JP6144320B2 - ローディング機構及び工作機械システム - Google Patents

Description

本発明は、ローディング機構及び工作機械システムに関する。

従来において、工作機械システム（特許文献１）や複合部品加工システム（特許文献２）等の機械加工システムがある。特許文献１に記載の工作機械システムは、主軸チャックに把持されて回転するワークに対して工具で加工を施す工作機械と、この工作機械の主軸チャックにワークを搬送（搬入）するローダとを備えたものである。また、特許文献２に記載の複合部品加工システムは、ベアリングにより結合されて互いに回転自在な２つの部品からなる複合部品（例えば、ホイール用軸受装置等）を加工するものである。

ところで、特許文献１等においては、ローダでワークを搬入する際に、ワークが主軸チャック部に適切に着座したか否かを確認する着座確認機構を設けている。この着座確認機構としては、主軸チャックのワーク着座面にエアノズルを設け、このエアノズルが塞がれることで生じる供給路のエアの差圧をセンサにより検出することでワークの着座の成否を判定する、エア式着座確認機構がある。

特開２００９−５０９４８号公報 特開２００３−８０４３５号公報

ワークとして、図１２に示すような車輪用軸受装置のハブ輪の場合がある。この場合のハブ輪１は、中実状の軸部２と、この軸部２から外径方向に延びる取り付け用フランジ（車輪取り付けフランジ）３と、フランジ３に関して軸部２と軸方向反対側に設けられる位置決め用筒部（パイロット部）４とを備える。そして、フランジ３に、図示省略のハブボルトが装着される装着孔５が設けられ、軸部２のフランジ３の近傍に軌道面６が形成される。

また、このハブ輪１には図示省略の内輪（この内輪の内径面には軌道面が形成されている）が装着される。このため、軸部２の反フランジ側に小径段部７が設けられ、この小径段部７に内輪が嵌着（外嵌）される。そのため、軸部２の反フランジ側の端部に筒部８が形成されている。すなわち、小径段部７に内輪を嵌着した状態で、筒部８を外径方向に拡径させる加締加工を行って加締部を形成する。この加締部によって内輪を小径段部７に固定する。

前記のようなハブ輪１の軌道面６を、前記特許文献１等に記載された工作機械システムを用いて研削加工する際には、前記した着座確認機構にて着座確認を行っていた。すなわち、図１４に示すように、主軸チャック１０のワーク着座面１０ａに開口するエア吐出口１１を有するエア流路１２を設ける。ワークであるハブ輪１は正常に着座面１０ａに着座している場合、図１４（ａ）に示すように、そのフランジ３にてエア吐出口１１を塞ぐ状態となる。また、切粉等の異物Ｗの介在によって、ハブ輪１は正常に着座面１０ａに着座していない場合、図１４（ｂ）に示すように、フランジ３とエア吐出口１１との間に隙間Ｓができる。

このため、着座確認機構では、図示省略のエア供給源から、エア流路１２にエアを供給して、このエア流路１２の背圧を測定することになる。すなわち、図１４（ａ）に示すように、そのフランジ３にてエア吐出口１１を塞ぐ状態であれば、エア吐出口１１からエアが吐出されないので、背圧が高くなる。これに対して、図１４（ｂ）に示すように、フランジ３とエア吐出口１１との間に隙間Ｓができている状態であれば、エア吐出口１１からエアが吐出され、背圧が低くなる。このため、背圧が高い状態であれば、ワーク(ハブ輪１)は正常に着座し、背圧が低い状態であれば、ハブ輪１は正常に着座していないことがわかる。

ところで、前記図１２に示すハブ輪１では、そのフランジ３は円盤形状であるので、ハブ輪１の位相がいずれの場合も、図１３に示すように、エア流路１２のエア吐出口１１がフランジ３に対応するので、ハブ輪１の位相合わせを行う必要がない。

しかしながら、この種のハブ輪１のフランジ３において、図１５に示すように、周方向に沿って所定ピッチ（９０°ピッチ）で切欠部３ｂが形成されたものがある。このような場合、この図１５に示すように、エア吐出口１１にフランジ分割片３ａが対応しないことがある。

このように、エア吐出口１１にフランジ分割片３ａが対応しない場合、前記したような着座確認機構では対応することができない。すなわち、正規（正常）にハブ輪１が着座しても、エア吐出口１１にフランジ分割片３ａが対応しない場合、エア流路１２の背圧が小さく、正常にハブ輪１が着座していないと判断されることになる。

すなわち、図１６（ａ）に示すように、通常の着座確認（円盤形状のフランジ３を有する場合）では、ローディングが開始されて、加工点へのワークローディングを行って、この加工点でワークチャックを行い、その後着座確認を行うことになる。

これに対して、ワークが、周方向に沿って所定ピッチで切欠部３ｂが形成されたハブ輪１である場合、図１６（ｂ）（ｃ）の工程を行う必要がある。すなわち、図１６（ｂ）に示す場合、ローディングが開始されて、まず、ハブ輪１の位相（ワーク位相）をチャックのワーク着座位相に合わせ、加工点へのワークローディングを行う。その後、加工点でワークチャックを行って、着座確認を行うことになる。

図１６（ｃ）に示す場合、ローディングが開始されて、まず、加工点へのワークローディングを行う。その後、ワーク位相をチャックのワーク着座位相に合わせた後、ワークチャックを行って、着座確認を行うことになる。このため、図１６（ｂ）（ｃ）に示すように、ワーク位相合わせを行えば、図１６（ａ）の通常の着座確認工程よりも、サイクルタイムの増長が生じる。

そこで、本発明は、周方向に沿って所定ピッチで切欠部が形成されたフランジを有するワークに対しても、着座確認を安定して行うことができ、しかも、サイクルタイムの増長を回避することが可能なローディング機構および工作機械システムを提供する。

本発明のローディング機構は、第１定点から第２定点までチャックした状態でワークを搬送する搬送手段と、この搬送手段にて搬送されているワークの位相を検出する検出手段と、前記搬送手段にて第２定点まで搬送されたワークが着座される着座手段と、この着座手段のワークの着座の位相を前記搬送手段にてワークを第１定点から第２定点までへの搬送中に前記検出手段にて検出されたワークの位相に合わせる調整手段とを備えたものである。

本発明のローディング機構において、着座手段のワークの着座の位相を、ワークを第１定点から第２定点までへの搬送中にワークの位相に合わせることができるので、ワークが第２定点に到達した際には、ワークの位相と、着座手段のワークの着座の位相とが一致している。

前記検出手段は、ワークを検知しているワーク検知状態でＯＮとなり、ワークを検知しないワーク非検知状態でＯＦＦとなるＯＮ−ＯＦＦパターンを読み取るパターン読み取りセンサからなるワーク通過確認用センサと、このワーク通過確認用センサにて読み取ったＯＮ−ＯＦＦパターンに基づいてワークに位相を演算する演算手段とを備えたものが好ましい。

検出手段が、ワーク通過確認用センサと演算手段とを備えたものであれば、ワークの位相を安定して検出することができる。

前記ワークが、周方向に沿って所定ピッチで切欠部が形成されたフランジを有し、前記ワーク通過確認用センサがこのフランジの切欠部間のフランジ分割片部の通過を検知するものが好ましい。このようなものでは、フランジ分割片部の位相の確認が可能となる。

前記搬送手段が、回転軸を中心に回動するアームと、このアームの先端に付設されてワークをチャックする搬送用チャック機構とを備えたものであってもよい。このように構成することによって、回転軸を回動させることによって、アームが揺動して、アームの先端に付設された搬送用チャック機構を、第１定点と第２定点との間の移動が可能となる。このため、搬送用チャック機構にてチャックされているワークの第１定点と第２定点との間の移動が可能となる。

本発明の工作機械システムは、前記ローディング機構を備え、前記着座手段が、搬送手段にて第２定点まで搬送されたワークをチャック支持する工作用チャック機構を有し、この工作用チャック機構によるチャック支持状態を、ワークが着座される状態とし、かつ、適正に着座しているか否かを確認する着座確認手段を備えたものである。

本発明の工作機械システムによれば、ワークを第１定点から第２定点まで搬送した際には、ワークの位相と、工作用チャック機構によるチャック支持状態である着座状態での着座の位相を一致させることができる。着座確認手段による着座確認を安定して行うことができる。

着座確認手段は、エア吐出口からエアをワークに向けて吹出すエア供給路を有するエア供給機構と、このエア供給機構のエア供給路のエア圧（背圧）を検出するエア圧検出センサとを備えたものが好ましい。このような着座確認手段を備えたものでは、背圧が高い状態であれば、ワークは正常に着座し、背圧が低い状態であれば、ワークは正常に着座していないことがわかる。しかも、ワークの位相と、着座状態での着座の位相を一致させることができるので、ワークが、周方向に沿って所定ピッチで切欠部が形成されたフランジを有するものであっても、フランジ分割片部を、エア供給機構のエア吐出口に対応させることができ、着座確認手段による誤認識を回避できる。

本発明のローディング機構では、ワークが第２定点に到達した際には、ワークの位相と、着座手段のワークの着座の位相とが一致しているので、ワークの位相と着座の位相との位相合わせを行う必要があるワークに対して、ワーク位相合わせのための工程をワークローディング外に設ける必要がなくなり、全体としてのサイクルタイムをワーク位相合わせを必要としないサイクルタイムと同一に設定できる。

本発明の工作機械システムでは、ワークの位相と、工作用チャック機構によるチャック支持状態である着座状態での着座の位相を一致させることができ、着座確認手段による着座確認を安定して行うことができる。特に、ワークが周方向に沿って所定ピッチで切欠部が形成されたフランジを有するものであっても、エア供給路のエア圧（背圧）を検出するエア圧検出センサを備えた着座確認手段を用いる場合、各フランジ分割片部にエア吐出口を対応させることができ、着座確認の誤認識を回避でき、信頼度の高い着座確認が可能となる。

本発明のローディング機構を用いた工作機械システムの簡略図である。 ローディング機構の制御部を示すブロック図である。 本発明の着座確認手段の制御部を示すブロック図である。 工作機械システムにて加工を行うハブ輪を示し、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は断面図である。 工作用チャック機構の斜視図である。 工作用チャック機構のワーク着座状態を示し、（ａ）はワーク位相と着座の位相とが合っているときの簡略図であり、（ｂ）はワーク位相と着座の位相とが合っていないときの簡略図である。 着座不良状態を示すワークと工作用チャック機構との簡略断面図である。 ワーク位置情報とワーク通過確認用センサとワーク位相との関係を示す簡略図である。 ワーク通過確認用センサのＯＮ−ＯＦＦパターンを示すグラフ図である。 ローディング開始から着座確認までの工程図である。 ローディング開始から着座確認までの作業時間を示すグラフ図である。 円盤形状のフランジを有するハブ輪を示し、（ａ）は正面であり、（ｂ）は断面図である。 工作用チャック機構の着座面を示す簡略図である。 ハブ輪と着座面との関係を示し、（ａ）は正常に着座している状態の簡略図であり、（ｂ）は正常に着座していない状態の簡略図である。 ハブ輪のフランジ分割片部がエア吐出口に対応していない状態の簡略図である。 従来のサイクルタイムを示す工程を示し、（ａ）は通常の着座確認を示すブロック図であり、（ｂ）はワークローディング前にワーク位相合わせを行う場合のブロック図であり、（ｃ）はワークローディング後にワーク位相合わせを行う場合のブロック図である。

以下本発明の実施の形態を図１〜図１１に基づいて説明する。図４は車輪用軸受装置のハブ輪を示し、ハブ輪２１は、中実状の軸部２２と、この軸部２２から外径方向に延びる取り付け用フランジ（車輪取り付けフランジ）２３と、フランジ２３に関して軸部２２と軸方向反対側に設けられる位置決め用筒部（パイロット部）２４とを備える。そして、フランジ２３に、図示省略のハブボルトが装着される装着孔２５が設けられ、軸部２２のフランジ２３の近傍に軌道面２６が形成される。

また、このハブ輪２１には図示省略の内輪（この内輪の内径面には軌道面が形成されている）が装着される。このため、軸部２２の反フランジ側に小径段部２７が設けられ、この小径段部２７に内輪が嵌着（外嵌）される。そのため、軸部２２の反フランジ側の端部に筒部２８が形成されている。すなわち、小径段部２７に内輪を嵌着した状態で、筒部２８を外径方向に拡径させる加締加工を行って加締部を形成する。この加締部によって内輪を小径段部２７に固定する。なお、車輪用軸受装置は、ハブ輪２１と図示省略した内輪、外輪、および複列に配置される複数のボール（転動体）からなるものである。

この場合、フランジ２３は、図４（ａ）に示すように、周方向に沿って所定ピッチ（９０°ピッチ）で複数個（４個）の切欠部２３ｂが設けられ、周方向に沿って所定ピッチ（９０°ピッチ）で複数個（４個）のフランジ分割片部２３ａが設けられている。このため、各フランジ分割片部２３ａに前記装着孔２５が設けられている。

図１は、本発明にかかるローディング機構３０を用いた本発明にかかる工作機械システムを示し、この工作機械システムは、ワークＷとしての図４に示すハブ輪２１の軌道面２６を研削加工するものである。

ローディング機構３０は、図１に示すように、第１定点Ｐ１から第２定点Ｐ２までチャックした状態でワークＷ（つまりハブ輪２１）を搬送する搬送手段３１と、この搬送手段３１にて搬送されているハブ輪２１の位相を検出する検出手段３２と、搬送手段３１にて第２定点Ｐ２まで搬送されたハブ輪２１が着座される着座手段３３と、着座手段３３のハブ輪２１の着座の位相を検出手段３２にて検出されたワークの位相に合わせる調整手段３４(図２参照)とを備える。この場合、位相の調整量を演算する演算手段３５(図２参照)を必要とする。

搬送手段３１は、図１に示すように、回転軸４０と、この回転軸４０から外径方向に延びる３本のアーム４１と、このアーム４１の先端に付設されるチャック機構４２とを備える。回転軸４０は、図示省略の駆動源(例えば、ロータリーアクチュエータやサーボモータ等)にて回転駆動し、これによって、アーム４１が回転軸４０の軸心を中心に矢印Ａ、Ｂ方向に回動（揺動）する。

また、チャック機構４２は、基端側を中心にそれぞれ矢印Ｃ、Ｄ方向に揺動する一対の揺動爪部材４３，４３と、ハブ輪２１を受ける受け部材４４とを備える。揺動爪部材４３，４３の内面の先端側には、ハブ輪２１の軸部２２が嵌合される凹部４５，４５が設けられ、受け部材４４の先端面にはハブ輪２１の軸部２２が嵌合される凹部４６が設けられる。

この場合、一対の揺動爪部材４３，４３は、シリンダ機構、ボールナット機構、リニアガイド機構等の図示省略の往復動機構と、この往復動機構の駆動力を揺動爪部材４３に伝達する図示省略の伝達機構（クランク機構等）とを介して揺動することになる。

このため、一対の揺動爪部材４３，４３は、矢印Ｄ，Ｄのように揺動して平行に配設される閉状態と、基端側中心に矢印Ｃ，Ｃのように揺動した開状態とに変位が可能である。そして、この揺動爪部材４３，４３の閉状態においては、揺動爪部材４３，４３の凹部４５、４５と、受け部材４４の凹部４６にてハブ輪２１の軸部２２が嵌合される嵌合部４８が形成され、ハブ輪２１がチャックされることになる。また、このチャック状態から揺動爪部材４３，４３を開状態とすれば、チャック解除状態となる。

着座手段３３は、この実施形態では、工作用チャック機構５０にて構成している。工作用チャック機構５０は、この場合、コレットチャック機構であり、拡縮可能なコレット５１を拡縮させるための拡縮構造と、コレット５１及び拡縮構造等を収納する収納筒体５２等を備えるものである。

すなわち、ハブ輪２１は、パイロット部２４（図４参照）がコレット５１に嵌入され、この状態で、コレット５１を縮径することによって、ハブ輪２１のパイロット部２４がこのコレットチャック機構にチャックされた状態となる。この際、ハブ輪２１のフランジ２３が収納筒体５２の端面、つまり着座面５３に当接した状態となる。このようにコレット５１にてチャック（固定）されて着座面５３に当接する状態が着座状態である。

また、収納筒体５２は主軸５５(図５参照)に収容され、主軸５５は、その軸心廻りに回転可能であるとともに、その軸心に沿って往復動も可能となっている。このため、収納筒体５２も同様にその軸心廻りに回転可能となっている。主軸５５の軸心廻りの回転及び軸心に沿って往復動も公知公用の駆動機構にて構成できる。この主軸５５の軸心廻りの回転駆動機構及び軸心方向の往復動機構でもって、上記調整手段３４（図２参照）を構成できる。

ところで、このチャック機構５０には、着座確認手段６０が設けられている。この着座確認手段６０は、図３の構成図で示すように、エア供給機構６１と、エア圧検出手段６２と、着座が正常であるか否かの判断を行う判断手段６３とを備える。

エア供給機構６１は、図７に示すように、主軸５５内に設けられるエア供給路６４を備え、このエア供給路６４のエア吐出口６４ａが着座面５３に開口している。エア吐出口６４ａは、図１に示すように、周方向に沿って所定ピッチ（９０°ピッチ）で配設される。このエア供給路６４には、図示省略のエア供給源としてのコンプレッサが接続されている。

図３に示すエア圧検出手段６２は、エア供給路６４内のエア圧（背圧）を測定する圧力センサで構成され、この圧力センサにて検出されたエア供給路内のエア圧（背圧）の測定値が判断手段６３に送られる。

すなわち、ハブ輪２１のフランジ分割片部２３ａが図６（ａ）に示すように、エア吐出口６４ａに対応して、図７の仮想線で示すように、フランジ分割片部２３ａが着座面５３に密接している状態である場合において、エア供給路６４内にエアを供給すれば、エア吐出口６４ａがフランジ分割片部２３ａにて塞がれている状態であるので、エア供給路内のエア圧（背圧）の測定値が大きい状態となる。

これに対して、着座面５３とフランジ分割片部２３ａとの間に切粉等の異物Ｗが介在した場合、図７の実線で示すように、ハブ輪２１が正規の状態から傾斜した状態となる。このような場合、エア吐出口６４が開口しているので、エア供給路内のエア圧（背圧）の測定値が小さい状態となる。

そこで、判断手段６３によって、エア圧（背圧）が大きい場合を適正にワーク（ハブ輪２１）が着座していると判断し、エア圧（背圧）が小さい場合を適正にワーク（ハブ輪２１）が着座していないと判断する。ここで、着座していると判断するエア圧（背圧）、着座していないと判断するエア圧としては任意に設定できる。

ところで、着座面５３にフランジ分割片部２３ａが密接する着座状態において、図６（ｂ）に示すように、ハブ輪２１のフランジ分割片部２３ａがエア吐出口６４ａに対応していない場合においても、エア吐出口６４ａが開口した状態となり、適正に着座していないと判断されることになる。

このため、本願発明では、ワークＷ(ハブ輪２１)を第２定点Ｐ２に搬送した際には、着座確認手段６０のエア吐出口６４にフランジ分割片部２３ａが対応する状態となるように、前記検出手段３２と、調整手段３４等（図２参照）を備えている。

検出手段３２は、ワークＷ(ハブ輪２１)を検知しているワーク検知状態でＯＮとなり、ワークＷを検知しないワーク非検知状態でＯＦＦとなるＯＮ−ＯＦＦパターンを読み取るパターン読み取りセンサからなるワーク通過確認用センサ７０（図１参照）にて構成される。すなわち、図１に示す状態、ワークＷ(ハブ輪２１)が第１定点Ｐ１でチャックされている状態から搬送手段３１にて、第２定点Ｐ２へ搬送される際には、ワーク通過確認用センサ７０を一のフランジ分割片部２３ａが通過することになる。このように通過すれば、このセンサ７０にフランジ分割片部２３ａが対応した状態では、センサ７０は、図９に示すように、ＯＮ状態となり、他はＯＦＦ状態となる。

そこで、ワーク通過確認用センサ７０では、このＯＮ−ＯＦＦパターンを読み取り、図３に示すように演算手段３５にて、ＯＮ−ＯＦＦパターンとこの搬送経路内でのワーク位置情報（回転軸の回転角度：φ）と、ワーク形状とに基づいて、搬送経路内までのワークＷ(ハブ輪２１)の位相（ワーク位相）を検出（演算）する。すなわち、図９は、横軸が前記回転軸の回転角度φであり、ワークＷ(ハブ輪２１)が搬送されてセンサ上を通過する際に、フランジ分割片部２３ａがセンサに対応してＯＮ状態での回転角度φを認識でき、これとワーク形状、つまり、既知であるフランジ分割片部２３ａの大きさとで、ワーク搬送中でのワーク位相を検出できる。

この場合、図６（ａ）に示すように、第２定点Ｐ２に搬送されたワークＷ(ハブ輪２１)のフランジ分割片部２３ａが、着座面のエア吐出口６４ａに対応した状態、つまりワークＷ(ハブ輪２１)の位相（ワーク位相）と工作用チャック手段５０の着座面５３の位相が合っている場合には、そのままワークチャックを行うことになる。

ところが、図６（ｂ）に示すように、第２定点Ｐ２に搬送されるワークＷ(ハブ輪２１)のフランジ分割片部２３ａが着座面５３のエア吐出口６４ａに対応しない状態、つまりワークＷ(ハブ輪２１)の位相（ワーク位相）と工作用チャック手段５０の着座面５３の位相を合とが合っていない場合には、検出したワーク位相に工作用チャック手段５０の着座面５３の位相を合わせる必要がある。すなわち、第２定点Ｐ２に搬送されたワークＷ(ハブ輪２１)のフランジ分割片部２３ａが着座面５３のエア吐出口６４に対応するように、主軸５５を回転させることになる。

ところで、図２に示す演算手段３５および図３に示す判断手段６３は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）を中心としてＲＯＭ（Read Only Memory）やＲＡＭ（Random Access Memory）等がバスを介して相互に接続されたマイクロコンピューター等の制御手段１００にて構成することができる。また、制御手段１００には、記憶手段としての記憶装置を備え、ワーク形状（大きさを含む）等は予め記憶されている。記憶手段としての記憶装置は、ＨＤＤ（Hard Disc Drive）やＤＶＤ（Digital Versatile Disk）ドライブ、ＣＤ−Ｒ（Compact Disc-Recordable）ドライブ、ＥＥＰＲＯＭ（Electronically Erasable and Programmable Read Only Memory）等からなる。なお、ＲＯＭには、ＣＰＵが実行するプログラムやデータが格納されている。また、図２に示す演算手段３５および図３に示す判断手段６３を一つの制御手段１００にて構成したが、演算手段用の制御手段と、判断手段用の制御手段とを別に設けてもよい。

このため、前記のように構成されたローディング機構３０を備えた工作機械システムでは、図１０に示すように、ローディングを開始すれば、第１定点Ｐ１から第２定点Ｐ２へのワークＷの搬送中（研削点へのワークローディング中）に、センサ７０によるワーク検知を行って、ワーク角度計算を行うことができ、さらには、チャック機構５０の主軸旋回（位相合わせ）を行うことができる。この位相合わせ後に、ワークチャックを行うことができる。

このように、ワークＷ（ハブ輪２１）を第２定点（研削点）Ｐ２に搬送した状態では、図６（ａ）に示すように、ワークＷ（ハブ輪２１）のフランジ分割片部２３ａが着座面のエア吐出口６４ａに対応した状態となっている。このため、前記したように、着座認識手段６０にて、正常にワークＷ（ハブ輪２１）が着座しているか否かを判断、つまり着座認識を行うことができる。

図１１は、従来の工作機械システムと本発明の工作機械システムとの作業時間の比較を示している。例えば、位相合わせを行わない従来の工程では、まず、第１定点Ｐ１でのワーク把持（ワークチャック）タイム、ローダ旋回（第１定点Ｐ１から第２定点Ｐ２の搬送）タイム、第２定点Ｐ２でのワークチャックタイムがかかる。

これに対して、本発明では、ローダ旋回中に、ワーク角度検知と、ワーク角度計算と、主軸旋回とを行うことができる。すなわち、ワーク位相合わせを行っても、位相合わせを行わない従来の作業時間と同じに短縮できる。

本発明のローディング機構では、ワークＷが第２定点Ｐ２に到達した際には、ワークＷの位相と、着座手段３３のワークＷの着座の位相とが一致しているので、ワークＷの位相と着座の位相との位相合わせを行う必要があるワークＷに対して、ワーク位相合わせのための工程をワークローディング外に設ける必要がなくなる。このため、全体としてのサイクルタイムを、ワーク位相合わせを必要としないサイクルタイムと同一に設定できる。

本発明の工作機械システムでは、ワークＷの位相と、工作用チャック機構によるチャック支持状態である着座状態での着座の位相を一致させることができ、着座確認手段６０による着座確認を安定して行うことができる。特に、ワークＷが周方向に沿って所定ピッチで切欠部２３ｂが形成されたフランジ２３を有するものであっても、エア供給路６４のエア圧（背圧）を検出するエア圧検出センサを備えた着座確認手段６０を用いる場合、各フランジ分割片部２３ａにエア吐出口６４ａを対応させることができ、着座確認の誤認識を回避でき、信頼度の高い着座確認が可能となる。

以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、ワークＷとして、図４に示すように、フランジ分割片部２３ａが４個に限るものではなく、このため、着座確認手段６０のエア吐出口６４ａの数もフランジ分割片部２３ａに応じて任意に設定できる。また、エア吐出口６４ａの数を各フランジ分割片部２３ａに合わさなくてもよい。ワーク通過確認用センサ７０として、透過型であっても反射型であってもよい。第１定点Ｐ１と第２定点Ｐ２とは、周方向に沿って４５°ずれている場合を示したが、この４５°に限るものではない。

２３ フランジ
２３ａ フランジ分割片部
２３ｂ 切欠部
３０ ローディング機構
３１ 搬送手段
３２ 検出手段
３３ 着座手段
３４ 調整手段
３５ 演算手段
４０ 回転軸
４１ アーム
４２ 搬送用チャック機構
５０ 工作用チャック機構
５３ 着座面
６０ 着座確認手段
６１ エア供給機構
６２ エア圧検出手段
６４ エア供給路
６４ａ エア吐出口
７０ ワーク通過確認用センサ

Claims (6)

1. 第１定点から第２定点までチャックした状態でワークを搬送する搬送手段と、この搬送手段にて搬送されているワークの位相を検出する検出手段と、前記搬送手段にて第２定点まで搬送されたワークが着座される着座手段と、この着座手段のワークの着座の位相を前記搬送手段にてワークを第１定点から第２定点までへの搬送中に前記検出手段にて検出されたワークの位相に合わせる調整手段とを備えたことを特徴とするローディング機構。
2. 前記検出手段は、ワークを検知しているワーク検知状態でＯＮとなり、ワークを検知しないワーク非検知状態でＯＦＦとなるＯＮ−ＯＦＦパターンを読み取るパターン読み取りセンサからなるワーク通過確認用センサと、このワーク通過確認用センサにて読み取ったＯＮ−ＯＦＦパターンに基づいてワークに位相を演算する演算手段とを備えたことを特徴とする請求項１に記載のローディング機構。
3. 前記ワークが、周方向に沿って所定ピッチで切欠部が形成されたフランジを有し、前記ワーク通過確認用センサがこのフランジの切欠部間のフランジ分割片部の通過を検知することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のローディング機構。
4. 前記搬送手段が、回転軸を中心に回動するアームと、このアームの先端に付設されてワークをチャックする搬送用チャック機構とを備えたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のローディング機構。
5. 前記請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のローディング機構を備え、前記着座手段が、搬送手段にて第２定点まで搬送されたワークをチャック支持する工作用チャック機構を有し、この工作用チャック機構によるチャック支持状態を、ワークが着座される状態とし、かつ、適正に着座しているか否かを確認する着座確認手段を備えたことを特徴とする工作機械システム。
6. 着座確認手段は、エア吐出口からエアをワークに向けて吹出すエア供給路を有するエア供給機構と、このエア供給機構のエア供給路のエア圧を検出するエア圧検出センサとを備えたことを特徴とする請求項５に記載の工作機械システム。

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