JP5336327B2 - 圧着用紙の原紙、その製造方法、及びその製造方法に使用される感圧接着剤組成物塗料 - Google Patents
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Description
非晶質シリカ0.2gに水100mlを加え、超音波攪拌機で十分に攪拌した後、Coulter Multisizer AccuComp(Coulter Electronics Ltd.製)を用いて体積平均粒子径を測定した。第1の微粒子充填剤である非晶質シリカの測定は30μmのアパーチャーチューブ(Aperture Tube)を用い、第2の微粒子充填剤である非晶質シリカの測定は70μmのアパーチャーチューブ(Aperture Tube)を用いた。
[吸油量]
ISO 787−5に定める方法に準拠して、アマニ油(Linseed Oil)を使用した滴定法により行った。
[二つ折り(片面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
非剥離性感圧接着剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルをグラフト重合させた天然ゴム系ラテックス100重量部、第1の微粒子充填剤として体積平均粒子径が1.2μmで吸油量が130ml/100gである非晶質シリカを48重量部、第2の微粒子充填剤として体積平均粒子径が12μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ32重量部を選択し、これらを水に添加して十分に分散させる。この分散液に、カチオン性インク定着剤としてポリアミドエピクロルヒドリン20重量部を添加して混合した後、更にバインダとして完全ケン化型ポリビニルアルコール12.5重量部を添加して混合し、消泡剤を添加して混合することで感圧接着剤組成物となる塗料が得られた。作成した塗料を米坪132g/m2のフォーム用紙の片面に、コーターのエアーナイフ方式にて塗工量が固形分で6.0g/m2となるように塗工し、圧着用紙の原紙を得た。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
非剥離性感圧接着剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルをグラフト重合させた天然ゴム系ラテックス100重量部、第1の微粒子充填剤として体積平均粒子径が1.2μmで吸油量が130ml/100gである非晶質シリカを48重量部、第2の微粒子充填剤として体積平均粒子径が12μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ32重量部を選択し、これらを水に添加して十分に分散させる。この分散液に、カチオン性インク定着剤としてカチオン性ウレタン樹脂を20重量部添加して混合した後、更にバインダとして完全ケン化型ポリビニルアルコール12.5重量部を添加して混合し、消泡剤を添加して混合することで接着剤組成物となる塗料が得られた。作成した塗料を米坪132g/m2のフォーム用紙の両面に、コーターのエアーナイフ方式にて塗工量が固形分で片面あたり6.0g/m2となるように塗工し、圧着用紙の原紙を得た。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が1.9μmで吸油量が220ml/100gである非晶質シリカ48重量部に変更すると共に、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径12μmで吸油量が225ml/100gである非晶質シリカ32重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径2.0μmで吸油量が70ml/100gである非晶質シリカ48重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径12μmで吸油量が75ml/100gである非晶質シリカ32重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤の添加量を48重量部から42重量部に変更し、第2の微粒子充填剤の添加量を32重量部から28重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤の添加量を48重量部から60重量部に変更し、第2の微粒子充填剤の添加量を32重量部から40重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が3.6μmで吸油量が210ml/100gである非晶質シリカに変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が0.7μmで吸油量が170ml/100gである非晶質シリカ48重量部に変更した以外は実施例2と同様にして感圧接着剤組成物となる塗料を作成したが、塗料の粘度上昇により感圧接着剤組成物の調製が困難となった。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が16μmで吸油量が180ml/100gである非晶質シリカに変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が7.0μmで吸油量が180ml/100gである非晶質シリカに変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が1.2μmで吸油量が130ml/100gである非晶質シリカ64重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が11μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ16重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が1.2μmで吸油量が130ml/100gである非晶質シリカ32重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が11μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ48重量部に変更する以外は、実施例2と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
非剥離性感圧接着剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルをグラフト重合させた天然ゴム系ラテックス100重量部、第1の微粒子充填剤として体積平均粒子径が1.2μmで吸油量が130ml/100gである非晶質シリカ48重量部、第2の微粒子充填剤として体積平均粒子径が12μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ32重量部を選択し、これらを水に添加して十分に分散させる。この分散液に、カチオン性インク定着剤としてポリアルキルアミンエピクロルヒドリン重合体であるポリジエチルアミンエピクロロヒドリン20重量部を添加して混合した後、更にバインダとして完全ケン化型ポリビニルアルコール12.5重量部を添加して混合し、消泡剤を添加して混合することで感圧接着剤組成物となる塗料が得られた。作成した塗料を米坪132g/m2のフォーム用紙の両面に、コーターのエアーナイフ方式において塗工量が固形分で片面あたり6.0g/m2となるように塗工し、圧着用紙の原紙が得られた。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例3と同様の条件で、カチオン性インク定着剤であるポリジエチルアミンエピクロロヒドリンの添加量を20重量部から10重量部に変更した以外は、実施例3と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例3と同様の条件で、カチオン性インク定着剤であるポリジエチルアミンエピクロロヒドリンの添加量を20重量部から30重量部に変更した以外は、実施例3と同様に実施した。
[三つ折り(両面塗工)圧着用紙の原紙の作製]
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が3.0μmで吸油量が100ml/100gである非晶質シリカ40重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が12μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ40重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が1.9μmで吸油量が210ml/100gである非晶質シリカ55重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が12μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ25重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例2と同様の条件で、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が8.0μmで吸油量が210ml/100gである非晶質シリカ32重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例2と同様の条件で、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が15μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ32重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例2と同様の条件で、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が10μmで吸油量が100ml/100gである非晶質シリカ32重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が1.2μmで吸油量が130ml/100gである非晶質シリカ45重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が12μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ30重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が1.2μmで吸油量が130ml/100gである非晶質シリカ57重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が12μmで吸油量が200ml/100gである非晶質シリカ38重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が3.0μmで吸油量が100ml/100gである非晶質シリカ38重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が10μmで吸油量が100ml/100gである非晶質シリカ38重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例2と同様の条件で、第1の微粒子充填剤を体積平均粒子径が1.9μmで吸油量が210ml/100gである非晶質シリカ65重量部に変更し、第2の微粒子充填剤を体積平均粒子径が8.0μmで吸油量が210ml/100gである非晶質シリカ30重量部に変更した以外は、実施例2と同様に実施した。
実施例及び比較例にて得られた圧着用紙の原紙からB5サイズの紙片を切り取り、RI印刷試験機にて印刷インキ(紙試験用TV30紅/大日本インキ化学工業製)を0.6cc使用して感圧接着剤組成物塗工面(親展面)にテスト印刷パターン(ベタ)の印刷を行い圧着用紙を作成した。印刷した圧着用紙の、印刷面のピッキングの程度を目視評価した。
◎:ピッキングが全く発生せず、表面強度が極めて良好である。
○:ピッキングが僅かに発生しているが、塗工紙としては良好なレベルである。
△:ピッキングが発生しており、表面強度が劣るが、実用上問題ないレベルである。
×:ピッキングが多く発生しており、表面強度がかなり劣り、実用に供し得ない。
実施例及び比較例にて得られた圧着用紙の原紙から巾100mm×長さ100mmの紙片を切り取り、23℃、50%RHの室内で、感圧接着剤組成物塗工面(親展面)の左半面にインクジェット式プリンタ(キヤノン(株)製BJF210)にてテスト印刷パターン(文字、線、ベタ)を印刷し、ドライシーラーMS−9100(大日本印刷株式会社製)にて親展面同士を加圧接着し、25mm(巾)×100mm(長さ)に切り、複数の試験片を得た。加圧接着後、該圧着用紙を23℃、50%RHの条件下で保存して、手で剥離して接着層面の右半面に転写したインク転移濃度を目視判定した。プリンタに用いたインクは、サイテックス2003黒インク、サイテックス2001青インキ、サイテックス2002赤インキ、及びサイテックス2004黄インキであり、インクタンクに別々に注射器で注入した。尚、加圧接着を行う際には、接着直後の剥離強度が1.0N/25mm巾となるようシーラーギャップを調整している。
◎印:インクの転写はまったくなく、非常に優れている。
○印:インクの転写はほとんどなく、優れている。
△印:インクの転写は僅かにあるが、実用上問題ない。
×印:インクが転写して実用的ではない。
実施例及び比較例にて得られた圧着用紙の原紙に、インクジェット式プリンタ(キャノン製:BJF210)にて感圧接着剤組成物塗工面(親展面)にテスト印刷パターン(文字、線、ベタ)を印刷して圧着用紙を作成し、自然乾燥後の印刷画像の画像鮮明性を目視判定した。インクは、インクカートリッジにサイテックス2003黒インクをに注入して用いた。
◎印:滲みはまったくなく、非常に優れている。
○印:滲みはほとんどなく、優れている。
△印:滲みはわずかに発生しているが、実用上問題はない。
×印:滲みが発生し、実用的ではない。
11 接着力の強い剥離可能な感圧接着剤組成物
12 接着力の弱い剥離可能な感圧接着剤組成物
13 接着力の強い剥離可能な感圧接着剤組成物
14 接着力の弱い剥離可能な感圧接着剤組成物
15 接着力の強い剥離可能な感圧接着剤組成物
16 接着力の弱い剥離可能な感圧接着剤組成物
20 圧着用紙の原紙
40 三つ折り圧着用紙
40a〜40f 圧着用紙の各面
41 宛名情報
42 秘匿情報
43a,43b 折り用ミシン目
44 透け防止用模様
45 ピントラクタ用孔
50 二つ折り圧着用紙
50a〜50d 圧着用紙の各面
51 宛名情報
52 秘匿情報
53 折り畳み用ミシン目
54 透け防止用模様
55 ピントラクタ用孔
60 圧着用紙
61 圧着用紙片
61a,61b 圧着用紙片61の各面
62 圧着用紙片
62a,62b 圧着用紙片62の各面
63 宛名情報
64 秘匿情報
65 秘匿情報
W1 三つ折り圧着用紙の展開幅
W2 二つ折り圧着用紙の展開幅
Claims (6)
- 基紙と、
前記基紙の片面または両面の全部又は一部に形成された、感圧接着剤組成物の塗工層とを包含し、
前記塗工層には、
非剥離性感圧接着剤を主成分とする基剤と、
前記基剤の接着態様を調整するための微粒子充填剤と、
インクジェット式プリンタによるインクを定着させるためのカチオン性インク定着剤と、
前記塗工層の強度を維持するためのバインダと、が含まれており、かつ
前記塗工層に含まれる前記微粒子充填剤の前記基剤に対する配合割合は、前記基剤100重量%に対して75乃至95重量%であり、
前記微粒子充填剤が、コールターカウンタ法による体積平均粒子径が1乃至3μmの非晶質シリカである第1の微粒子充填剤と、コールターカウンタ法による体積平均粒子径が8乃至15μmの非晶質シリカである第2の微粒子充填剤との2種の微粒子充填剤からなり、かつ前記第1の微粒子充填剤の全微粒子充填剤に対する配合割合は、全微粒子充填剤100重量%に対して50乃至70重量%であり、
前記第1及び第2の微粒子充填剤の吸油量のそれぞれは、ISO 787−5に基づいて測定した吸油量が、いずれも、100乃至210ml/100gである、圧着用紙の原紙。 - 前記カチオン性インク定着剤が、ポリアルキルアミンエピクロロヒドリン重合体からなり、かつ前記カチオン性インク定着剤の全微粒子充填剤に対する配合割合は、全微粒子充填剤100重量%に対して、10乃至30重量%である、請求項1に記載の圧着用紙の原紙。
- 基紙を用意する第1のステップと、
感圧接着剤組成物塗料を用意する第2のステップと、
前記第1のステップで用意された基紙の片面又は両面の全部又は一部に、第2のステップで用意された感圧接着剤組成物塗料を塗布することにより感圧接着剤組成物の塗工層を形成する第3のステップとを包含し、
前記第2のステップは、
非剥離性感圧接着剤を主成分とする基剤と、前記基剤の接着態様を調整するための微粒子充填剤と、インクジェット式プリンタによるインクを定着させるためのカチオン性インク定着剤と、前記塗工層の強度を維持するためのバインダとを、水に添加して混合することにより感圧接着剤組成物塗料を生成する塗料生成ステップを含み、
前記塗料生成ステップにおいて、
前記微粒子充填剤の前記基剤に対する配合割合は、前記基剤100重量%に対して75乃至95重量%であり、
前記微粒子充填剤が、コールターカウンタ法による体積平均粒子径1乃至3μmの非晶質シリカである第1の微粒子充填剤と、コールターカウンタ法による体積平均粒子径が8乃至15μmの非晶質シリカである第2の微粒子充填剤との2種の微粒子充填剤からなり、かつ前記第1の微粒子充填剤の全微粒子充填剤に対する配合割合は、全微粒子充填剤100重量%に対して50乃至70重量%であり、
前記第1及び第2の微粒子充填剤の吸油量のそれぞれは、ISO 787−5に基づいて測定した吸油量が、いずれも、100乃至210ml/100gである、圧着用紙の原紙の製造方法。 - 前記カチオン性インク定着剤が、ポリアルキルアミンエピクロロヒドリン重合体からなり、かつ前記カチオン性インク定着剤の全微粒子充填剤に対する配合割合は、全微粒子充填剤100重量%に対して、10乃至30重量%である、請求項3に記載の圧着用紙の原紙の製造方法。
- 非剥離性感圧接着剤を主成分とする基剤と、前記基剤の接着態様を調整するための微粒子充填剤と、インクジェット式プリンタによるインクを定着させるためのカチオン性インク定着剤と、塗工層の強度を維持するためのバインダとを、水に添加して混合してなり、
前記微粒子充填剤の前記基剤に対する配合割合は、前記基剤100重量%に対して75乃至95重量%であり、
前記微粒子充填剤が、コールターカウンタ法による体積平均粒子径が1乃至3μmの非晶質シリカである第1の微粒子充填剤と、コールターカウンタ法による体積平均粒子径が8乃至15μmの非晶質シリカである第2の微粒子充填剤との2種の微粒子充填剤からなり、かつ前記第1の微粒子充填剤の全微粒子充填剤に対する配合割合は、全微粒子充填剤100重量%に対して50乃至70重量%であり、
前記第1及び第2の微粒子充填剤の吸油量のそれぞれは、ISO 787−5に基づいて測定した吸油量が、いずれも、100乃至210ml/100gである、圧着用紙の原紙の製造方法に使用される感圧接着剤組成物塗料。 - 前記カチオン性インク定着剤が、ポリアルキルアミンエピクロロヒドリン重合体からなり、かつ前記カチオン性インク定着剤の全微粒子充填剤に対する配合割合は、全微粒子充填剤100重量%に対して、10乃至30重量%である、請求項5に記載の圧着用紙の原紙の製造方法に使用される感圧接着剤組成物塗料。
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