JP4945582B2 - 皮革製部品の製造方法、及びその製造方法に用いられる皮革の表面処理装置 - Google Patents
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Description
図5に、従来技術による本革ハンドルのハンドルを被覆する皮革製部品の製造方法の工程を示す。
まず、準備工程として、牛1頭分の大きさのクラスト革110を購入し、クラスト革110の染色を行い、表面を磨くバフィング処理を行う。
次に、図5に示した以下の工程により、クラスト革110の表面処理をした後にキズの有無を調べ所定の大きさに裁断して皮革製部品を製造する。
(1)ベースコート工程
クラスト革110に下地の塗装を行い乾燥させる工程である。ロールコーターにより下地の塗装を行い、乾燥させて、クラスト革110に柔軟性を持たせて繊維の絡みを安定させる。
(2)カラーコート工程
スプレーにより着色を行い乾燥させる工程である。鮮明な塗料でカラーコートをすることにより、クラスト革110に透明感のある自然な美しさを与え、耐久性を向上させることができる。
(3)エンボス工程
ロールエンボスによりクラスト革110の表面にシボ加工をする工程である。
(4)トップコート工程
スプレーにより仕上げ塗装を行い乾燥させてクラスト革110の表面に保護膜を形成する工程である。保護膜を形成することにより、クラスト革110の耐摩耗性、耐候性が向上する。
(5)原反検査工程
仕上げ塗装済みのクラスト革110(原反)についてキズの有無を調べて、キズの位置にマーキングをする工程である。
(6)本裁断工程
キズを含まない位置範囲で、裁断機により製品型で仕上げ塗装済みの原反を裁断して皮革製部品112とする工程である。
確かに、特許文献1に記載された方法は従来技術の問題点の一部を解決する方法ではあるが、開示された実施例は一般論を述べたものであって具体的でなく、アイデアの提示の段階に留まっている。そして、特許文献1にはクラスト革が動物の皮を加工したものであることに起因する、天然皮革に固有の問題点に関する記載はない。
まず、(1)、(2)、(4)の塗装工程では、ゴミの付着が大きな問題となっている。これらの工程は牛1頭分の大きさの革を処理するため、塗装及び乾燥の設備が大掛かりになるので、処理設備をクリーンルーム内に設置する等のゴミ対策設備の導入が難しい。
次に、(3)のエンボスによるシボ加工の工程では、部位によりシボの入り具合が不均一となってしまう問題がある。シボ加工は牛1頭分の革をロールに挟んで行うため、革の厚い背中の部分ではシボが深く入り、革の薄い腹周りの部分ではシボの入りが悪い。そのため、例えば4枚の皮革裁断品を縫い合わせて構成するハンドル革巻き製品の場合には、シボの深さが揃った裁断品を組み合わせて使用する必要がある。シボの深さが違っていれば違和感が生じ見栄えが悪いため不良品となる。
そして、(5)の原反検査工程では、牛1頭分の大きさの革を検査するため、一度に検査する面積が広いので、検査対象範囲を一度に見渡すことが困難である。そのため、工程(1)、(2)、(4)の塗装工程で付着したゴミの見逃しが発生しやすい。また、塗装後に検査をするため、牛本来のキズを検出することが容易でない。
そして、(6)の本裁断工程では、原反検査後に製品型で裁断するが、歩留まりが50%前後であり、原反の50%は廃棄となる。そして、廃棄する部分にも高価な塗料が使用されているので、特許文献1が指摘しているとおり、高価な塗料が無駄になっている。
また、革の表面処理は工程が多いので、手間がかかるという問題もある。
そこで、本発明の第1の発明は、皮革製部品の製造方法であって、
なめされて半製品状態とされた原皮革を検査して、牛本来のキズやなめしの過程で生じたキズの存在により前記皮革製部品として使用できない部位と、前記使用できない部位以外の他の部位とを区別する検皮工程と、前記原皮革の前記他の部位から前記皮革製部品よりも大きめの裁断部品を裁断する仮裁断工程と、前記裁断部品にスタッコ処理を施して表面の凹部を補修する表面補修工程と前記裁断部品に塗装処理及びエンボス処理からなる表面処理を施す表面処理工程と、前記裁断部品の外周を裁断して皮革製部品とする本裁断工程とからなる。
そして、裁断部品に対して塗装等の表面処理をするので、表面処理をする装置を小型化することができるため、設備コストや装置の設置スペースを節約することができ、表面処理をする装置をクリーンルーム内に設置する等のゴミ対策設備の導入が容易となる。
また、裁断部品に対して塗装等の所定の表面処理を行うので、表面処理を施す個々の皮革の面積が小さく、表面処理を均一に行うことが容易であり、表面処理に要する時間を短縮することができる。
よって、皮革製部品の製造に要する費用と時間を低減させた皮革製部品の製造方法を提供することができる。
前記表面処理工程は、下塗り工程と、着色工程と、エンボス工程と、仕上げ塗装工程とを備えることを特徴とする。
この第2の発明によれば、下塗り、着色及び仕上げ塗装の工程では、裁断部品を対象とする処理のため、一度に塗装する面積が狭いので全面に均一に塗装することが容易である。また、エンボス工程では、裁断部品内での皮革の厚みの違いは少ないので、皮革の厚みに応じて加える圧力を調整することにより、シボの深さを一定に揃えることができる。そのため、複数の裁断部品を縫い合わせる時にシボの深さを揃える必要がない。よって表面処理工程において、皮革製部品の品質の確保に要する工数及びコストを低減することができる。
この第3の発明によれば、表面処理工程における裁断部品に対する表面処理手段及び表面処理工程に対する裁断部品の搬送手段が自動化されているので、皮革製部品の製造に要するコスト及び時間をさらに低減することができる。
表面処理工程における裁断部品に対する表面処理手段及び表面処理工程に対する裁断部品の搬送手段が自動化されていることを特徴とする。
この第4の発明に係る皮革の表面処理装置を用いることにより、皮革製部品の製造に要するコスト及び時間をさらに低減することができる。
まず、上述の第1の発明によれば、皮革製部品の製造に要する費用と時間を低減させた皮革製部品の製造方法を提供することができる。
次に上述の第2の発明によれば、表面処理工程において、皮革製部品の品質の確保に必要な工数及びコストを低減することができる。
次に上述の第3の発明によれば、表面処理工程における裁断部品に対する表面処理手段及び表面処理工程に対する裁断部品の搬送手段の自動化により皮革製部品の製造に要するコスト及び時間をさらに低減することができる。
次に上述の第4の発明によれば、表面処理工程における裁断部品に対する表面処理手段及び表面処理工程に対する裁断部品の搬送手段が自動化された表面処理装置を用いることにより皮革製部品の製造に要するコスト及び時間をさらに低減することができる。
次に、図1に示した皮革製部品14の製造方法の各工程を経て皮革製部品14を製造する。実施例1における皮革製部品14の製造工程は、クラスト革10を検査する検皮工程、クラスト革10について補修の限度外のキズを含まない部位から皮革製部品よりわずかに大きな所定の大きさの裁断部品12を裁断する仮裁断工程、裁断部品12にスタッコ処理を施して表面の凹部を補修する表面補修工程、裁断部品12に塗装等の所定の表面処理を施す表面処理工程、裁断部品12の外周を裁断して皮革製部品14とする本裁断工程からなる。
なお、実施例1では、表面処理工程はベースコート工程、カラーコート工程、エンボス工程、トップコート工程からなっている。ベースコート工程は本発明の下塗り工程に相当し、カラーコート工程は本発明の着色工程に相当し、トップコート工程は本発明の仕上げ塗装工程に相当する。以下、図1に示した各工程における処理内容の詳細について説明する。
検皮工程は、染色およびバフィング処理をされたクラスト革10のキズの有無を検査する工程である。クラスト革10は工業製品の鋼板や布地とは異なり、動物である牛の皮をなめし加工したものであるため、牛本来のキズやなめしの過程で生じたキズが存在することがある。そして、キズが生じた部位は皮革製部品14としては使用できないので、仮裁断の前にキズの有無を調べ、キズが裁断部品12に含まれないように処置をする必要がある。
そこで、後述する表面補修工程では補修することのできない限度外のキズが検皮工程で見つかった時は、キズの位置に目立つ色でマークを付しておく。検皮工程では、歩留まり確保のため、表面補修工程で補修が可能な限度内の微細なキズは許容している。
実施例1によれば、ベースコート工程等の塗装工程の前にキズの検査をするために、キズの検出が容易であり、仮裁断工程で限度外のキズが生じた部位が裁断部品12に含まれて不良品となることを排除するのが容易となる。そのため、歩留まり率が向上する。
仮裁断工程は、皮革製部品14よりもわずかに大きな所定の大きさの裁断部品12にクラスト革10を裁断する工程である。実施例1では、皮革製部品14を裁断する時の本型の1.03倍の大きさの型で、クラスト革10を仮裁断する。
裁断部品12を皮革製部品14よりも大きめに裁断するのは次の理由による。まず、裁断部品12は後述のエンボス工程で圧力をかけるために若干大きく伸ばされてしまうので、表面処理後にトリミングが必要となる。また、端末部では裁断部品12の厚み方向に表面処理による塗装の垂れが発生するため、やはり表面処理後にトリミングが必要となる。そこでトリミング代を考慮して裁断部品12を皮革製部品14よりも大きめに裁断している。
このとき、検皮工程で見つかりマークされた限度外のキズを含まない位置範囲でクラスト革10を仮裁断して裁断部品12とする。前工程の検皮工程で限度外のキズが検出されてマークされているので、限度外のキズが後工程に流れることを防止できるため、皮革製部品14の品質を確保することができ、歩留まり率が向上する。
また、以降の工程では裁断部品12が処理対象となるため、以降の工程で使用する設備をコンパクトにすることができ、設備投資の費用を抑えることができる。
表面補修工程は、裁断部品12の微細なキズや表面の凹部などを「スタッコ」と呼ばれる薬剤で埋めて裁断部品12の表面を補修する工程である。スタッコによる表面補修作業をスタッコ処理と呼んでいる。
従来もバフィング処理後、表面処理の前にスタッコ処理を行っていたが、従来は牛1頭分のサイズで処理していたため時間もかかり、最終的に皮革製部品14にならない部分も処理していたので、処理時間と薬剤の無駄が生じていた。
しかし、実施例1では、裁断部品12に対してスタッコ処理を行うため、処理対象面積が小さいので裁断部品12を一瞥してピンポイントでスタッコ処理を行うことができる。そのため、処理効率が良く、薬剤の無駄が生じない。
ベースコート工程は、ミニロールコーターにより裁断部品12に下地の塗装を行い乾燥させる工程である。ベースコートをすることにより、裁断部品12に柔軟性を持たせて繊維の絡みを安定させるので、裁断部品12が堅牢となり、耐摩耗性が向上する。
そして、裁断部品12へのミニロールコーターによる塗装となるため、コンパクトな設備を使用することができ、ゴミ付着対策設備の導入が容易となり、ゴミ付着による不具合の発生を低減することができる。また、裁断部品12に塗装するため、塗料を必要な部分にのみ使用することとなるので薬剤の無駄がなく、コストの低減となる。
カラーコート工程は、ミニスプレーにより裁断部品12に着色塗装を行い乾燥させる工程である。鮮明な塗料でカラーコートをすることにより、裁断部品12に透明感のある自然な美しさを与え、耐久性を向上させることができる。
従来は、牛一頭分のクラスト革10を同色に着色していたため、たとえば4色分のハンドル巻き皮用の皮革製部品14を準備するためには、4色分の原反の在庫を確保する必要があった。しかし、実施例1では、裁断部品12に必要な着色をすればよいため、裁断部品12の数量で在庫の確保をすればよいので、仕掛品の管理が容易である。
そして、裁断部品12へのミニスプレーによる着色塗装のため、コンパクトな設備を使用することができ、ゴミ付着対策設備の導入が容易となり、ゴミ付着による不具合の発生を低減することができる。また、裁断部品12に塗装するため、塗料を必要な部分にのみ使用することとなるので薬剤の無駄がなく、コストの低減となる。
エンボス工程は、圧力式のミニエンボスにより裁断部品12にシボを入れる工程である。ロールエンボスよりも圧力式エンボスの方がシボの入りが均一となり、裁断部品12の組み合わせが不要となる。
従来は牛一頭分のクラスト革10に対してエンボスを行っていたため、圧力式では設備が巨大となるのでロールエンボスを使用していた。しかし、実施例1では、裁断部品12に対してエンボスを行うため、設備の小型化が可能となり、圧力式エンボスの使用が可能となった。
トップコート工程は、ミニスプレーにより裁断部品12に表面塗装を行い乾燥させて保護膜を形成する工程である。保護膜を形成することにより、裁断部品12の耐摩耗性、耐候性が向上する。
そして、裁断部品12へのミニスプレーによる表面塗装のため、コンパクトな設備を使用することができ、ゴミ付着対策設備の導入が容易となり、ゴミ付着による不具合の発生を低減することができる。また、裁断部品12に塗装するため、塗料を必要な部分にのみ使用することとなるので薬剤の無駄がなく、コストの低減となる。
本裁断工程は、クリッカーにより裁断部品12の外周部をトリミングして所定の大きさの皮革製部品14とするとともに、手縫い用の針穴を開ける工程である。トリミングにより切り落とされる部分は僅かであり、塗料の無駄はほとんど生じない。
実施例1では仮裁断と本裁断により皮革製部品14を製造するため、裁断工程が2工程となる。但し、従来は牛一頭分の原反から正規の寸法で裁断後、別工程で手縫い用の針穴を開けていたため、実質的には裁断は2工程からなっていた。よって、実施例1では実質的には裁断の工程は増加していない。
なお、実施例1では、表面処理工程を上記の(D)、(E)、(F)、(G)の4工程としたが、皮革製部品の用途により、一部の工程を変更または省略することができ、追加の工程を設定することもできる。
図2に実施例2の皮革製部品の製造方法における表面処理の前工程を示す。まず、準備工程として、牛一頭分のクラスト革10を購入し、クラスト革10の染色を行う。次に、クラスト革10にシーリング塗布を行う。シーリング塗布はベースコートのしみこみ率を制御するのが目的であり、従来技術である。次に、表面を磨くバフィング処理を行う。そして、アイロンにより皮革の表面を押さえて整える。これで準備工程が終了する。
続いて、実施例1と同様にクラスト革10を検査する検皮工程、クラスト革10について補修の限度外のキズを含まない部位から皮革製部品よりわずかに大きな所定の大きさの裁断部品12を裁断する仮裁断工程、裁断部品12にスタッコ処理を施して微細なキズや表面の凹部を補修する表面補修工程をへて、表面処理を施す前の状態の裁断部品12とする。これらの工程は実施例1と同様であるので、詳細な説明は省略する。
実施例2では、ベースコート、カラーコート及びトップコートの塗装工程はすべてスクリーン印刷機を使用している。なお、塗装工程で使用するスクリーン印刷機は同じ機器を使用しており、使用する塗料のみが異なっている。ベースコートは、一度の印刷では十分な量の塗料が供給できないため、2回に分けて実施している。また、トップコートはシボ付けの前後で行っている。カラーコートが裁断部品12の表面になされた状態でシボ付けを行うと、シボ付けの動作中に裁断部品12がシボ板に張り付いてパレット30上で位置がずれてしまうことがあるので、シボ板に張り付きにくいトップコートを裁断部品12の表面に施してからシボ付けを行っている。そして、各塗装工程の後には乾燥機により乾燥を行っている。
そして、パレット30はコンベヤ28上を移動して、スクリーン印刷機あるいはシボマシーン26に送り込まれ、パレット30に載った状態で裁断部品12に対する塗装及びシボ付けが自動で行われる。そして、スクリーン印刷機による塗装工程の後では乾燥機27で乾燥されて、次の工程へと送り込まれる。そして、表面処理の全ての工程が終わると、裁断部品12は他よりも長い最後の乾燥機27で最終乾燥され、パレット30に載った状態で自動表面処理装置20の搬入取出スペース32に戻ってくる。
そして、各装置間での移動時間及び移動距離は同じに設定されており、各装置のサイクルタイムも同じに設定してあるので、移動も同じタイミングで行われ、各装置による塗装等の表面処理は同じタイミングで実施される。
その他、本発明に係る皮革製部品の製造方法、及びその製造方法に用いられる表面処理手段と搬送手段が自動化された皮革の表面処理装置はその発明の思想の範囲で、各種の形態で実施できるものである。
12 裁断部品
14 皮革製部品
20 自動表面処理装置
21 ベースコート印刷機
22 ベースコート印刷機
23 カラーコート印刷機
24 トップコート印刷機
25 トップコート印刷機
26 シボマシーン
27 乾燥機
28 コンベア
30 パレット
32 搬入取出スペース
Claims (4)
- 皮革製部品の製造方法であって、
なめされて半製品状態とされた原皮革を検査して、牛本来のキズやなめしの過程で生じたキズの存在により前記皮革製部品として使用できない部位と、前記使用できない部位以外の他の部位とを区別する検皮工程と、
前記原皮革の前記他の部位から前記皮革製部品よりも大きめの裁断部品を裁断する仮裁断工程と、
前記裁断部品にスタッコ処理を施して表面の凹部を補修する表面補修工程と、
前記裁断部品に塗装処理及びエンボス処理からなる表面処理を施す表面処理工程と、
前記裁断部品の外周を裁断して皮革製部品とする本裁断工程とからなる皮革製部品の製造方法。 - 請求項1に記載の皮革製部品の製造方法であって、
前記表面処理工程は、下塗り工程と、着色工程と、エンボス工程と、仕上げ塗装工程とを備えることを特徴とする皮革製部品の製造方法。 - 請求項1または請求項2に記載の皮革製部品の製造方法であって、
前記表面処理工程における前記裁断部品に対する表面処理手段及び該表面処理工程に対する該裁断部品の搬送手段が自動化されていることを特徴とする皮革製部品の製造方法。 - 請求項1または請求項2に記載の皮革製部品の製造方法において表面処理工程に用いられる皮革の表面処理装置であって、
表面処理工程における前記裁断部品に対する表面処理手段及び該表面処理工程に対する該裁断部品の搬送手段が自動化されていることを特徴とする皮革の表面処理装置。
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