があった。
以下に本発明を詳述する。
特に、本発明では、得られる成形体の表面粗さが低くなることに加えて、ろ波うねりについても低減させることが可能となる。管状部材においては、内部のろ波うねりが流動性により深く関係するため、本発明の成形用樹脂組成物を用いて得られる成形体は、ろ波うねりを抑えることができ、その結果、肉厚の変動が小さく均一な肉厚が得られるので、内圧クリープ性能を長期に渡って向上させることが可能となる。
上記CPVCは、下記式(a)〜(c)に示す構成単位(a)〜(c)を有し、上記構成単位(a)、(b)及び(c)の合計モル数に対して、構成単位(a)の割合が17.5モル%以下、構成単位(b)の割合が46.0モル%以上、構成単位(c)の割合が37.0モル%以下であることが好ましい。このようなCPVCは、熱安定性が高く、且つ、良好な成形加工性を有する。
一方で、本発明では、上記CPVCの構成単位(a)、(b)及び(c)のモル比を上述の範囲内とすることで、CPVCの均一性が高くなり、良好な熱安定性を有する。
また、上記構成単位(a)、(b)及び(c)の合計モル数に対して、構成単位(b)の割合が46.0モル%以上であるが、上記構成単位(b)の割合は、53.5モル%以上が好ましい。また、70.0モル%以下であることが好ましい。
更に、上記構成単位(a)、(b)及び(c)の合計モル数に対して、構成単位(c)の割合が37.0モル%以下であるが、上記構成単位(c)の割合は、30.5モル%以下が好ましい。また、1.0モル%以上であることが好ましい。
本発明で用いるCPVCは、分子構造中に含まれる4連子以上のVC単位の含有量が30.0モル%以下であることが好ましい。ここで、4連子以上のVC単位とは、VC単位が4個以上連続して結合している部分を意味する。
上記分子構造中に含まれる4連子以上の塩化ビニル単位の含有率は、上記のNMRを用いた分子構造解析により測定することができる。
上記塩素含有量が63質量%以上であることで、成形品としての耐熱性が充分なものとなり、72質量%以下とすることで、成形性が向上する。
上記塩素含有量は、66質量%以上であることがより好ましく、69質量%以下であることがより好ましい。
上記CPVC中の塩素含有量は、JIS K 7229に記載の方法により測定することができる。
上記ゲル化時間が上記範囲内であることで、樹脂の崩壊と融着が適切に進み成形時に外観や物性を高めることができる。
上記ゲル化時間は、CPVCに熱安定剤、滑剤、衝撃改質剤を添加したサンプルをラボプラストミル等でロータ回転させ、モータートルクが最も上昇した際の時間をいう。
また、紫外吸収スペクトルにおいて、216nmの波長は、CPVC中の異種構造である、−CH=CH−C(=O)−及び−CH=CH−CH=CH−が吸収を示す波長である。
上記CPVCのUV吸光度の値から、塩素化反応時の分子鎖中の異種構造を定量化し、熱安定性の指標とすることができる。CPVCの分子構造において、二重結合した炭素の隣の炭素に付いた塩素原子は不安定である。そのため、該塩素原子を起点として、脱HClが生じる。即ち、波長216nmにおけるUV吸光度の値が大きいほど脱HClが起こり易く、熱安定性が低いことになる。
また、上記CPVCの塩素含有量が69質量%以上、72質量%以下である場合は、UV吸光度の値が8.0以下であることが好ましい。上記UV吸光度の値が8.0を超えると、分子鎖中の異種構造の影響が大きくなり、熱安定性が低下する。
上記CPVCは高温で熱分解を起こし、その際にHClガスを発生する。一般に、CPVCはその塩素化度が高くなるにつれて、上述したVC単位が減少するため、脱HCl量が減少する傾向にある。しかし、塩素化度が高くなるにつれて、不均一な塩素化状態や異種構造が増加し、熱安定性が低下する。それ故、脱HCl量を測定することにより、不均一な塩素化状態や異種構造の増加を分析することができる。例えば、190℃における脱HCl量が7000ppmに到達するのに必要な時間を熱安定性の指標とすることができ、その時間が短いほど、熱安定性が低いと言える。
また、上記CPVCの塩素含有量が69質量%以上、72質量%以下である場合は、該時間は100秒以上であることが好ましい。該時間が100秒未満であると、熱安定性が大きく低下してしまうため、100秒以上であることが好ましく、120秒以上であることがより好ましく、140秒以上であることが更に好ましい。
上記190℃における脱HCl量が7000ppmに到達する時間は、以下のように測定することができる。まず、塩素化塩化ビニル系樹脂1gを試験管に入れ、オイルバスを使用して190℃で加熱し、発生したHClガスを回収する。回収したHClガスを100mlのイオン交換水に溶解させてpHを測定する。pHの値に基づいて、HClの濃度(ppm)(即ち、塩素化塩化ビニル系樹脂100万gあたり何gのHClが発生したか)を算出する。HClの濃度が7000ppmに到達する時間を計測する。
上記PVCとしては、塩化ビニル単独重合体、塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーと塩化ビニルモノマーとの共重合体、重合体に塩化ビニルモノマーをグラフト共重合したグラフト共重合体等を用いることができる。これら重合体は単独で用いられてもよいし、2種以上が併用されてもよい。
上記α−オレフィン類としては、エチレン、プロピレン、ブチレン等が挙げられる。
上記ビニルエステル類としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等が挙げられる。
上記ビニルエーテル類としては、ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等が挙げられる。
上記(メタ)アクリル酸エステル類としては、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ブチルアクリレート、フェニルメタクリレート等が挙げられる。
上記芳香族ビニル類としては、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられる。
上記ハロゲン化ビニル類としては、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン等が挙げられる。
上記N−置換マレイミド類としては、N−フェニルマレイミド、N−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。
上記エチレン共重合体としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−一酸化炭素共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート−一酸化炭素共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−プロピレン共重合体等が挙げられる。
上記PVCの重合方法は、特に限定されず、従来公知の水懸濁重合、塊状重合、溶液重合、乳化重合等を用いることができる。
上記アクリル系樹脂としては、アクリル酸、メタクリル酸や、(メタ)アクリル酸エステルの単独重合体、又は、これらを含む(メタ)アクリル共重合体が挙げられる。
上記(メタ)アクリル酸エステルとしては、例えば、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、イソプロピル(メタ)アクリレート、n−ブチル(メタ)アクリレート、イソブチル(メタ)アクリレート等が挙げられる。また、上記(メタ)アクリル酸エステルとしては、n−アミル(メタ)アクリレート、イソアミル(メタ)アクリレート、n−ヘキシル(メタ)アクリレート、2−エチルヘキシル(メタ)アクリレート、n−オクチル(メタ)アクリレート等がある。ただし上記の(メタ)アクリル酸とはアクリル酸もしくはメタクリル酸を示す。本発明では、上記アクリル系樹脂として、メチル(メタ)アクリレート(MMA)の重合体を用いることが好ましい。
これらの共単量体は、アクリル系樹脂中に、ランダム共重合体、グラフト共重合体、ブロック共重合体の形で存在することができる。
上記重量平均分子量を上記範囲内とすることで、表面平滑性の優れた成形品を得ることができる。
上記重量平均分子量の好ましい下限は75万、好ましい上限は350万である。
上記重量平均分子量(Mw)及び数平均分子量(Mn)は、ゲルパミエーションクロマトグラフィ(GPC)法によりポリスチレン換算分子量として測定される。
これにより、CPVCの耐熱性を損なうことなく表面性に優れた成形体を得ることができる。
これにより、CPVCの耐熱性を損なうことなく表面性に優れた成形体を得ることができる。
上記溶融温度は、例えば、フローテスター等の機器を用いて、JIS K 7210Aに準拠した方法(80℃から5℃/minで昇温を開始し、流動開始温度を測定)により測定することができる。
上記アクリル系加工助剤の含有量の好ましい下限は0.8質量部、より好ましい下限は1.0質量部、好ましい上限は7.5質量部、より好ましい上限は5質量部である。
また、上記アクリル系加工助剤の含有量は、熱安定剤100質量部に対して、150〜650質量部であることが好ましい。
更に、本発明の成形用樹脂組成物全体に対する上記アクリル系加工助剤の含有量は、0.4〜7.0質量%であることが好ましい。
上記耐衝撃改質剤は、得られる成形体の耐衝撃性を改質する目的で用いられるものであり、ゴム成分を含有するものである。なお、上記耐衝撃改良剤は、上記アクリル系加工助剤とは異なるものである。
なお、上記耐衝撃改質剤を構成する重合体中の(メタ)アクリレートモノマー成分の含有量は特に限定されないが、たとえば20〜40質量%であることが好ましい。
なお、上記耐衝撃改質剤を構成する重合体中のジエン成分の含有量は、35〜70質量%が好ましく、50〜65質量%であることがより好ましい。
また、上記耐衝撃改質剤としては、メチルメタクリレート−アクリル・ブタジエンゴム共重合体、メチルメタクリレート−アクリル・ブタジエンゴム−スチレン共重合体およびメチルメタクリレート−(アクリル・シリコーン複合体)共重合体が好ましく使用される。なかでも、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体及び/又はアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が好ましい。
上記耐衝撃改質剤の含有量の好ましい下限は3質量部、より好ましい下限は4質量部、好ましい上限は8質量部、より好ましい上限は7.5質量部である。
更に、本発明の成形用樹脂組成物全体に対する上記耐衝撃改質剤の含有量は、2.5〜6.0質量%であることが好ましい。
上記耐衝撃改良剤/アクリル系加工助剤は、0.7〜7.0であることが好ましく、0.7〜4.0であることがより好ましい。
また、上記耐衝撃改質剤は、粒子状であることが好ましく、平均粒子径が小さいことが好ましい。耐衝撃改質剤粒子の平均粒子径は、0.1〜200μm程度が好ましい。
本発明において、上記熱安定剤は、有機スズ系安定剤が好ましい。また、アルキルカルボン酸カルシウム及び亜鉛化合物を含有するものを使用することが好ましい。
また、このような熱安定剤を用いた場合、塩素化塩化ビニル系樹脂の熱分解で生成した塩酸が、直ちに亜鉛化合物と反応して塩化亜鉛となる。また、塩素化塩化ビニル系樹脂の脱塩酸により生成したポリエンの成長がアルキルカルボン酸カルシウムとの結合で停止されて発色が抑えられる。
一方で、生成した塩化亜鉛は、塩素化塩化ビニル系樹脂の熱分解を促進させる性質があるが、本発明では、塩化亜鉛がアルキルカルボン酸カルシウムと反応して塩化カルシウムとアルキルカルボン酸亜鉛が生成される。その結果、上記熱安定剤は、亜鉛化合物の迅速な塩酸捕捉作用を生かしながら、塩化亜鉛の熱分解促進作用が抑制されるため、顕著な相乗効果を有する。
なかでも、炭素数8〜28のアルキルカルボン酸カルシウムを用いることが好ましい。
上記無機亜鉛化合物としては、例えば、亜鉛の炭酸塩、塩化物、硫酸塩、酸化物、水酸化物、塩基性酸化物及び混合酸化物からなる系統からの化合物等が挙げられる。
また、上記有機脂肪族カルボン酸としては、アゼライン酸、セバチン酸、アジピン酸、コハク酸、マロン酸、マレイン酸、クロトン酸、リンゴ酸、酒石酸等のジカルボン酸のほか、そのモノエステルが挙げられる。
更に、上記有機脂肪族カルボン酸としては、クエン酸及びそのモノエステル又はジエステル、乳酸、グリコール酸、チオジプロピオン酸及びそのモノエステル等が挙げられる。
上記熱安定剤の形態としては、例えば、粉末、粒状物等が挙げられる。このような形態とすることで、ワンパックの熱安定剤として使用することができる。
上記熱安定剤が粉粒体である場合、その粒度は目的に応じて任意に調節することができ、一般に平均粒子径が50μm〜5mmであることが好ましく、特に70μm〜2mmであることが好ましい。
上記粒状物の熱安定剤を製造する方法としては、例えば、押出成形造粒法、噴霧造粒法、回転円盤造粒法、転動造粒法、圧縮造粒法等のそれ自体公知の造粒法を用いることができる。
上記230℃における加熱減量率が5質量%以上であると、成形品内部に気泡が含まれることで強度不足になったり、表面近傍に筋状の模様が発生し外観不良が生じたりすることがある。
上記230℃における加熱減量率は、3質量%未満であることがより好ましい。
下限については特に限定されないが0.1質量%が好ましい。
なお、上記230℃における加熱減量率は、熱重量測定(TG)装置によって測定することができる。
本明細書において、重金属とは密度の大きい金属を意味し、一般に密度4〜5g/cm3以上の金属を指す。重金属フリーとは、重金属の含有量が1000ppm以下であることを意味する。なお、上記重金属の含有量は、100ppm以下であることが好ましい。
上記酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン酸系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等を用いることができる。これらは、単独で使用しても良く、二種以上を併用しても良い。なかでも、フェノール系酸化防止剤が好ましく、特にヒンダードフェノール系酸化防止剤が好ましい。
上記200℃における加熱減量率が5質量%以上であると、成形品内部に気泡が含まれて強度不足になったり、表面近傍に筋状の模様が発生し外観不良が生じたりすることがある。
なお、上記200℃における加熱減量率は3質量%未満であることがより好ましい。
上記安定化助剤としては、重金属を含まないものを用いることができる。例として、有機酸塩、エポキシ化合物、リン酸化合物、金属水酸化物、アジピン酸ナトリウム、グリシジル(メタ)アクリレート共重合体、オキセタニル化合物、ビニルエーテル化合物及びゼオライト化合物が挙げられる。
上記エポキシ化合物としては、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ豆油エポキシ化テトラヒドロフタレート、エポキシ化ポリブタジエン、ビスフェノールA型エポキシ化合物等が挙げられる。
上記リン酸化合物としては、有機リン化合物、亜リン酸エステル、リン酸エステル等が挙げられる。
上記金属水酸化物としては、水酸化カルシウム、水酸化ナトリウム等が挙げられる。
これらは単独で使用しても良く、2種以上を併用してもよい。なお、上記安定化助剤は、アルキルカルボン酸カルシウム及び亜鉛化合物とは異なるものである。
これらは単独で使用しても良く、2種以上を併用してもよい。なお、上記安定化助剤は、アルキルカルボン酸カルシウム及び亜鉛化合物とは異なるものである。
また、上記安定化助剤は、200℃における加熱減量率が5質量%未満であることが好ましい。
上記滑剤は、200℃における加熱減量率が5質量%未満であることが好ましい。
上記耐熱向上剤としては特に限定されず、例えばα−メチルスチレン系、N−フェニルマレイミド系樹脂等が挙げられる。
上記光安定剤としては特に限定されず、例えば、ヒンダードアミン系等の光安定剤等が挙げられる。
上記顔料としては特に限定されず、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、スレン系、染料レーキ系等の有機顔料;二酸化チタン等の酸化物系、硫化物・セレン化物系、フェロシアニン化物系などの無機顔料などが挙げられる。
上記ニトリル系熱可塑性エラストマーとしては、アクリルニトリル−ブタジエン共重合体(NBR)等が挙げられる。
上記オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、エチレン−酢酸ビニル共重合体(EVA)、エチレン−酢酸ビニル−一酸化炭素共重合体(EVACO)等のエチレン系熱可塑性エラストマーが挙げられる。
上記塩化ビニル系熱可塑性エラストマーとしては、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体や塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体等が挙げられる。
これらの熱可塑性エラストマーは、単独で用いられてもよいし、2種類以上が併用されてもよい。
上記光エネルギーによる塩素化反応の場合、PVCが塩素化されるのに必要な光エネルギーの大きさは、PVCと光源との距離に大きく影響を受ける。そのため、PVC粒子の表面と内部とでは、受けるエネルギー量が相違し、塩素化が均一に生じない。その結果、均一性の低いCPVCが得られる。一方、紫外線照射を行わず、熱により塩素化する方法では、より均一な塩素化反応が可能となり、均一性の高いCPVCを得ることができる。
上記過酸化水素を添加する場合、塩素化速度が向上するため、加熱温度を比較的低くすることができる。例えば、65〜110℃の範囲であってよい。
上記方法で塩素化を行うことにより、塩素化状態の不均一性が少なく、熱安定性の優れたCPVCを得ることができる。
上記熱安定剤及び酸化防止剤を混合する方法としては、特に限定されず、例えば、ホットブレンドによる方法、コールドブレンドによる方法等が挙げられる。
更に、本発明の他の側面によれば、本発明の成形用樹脂組成物から成形された成形体が提供される。このような成形体もまた本発明の1つである。
上記成形の方法としては、従来公知の任意の成形方法が採用されてよく、例えば、押出成形法、射出成形法等が挙げられる。
また、本発明の成形体は、外表面のろ波うねり中心線平均(WcA)が、5.0μm以下であることが好ましい。これにより、表面のムラが少なく、肉厚変動の小さい成形体となる。本発明では、表面粗さに加えて、ろ波うねり中心線平均が小さいことで、パイプ等に使用する場合、流水との摩擦が減少し流速を上げることができる。
なお、表面粗さ(Rmax)は、JIS B 0601に準拠した方法、ろ波うねり中心線平均(WcA)は、JIS B 0610に準拠した方法で測定することができる。
(塩素化塩化ビニル系樹脂の作製)
内容積300Lのグラスライニング製反応容器に、イオン交換水200kgと重合度1000の塩化ビニル系樹脂56kgを投入した。混合物を撹拌し、反応容器にさらに水を添加して、混合物を水中に分散させた。次いで、減圧して反応容器内の酸素を除去すると共に、90℃に昇温した。
次に、反応容器内に塩素を、塩素分圧が0.4MPaになるように供給し、0.2質量%過酸化水素を1時間当たり1質量部(320ppm/時間)の割合で添加しながら、塩素化反応を行った。塩素化された塩化ビニル系樹脂の塩素含有量が61質量%になるまで反応を継続した。塩素化された塩化ビニル系樹脂の塩素含有量が61質量%(5質量%手前)に達した時に、0.2質量%過酸化水素の添加量を1時間当たり0.1質量部(200ppm/時間)に減少し、平均塩素消費速度が0.012kg/PVC−kg・5minになるように調整して塩素化を進めた。さらに、塩素含有量が63質量%(3質量%手前)に達した時に、0.2質量%過酸化水素の添加量を1時間当たり150ppm/時間に減少し、平均塩素消費速度が0.008kg/PVC−kg・5minになるように調整して塩素化を進めた。このようにして、塩素含有量が67.3質量%の塩素化塩化ビニル系樹脂を得た。なお、塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有量は、JIS K 7229に準拠して測定した。
また、以下の方法を用いて塩素化塩化ビニル系樹脂のゲル化時間を測定した。
塩素化塩化ビニル系樹脂100質量部に対して、熱安定剤1.2質量部、ポリエチレン系滑剤1.0質量部、酸化ポリエチレン系滑剤0.5質量部、耐衝撃改質剤5.5質量部を加え、混合することでコンパウンドサンプルを作製した。なお、熱安定剤、ポリエチレン系滑剤、酸化ポリエチレン系滑剤、耐衝撃改質剤としては、以下のものを用いた。
熱安定剤(日東化成工業社製、TVS#1380)
ポリエチレン系滑剤(三井化学社製、Hiwax220MP)
酸化ポリエチレン系滑剤(Honeywell社製、A−C316A)
耐衝撃改質剤(カネカ社製、カネエースM−511)
次いで、ラボプラストミル(東洋精機社製、4C150)に温度180℃でコンパウンドサンプル59gを投入し、80秒間予熱した後、回転数30rpmにてロータ回転させ、モータートルクが最も上昇した際の時間をゲル化時間とした。
得られた塩素化塩化ビニル系樹脂(重合度:1000)100質量部に対して、アクリル系加工助剤としてポリメチルメタクリレート(三菱レイヨン社製、重量平均分子量:80万、ガラス転移温度75℃、溶融温度136℃)1.5質量部、耐衝撃改質剤5.5質量部を添加した。更に、熱安定剤1.5質量部、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス〔3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート〕(ヒンダードフェノール系酸化防止剤、イルガノックス1010、BASF社製、200℃の加熱減量率1.0質量%)0.5質量部を添加し混合した。なお、耐衝撃改質剤としては、MBS−1(メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体、メチルメタクリレート成分含有量25質量%、ジエン成分量55質量%、平均粒子径0.3μm)樹脂(LG化学社製、ブタジエン単体のガラス転移温度−93℃)を用いた。また、熱安定剤(有機スズ安定剤)としては、ジメチルスズ ビス(2−エチルへキシルチオグリコレート)を用いた。
更に、ポリエチレン系滑剤(三井化学社製、Hiwax220MP)2.0質量部、脂肪酸エステル系滑剤(エメリーオレオケミカルズジャパン社製、LOXIOL G−32)0.3質量部、二酸化チタン(石原産業社製、TIPAQUE CR−90)6.0質量部を添加した。その後、スーパーミキサーで均一に混合して、塩素化塩化ビニル系樹脂組成物を得た。
得られた塩素化塩化ビニル系樹脂組成物を、直径50mmの2軸異方向コニカル押出機(長田製作所社製「SLM−50」)に供給し、樹脂温度209.8℃、背圧291.0kg/cm2、押出量24.3kg/hrで内形20mm、厚さ3mmのパイプ状成形体を作製した。
表1に記載した重量平均分子量(Mw)、溶融温度を有するポリメチルメタクリレート、耐衝撃改質剤を、表1に記載の添加量で使用した以外は、実施例1と同様に塩素化塩化ビニル系樹脂組成物及び押出成形体を作製した。なお、実施例11では、耐衝撃改質剤として、ABS(Galata Chemicals社製 Blendex338、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体)樹脂を用いた。
また、実施例12、13では、ジメチルスズ ビス(2−エチルへキシルチオグリコレート)に代えて、ステアリン酸カルシウム及びステアリン酸亜鉛を用いた。
更に、実施例14では、MBS−1に代えて、MBS−2(メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体、メチルメタクリレート成分含有量25質量%、ジエン成分量40質量%、平均粒子径0.3μm)を用いた。
なお、押出成形時の条件については、表1に示すものに変更した。
表1に記載したゲル化時間を有する塩素化塩化ビニル系樹脂を使用した以外は、実施例1と同様に塩素化塩化ビニル系樹脂組成物及び押出成形体を作製した。
実施例及び比較例で得られた塩素化塩化ビニル系樹脂組成物及び成形体について以下の評価を行った。結果を表1に示した。
<機械物性(アイゾッド衝撃強度、引張強度、引張弾性率、熱変形温度)>
得られた塩素化塩化ビニル系樹脂組成物を2本の8インチロールに供給し、205℃で3分間混練して、厚さ1.0mmのシートを作製した。得られたシートを重ね合わせて、205℃のプレスで3分間予熱した後、4分間加圧して、厚さ3mmのプレス板を得た。得られたプレス板から、機械加工により試験片を切り出した。この試験片を用いて、ASTM D256に準拠してアイゾット衝撃強度を測定し、ASTM D638に準拠して引張強度及び引張弾性率を測定した。また、ASTM D648に準拠して負荷荷重186N/cm2で熱変形温度を測定した。尚、熱変形温度は、得られたプレス板を90℃のギヤオーブンで、24時間アニール処理した後測定した。
JIS K 7206:2016(プラスチック−熱可塑性プラスチック−ビカット軟化温度(VST)の求め方 B50法)に準拠した方法で、ビカット軟化温度を測定した。
<外観観察>
得られたパイプ状押出成形体の表面状態を目視で観察し、ヤケ(変色)の有無を評価した。
表面粗さ測定装置(東京精密社製、SURFCOM480A)を用い、JIS B 0601に準拠した方法で、表面粗さ(Rmax)を測定した。なお、測定条件は、評価長さ0.3mm、測定速度0.3mm/sec、カットオフ0.08mmとした。
表面粗さ測定装置(東京精密社製、SURFCOM480A)を用い、JIS B 0610に準拠した方法で、外表面のろ波うねり中心線平均(ろ波中心うねり、WcA)を測定した。なお、測定条件は、評価長さ30mm、測定速度3mm/sec、カットオフ0.25〜8mmとした。
Claims (10)
- 塩素化塩化ビニル系樹脂と、アクリル系加工助剤と、耐衝撃改良剤とを含有する成形用樹脂組成物であって、
前記アクリル系加工助剤は、重量平均分子量が110万〜240万、溶融温度が90〜150℃のアクリル系樹脂からなり、
前記耐衝撃改良剤は、前記アクリル系加工助剤とは異なるものであり、
前記塩素化塩化ビニル系樹脂100質量部に対して、前記アクリル系加工助剤を0.2〜10質量部、前記耐衝撃改良剤を0.5〜8.0質量部含有する
ことを特徴とする成形用樹脂組成物。 - 塩素化塩化ビニル系樹脂中の塩素含有量は、63〜72質量%であることを特徴とする請求項1又は2記載の成形用樹脂組成物。
- アクリル系樹脂は、メチル(メタ)アクリレートの重合体であることを特徴とする請求項1、2又は3記載の成形用樹脂組成物。
- 耐衝撃改良剤は、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体である請求項1、2、3又は4記載の成形用樹脂組成物。
- 耐衝撃改良剤とアクリル系加工助剤との比(耐衝撃改良剤/アクリル系加工助剤)が、7.0以下である請求項1、2、3、4又は5記載の成形用樹脂組成物。
- 更に、熱安定剤を含有することを特徴とする請求項1、2、3、4、5又は6記載の成形用樹脂組成物。
- β−ジケトンを含まないことを特徴とする請求項1、2、3、4、5、6又は7記載の成形用樹脂組成物。
- 塩素化塩化ビニル系樹脂100質量部に対して、熱安定剤を0.4〜10質量部含有することを特徴とする請求項1、2、3、4、5、6、7又は8記載の成形用樹脂組成物。
- 請求項1、2、3、4、5、6、7、8又は9記載の成形用樹脂組成物から成形されてなることを特徴とする成形体。
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