JP6145280B2 - 本革製品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、本革製品の製造方法に関する。

本革は、外観（光沢、絞等）や風合い（柔軟性、弾力性、ふくらみ等）、触感（表面の滑らかさ等）といった特有の質感（いわゆる「革らしさ」）と高級感から、衣料、鞄、靴、インテリア資材、車両内装材など様々な分野で用いられている。本革は、通常、表面に塗装を施して仕上げられ、本革上に、それぞれベースコート層、カラーコート層、トップコート層と呼ばれる塗膜（樹脂皮膜）が積層される。本明細書においては、塗装前の本革を「本革基材」と呼び、塗装後の本革を「本革製品」と呼んで便宜上区別する。

ここで、ベースコート層とは、本革基材の表面にある銀面を被覆することにより、虫食いや引っ掻き傷、皮膚病痕などの欠点を隠蔽し、上部に塗膜を安定して形成することを主目的として設けられる塗膜である。さらに、着色によりカラーコート層を補助する役割もある。
また、カラーコート層とは、それ自身の着色により、本革製品に所望の色を付与することを主目的として設けられる中間層の塗膜である。さらに、ベースコート層では隠蔽しきれない本革基材の欠点を隠蔽するという役割もある。
そして、トップコート層とは、風合い、触感、光沢、色などを調整するとともに、耐摩耗性などの物性を向上させることを主目的として設けられる最上層（最表層）の塗膜である。

本革基材は、天然物であるためその表面に傷などがあり、表面が均一でない場合がある。これらを隠蔽するためにベースコート層を形成する前に、樹脂塗布により傷を隠蔽した後バフ加工を行って、本革基材の表面を削り均一にするという方法が採られる。しかしながら、この際、本革基材表面に残された樹脂の量に多い部分と少ない部分が生じるため、ベースコート層を形成する塗料の浸透バラツキによる色むらが起こるという課題があった。

このような課題に対処するためには、例えば、ベースコート層を形成する前に行う樹脂塗布において樹脂の厚塗りをしたり、バフ工程後にも樹脂塗布をしたりするなどの方法が考えられるが、これらの方法の場合は、ベースコート層を形成する塗料の浸透バラツキによる色むらは軽減されるものの、得られる本革の風合いが粗硬になるという課題がある。

本発明の目的は、本革本来の風合いや触感を損なわずに、ベースコート層を形成する塗料の浸透バラツキによる色むらを防止することができる本革製品の製造方法を提供することである。

本発明は、本革基材上に、いずれもポリウレタン樹脂を主体としてなるベースコート層、カラーコート層およびトップコート層が順に積層して形成する本革製品の製造方法であって、ベースコート層を、塗料を２回塗布することにて形成し、１回目に塗布した塗料が乾燥する前に２回目の塗料をウェットオンウェットで塗布して形成することを特徴とするものである。
また、ベースコート層の厚さが３０〜４５μｍであり、ベースコート層の１回目の塗布による層厚さが２４〜３６μｍであって、ベースコート層の２回目の塗布による層厚さが６〜９μｍであることが好ましい。

本発明によれば、本革本来の風合いや触感を損なわずに、ベースコート層を形成する塗料の浸透バラツキによる色むらを防止することができる本革製品の製造方法を提供できる。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
本発明が対象とする本革製品は、本革基材上に、いずれもポリウレタン樹脂を主体としてなるベースコート層、カラーコート層およびトップコート層が順に積層されてなるものである。

本発明に用いられる本革基材は特に限定されるものでなく、原料として、例えば、牛、馬、豚、山羊、羊、鹿、カンガルーなどの哺乳類、ダチョウなどの鳥類、ウミガメ、オオトカゲ、ニシキヘビ、ワニなどの爬虫類などに由来するものを挙げることができる。なかでも、汎用性が高く、面積が大きな牛皮を原料とするものが好ましい。生皮そのものや、塩漬けにしたりして腐敗を防いだものを原皮といい、この状態のものが製革工程に供される。

動物の皮（原皮）を鞣して、耐久性（耐熱性、耐腐敗性、耐薬品性など）を付与するとともに、革らしさを引き出したものを「本革」（単に「革」ともいう）と呼び、鞣していない「皮」とは区別される。

製革工程は、大きく、鞣し工程、染色工程、仕上げ工程に分けられ、さらに細かく、次のように分けられる。
鞣し工程；原皮、水漬け・背割り、裏打ち、脱毛・石灰漬け、分割、再石灰漬け、脱灰・酵解、浸酸、鞣し
染色工程；水戻し、水絞り・選別、シェービング、再鞣し、染色・加脂、セッティングアウト、乾燥、味取り、ステーキング（揉み、叩き）、張り乾燥、銀むき
仕上げ工程；塗装、アイロン掛け・型押し、艶出し

個々の工程については改良が進められているものの、技術的におおよそ定まった工程であるといってよく、当業界において公知である。もっとも、一部順序が変わったり、省略されたり、あるいは、他の工程に置き換わったりする場合がある。

塗装に先立ち、通常銀むきを施す。銀むきは、銀面の表面を削り取ることで、表面を平滑化し、個体差や部位差、虫食い、引っ掻き傷、皮膚病痕など、外観品位に影響を及ぼす要素を取り除き、均一化するための工程である。通常であれば銀むきを施すが、動物の皮本来の意匠を生かすことを目的として銀むきを施さない場合もある。

銀むき後、本革基材の表面（銀面側）に塗装を施すことにより、第１の塗膜として、ポリウレタン樹脂を主体としてなるベースコート層を形成する。ベースコート層の役割は、前述のように欠点を隠蔽し上部の塗膜の形成を安定させることである。

本発明のベースコート層の形成は、ベースコート層形成用塗料の塗布、および、熱処理にてなされる。このとき、ウェットオンウェットで２回塗布してベースコート層を形成することが肝要である。なぜなら、１回塗布で十分な隠蔽効果を得ようとすると、塗布量が多くなってしまい、風合いが粗硬になる。２回にわけて塗布すると、浸透が抑制されるため、少ない塗布量でも隠蔽の効果が得られ、風合いへの影響がないためである。すなわち、１回目の塗布で、本革に浸透させ密着性を向上させつつ傷等を隠蔽し、１回目の塗布による塗膜の上に２回目の塗料を塗布することにより、本革へ浸透することなく均一な薄膜が形成できるため、風合いの悪化を防止しつつ隠蔽効果をさらに付与する。ここで、ウェットオンウェットとは、１回目に塗布した塗料が乾燥する前、すなわち湿潤状態であるときに２回目の塗料塗布を行うことをいう。ウェットオンウェットで塗布することにより、２回目の塗布の際に、ベースコート層形成用塗料の表面張力によるハジキが抑えられるため、より均一で平らなベースコート層を形成することができ、ベースコート層を形成する塗料の浸透バラツキが生じにくく、得られる本革製品の色むら、触感（表面のざらつき）が改善される。

ベースコート層の乾燥後における厚さの好ましい範囲は、１回目の厚さが２４〜３６μｍ、２回目の厚さが６〜９μｍである。１回目、２回目の厚さを上述の範囲にすることにより、風合いを損なわずに、得られる本革製品の色むらを改善することができる。

ベースコート層全体の厚さは、好ましくは３０〜４５μｍである。厚さが３０μｍ未満であると、本革基材の欠点を十分に隠蔽することができず、本革製品の表面に色むらが生じたり、耐摩耗性、耐屈曲性などの物性が悪くなったりする虞がある。厚さが４５μｍを超えると、風合いや触感が損なわれたり、本革特有の外観が損なわれたりする虞がある。

ベースコート層形成用塗料を塗布するには、例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、１回目の塗布には、本革とベースコート層の密着性や傷の隠蔽性の観点からリバースロールコーターによる塗布が好ましい。２回目の塗布には、本革に浸透させずに少ない塗布量で均一な塗膜の形成が可能という理由から、スプレーコーターによる塗布が好ましい。

ウェット塗布量は、所望するベースコート層の厚さに応じて適宜設定すればよい。好ましくは、１回目のウェット塗布量が８０〜１２０ｇ／ｍ^２、２回目のウェット塗布量が２０〜３０ｇ／ｍ^２である。１回目、２回目の厚さを上述の範囲にすることにより、風合いを損なわずに、得られる本革製品の色むらを改善することができる。

ベースコート層形成用塗料に用いられるポリウレタン樹脂としては、溶媒を乾燥除去するだけで皮膜形成が可能な一液型樹脂が用いられる。
一液型樹脂は、通常、水に乳化分散（エマルジョンタイプ）または有機溶剤に溶解させた形で市販されているが、環境負荷の観点から、エマルジョンタイプが好ましく用いられる。

ポリウレタン樹脂は、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐久性の観点からはポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましく、風合いや触感の観点からはポリエーテル系ポリウレタン樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。

ベースコート層はポリウレタン樹脂を主体としてなり、他の樹脂成分は必ずしも要さないが、これを含んでいてもよい。ポリウレタン樹脂以外の樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。なかでも、風合い、触感の観点から、アクリル樹脂を組み合わせて用いることが好ましい。

アクリル樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルへキシル等のアクリル酸アルキルエステル類；メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アクリル酸２−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有アクリル酸エステル類；メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有メタクリル酸エステル類などの重合体を挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。

アクリル樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。

アクリル樹脂の使用量は、ポリウレタン樹脂に対して６０重量％（固形分）以下であることが好ましい。使用量が６０重量％を超えると、耐摩耗性が損なわれる虞がある。

ベースコート層形成用塗料は、必要に応じて、ベースコート層の物性を損なわない範囲内で、架橋剤、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種の添加剤を含んでいてもよい。

ベースコート層の色は、必要に応じて、所望の色、すなわちカラーコート層と同色または近似色に着色される。これによりカラーコート層による調色が容易になる。
本発明の構成をとれば、ベースコート層の色むらは小さくなり、色差（ΔＥ^＊）が０．２以下になる。その結果、本革製品の色むらのΔＥ^＊は０．２以下になる。なお、色差は、ミノルタカメラ株式会社製の分光側色計ＣＭ−１０００を用いて、Ｌ^＊、ａ^＊、ｂ^＊表示単位で明度と彩度を測定し、ベースコート層の任意の１点を基準とした場合の色差を５点測定し、その平均を算出する。

ベースコート層形成用塗料を付与した後の熱処理は、塗料中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるとともに、必要に応じて架橋反応を促進し、十分な強度を有する塗膜を形成するために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体の温度が８０℃以上にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値未満であると、乾燥や架橋が不十分となる虞がある。熱処理温度や熱処理時間が上限値を超えると、風合いや触感が損なわれる虞がある。

かくして、ベースコート層を形成することができる。

次いで、ベースコート層の表面にさらに塗装を施すことにより、第２の塗膜として、ポリウレタン樹脂を主体としてなるカラーコート層を形成する。カラーコート層の役割は、前述の通り、本革製品の着色である。

本発明のカラーコート層の形成は、カラーコート層形成用塗料の塗布、および、熱処理によりなされる。
カラーコート層形成用塗料を塗布するには、例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、均一な塗膜が形成できるという観点から、スプレーコーターで塗布することが好ましい。

カラーコート層形成用塗料に用いられるポリウレタン樹脂としては、ベースコート層の場合と同様のポリウレタン樹脂を挙げることができる。また、ポリウレタン樹脂以外の樹脂成分を含んでいてもよい。

カラーコート層の着色には、有機顔料、無機顔料等の顔料が用いられる。
着色剤の使用量は特に限定されるものでなく、所望の色に応じて適宜設定すればよいが、添加剤を含めた組成物全体に対して、固形分換算で、２５重量％以下であることが好ましく、より好ましくは１５〜２３重量％である。使用量が２５重量％を超えると、風合い、触感が損なわれたり、塗膜強度が低下して耐摩耗性などの物性が悪くなったりする虞がある。

カラーコート層形成用塗料は、ベースコート層の場合と同様、各種の添加剤を含んでいてもよい。

カラーコート層の厚さは、３〜１５μｍであることが好ましく、より好ましくは６〜９μｍである。厚さが３μｍ未満であると、均一な塗膜を形成することが困難で、色斑が生じたり、耐摩耗性、耐屈曲性などの物性が悪くなったりする虞がある。厚さが１５μｍを超えると、風合いや触感が損なわれたり、本革特有の外観が損なわれたりする虞がある。
ウェット塗布量は、所望するカラーコート層の厚さに応じて適宜設定すればよい。
かくして、カラーコート層を形成することができる。

次いで、カラーコート層の表面にさらに塗装を施すことにより、第３の塗膜として、ポリウレタン樹脂を主体としてなるトップコート層を形成する。トップコート層の役割は風合い、触感、光沢、色などを調整するとともに、耐摩耗性などの物性を向上させることである。

本発明のトップコート層の形成は、トップコート層形成用塗料の塗布、および、熱処理によりなされる。
トップコート層形成用塗料を塗布するには、例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、均一な塗膜が形成できるという観点から、スプレーコーターで塗布することが好ましい。

トップコート層形成用塗料に用いられるポリウレタン樹脂としては、ベースコート層の場合と同様のポリウレタン樹脂を挙げることができる。また、ポリウレタン樹脂以外の樹脂成分を含んでいてもよい。

トップコート層形成用塗料は、ベースコート層の場合と同様、各種の添加剤を含んでいてもよい。

トップコート層を構成する樹脂の架橋は必ずしも要さないが、架橋剤や自己架橋型樹脂を使用することにより架橋されていることが好ましい。これにより、耐摩耗性などの物性を向上させることができる。架橋剤としては、イソシアネート系の架橋剤を用いることができる。

イソシアネート系架橋剤の使用量は、添加剤を含めた組成物全体に対して、固形分換算で、１５〜２５重量％であることが好ましく、より好ましくは１７〜２３重量％である。使用量が１５重量％未満であると、耐摩耗性などの物性が悪くなる虞がある。使用量が２５重量％を超えると、風合いや触感が損なわれる虞がある。

トップコート層の着色は必ずしも要さないが、着色剤により、カラーコート層の同系色に着色されていることが色むら低減の観点から好ましい。用いられる着色剤としては、カラーコート層と同様の顔料を挙げることができる。
着色剤の使用量は、添加剤を含めた組成物全体に対して、固形分換算で、１〜７重量％以下であることが好ましく、より好ましくは３〜５重量％である。使用量が１重量％未満であると、黄変隠蔽効果が十分に発揮されない虞がある。使用量が７重量％を超えると、風合いや触感が損なわれたり、塗膜強度が低下して耐摩耗性などの物性が悪くなったり、着色剤が色移りしたりする虞がある。

トップコート層の厚さは、３〜１７μｍであることが好ましく、より好ましくは６〜１４μｍである。厚さが３μｍ未満であると、耐摩耗性などの物性が悪くなる虞がある。厚さが１７μｍを超えると、風合いや触感が損なわれる虞がある。

かくして、トップコート層を形成することができる。

なお、本発明が対象とする本革製品は、本革基材と、ベースコート層と、カラーコート層と、トップコート層とを必須の構成部材とするものであるが、必要に応じて、各塗膜の間に、１層または２層以上の塗膜を備えていてもよい。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。実施例中の「％」および「部」は重量基準であるものとする。
なお、評価は以下の方法に従った。

［色むら］
得られた本革製品の試験片をミノルタカメラ株式会社製の分光側色計ＣＭ−１０００を用いて、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表示単位で明度と彩度を測定し、任意の１点を基準とした場合の色差を５点測定し、その平均を算出し、以下の基準に従って、評価した。
○：色差（ΔＥ^＊）が０．２未満
△：色差（ΔＥ^＊）が０．２以上、０．３未満
×：色差（ΔＥ^＊）が０．３以上

［風合い（ＢＬＣ値）］
１５０ｍｍ四方の大きさの試験片を１枚採取し、ＳＴ３００ Ｌｅａｔｈｅｒ Ｓｏｆｔｎｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ（ＢＬＣ Ｌｅａｔｈｅｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｅｎｔｅｒ Ｌｔｄ．製）を用いて、５００ｇの荷重で押し込んだときの歪み測定値（ＢＬＣ値）を測定した。
歪み測定値が大きいものほど柔らかい風合いであることを示す。
○：歪み測定値が３．０ｍｍ以上
△：歪み測定値が２．０ｍｍ以上、３．０ｍｍ未満
×：歪み測定値が２．０ｍｍ未満

［風合い（官能評価）］
試験片を検査員が触って、手持ち感（試験片を持ったり握ったりしたときの感覚）の評価を行い、下記基準に従って判定した。
○：本革独特の柔らかい風合いであった。
△：やや硬い風合いであった。
×：風合いが硬く、本革独特の風合いが損なわれていた。

［触感］
試験片の表面を検査員が触って、官能評価を行い、下記基準に従って判定した。
○：表面が滑らかでざらつきを感じなかった。
△：表面にわずかにざらつきを感じた。
×：表面にざらつきを感じた。

［実施例１］
（１）本革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、通常の工程を経ることにより銀むきまでを行った。なお、染色はベースコート層と同系色になるように行った。

（２）ベースコート層の形成
［処方Ａ１］
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ」；１６０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ」；２００部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００」；２００部
（アクリル樹脂、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」；１１２．４部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ」；３．１部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ」；２．７部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ」；１．８部
（顔料、固形分２３％）
８）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
９）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ」；１２０部
（艶消し剤・充填剤、固形分２３％）
１０）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ」；４０部
（艶消し剤・充填剤、固形分５２％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
１２）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ ＸＬ−５０」；１５０部
（架橋剤、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、固形分５０％）
１３）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１４）水；１５０部

原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方Ａ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、ベースコート層形成用塗料１を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が５０秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１２７０部であり、このうち３４．２％にあたる４３４．９部が全固形分である。ウレタン樹脂に対するアクリル樹脂の割合は５０．７％であった。

（１）で得られた本革基材の表面に、リバースロールコーター（商品名「ＪＵＭＢＯＳＴＡＲ−ＳＲ」、Ｇｅ．Ｍａ．Ｔａ．ＳｐＡ製）を用いて、ベースコート層形成用塗料１を、ウェット塗布量が１００ｇ／ｍ^２になるように塗布した。乾燥時の厚さは、固形分と塗布量から換算すると３２μｍであった。

次いで、下記処方Ａ２に従い、各原料をミキサーにて混合し、ベースコート層形成用塗料２を調整した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１２６５部であり、このうち３４．３％にあたる４３３．９部が全固形分であり、ウレタン樹脂に対するアクリル樹脂の割合は５０．９％であった。
［処方Ａ２］
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ」；１６０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ」；２００部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００」；２００部
（アクリル樹脂、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」；１１２．４部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ」；３．１部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ」；２．７部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ」；１．８部
（顔料、固形分２３％）
８）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
９）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ」；１２０部
（艶消し剤・充填剤、固形分２３％）
１０）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ」；４０部
（艶消し剤・充填剤、固形分５２％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
１２）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ ＸＬ−５０」；１５０部
（架橋剤、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、固形分５０％）
１３）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」；約５部
（増粘剤、固形分２０％）
１４）水；１５０部

原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

ベースコート層形成塗料１を塗布した後の湿潤状態である塗布面表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）を用いて、ベースコート層形成用塗料２を、ウェット塗布量が２０ｇ／ｍ^２なるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。乾燥時の厚さは、固形分と塗布量から換算すると７μｍであった。ベースコート層全体の厚さは３９μｍ、色むら（色差）は０．２０であった。

（３）型押し、ステーキング（揉み、叩き）
（２）で得られた中間製品に対し、エンボス機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩ ｏｆｂ ｓ．ｐ．ａ製）を用いて、ロール温度９０℃、圧力１５０ｋｇｆ／ｍ^２、加工速度５ｍ／分の条件で、型押しを行い、絞模様を付与した。
次いで、ミリング機（商品名「Ｎ２５００×１２００ＴＳ」、ＢＡＧＧＩＯ Ｔｅｃｎｏｌｏｇｉｅ ｓ．ｒ．ｌ製）を用いて、温度２０℃、回転数１５ｒｐｍの条件で、３０分間揉み加工を行った。
次いで、ステーキング機（商品名「３Ｈ３２００Ａ」、ＣＡＲＴＩＧＬＩＡＮＯ Ｓ．ｐ．Ａ製）を用いて、加工速度８ｍ／分、打ち込み深度：順に２ｍｍ、１．５ｍｍ、１ｍｍの条件で、叩き加工を行った。

（４）カラーコート層の形成
［処方Ｂ１］
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ」；１６０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ」；２００部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００」；２００部
（アクリル樹脂、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」；１１２．４部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ」；３．１部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ」；２．７部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ」；１．８部
（顔料、固形分２３％）
８）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
９）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ」；１２０部
（艶消し剤・充填剤、固形分２３％）
１０）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ」；４０部
（艶消し剤・充填剤、固形分５２％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；５部
（レベリング剤、固形分１００％）
１２）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」；約５部
（増粘剤、固形分２０％）
１３）水；１５０部

原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方Ｂ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、カラーコート層形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１１５部であり、このうち３２．２％にあたる３５８．９部が全固形分であり、顔料の含有率は１９．５％であった。

（３）の工程を経た中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）を用いて、カラーコート層形成用塗料を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
乾燥時のカラーコート層の厚さは、固形分と塗布量から換算すると７．０μｍであった。

（５）トップコート層の形成
［処方Ｃ１］
１）商品名「ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ ＵＤ−２」；３２０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分２５％）
２）商品名「ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ Ｆｉｎｉｓｈ ＨＷ−２」；１４０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｉｎｉｓｈ ＨＡＴ」；２００部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」；２２．４部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ」；３．１部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ」；２．７部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ」；１．８部
（顔料、固形分２３％）
８）商品名「Ｒｏｓｉｌｋ ２２２９」；７０部
（平滑剤、固形分６０％）
９）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ａｄｄｉｔｉｖｅ ＳＦ」；３０部
（平滑剤、固形分５０％）
１０）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ ＸＬ−５０」；１５０部
（架橋剤、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、固形分５０％）
１２）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１３）水；１５０部

原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方Ｃ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、トップコート層形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１１０部であり、このうち３３．２％にあたる３６９．０部が全固形分であり、顔料の含有率は４．３％であった。

（４）で得られた中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）を用いて、トップコート層形成用塗料を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
乾燥時のトップコート層の厚さは、固形分と塗布量から換算すると７．０μｍであった。

かくして、実施例１の本革製品を得た。

実施例２および実施例３は、ベースコート層１回目の塗料の塗布量を変更した以外は、実施例１と同様にして表１〜３に従い本革製品を作製した。比較例１はベースコート層２回目の塗布をせず、比較例２はベースコート１回目の塗布後に乾燥工程（１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置）を実施する変更をした以外は、実施例１と同様にして表１〜３に従い本革製品を作製した。

実施例および比較例によって作製された本革製品の評価は前述の方法によってなされ、結果を表３に記載した。
表３に示されるように、実施例の本革製品は、色むら、風合い、触感の全ての面において優れたものであった。
これに対し、比較例の本革製品は、色むらや風合い、触感が劣るものであった。

Claims (2)

1. 本革基材上に、いずれもポリウレタン樹脂を主体としてなるベースコート層、カラーコート層およびトップコート層が順に積層して形成する本革製品の製造方法であって、ベースコート層を、塗料を２回塗布することにて形成し、１回目に塗布した塗料が乾燥する前に２回目の塗料をウェットオンウェットで塗布して形成することを特徴とする本革製品の製造方法。
2. ベースコート層の厚さが３０〜４５μｍであり、ベースコート層の１回目の塗布による層厚さが２４〜３６μｍであって、ベースコート層の２回目の塗布による層厚さが６〜９μｍであることを特徴とする請求項１に記載の本革製品の製造方法。