JP6601655B2 - 再剥離性シート及びその製造方法 - Google Patents
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Description
このような再剥離性シートの代表的なものとしては、感圧圧着ハガキが例示され、親展性を有するハガキシステムで汎用されている。
また、再剥離性シートは、例えば、基材シートの重ね合わせ面となる箇所に、感圧接着剤層を形成しておき、さらにこれら基材シート及び感圧接着剤層の上で重ね合わせ面となる箇所に、印字や印刷を行って印刷層を形成し、感圧接着剤層を介して基材シート同士を重ね合わせ面において圧着させることでも、製造できる。
本発明の再剥離性シートは、前記基材シートと前記感圧接着剤層との間にさらに印刷層を備えたものが好ましい。
本発明の再剥離性シートの製造方法においては、前記アニロックスロールは、前記セルの数を決定する線数が互いに異なる領域を表面に有し、そのうちの少なくとも一の領域は前記線数が200以下であることにより、前記セルが互いに異なるパターンを有することが好ましい。
本発明の再剥離性シートの製造方法においては、前記アニロックスロールは、前記セルの数を決定する線数がいずれも同じで、かつ前記セルの平均深さが互いに異なる領域を表面に有することにより、前記セルが互いに異なるパターンを有していてもよい。
本発明の再剥離性シートは、基材シート上に感圧接着剤層を備え、前記感圧接着剤層を介して前記基材シートの重ね合わせ面同士を、再剥離可能に接着できる再剥離性シートであって、前記感圧接着剤層は、微粒子状充填材を含有し、前記基材シートの表面の単位面積に相当する領域上において、前記微粒子状充填材の数を比較したときに、前記感圧接着剤層は、前記微粒子状充填材の数が多い第1領域と、前記微粒子状充填材の数が少ない第2領域と、を有し、前記第1領域の前記微粒子状充填材の数が、前記第2領域の前記微粒子状充填材の数に対して1.6倍以上のものである。
本発明の再剥離性シートは、基材シートの重ね合わせ面同士が、前記感圧接着剤層で接着された状態であってもよいし、前記感圧接着剤層で接着される前の剥離した状態であってもよい。再剥離性シートの全体構造については、後ほど詳細に説明する。
より具体的には、感圧接着剤層の第1領域は、第2領域よりも微粒子状充填材の数が多いことによって、第2領域よりも剥離強度が小さくなる。すなわち、本発明の再剥離性シートにおいては、感圧接着剤層の第1領域は弱接着領域であり、感圧接着剤層の第2領域は強接着領域である。なお、ここで「弱接着」及び「強接着」とは、第1領域及び第2領域での接着の程度を相対的に比較して示すものであり、接着力又は剥離強度の絶対的な強弱を示すものではない。
感圧接着剤層の第1領域及び第2領域は、後述する製造方法により、感圧接着剤組成物を1種のみ用いて形成される。
感圧接着剤層13の、基材シート11が設けられている側とは反対側の表面13aは、基材シート11の重ね合わせ面同士を再剥離可能に接着するときの接着面となる。そして、感圧接着剤層13の前記表面13aからは、一部の粒子状充填材14が突出して存在可能である。
第1領域131及び第2領域132は、これらを感圧接着剤層13側から見下ろして平面視したときの前記表面13aの単位面積で規定される部位、換言すると、基材シート11の表面11aの単位面積に相当する領域の上部にある感圧接着剤層13の部位であって、微粒子状充填材14の数を比較したときに、第1領域131の微粒子状充填材14の数は、第2領域132の微粒子状充填材14の数に対して1.6倍以上となっている。
さらに、本発明の再剥離性シートにおいては、感圧接着剤層が互いに隣接せずに、離間して設けられていてもよく、この場合、第1領域及び第2領域が互いに隣接していなくてもよい。
前記基材シートは、再剥離性シートの使用目的に応じて任意に選択できる。例えば、再剥離性シートが感圧圧着ハガキである場合には、基材シートとして紙を用いることができる。
基材シートが複数層からなる場合には、各層の合計の厚さが、上記の好ましい基材シートの厚さとなるようにするとよい。
感圧接着剤層は、上述のように、前記微粒子状充填材、接着剤基剤、並びに必要に応じて、前記微粒子状充填材及び接着剤基剤のいずれにも該当しないその他の成分を含有する。
前記接着剤基剤は公知のものでよく、例えば、天然ゴム、天然ゴムを変性させた変性ゴム、合成ゴム等が挙げられ、より具体的には、有機溶媒を用いる有機溶媒系のもの、水を媒体とする水系のもの、紫外線等の放射線の照射で硬化する放射線硬化系のもの、加熱で硬化する加熱硬化系のもの等が挙げられる。なお、本明細書において「接着剤基剤」とは、特に断りのない限り、前記天然ゴム等の固形のものを意味し、前記有機溶媒、水等の液状の媒体を含まないものとする。
これらの中でも、前記接着剤基剤は水系のものが好ましく、天然ゴム系水性エマルジョンタイプのものがより好ましい。水系の接着剤基剤を用いたエマルジョン等の組成物は、揮発性が低いため、塗工量の調節が容易であり、基材シートへの塗工適性がより高い。また、このような組成物は、媒体が水なので人体に無害であり、さらに引火性もなく、塗工工程や乾燥工程において、防爆設備等の特殊設備が不要である。
天然ゴムにメタクリル酸メチルをグラフト重合させて得られた変性ゴムで好ましいものとしては、例えば、天然ゴム100質量部に対して、メタクリル酸メチルを10〜40質量部グラフト重合させたものが挙げられる。
天然ゴムにスチレンとメタクリル酸メチルとをグラフト重合させて得られた変性ゴムで好ましいものとしては、例えば、天然ゴム100質量部に対して、スチレン及びメタクリル酸メチルを合計で30〜70質量部重合させたものが挙げられる。
感圧接着剤層の前記接着剤基剤の含有量は、90質量%以下であることが好ましく、80質量%以下であることがより好ましい。接着剤基剤の含有量が前記上限値以下であることで、感圧接着剤層の再剥離性がより安定する。
前記微粒子状充填材は、感圧接着剤層の接着力(感圧接着性)や再剥離性を調節すると共に、感圧接着剤層の強度を向上させる。通常は、感圧接着剤層の微粒子状充填材の含有量が多いほど、感圧接着剤層は再剥離が容易となり、剥離強度が低下する。
前記有機微粒子状充填材の材質としては、例えば、(メタ)アクリル樹脂等が挙げられる。なお、本明細書において、「(メタ)アクリル樹脂」とは、「アクリル樹脂」及び「メタクリル樹脂」の両方を包含する概念とする。
前記無機微粒子状充填材の材質としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、活性白土、アルミナ、デンプン(スターチ)、シリカ、ガラス、シラスバルーン等が挙げられる。前記シリカは非晶質シリカであることが好ましく、前記非晶質シリカとしては、例えば、乾式シリカ及び湿式シリカ等の合成非晶質シリカが挙げられる。
また、微粒子状充填材の平均粒子径は、30μm以下であることが好ましく、25μm以下であることがより好ましい。
平均粒子径がこのような範囲内であることで、感圧接着剤層の第1領域及び第2領域の剥離強度の差がより大きくなる。
なお、本明細書において、「平均粒子径」とは、特に断りのない限り、レーザー回折法で測定された、体積累積分布の中央値D50を意味する。
2種以上の微粒子状充填材を併用する場合には、例えば、材質が異なるものを併用してもよいし、材質が同じであるか又は異なるもので、平均粒子径が異なるものを併用してもよい。微粒子状充填材の粒度分布をレーザー回折法等により測定したときには、その微粒子状充填材に特有のピークが観測されるが、平均粒子径が異なる微粒子状充填材を併用する場合には、これら微粒子状充填材を混合した混合物の粒度分布を測定したときに、これら微粒子状充填材に特有の前記粒度分布のピークがそれぞれ分離して観察されるように、微粒子状充填材の組み合わせを選択することが好ましい。
感圧接着剤層が必要に応じて含有してもよい前記その他の成分は、特に限定されず、例えば、感圧接着剤分野で公知のものが挙げられ、好ましいものとしては、多価金属塩、カチオンポリマー、界面活性剤、密着剤、アンチブロッキング剤、安定剤等が挙げられる。
前記その他の成分は、1種を単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよく、2種以上を併用する場合、それらの組み合わせ及び比率は、目的に応じて適宜選択すればよい。
ただし、本発明の効果がより顕著に得られる点から、感圧接着剤層の前記その他の成分の含有量は、40質量%以下であることが好ましく、30質量%以下であることがより好ましい。
感圧接着剤層の厚さをこのように調節するためには、感圧接着剤層の積層量(塗工量)は、1〜15g/m2であることが好ましく、2〜10g/m2であることがより好ましい。
すなわち、感圧接着剤層中の前記第2領域及び第3領域の数は、それぞれ独立に1でもよいし2以上でもよく、2以上である場合、これら2以上の第2領域及び第3領域は、それぞれすべて同じ組成であってもよいし、すべて異なる組成であってもよく、一部のみ同じ組成であってもよい。
上述のように、本発明の再剥離性シートは、印刷層を備えていてもよい。
前記印刷層は、形状、色等を目的に応じて任意に選択でき、特に限定されない。例えば、印刷層は、文字のみで構成されていてもよいし、文字以外のパターン又は全面印刷のみで構成されていてもよく、文字と文字以外のパターン又は全面印刷との組み合わせで構成されていてもよい。
印刷層が複数層からなる場合には、各層の合計の厚さが、上記の好ましい印刷層の厚さとなるようにするとよい。
また、本発明の再剥離性シートは、同様の剥離速度300mm/分でのT型剥離試験における、幅150mmの前記第2領域の剥離強度(接着力)が、1.3〜7N/150mmであることが好ましく、1.5〜6N/150mmであることがより好ましい。
このときの再剥離性シートの折り曲げ方は、例えば、Z字状の三つ折りでもよいし、二つ折り等、他の折り曲げ方でもよく、任意に選択でき、特に限定されない。
上述の本発明の再剥離性シートは、前記感圧接着剤層を形成するための、前記微粒子状充填材を含有する感圧接着剤組成物を、グラビアオフセット印刷法により、アニロックスロールを用いて前記基材シート上に塗工する工程を有し、前記アニロックスロールは、塗工する前記感圧接着剤組成物を充填するためのセルを表面に有し、前記セルは、同一の前記感圧接着剤組成物の塗工によって、前記第1領域及び第2領域を同時に形成可能な互いに異なるパターンを有する方法で製造できる。
アニロックスロールは、塗工する感圧接着剤組成物を充填するためのセルを表面に有し、前記セルに充填された感圧接着剤組成物は、基材シート上の目的とする箇所に接触して転写され、塗工される。
そして、前記セルは、基材シート上の目的とする箇所に感圧接着剤組成物を塗工(転写)できるように、アニロックスロールの表面に多数形成されている。
ここで、セルが互いに異なるパターンを有している、とは、例えば、セルの形状、開口面積及び容積等のいずれか一以上が、互いに異なった状態にあることを意味する。
ここに示すアニロックスロール2は、そのロール面である表面21に、第1セル22aを多数有する第1ロール面21aと、第2セル22bを多数有する第2ロール面21bと、を有する。
このように、第1ロール面21aの線数は、第2ロール面21bの線数よりも小さい。
このように、1個の第1セル22aから基材シート上に転写される微粒子状充填材の数は、1個の第2セル22bから基材シート上に転写される微粒子状充填材の数よりも多くなる。したがって、同一の感圧接着剤組成物を用いた場合に、第1ロール面21aから基材シート上に転写される微粒子状充填材の数は、第2ロール面21bから基材シート上に転写される微粒子状充填材の数よりも多くなる。
すなわち、第1ロール面21aは、再剥離性シートの感圧接着剤層のうち、第1領域を形成するための領域であり、第2ロール面21bは、第2領域を形成するための領域である。
そして、上述の効果をより高めるためには、第1ロール面21aの線数は、例えば、190以下、180以下、及び170以下のいずれかであってもよい。第1ロール面21aの線数の下限値は、特に限定されないが、例えば、70であることが好ましい。
同様に、上述の効果をより高めるためには、第2ロール面21bの線数は、400以下であることが好ましく、350以下であることがより好ましく、300以下であることがさらに好ましく、例えば、200以下、及び160以下のいずれかであってもよい。第2ロール面21bの線数の下限値は、特に限定されないが、例えば、100であることが好ましい。
ここに示す第1セル32a及び第2セル32bは、これらの開口面積と深さの関係が異なる点以外は、図2に示す第1セル22a及び第2セル22bと同様のものである。
粒子径が同じである微粒子状充填材は、セルの開口面積が一定値以上であれば、容積が大きいセルの方へ多く充填されるので、微粒子状充填材は第2セル32bよりも第1セル32aの方に多く充填される。
このように、1個の第1セル32aから基材シート上に転写される微粒子状充填材の数は、1個の第2セル32bから基材シート上に転写される微粒子状充填材の数よりも多くなる。ここでは、微粒子状充填材が1個のセルで転写される場合について説明しているが、開口面積が同じで平均深さが異なる複数個のセルで微粒子状充填材が転写される場合も同様の結果となる。したがって、第1セル32aが多数形成されているロール面(第1ロール面)から基材シート上に転写される微粒子状充填材の数は、第2セル32bが多数形成されているロール面(第2ロール面)から基材シート上に転写される微粒子状充填材の数よりも多くなる。
すなわち、前記第1ロール面は、再剥離性シートの感圧接着剤層のうち、第1領域を形成するための領域であり、前記第2ロール面は、第2領域を形成するための領域である。
また、第1ロール面及び第2ロール面のいずれにおいても、前記セルはすべて同じ形状でなくてもよく、少なくとも一部が互いに異なる形状であってもよい。
感圧接着剤層を形成するための前記感圧接着剤組成物は、前記微粒子状充填材を含有し、先に説明したように、さらに前記接着剤基剤、及び必要に応じて接着剤基剤及び微粒子状充填材のいずれにも該当しないその他の成分を含有する。
前記基材シートの目的とする箇所に感圧接着剤組成物を塗工し、乾燥させることで、感圧接着剤層を形成できる。
一方、先の説明の様に、感圧接着剤組成物の調製時には、上記の接着剤基剤等の固形状の各配合成分は、水や有機溶媒等の液状媒体に溶解又は分散させた状態で配合することがある。本発明においては、このような固形状の各配合成分を溶解又は分散させるのに用いる液状媒体も溶媒に含める。
ただし、本発明の効果がより顕著に得られる点から、前記感圧接着剤組成物において、液状媒体以外の配合成分の総量(固形状の配合成分の総量)に対する、前記接着剤基剤及び微粒子状充填材(すなわち必須成分)の総配合量の割合が、60質量%以上であることが好ましく、65質量%以上であることがより好ましく、70質量%以上であることが特に好ましい。一方、前記総配合量の割合の上限値は、特に限定されず、100質量%であってもよい。
前記感圧接着剤組成物は、前記接着剤基剤、微粒子状充填材、及び必要に応じて前記その他の成分を配合することで製造できる。
混合方法は特に限定されず、撹拌子又は撹拌翼等を回転させて混合する方法;ミキサー、三本ロール、ニーダー又はビーズミル等を使用して混合する方法;超音波を加えて混合する方法等、公知の方法から適宜選択すればよい。そして、溶解していない成分が存在する場合には、この成分が均一に分散するまで撹拌することが好ましい。
また、配合時間も、各配合成分が劣化しない限り特に限定されず、配合成分の種類や配合時の温度に応じて適宜調節すればよいが、例えば、0.5〜24時間であることが好ましい。
前記印刷層は、例えば、前記基材シート又は感圧接着剤層等の形成対象物の所定箇所に、印刷層を構成するための成分が配合されてなるインク組成物を印刷し、乾燥させることで形成できる。
前記インク組成物は、例えば、インクジェット式印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、オフセット印刷法、電子写真印刷方式、ディップ式印刷法、ディスペンサー式印刷法、グラビア印刷法、グラビアオフセット印刷法、パッド印刷法等、公知の印刷法で印刷き、目的に応じて適宜選択すればよい。また、印刷法は、一の方法を単独で適用してもよいし、二以上の方法を組み合わせて適用してもよい。
前記再剥離性シートとして好ましい感圧圧着ハガキの具体例について、以下、図面を引用しながら説明する。図4は本発明の一実施形態に係る三つ折りハガキの表面展開図であり、図5は図4に示す三つ折りハガキの裏面展開図である。
加圧時の圧力は、前記ロール面間の距離を変えることで調節でき、シートの厚さによって適宜選択すればよい。
[接着剤基剤]
・天然ゴムにメタクリル酸メチルをグラフト重合させた、グラフト重合率25%の変性天然ゴム(以下、「変性天然ゴム(1)」と略記することがある。)
[充填材]
・アクリル樹脂微粒子(ポリメタクリル酸メチル製微粒子、平均粒子径4、11、22μm)
[その他の成分]
・スチレンブタジエンラテックス(以下、「SBR」と略記することがある。)
[実施例1]
(感圧接着剤組成物の製造)
固形分濃度が49質量%の前記変性天然ゴム(1)の水性エマルジョン(204質量部、固形分100質量部)と、固形分濃度が40質量%の前記SBRの水性エマルジョン(108質量部、固形分43質量部)との混合物に、前記アクリル樹脂微粒子(平均粒子径4μm)(17質量部)を添加し、常温で1時間混合して、感圧接着剤組成物を製造した。
グラビアオフセット印刷法により、上質紙シート(日本製紙社製、坪量128g/m2、厚さ156μm)の両面に、上記で得られた感圧接着剤組成物を塗工した。このとき、塗工速度は10m/分とした。また、アニロックスロールとしては、線数が200の第1ロール面及び線数が300の第2ロール面を表面に有するものを用いた。第1ロール面の第1セルの深さは25〜30μmであり、第2ロール面の第2セルの深さは15〜20μmであって、第1セル及び第2セルは、平均深さも互いに異なる。
次いで、形成した塗膜を熱風乾燥器内において80℃で乾燥させ、感圧接着剤層を形成して、再剥離性シートを得た。感圧接着剤組成物の固形分の塗工量は、表1に示すように、第1ロール面に対応する第1領域は4.0g/m2、第2ロール面に対応する第2領域は2.4g/m2であった。
(微粒子状充填材の数の測定)
走査型電子顕微鏡を用いて、500倍の倍率で、得られた再剥離性シートの感圧接着剤層を観察し、第1領域及び第2領域において、視野(約0.05m2)に捉えられたアクリル樹脂微粒子の数の平均値を求め、粒子数とした。また、塗工前の感圧接着剤組成物について、同様に、視野(約0.05m2)に捉えられたアクリル樹脂微粒子の数の平均値を求め、粒子数とし、上記の第1領域及び第2領域の粒子数を、この感圧接着剤組成物の粒子数で除して、塗工時のアクリル樹脂微粒子の転写率を算出した。結果を表2に示す。
感圧接着剤層同士が接触するように、得られた再剥離性シートをZ字状に三つ折りし、この三つ折りしたものをロールシーラー(トッパンフォームズ社製「プレッスルマルチ」)で加圧して、シートの重ね合わせ面同士を接着させ、試験片を得た。このときの加圧は、前記ロールシーラーのロールギャップ(ロール面間の距離)を430μmに設定して行った。前記ロールシーラーは、対向する2個の金属ロールをロール面同士が非接触となるようにして備えたものであり、三つ折りした再剥離性シートを、このロール面間を通過させることにより加圧した。
得られた試験片を温度23℃、相対湿度50%の環境下に置いて1時間調湿した後、二組の重ね合わせ面(加圧接着面)のうち、一方においてシート同士を剥離させ、残った他方の重ね合わせ面について、剥離試験機(島津製作所社製「オートグラフAGSH」)を用いて、剥離速度300mm/分でT型剥離を行い、このときの接着力を測定し、剥離強度とした。結果を表2に示す。
[実施例2]
感圧接着剤組成物の製造時において、平均粒子径が4μmのアクリル樹脂微粒子に代えて、平均粒子径が11μmのアクリル樹脂微粒子を用いた点、及び、再剥離性シートの製造時において、アニロックスロールとして、線数が200の第1ロール面及び線数が300の第2ロール面を表面に有するものに代えて、線数が160の第1ロール面及び線数が175の第2ロール面を表面に有するものを用いた点以外は、実施例1と同じ方法で再剥離性シートを製造及び評価した。前記アニロックスロールの第1ロール面の第1セルの深さは36〜46μmであり、第2ロール面の第2セルの深さは30〜36μmであって、第1セル及び第2セルは、平均深さも互いに異なる。結果を表2に示す。
感圧接着剤組成物の製造時において、平均粒子径が4μmのアクリル樹脂微粒子に代えて、平均粒子径が11μmのアクリル樹脂微粒子を用いた点、及び、再剥離性シートの製造時において、アニロックスロールとして、線数が200の第1ロール面及び線数が300の第2ロール面を表面に有するものに代えて、線数が120の第1ロール面及び線数が175の第2ロール面を表面に有するものを用いた点以外は、実施例1と同じ方法で再剥離性シートを製造及び評価した。前記アニロックスロールの第1ロール面の第1セルの深さは56〜74μmであり、第2ロール面の第2セルの深さは30〜36μmであって、第1セル及び第2セルは、平均深さも互いに異なる。結果を表2に示す。
(SEMによる観察条件)
測定モード:LEI
加速電圧:1.0kV
倍率:140倍
感圧接着剤組成物の製造時において、平均粒子径が4μmのアクリル樹脂微粒子に代えて、平均粒子径が11μmのアクリル樹脂微粒子を用いた点、及び、再剥離性シートの製造時において、アニロックスロールとして、線数が200の第1ロール面及び線数が300の第2ロール面を表面に有するものに代えて、線数が85の第1ロール面及び線数が175の第2ロール面を表面に有するものを用いた点以外は、実施例1と同じ方法で再剥離性シートを製造及び評価した。前記アニロックスロールの第1ロール面の第1セルの深さは76〜97μmであり、第2ロール面の第2セルの深さは30〜36μmであって、第1セル及び第2セルは、平均深さも互いに異なる。結果を表2に示す。
感圧接着剤組成物の製造時において、平均粒子径が4μmのアクリル樹脂微粒子に代えて、平均粒子径が22μmのアクリル樹脂微粒子を用いた点、及び、再剥離性シートの製造時において、アニロックスロールとして、線数が200の第1ロール面及び線数が300の第2ロール面を表面に有するものに代えて、線数が85の第1ロール面及び線数が120の第2ロール面を表面に有するものを用いた点以外は、実施例1と同じ方法で再剥離性シートを製造及び評価した。前記アニロックスロールの第1ロール面の第1セルの深さは76〜97μmであり、第2ロール面の第2セルの深さは56〜74μmであって、第1セル及び第2セルは、平均深さも互いに異なる。結果を表2に示す。
感圧接着剤組成物の製造時において、平均粒子径が4μmのアクリル樹脂微粒子に代えて、平均粒子径が11μmのアクリル樹脂微粒子を用いた点、及び、再剥離性シートの製造時において、アニロックスロールとして、線数が200の第1ロール面及び線数が300の第2ロール面を表面に有するものに代えて、線数が175のロール面のみを表面に有するものを用いた点以外は、実施例1と同じ方法で再剥離性シートを製造及び評価した。前記アニロックスロールのロール面のセルの深さは30〜36μmである。結果を表2に示す。
感圧接着剤組成物の製造時において、アクリル樹脂微粒子を添加しなかった点、及び、再剥離性シートの製造時において、アニロックスロールとして、線数が200の第1ロール面及び線数が300の第2ロール面を表面に有するものに代えて、線数が175の第1ロール面及び線数が200の第2ロール面を表面に有するものを用いた点以外は、実施例1と同じ方法で再剥離性シートを製造及び評価した。前記アニロックスロールの第1ロール面の第1セルの深さは30〜36μmであり、第2ロール面の第2セルの深さは25〜30μmであって、第1セル及び第2セルは、平均深さも互いに異なる。結果を表2に示す。
アニロックスロールの線数と、感圧接着剤組成物の塗工時におけるアクリル樹脂微粒子の転写率との関係を、上記の各実施例及び比較例以外の場合について、確認した。アニロックスロールの線数以外の感圧接着剤組成物の塗工条件と、用いる感圧接着剤組成物とは、上記の各実施例及び比較例の場合と同じとした。上記の各実施例及び比較例の場合もあわせて、結果を表3に示す。なお、線数が表3に示す場合のセルの平均深さは、線数がいずれの場合も互いに異なる。
例えば、図7に示すように、実施例3で得られた再剥離性シートでは、感圧接着剤層の第1領域の表面に多数の微粒子状充填材が観察されたのに対し、第2領域の表面には少数の微粒子状充填材が観察されたに過ぎず、第1領域及び第2領域で剥離強度が明確に互いに異なることと整合していた。
また、比較例2の再剥離性シートは、感圧接着剤組成物の製造時に微粒子状充填材を用いなかったことで、第1ロール面及び第2ロール面を有するアニロックスロールを用いたにも関わらず、感圧接着剤層に剥離強度が明確に互いに異なる領域を形成できなかった。
2・・・アニロックスロール、21・・・アニロックスロールの表面(ロール面)、21a・・・アニロックスロールの第1ロール面、21b・・・アニロックスロールの第2ロール面、22a,32a・・・アニロックスロールの第1セル、22b,32b・・・アニロックスロールの第2セル、
91・・・三つ折りハガキ、92・・・基材シート、93,93a,93b・・・折り線、94・・・宛て先情報印刷、95・・・隠蔽情報印刷、96・・・感圧接着剤層
Claims (4)
- 基材シート上に感圧接着剤層を備え、前記感圧接着剤層を介して前記基材シートの重ね合わせ面同士を、再剥離可能に接着できる再剥離性シートであって、
前記感圧接着剤層は、前記基材シートの重ね合わせ面に対応した領域全面に形成されており、
前記感圧接着剤層は、微粒子状充填材を含有し、
前記基材シートの表面の単位面積に相当する領域上において、前記微粒子状充填材の数を比較したときに、前記感圧接着剤層は、前記微粒子状充填材の数が多い第1領域と、前記微粒子状充填材の数が少ない第2領域と、を有し、
前記第1領域の前記微粒子状充填材の数が、前記第2領域の前記微粒子状充填材の数に対して1.6倍以上である、再剥離性シート。 - 前記基材シートと前記感圧接着剤層との間にさらに印刷層を備えた、請求項1に記載の再剥離性シート。
- 請求項1又は2に記載の再剥離性シートの製造方法であって、
前記感圧接着剤層を形成するための、前記微粒子状充填材を含有する感圧接着剤組成物を、グラビアオフセット印刷法により、アニロックスロールを用いて前記基材シート上に塗工する工程を有し、
前記アニロックスロールは、塗工する前記感圧接着剤組成物を充填するためのセルを表面に有し、
前記アニロックスロールは、前記セルの数を決定する線数が互いに異なる領域として、第1ロール面及び第2ロール面を表面に有し、前記第1ロール面の線数が70〜200で、かつ前記第2ロール面の線数が100〜300であり、さらに、前記第2ロール面の線数と前記第1ロール面の線数との差([前記第2ロール面の線数]−[前記第1ロール面の線数])が15以上であることにより、前記セルが互いに異なるパターンを有し、
前記セルは、同一の前記感圧接着剤組成物の塗工によって、前記第1領域及び第2領域を同時に形成可能な互いに異なるパターンを有する、再剥離性シートの製造方法。 - 請求項1又は2に記載の再剥離性シートの製造方法であって、
前記感圧接着剤層を形成するための、前記微粒子状充填材を含有する感圧接着剤組成物を、グラビアオフセット印刷法により、アニロックスロールを用いて前記基材シート上に塗工する工程を有し、
前記アニロックスロールは、塗工する前記感圧接着剤組成物を充填するためのセルを表面に有し、
前記アニロックスロールは、前記セルの数を決定する線数がいずれも同じで、かつ前記セルの平均深さが互いに異なる領域を表面に有することにより、前記セルが互いに異なるパターンを有し、
前記セルは、同一の前記感圧接着剤組成物の塗工によって、前記第1領域及び第2領域を同時に形成可能な互いに異なるパターンを有する、再剥離性シートの製造方法。
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