JP2014181253A - 本革製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、塗膜を厚くすることなく、色むらのない高明度色を表現することができ、且つ、柔らかな風合いが保持された銀面を有する本革製品を提供することである。
【解決手段】銀面を有する本革基材上に、厚さ２〜１０μｍの目止め層、ベースコート層、カラーコート層およびトップコート層を順に積層して形成することを特徴とする高明度色の本革製品の製造方法。好ましくは、目止め層、ベースコート層、カラーコート層およびトップコート層のいずれもがポリウレタン樹脂を主成分とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、本革製品の製造方法に関する。

本革は、高級感のある素材として、衣料、鞄、靴、インテリア資材、車両内装材など様々な分野で用いられている。とりわけ、銀面と呼ばれる表面を有するものは、外観（光沢、絞、平滑性等）、風合い・触感（柔軟性、弾力性、ふくらみ、ぬめり感等）、折り曲げた際の皺入りなど、特有の質感（いわゆる「革らしさ」）が、消費者に好ましく受け入れられている。

本革の原料となる動物の皮は、組織構造の異なる複数の層、具体的には、表皮層と真皮層と皮下組織とから構成されている。このうち、表皮層と皮下組織を取り除いた残りの真皮層が、鞣され、革として利用されている。なお、「鞣し」とは、コラーゲン繊維からなる皮の組織を固定、安定化し、耐久性（耐熱性、耐腐敗性、耐薬品性など）と革らしさを付与する工程であり、鞣していないものを「皮」といい、鞣したものを「本革または革」といって区別している。

真皮層は、さらに乳頭層と網状層とに分けることができる。乳頭層は、細いコラーゲン繊維束が緻密に詰まった構造をしている。表皮層を取り除いた後の乳頭層の表面が、銀面と呼ばれる部分であり、その状態が革の価値に大きく影響する。一方、網状層は、太いコラーゲン繊維束が不規則に枝分かれし、三次元的に粗く交絡している。真皮層は、通常、用途に応じて適当な厚さに分割して用いられ、銀面を有する側の皮（主に乳頭層からなる）を鞣して得られるものを銀付き革といい、銀面を有さない、肉面側（皮下組織側）の皮（床皮といい、主に網状層からなる）を鞣して得られるものを床革という。そして、銀付き革の表面に塗装を施して仕上げたものが、高級品として流通している。

銀面を有する本革製品の最大の魅力は革らしさであり、製革工程では、従来、革らしさを強調することに注力されてきたが、近年、消費者ニーズの高まりにともない、本革製品にもカラーバリエーションが求められるようになってきている。特に明度の高い（白、淡灰色）の場合、白、淡灰色塗料はカバリング性が弱く下地の革色が透けて見え、色むらが有った。この問題に対し単純に塗料量を増やすとカバリングが良くなり色むらは無くなるが、革が硬くなり革らしさが無くなっていた。

本発明の目的は、塗膜を厚くすることなく、色むらのない高明度色を表現することができ、且つ、柔らかな風合いが保持された銀面を有する本革製品を提供することである。

本発明は、銀面を有する本革基材上に、目止め層、ベースコート層、カラーコート層およびトップコート層を順に積層して形成する本革製品の製造方法であって、目止め層が厚さ２〜１０μｍであることを特徴とする高明度色の本革製品の製造方法である。
また、目止め層、ベースコート層、カラーコート層およびトップコート層のいずれもがポリウレタン樹脂を主成分とすることが好ましい。

本発明によれば、塗膜の色に関わらず、特には、明度の高い色であっても、色むらが無く、且つ、柔らかな風合いが保持された銀面を有する本革製品を提供できる。

ここで明度とは、色の明るさの度合いをいい、色相、彩度とともに色の三属性の１つである。本明細書において高明度色とは、ＣＩＥＬＡＢ表色系におけるＬ値が６０以上の色のことをいう。高明度色であると、本発明の効果を顕著に発揮させることができ、好ましくはＬ値が７１以上、より好ましくは８４以上である。

なお、Ｌ値は、分光光度計（例えば、商品名「Ｃｏｌｏｒ ｉ５」、ＧｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製）を用いて、Ｄ６５光源による反射率のスペクトルを測定し、これを基に、色彩計算ソフトを用いて算出することができる。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。

本発明が対象とする本革製品は、銀面を有する本革基材上に、目止め層、ベースコート層、カラーコート層およびトップコート層が順に積層されてなるものである。

本発明に用いられる本革基材は特に限定されるものでなく、原料として、例えば、牛、馬、豚、山羊、羊、鹿、カンガルーなどの哺乳類、ダチョウなどの鳥類、ウミガメ、オオトカゲ、ニシキヘビ、ワニなどの爬虫類などに由来するものを挙げることができる。なかでも、汎用性が高く、面積が大きな牛皮を原料とするものが好ましい。生皮そのものや、塩漬けにしたりして腐敗を防いだものを原皮といい、この状態のものが製革工程に供される。

動物の皮（原皮）を鞣して、耐久性（耐熱性、耐腐敗性、耐薬品性など）を付与するとともに、革らしさを引き出したものを「本革」（単に「革」ともいう）と呼び、鞣していない「皮」とは区別される。

製革工程は、大きく、鞣し工程、染色工程、仕上げ工程に分けられ、さらに細かく、次のように分けられる。
鞣し工程；原皮、水漬け・背割り、裏打ち、脱毛・石灰漬け、分割、再石灰漬け、脱灰・酵解、浸酸、鞣し
染色工程；水戻し、水絞り・選別、シェービング、再鞣し、染色・加脂、セッティングアウト、乾燥、味取り、ステーキング（揉み、叩き）、張り乾燥、銀むき
仕上げ工程；塗装、アイロン掛け・型押し、艶出し

個々の工程については改良が進められているものの、技術的におおよそ定まった工程であるといってよく、当業界において公知である。もっとも、一部順序が変わったり、省略されたり、あるいは、他の工程に置き換わったりする場合がある。

塗装に先立ち、通常銀むきを施す。銀むきは、銀面の表面を削り取ることで、表面を平滑化し、個体差や部位差、虫食い、引っ掻き傷、皮膚病痕など、外観品位に影響を及ぼす要素を取り除き、均一化するための工程である。通常であれば銀むきを施すが、動物の皮本来の意匠を生かすことを目的として銀むきを施さない場合もある。

本革基材の表面（銀面側）に塗装を施すことにより、第１の塗膜として、目止め層を形成する。目止め層は、ベースコート層の形成に用いられる樹脂液が本革基材内部に浸透するのを防止するために設けられる樹脂層である。樹脂液の本革基材内部への浸透が防止されることにより、ベースコート層上に形成されるカラーコート層、トップコート層も均一な膜厚の層を各々形成することができるため、革のどの場所においても同じ膜厚の塗膜となり、得られる本革製品を色むらのない状態にすることができる。

目止め層の形成に用いられる合成樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、風合いと強度の観点からポリウレタン樹脂が好ましい。
ポリウレタン樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐久性の観点からは、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましく、風合いの観点からは、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。

目止め層を形成する樹脂には、必要に応じて、目止め層の物性を損なわない範囲内で、顔料、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤、架橋剤などの各種の添加剤を添加していてもよい。

目止め層の着色は必ずしも要さないが、顔料により所望の色、すなわちカラーコートと同色または近似色に着色されていることが好ましい。これによりカラーコート層による調色が容易になる。

目止め層を形成するための塗料には、先述した材料以外に、必要に応じて溶媒を含有させる。好ましくは水が用いられる。

目止め層形成用塗料を塗布するには、例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、均一で薄い塗膜の形成が可能という理由から、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。

熱処理は、塗料中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値未満であると、乾燥が不十分となる虞がある。熱処理温度や熱処理時間が上限値を超えると、風合い、触感が硬くなる虞がある。

次いでアイロン掛けを行う。アイロン掛けは、目止め層に熱と圧力を加える事で、目止め層を平滑化するために行う。この工程により、平滑な目止め層が形成できる。目止め層が薄膜であることにより、得られる本革製品の風合いを損なうことがない。また、平滑であることにより、目止め層上に形成するベースコート層、カラーコート層、トップコート層の膜厚を均一にすることができ、得られる本革製品を色むらのない状態にすることができる。本発明では、アイロン掛けの後にバフ掛けを行わない。なぜなら、目止め層表面の平滑性が失われるからである。
なお、アイロン掛けの条件は、６０〜８０℃であることが好ましく、圧力は３０〜５０ｋｇｆ／ｍ^２であることが好ましい。加工速度は５〜１０ｍ／分であることが好ましい。これらの条件が下限値未満の場合、得られる目止め層が平滑でない虞がある。一方、これらの条件が上限値を超える場合、得られる本革製品が粗硬になる虞がある。

目止め層の厚さは２〜１０μｍである。好ましくは２〜５μｍである。厚さが１０μｍを超えると柔らかい風合いが損なわれる。２μｍ未満であるとカバリング性が損なわれる。

次いで、第２の塗膜として、ベースコート層を形成する。ベースコート層の形成に用いられる合成樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、風合いと強度の観点からポリウレタン樹脂が、風合いと型入れ性（エンボス加工における賦型性）と汎用性の観点からアクリル樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。

ポリウレタン樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐久性の観点からは、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましく、風合いの観点からは、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。

ポリウレタン樹脂は市販の一液型樹脂を用いることができる。一液型樹脂は、通常、水に乳化分散（エマルジョンタイプ）または有機溶剤に溶解させた形で市販されているが、環境負荷の観点から、エマルジョンタイプが好ましく用いられる。

アクリル樹脂は特に限定されるものでなく、一般に用いられているものから適宜選択すればよい。アクリル樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。ベースコート層の形成に用いられるアクリル樹脂は、アクリル酸エステル（アクリレート）あるいはメタクリル酸エステル（メタクリレート）の重合体であり、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルへキシル等のアクリル酸アルキルエステル類；メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アクリル酸２−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有アクリル酸エステル類；メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有メタクリル酸エステル類などの重合体を挙げることができる。これらは１種単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。

ベースコート層を形成する樹脂には、必要に応じて、ベースコート層の物性を損なわない範囲内で、顔料、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤、架橋剤などの各種の添加剤を添加していてもよい。

ベースコート層の着色は必ずしも要さないが、顔料により所望の色、すなわちカラーコートと同色または近似色に着色されていることが好ましい。これによりカラーコート層による調色が容易になる。

ベースコート層を形成するための塗料には、先述した材料以外に、必要に応じて溶媒を含有させる。好ましくは水が用いられる。

ベースコート層は、ベースコート層形成用塗料を塗布した後、熱処理をすることにより形成される。

ベースコート層形成用塗料を塗布するには、例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、均一で薄い塗膜の形成が可能という理由から、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。

塗布厚あるいはウェット塗布量は、所望するベースコート層の厚さに応じて適宜設定すればよい。

熱処理は、塗料中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値未満であると、乾燥が不十分となる虞がある。熱処理温度や熱処理時間が上限値を超えると、風合い、触感が硬くなる虞がある。

ベースコート層の厚さは、１５〜６０μｍであることが好ましく、より好ましくは２４〜３６μｍである。厚さが１５μｍ未満であると、本革基材の欠点を十分に隠蔽することができず、本革製品の表面に色むら感が生じたり、耐摩耗性などの物性が悪くなったりする虞がある。厚さが６０μｍを超えると、風合いや触感が硬くなったり、本革特有の外観が損なわれたりする虞がある。

かくして、ベースコート層を形成することができる。

次いで、ベースコート層の表面にさらに塗装を施すことにより、第３の塗膜として、カラーコート層を形成する。カラーコート層の役割は、前述の通り、本革製品の着色である。

カラーコート層の形成に用いられる合成樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、風合いと強度の観点からポリウレタン樹脂が、風合いと型入れ性（エンボス加工における賦型性）と汎用性の観点からアクリル樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。

カラーコート層の着色には、有機顔料、無機顔料等の顔料が用いられる。
着色剤の使用量は特に限定されるものでなく、所望の色に応じて適宜設定すればよいが、添加剤を含めた組成物全体に対して、固形分換算で、２５重量％以下であることが好ましく、より好ましくは１５〜２３重量％である。使用量が２５重量％を超えると、風合い、触感が硬くなったり、塗膜強度が低下して耐摩耗性などの物性が悪くなったりする虞がある。

カラーコート層を形成する樹脂には、ベースコート層の場合と同様、各種の添加剤を添加してもよい。

カラーコート層を形成するための塗料には、先述した材料以外に、必要に応じて溶媒を含有させる。好ましくは水が用いられる。

カラーコート層は、カラーコート層形成用塗料を塗布した後、熱処理をすることにより形成される。

カラーコート層の塗布方法は、ベースコート層の塗布方法に挙げた方法を用いることができる。なかでも、均一で薄い塗膜の形成が可能という理由から、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。

塗布厚あるいはウェット塗布量は、所望するカラーコート層の厚さに応じて適宜設定すればよい。

熱処理は、塗料中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値未満であると、乾燥が不十分となる虞がある。熱処理温度や熱処理時間が上限値を超えると、風合い、触感が硬くなる虞がある。

カラーコート層の厚さは、３〜１５μｍであることが好ましく、より好ましくは６〜９μｍである。厚さが３μｍ未満であると、均一な塗膜を形成することが困難で、色むらが生じたり、耐摩耗性などの物性が悪くなったりする虞がある。厚さが１５μｍを超えると、風合い、触感が硬くなったり、本革特有の外観が損なわれたりする虞がある。

次いで、カラーコート層の表面にさらに塗装を施すことにより、第４の塗膜として、トップコート層を形成する。トップコート層の役割は風合い、触感、光沢、色などを調整するとともに、耐摩耗性などの物性を向上させることである。

トップコート層の形成に用いられる合成樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、風合いと強度の観点からポリウレタン樹脂が、風合いと型入れ性（エンボス加工における賦型性）と汎用性の観点からアクリル樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。

トップコート層を形成する樹脂には、ベースコート層の場合と同様、各種の添加剤を添加してもよい。

トップコート層を形成する樹脂は、架橋剤により架橋されていることが好ましい。これにより、耐摩耗性などの物性を向上させることができる。架橋剤としては、イソシアネート系の架橋剤を用いることができる。

イソシアネート系架橋剤の使用量は、添加剤を含めた組成物全体に対して、固形分換算で、１５〜２５重量％であることが好ましく、より好ましくは１７〜２３重量％である。使用量が１５重量％未満であると、耐摩耗性などの物性が悪くなる虞がある。使用量が２５重量％を超えると、風合いや触感が硬くなる虞がある。

トップコート層の着色は必ずしも要さないが、顔料により、カラーコート層の同系色に着色されていることが意匠性の観点から好ましい。
着色剤の使用量は、添加剤を含めた組成物全体に対して、固形分換算で、１〜７重量％であることが好ましく、より好ましくは３〜５重量％である。使用量が１重量％未満であると、黄変隠蔽効果が十分に発揮されない虞がある。使用量が７重量％を超えると、風合い、触感が硬くなったり、塗膜強度が低下して耐摩耗性などの物性が悪くなったり、着色剤が色移りしたりする虞がある。

トップコート層を形成するための塗料には、先述した材料以外に、必要に応じて溶媒を含有させる。好ましくは水が用いられる。

トップコート層は、トップコート層形成用塗料を塗布した後、熱処理をすることにより形成される。

トップコート層の塗布方法は、ベースコート層の塗布方法に挙げた方法を用いることができる。なかでも、均一で薄い塗膜の形成が可能という理由から、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。

塗布厚あるいはウェット塗布量は、所望するトップコート層の厚さに応じて適宜設定すればよい。

熱処理は、塗料中の溶媒を蒸発させ樹脂を乾燥させるとともに、架橋剤を用いる場合は、架橋反応を促進し、十分な強度を有する塗膜を形成するために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値未満であると、乾燥や架橋が不十分となる虞がある。熱処理温度や熱処理時間が上限値を超えると、風合い、触感が硬くなる虞がある。

トップコート層の厚さは、３〜１７μｍであることが好ましく、より好ましくは６〜１４μｍである。厚さが３μｍ未満であると、均一な塗膜を形成することが困難で、耐摩耗性などの物性が悪くなる虞がある。厚さが１７μｍを超えると、風合い、触感が硬くなる虞がある。

塗装によるトップコート層形成の手順は、ベースコート層形成の場合と同様である。
かくして、トップコート層を形成することができる。

本発明が対象とする本革製品は、本革基材上に、目止め層と、ベースコート層と、カラーコート層と、トップコート層とを積層されたものであるが、これらの層のいずれもがポリウレタン樹脂を主成分とする層であると耐揉み性、耐屈曲性の面で好ましい。

本発明が対象とする本革製品は、本革基材と、目止め層と、ベースコート層と、カラーコート層と、トップコート層とを必須の構成部材とするものであるが、必要に応じて、各塗膜の間に、１層または２層以上の塗膜を備えていてもよい。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
なお、評価は以下の方法に従った。

［色むら］
目視にて、官能評価を行い、下記基準に従って判定した。
○：試験片表面に色の斑が認められない
△：わずかに色の斑はあるが、一見しただけでは分からない
×：色の斑が明らかに認められる

［風合い］
１５０ｍｍ四方の大きさの試験片を１枚採取し、ＳＴ３００ Ｌｅａｔｈｅｒ Ｓｏｆｔｎｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ（ＢＬＣ Ｌｅａｔｈｅｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｅｎｔｅｒ Ｌｔｄ．製）を用いて、５００ｇの荷重で押し込んだときの歪み測定値（ＢＬＣ値）を測定した。
歪み測定値が大きいものほど柔らかい風合いであることを示す。
また、試験片を触って官能評価を行い、下記基準に従って判定した。
○：本革独特の風合いで、とても柔らかい
△：本革独特の風合いは損なわれてはいないが、若干硬い
×：風合いが硬く、本革独特の風合いが損なわれていた

［実施例１］
（１）本革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、通常の工程を経ることにより銀むきまでを行った。なお、染色はベースコート層と同系色になるように行った。

（２）目止め層の形成
［処方１］
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ」；８０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ」；１００部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００」；１００部
（アクリル樹脂、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」；３６部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ」；５５部
（艶消し剤、固形分２５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ」；６０部
（艶消し剤・充填剤、固形分２３％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ」；２０部
（艶消し剤・充填剤、固形分５２％）
８）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；５部
（レベリング剤、固形分１００％）
９）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１０）水；５００部

原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方１に従い、各原料をミキサーにて混合し、目止め層形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が１５秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は９９０部であり、このうち１８．４％にあたる１８２．０部が全固形分である。

（１）で得られた本革基材の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）を用いて、目止め層形成用塗料を、ウェット塗布量が２０ｇ／ｍ^２なるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。

（３）アイロン掛け
（２）で得られた目止め層の表面に、エンボス機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩ ｏｆｂ ｓ．ｐ．ａ製）を用いて、７０℃、圧力：４０ｋｇｆ／ｍ^２、加工速度：８ｍ／分で、アイロン掛けを行い、目止め層の表面を平滑にした。得られた目止め層の厚さは、３．７μｍであった。

（４）ベースコート層の形成
［処方２］
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ」；１６０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ」；２００部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００」；２００部
（アクリル樹脂、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」；１１８．６部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ」；０．９部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ」；０．３部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ」；０．２部
（顔料、固形分２３％）
８）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
９）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ」；１２０部
（艶消し剤・充填剤、固形分２３％）
１０）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ」；４０部
（艶消し剤・充填剤、固形分５２％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
１２）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１３）水；１５０部

原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方２に従い、各原料をミキサーにて混合し、ベースコート層形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が５０秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１２０部であり、このうち３２．３％にあたる３６１．５部が全固形分である。

（３）で得られた目止め層の表面に、リバースロールコーター（商品名「ＪＵＭＢＯＳＴＡＲ−ＳＲ」、Ｇｅ．Ｍａ．Ｔａ．ＳｐＡ製）を用いて、ベースコート層形成用塗料を、ウェット塗布量が１００ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。ベースコート層の厚さは、３２．３μｍであった。

（５）型押し、ステーキング（揉み、叩き）
（４）で得られた中間製品に対し、エンボス機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩ ｏｆｂ ｓ．ｐ．ａ製）を用いて、ロール温度９０℃、圧力１５０ｋｇｆ／ｍ^２、加工速度５ｍ／分の条件で、型押しを行い、絞模様を付与した。
次いで、ミリング機（商品名「Ｎ２５００×１２００ＴＳ」、ＢＡＧＧＩＯ Ｔｅｃｎｏｌｏｇｉｅ ｓ．ｒ．ｌ製）を用いて、温度２０℃、回転数１５ｒｐｍの条件で、３０分間揉み加工を行った。
次いで、ステーキング機（商品名「３Ｈ３２００Ａ」、ＣＡＲＴＩＧＬＩＡＮＯ Ｓ．ｐ．Ａ製）を用いて、加工速度８ｍ／分、打ち込み深度：順に２ｍｍ、１．５ｍｍ、１ｍｍの条件で、叩き加工を行った。

（６）カラーコート層の形成
［処方３］
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ」；１６０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ」；２００部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００」；２００部
（アクリル樹脂、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」；１１８．６部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ」；０．９部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ」；０．３部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ」；０．２部
（顔料、固形分２３％）
８）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
９）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ」；１２０部
（艶消し剤・充填剤、固形分２３％）
１０）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ」；４０部
（艶消し剤・充填剤、固形分５２％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
１２）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」；約５部
（増粘剤、固形分２０％）
１３）水；１５０部

原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方３に従い、各原料をミキサーにて混合し、カラーコート層形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１１５部であり、このうち３２．３％にあたる３６０．５部が全固形分であった。顔料の含有量は、２０重量％（固形分）であった。

（５）の工程を経た中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）を用いて、カラーコート層形成用塗料を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
カラーコート層の厚さは、８．１μｍであった。

（７）トップコート層の形成
［処方４］
１）商品名「ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ ＵＤ−２」；３４０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分２５％）
２）商品名「ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ Ｆｉｎｉｓｈ ＨＷ−２」；１２０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｉｎｉｓｈ ＨＡＴ」；２００部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」；２２．４部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ」；３．１部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ」；２．７部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ」；１．８部
（顔料、固形分２３％）
８）商品名「Ｒｏｓｉｌｋ ２２２９」；７０部
（平滑剤、固形分６０％）
９）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ａｄｄｉｔｉｖｅ ＳＦ」；３０部
（平滑剤、固形分５０％）
１０）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ ＸＬ−５０」；１５０部
（架橋剤、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、固形分５０％）
１２）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１３）水；１５０部

原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方４に従い、各原料をミキサーにて混合し、トップコート層形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１１０部であり、このうち３３．２％にあたる３６９．０部が全固形分であり、顔料の含有量は４．４重量％、架橋剤の含有量は２０．４重量％であった。

（６）で得られた中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）を用いて、トップコート層形成用塗料を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
トップコート層の厚さは、固形分と塗布量から換算すると８．３μｍであった。

かくして、実施例１の本革製品を得た。

実施例２および比較例２、３は、目止め層形成用塗料の塗布量を変更した以外は、実施例１と同様にして表１に従い本革製品を作製した。比較例１は目止め層を形成しない以外は、実施例１と同様にして表１に従い本革製品を作成した。

実施例および比較例によって作製された本革製品の評価は前述の方法によってなされ、結果を表１に記載した。また、本皮製品の明度を測定し、表１に測定値を記載した。
表１に示されるように、実施例の本革製品は、色むら、風合いの双方において優れたものであった。
これに対し、比較例の本革製品は、色むらまたは風合いが劣るものであった。

Claims (2)

1. 銀面を有する本革基材上に、目止め層、ベースコート層、カラーコート層およびトップコート層を順に積層して形成する本革製品の製造方法であって、目止め層が厚さ２〜１０μｍであることを特徴とする高明度色の本革製品の製造方法。
2. 目止め層、ベースコート層、カラーコート層およびトップコート層のいずれもがポリウレタン樹脂を主成分とすることを特徴とする請求項１に記載の高明度色の本革製品の製造方法。