JP5568446B2 - プロピレン重合反応装置及びプロピレン系ブロック共重合体の製造方法 - Google Patents
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Description
ゲル抑制が抑制された製造方法としては、回分法の採用にて著しく低減できる。しかしながら、回分法は経済性および生産性の面で劣るという問題がある。
一般に、結晶性プロピレン成分の分子量を調整するために、水素などの分子量調整剤が使用されるが、特に本発明が所望するプロピレン系ブロック共重合体の高い流動性を発現させるためには、第1段重合工程における重合反応器内(以下、反応器は反応槽ともいう)を高い水素濃度に維持し、更に共重合工程においては低い水素濃度を維持する必要がある。
3、4および5 原料プロピレン補給配管
6、7および8−1 原料補給配管(水素・エチレンなど)
8−2 電子供与性化合物供給配管
10 横型反応槽A
11および21 気液分離槽
12および22 反応槽上流末端
13、23および33 未反応ガス抜出し配管
14および24 反応槽下流末端
15および25 凝縮機
16、26および36 圧縮機
17および27 原料液化プロピレン補給配管
18および28 原料混合ガス供給配管
20 横型反応槽B
30、31および32 受器
37、38および39 重合体抜出し配管
40 完全混合槽C
41および42 重合体供給配管
45 循環ガスクーラー
また、本発明のプロピレン系ブロック共重合体の製造方法は、前述のプロピレン重合反応装置を用いて、オレフィン重合用触媒の存在下にプロピレンの多段連続気相重合を行なうことを特徴とする。
以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の実施形態について詳細に説明する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない
本発明のプロピレン重合反応装置は、少なくとも2槽の内部に水平軸回りに回転する撹拌機を有する横型反応槽と、少なくとも1槽の完全混合槽とを、すべて直列に配置してなることを特徴とする。本発明における最小の反応槽の構成での装置の例を図1から図3に示す。
本発明のプロピレン重合反応装置を構成する横型反応槽としては、内部に水平軸回りに回転する撹拌機を有する横型反応槽であれば公知の反応槽を使用することができる。一例として、図1〜3に示したような横型反応槽を使用することができる。
図1〜3において、少なくとも2槽用いられる、内部に水平軸回りに回転する撹拌機を有する横型反応槽10又は20は細長く、上流端12又は22と下流端14又は24を持ち、図1に示すように、一般的には水平位置で設置されている。攪拌軸は反応槽10又は20の中へ延び、攪拌の為の翼が取り付けられている。攪拌翼はポリマー粒子を反応槽10又は20内でその中へ導入される他物質と混合する。
図1〜3においては、プロセス上流より、横型反応槽10−横型反応槽20の順で配置されている。
反応槽10の上流部配管1および2より導入された触媒成分は、攪拌翼にてポリマー粒子と混合されながら、重合を開始する。重合の際、発生する重合熱は、頂部配管17から供給される原料液化プロピレンの蒸発潜熱により除去される。未反応のプロピレンガスは配管13にて反応系外へ出され、凝縮器15にてその一部分が凝縮され、気液分離槽11で液相と気相へ分離される。液相部は重合熱除去のため配管17へ導入され、気相部は、分子量調節のための水素等と混合され、反応槽10底部に設置された配管18を経由して供給される。
そのため横型反応槽は、完全混合槽型の反応槽に比べ、滞留時間分布が狭く、特に反応槽出口付近に存在する比較的滞留時間の短い粒子(ショートパス粒子)の濃度は非常に少ないものとなる。よって、ゲルの低減を目的としている本発明においては、横型反応槽にて実施することが必須となる。
本発明の必須要件のひとつである「完全混合槽」とは、槽内にある物質が流入し、そして流出される場合、槽内の濃度と流出流れの濃度が等しいことを特徴とする反応槽である。すなわち、完全混合槽は、槽内の温度や反応ガスの組成などが均一であるため、反応槽内で製造される物質の品質の均一性という点で有利である。
プロピレンの重合槽として広く利用されている完全混合槽としては、(縦型)攪拌槽、攪拌式流動床反応槽、流動床反応槽が挙げられる。一例として、図1〜3に示したような完全混合層を使用することができる。図1では完全混合層として攪拌式流動床反応槽を、図2では縦型撹拌槽を、図3では流動床反応槽を使用した例を示す。
プロピレン系樹脂の気相製造プロセスでは、重合熱の除去を、主に原料液化プロピレンの蒸発潜熱で除去する様式(例えば、横型反応槽)、反応槽内の主として循環ガスの顕熱により除去する様式(例えば、攪拌式流動床反応槽や流動床反応槽)があるが、本発明においては主として循環ガスの顕熱を利用する様式が好ましい。
重合熱の除去の方式が、原料液化プロピレンの蒸発潜熱で行う方式であるプロセスでは、反応槽底部よりプロピレン/α−オレフィン(例えばエチレンなど)ガス等が供給、反応槽上部より原料液化プロピレンが供給されるため、反応槽内部においてガス組成が不均一となり易く、そのため重合体粒子周りで共重合されるα−オレフィンの組成分布や分子量分布が生じることとなる。結果として、α−オレフィン含量が少ない成分や分子量が低い成分が共重合体中に存在することとなり、最終製品の耐低温衝撃性を低下させてしまう。これを回避する為には、更にα−オレフィンの含有量を高くする必要があるが、過剰のα−オレフィンはゲル増加の要因となる。よって、本発明が所望する特性を発現するためには、反応槽内部の反応ガス組成の均一化が必須であり、その為には大量のガスを流通させて重合熱を除去する様式が好適である。
加えて、原料液化プロピレンの蒸発潜熱を重合熱の除去に利用するプロセスでは、必然的に反応ガス中のプロピレン濃度が高くなるため、共重合体成分(後で説明する成分(B))中のα−オレフィン含量を高め難い欠点があるが、主として循環ガスの顕熱より熱の除去を行うプロセスでは、その制約がなく、耐低温衝撃性の付与という点では優れている。
反応槽40にて製造された重合体は配管39及び受器32を経由して、次工程へ移送される。
本発明による多段連続気相重合法の高い生産性の提供に関しては、2槽以上の横型反応槽及び1槽以上の完全混合槽が連結した装置であれば良く、設置順序に制約はない。好ましくは、横型反応槽のうち2槽以上が、最もプロセス上流に配置される完全混合槽より前に配置されている。そのような装置の構成としては、プロセスの上流から、横型反応槽−横型反応槽−完全混合槽、横型反応槽−横型反応槽−完全混合槽−横型反応槽、横型反応槽−横型反応槽−完全混合槽−完全混合槽、横型反応槽−横型反応槽−横型反応槽−完全混合槽などの順序に配置されてなるものが挙げられる。
受器30には、横型反応槽からの重合体抜き出し配管、次反応槽への重合体供給配管、加圧ガス供給配管、ガス排出配管が取り付けられ、そられ配管には重合体排出弁、重合体移送弁が取り付けられ、好ましくは、さらに、ガス導入弁、ガス排出弁が取り付けられる(図示せず)。
a)第1段重合工程から重合体を間欠的に該受器に抜き出す工程、
b)該重合体に同伴して導入されたガスを該受器から排除する工程、
c)再度、該受器をプロピレンガス或いは不活性ガスにて昇圧する工程、
d)該受器中の重合体を第2段重合工程に導入する工程
から成ることが好ましい。
重合体の抜き出しには第1段重合工程のガス成分の漏出を伴うので、該受器を第1段重合工程との連通を遮断した後落圧することにより前記漏出ガスを受器より排出する(工程b)。落圧は、0.5MPa以下、好ましくは0.2MPa以下である。次いで、該重合体を入れた受器をガスで昇圧する。昇圧に用いるガスとしては、触媒毒とならない不活性ガス、例えば窒素、炭素数1〜4の飽和炭化水素、あるいはプロピレン更にはこれらの混合物を用いることが出来る。好ましく用いられる昇圧用ガスとしてはプロピレン単ガスである。昇圧は、重合体の第2段重合工程への移送を容易にするため、第2段重合工程の重合圧力より高く、好ましくは0.2MPa以上高くすることが望ましい。受器は所定の値まで昇圧された後第2段重合工程と連通され、該重合体は第2段重合工程へ移送される。移送の際、受器内の重合体減衰量を該受器に設置されたレベル計で監視し、重合体の排出完了と同時に、該受器と第2段重合工程が遮断される。受器からの排出を完全にすべく過剰量の加圧用ガスを使用することは、移送配管内の残留を防ぐのに有用な方法であるが、過剰の加圧ガス使用は、第2段重合工程の反応ガス組成比を不安定にし、結果として共重合体中のαオレフィン含量の分布を広げることとなるおそれがあるため、本発明の目的においては望ましい方法ではない。本発明において、該受器は第2段重合工程反応器入り口より高い位置に配置されることにより、配管内の滞留を極力抑え、且つ加圧ガスとして不活性ガスあるいはプロピレン単ガスを用いることで付着成分の発生を抑制することが好ましい。
上記一連の処置は各遮断バルブの一連のシーケンス動作により自動的に実施されるが、この一連のシーケンス(工程a→工程d)は、15分以内、好ましくは10分以内、より好ましくは3分以内で実施されることが望ましい。一連のシーケンスが15分以上かかる場合、移送配管内で滞留している重合体による閉塞が発生するおそれがある。
続いて、本発明の連続多段気相重合装置における、オレフィン重合用触媒およびプロピレン系ブロック共重合体の製造方法等について詳しく説明する。
本発明に用いられるオレフィン重合用触媒の種類としては、特に限定されるものではなく、公知の触媒が使用可能である。例えば、チタン化合物と有機アルミニウムを組み合わせた、いわゆるチーグラー・ナッタ触媒、あるいは、メタロセン触媒(例えば、特開平5−295022)が使用できる。プロピレン/α−オレフィン共重合体の分子量が高い方が耐低温衝撃性が向上する方向であることから、一般的に重合時連鎖移動の少ないチーグラー・ナッタ触媒がより好ましい。チーグラー・ナッタ触媒は、チタン化合物として有機アルミニウム等で還元して得られた三塩化チタンまたは三塩化チタン組成物を電子供与性化合物で処理し更に活性化したもの(例えば特開昭47−34478、特開昭58−23806、特開昭63−146906)、塩化マグネシウム等の担体に四塩化チタンを担持させることにより得られるいわゆる担持型触媒(例えば、特開昭58−157808、特開昭58−83006、特開昭58−5310、特開昭61−218606)等が含まれる。これらの触媒は特に制限なく公知の触媒が使用可能である。
本発明におけるオレフィン重合用触媒は、本重合で使用する前に予備重合処理して用いることが好ましい。本重合に先立って、予備重合処理により、予め少量のポリマーを触媒周囲に生成させることによって、触媒がより均一となり、微粉の発生量を抑えることができる。
これらは単独のみならず、他のα−オレフィンとの2種以上の混合物であってもよい。また、その重合に際して生成するポリマーの分子量を調節するために水素等の分子調節剤を併用することもできる。
さらに、上記各成分の接触の際、もしくは接触の後に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンなどの重合体やシリカ、チタニアなどの無機酸化物固体を共存させることも可能である。
本発明の重合工程は、好ましくは、第1段重合工程および第2段重合工程の二段階よりなる。第1段重合工程および第2段重合工程はこの順序(第1段重合工程→第2段重合工程)で実施する。
本発明においては、第1段重合工程において、プロピレンを単独重合またはプロピレンとα−オレフィン(但し、プロピレンを除く)とを共重合して、プロピレンに基づく単量体単位の含有量が95重量%以上である重合体成分(A)を製造し、引き続き、第2段重合工程において、プロピレンとα−オレフィン(但し、プロピレンを除く)とを共重合して、プロピレンに基づく単量体単位の含有量が90〜10重量%である共重合体成分(B)を製造することが好ましい。
第1段重合工程の重合は、実質気相状態で、プロピレン単独、あるいはプロピレンとα−オレフィンとの混合物をオレフィン重合用触媒および必要に応じて電子供与体の存在下で、連続重合させて、結晶性のプロピレン重合体(重合体成分(A))を製造する工程である。α−オレフィンとしてはエチレンが一般的である。
この第1段重合工程では、プロピレンに基づく単量体単位の含有量が95重量%以上である重合体成分を製造することが好ましい。
また、プロピレン単独重合体またはα−オレフィン含量が、好ましくは5重量%未満のプロピレン/α−オレフィン共重合体を形成させることが好ましい。第1段重合工程で得られるプロピレン/α−オレフィン重合体中のα−オレフィン含量が5重量%以上であると、最終共重合体の剛性が低下するおそれがある。
滞留時間は重合槽の構成や製品インデックスに合わせて任意に調整する事が出来る。一般的には、30分から10時間の範囲内で設定される。
第2段重合工程の重合は、プロピレンとα−オレフィンとの混合物を一つ以上の完全混合槽で重合させて、ゴム状重合体(重合体成分(B))を製造する工程である。α−オレフィンとしては、エチレンが好ましい。
第2段重合工程においては、プロピレンとα−オレフィン(但し、プロピレンを除く)とを共重合して、プロピレンに基づく単量体単位の含有量が90〜10重量%である共重合体成分(B)を製造することが好ましい。より好ましくは70/30〜10/90、更に好ましくは60/40〜20/80、特に好ましくは55/45〜30/70の割合であるプロピレン/α−オレフィン共重合体を製造することが好ましい。α−オレフィンが30重量%以下では、プロピレン系ブロック共重合体の耐低温衝撃性が低下し、α−オレフィンが過剰な場合は、ゲルの増加やプロピレン系ブロック共重合体の引張り特性等の低下を招くおそれがある。
また、この工程での重合量は、全重合量の好ましくは15重量%以上、より好ましくは20重量%以上、更に好ましくは25重量%以上であり、一方、好ましくは90重量%以下、より好ましくは70重量%以下、更に好ましくは50重量%以下である。ゴム状重合体が過小な場合は、十分な衝撃強度が得られず、また過大な場合は、プロピレン系ブロック共重合体のパウダー流動性が著しく悪化し、系内への付着が発生するおそれがある。
第2段重合工程では、エチレンの他のコモノマーを共存させてもよい。コモノマーとしては、例えば、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、4−メチル−1−ペンテン等のα−オレフィンを用いることができる。
滞留時間は重合槽の構成や製品インデックスに合わせて任意に調整する事が出来る。一般的には、30分から10時間の範囲内で設定される。
第2段重合工程で、分子量調節剤は、目的に応じて用いてもよいが、前反応槽からの水素漏れこみにより、第2段重合工程の反応槽が目的とする水素濃度が維持できている場合は、改めて用いなくても良い
本発明により製造されるプロピレン系ブロック共重合体は、重合体成分(A)のメルトフローレート(MFR1)と共重合体成分(B)のメルトフローレート(MFR2)を成業することにより、3≦log(MFR1/MFR2)≦7の関係を満たすものを製造することが好ましい。これにより、プロピレン系ブロック共重合体の剛性/耐衝撃性のバランスを高いレベルで維持できる。但し、過度のMFR格差は、成型品の引っ張り特性低下を招くおそれがある。また過少な場合は十分な剛性/耐衝撃性のバランスを得ることが出来ないおそれがある。
本発明における各物性値の測定方法を以下に示す。
a)MFR(単位:g/10分):JIS−K6921の方法に従い、230℃、21.18Nの条件で測定した。
b)α−オレフィン含有率(重量%):赤外線吸収スペクトル法により測定した。
c)ゲル:射出成形品を、蛍光灯下、目視にて観察しゲル発生量を比較した。評価は、
◎(僅か)<○(少ない)< △(若干発生) < ×(多い)
で行った。
a)曲げ弾性率(MPa):JIS K7203に準拠して測定した。
b)アイゾット衝撃値:JIS K7110に準拠して測定した。
1)オレフィン重合用触媒(固体触媒成分)の調製
撹拌機を備えた容量10Lのオートクレーブを充分に窒素で置換し、精製したトルエン2Lを導入した。ここに、室温で、Mg(OEt)2を200g、TiCl4を1L添加した。温度を90℃に上げて、フタル酸−n−ブチルを50ml導入した。その後、温度を110℃に上げて3hr反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。次いで、精製したトルエンを導入して全体の液量を2Lに調整した。室温でTiCl4を1L添加し、温度を110℃に上げて2hr反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。更に、精製したn−ヘプタンを用いて、トルエンをn−ヘプタンで置換し、固体触媒成分のスラリーを得た。このスラリーの一部をサンプリングして乾燥した。分析したところ、固体触媒成分のTi含量は2.7wt%、Mg含有量は18wt%であった。また、固体触媒成分の平均粒径は33μmであった。
内容積20リットルの傾斜羽根付きステンレス製反応槽を窒素ガスで置換した後、ヘキサン17.7リットル、トリエチルアルミニウム100.6mmol、ジイソプロピルジメトキシシラン15.1mmol、前項で調整した固体触媒成分120.4gを室温で加えた後、30℃まで加温した。次いで、攪拌しながらプロピレン240.8gを3時間かけて供給し、予備活性化処理を行った。分析の結果、オレフィン重合触媒1g当たりプロピレン1.9gが反応していた。
図4に示したフローシートによって説明する。攪拌羽根を有する横形反応槽(L/D=5.2、内容積100リットル)2台(反応槽Aおよび反応槽B)を直列に設置し、上記予備活性化処理した固体触媒成分を0.51g/hr、有機アルミ化合物としてトリエチルアルミニウムおよび有機ケイ素化合物としてジイソプロピルジメトキシシランを、Al/Mgモル比が6、Al/Siモル比が6となるよう反応槽A(10)最上流部へ連続的に供給した。反応温度65℃、反応圧力2.2MPa、攪拌速度35rpmの条件を維持しながら、反応槽内の気相中の水素濃度を表1に示した水素/プロピレンモル比に維持するように、水素ガスを循環配管6より連続的に供給して、反応槽AのMFRを調節した。
反応熱は配管17から供給する原料液化プロピレンの気化熱により除去した。反応槽から排出される未反応ガスは配管13を通して反応槽系外で冷却、凝縮させて配管17にて反応槽A(10)に還流した。
生成した第1段重合の重合体は、重合体の保有レベルが反応容積の60容量%となる様に配管37を通して反応槽A(10)から間欠的に抜き出し、反応槽B(20)に供給した。
この時、配管41から重合体の一部を間欠的に採取して、MFRおよび触媒単位重量当たりの重合体収量を測定する試料とした。触媒単位重量当たりの重合体収量は、誘導結合プラズマ発光分光分析(ICP法)により測定した重合体中のMg含有量から算出した。
反応熱は配管27から供給する原料液化プロピレンの気化熱により除去した。反応槽から排出される未反応ガスは配管23を通して反応槽系外で冷却、凝縮させて配管27にて反応槽20に還流した。
反応槽Bで生成した重合体は、重合体の保有レベルが反応容積の60容量%となる様に配管38を通して反応槽B(20)から間欠的に抜き出し、第2反応槽である反応槽C(40)に供給した。
この時、配管42から重合体の一部を間欠的に採取して、MFRおよび触媒単位重量当たりの重合体収量を測定する試料とした。触媒単位重量当たりの重合体収量は、誘導結合プラズマ発光分光分析(ICP法)により測定した重合体中のMg含有量から算出した
第1段重合工程に引き続き、内容積2000リットルの流動床反応槽にて第2段重合工程の重合を実施した。この流動床反応槽は、第1段重合工程の第2反応槽の直後に、直列に接続されたものである。反応温度60℃で、圧力2.0MPaになるように、プロピレンとエチレンをエチレン/プロピレンのモル比で0.33となるように連続的に供給し、更に、分子量制御剤としての水素を、水素/エチレンのモル比で0.01となるように連続的に供給すると共に、活性水素化合物としてエチルアルコールを、トリエチルアルミニウムに対して1.2倍モルになるように供給した。流動床反応槽で重合したパウダーは、空塔速度が0.40m/secとなるように流動させ、また、反応槽内のパウダー保有量が、平均して40kgとなるように1回約2Kgずつ間欠的に、5〜10分に1回ベッセルに抜き出し、更に別のベッセルに移送し、そこでは、水分を含んだ窒素ガスを供給して反応を停止、残留ガスをパージさせ、プロピレン系ブロック共重合体を得た。
更に、得られたプロピレン系ブロック共重合体4kgにフェノール系酸化防止剤として、ペンタエリスチル−テトラキス[3−(3,5−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]を2.0g、トリス−(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)フオスフアイトを2.0g、中和剤として、ステアリン酸カルシウムを2.0g添加し、およびタルクを12g加え、高速攪拌式混合機(ヘンシェルミキサー)を用いて、室温下にて2分間混合し、混合物をスクリュウ径40mmの押出造粒機を用いて造粒した。次いで、造粒物からテストピースを射出成形機を用いて溶融樹脂温度250℃、金型温度50℃で作成した。得られたテストピースを湿度50%、室温23℃の室内で72時間状態調整して機械物性値を測定した。結果を表1に示す。
攪拌羽根を有する横形反応槽(L/D=5.2、内容積100リットル)2個を、第1反応槽、第2反応槽として、直列に連結してなる連続反応装置を用いて重合を行った。
まず、第1反応槽に予備活性化処理したオレフィン重合用触媒(固体触媒成分)を0.53g/hr、有機アルミ化合物としてトリエチルアルミニウムおよび有機ケイ素化合物としてジイソプロピルジメトキシシランを、Al/Mgモル比が6、Al/Siモル比が6となるよう連続的に供給した。反応温度65℃、反応圧力2.2MPa、攪拌速度35rpmの条件を維持しながら、反応槽内の気相中の水素濃度を表1に示した水素/プロピレンモル比に維持するように、水素ガスを連続的に供給して、第1段重合体のMFRを調節した。生成した第1段重合の重合体は、重合体の保有レベルが反応容積の60容量%となる様に間欠的に抜き出し、第2段重合工程の反応槽に供給した(第1段重合工程)。
重合温度60℃で、圧力2.0MPaになるように、プロピレンとエチレンをエチレン/プロピレンのモル比で0.39となるように連続的に供給した。分子量制御剤としての水素の供給は行わなかった。活性水素化合物としてエチルアルコールを、トリエチルアルミニウムに対して1.1倍モルになるように供給した。第2反応槽で重合したパウダーは、重合体の保有レベルが反応容積の60容量%となる様に間欠的に抜き出し、水分を含んだ窒素ガスを供給して反応を停止させ、プロピレン系ブロック共重合体を得た(第2段重合工程)。
得られたプロピレン系ブロック共重合体4kgにフェノール系酸化防止剤として、ペンタエリスチル−テトラキス[3−(3,5−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]を2.0g、トリス−(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)フォスファイトを2.0g、中和剤として、ステアリン酸カルシウムを2.0g添加し、およびタルクを12g加え、高速攪拌式混合機(ヘンシェルミキサー)を用いて、室温下にて2分間混合し、混合物をスクリュウ径40mmの押出造粒機を用いて造粒した。次いで、造粒物からテストピースを射出成形機を用いて溶融樹脂温度250℃、金型温度50℃で作成した。得られたテストピースを湿度50%、室温23℃の室内で72時間状態調整して機械物性値を測定した。結果を表1に示す。
加えて2槽目の横型反応槽における水素濃度を制御することで、第2段重合工程における水素濃度をより低下させることが可能となり、共重合体成分の分子量もより高くすることが可能であることが分かる。
また、本発明の製造方法の実施例によるポリプロピレン系ブロック共重合体組成物は、流動性維持の目標であるMFRが25g/10分以上との値も満たしている。
従って、実施例はプロピレン系ブロック共重合体の製造方法において、本発明の製造方法の特定事項である、各重合工程でのプロセスを規定することで、流動性が高く、ゲル発生の抑制およびより高い分子量の共重合体成分を製造するという点で、優れた結果が得られていると言える。
Claims (11)
- プロピレン系重合体を多段連続気相重合法で製造するための反応装置であって、少なくとも2槽の内部に水平軸回りに回転する撹拌機を有する横型反応槽と、少なくとも1槽の完全混合槽とを、すべて直列に配置してなり、前記横型反応槽のうち少なくとも2槽を、前記完全混合層のうち最もプロセス上流に配置される完全混合槽より、上流側に配置してなることを特徴とするプロピレン重合反応装置。
- 前記完全混合槽が、主に循環ガスの顕熱を利用して重合熱の除去を行なう反応槽であることを特徴とする請求項1に記載のプロピレン重合反応装置。
- 前記完全混合槽が、縦型攪拌反応槽、攪拌式流動床反応槽又は流動床反応槽から選ばれる反応槽であることを特徴とする請求項1又は2に記載のプロピレン重合反応装置。
- 前記完全混合槽が、流動床反応槽であることを特徴とする請求項1又は2に記載のプロピレン重合反応装置。
- プロセス上流側から、前記横型反応槽のうちの1槽−前記横型反応槽のうちの別の1槽−前記完全混合層のうちの1槽との順番で配置してなることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のプロピレン重合反応装置。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載のプロピレン重合反応装置を用いて、オレフィン重合用触媒の存在下にプロピレンの多段連続気相重合を行うことを特徴とするプロピレン系ブロック共重合体の製造方法。
- プロピレンを単独重合またはプロピレンとα−オレフィン(但し、プロピレンを除く)とを共重合して、プロピレンに基づく単量体単位の含有量が95重量%以上である重合体成分(A)を製造する第1段重合工程を行い、引き続き、プロピレンとα−オレフィン(但し、プロピレンを除く)とを共重合して、プロピレンに基づく単量体単位の含有量が90〜10重量%である共重合体成分(B)を製造する第2段重合工程を行うことを特徴とする請求項6記載のプロピレン系ブロック共重合体の製造方法。
- 第1段重合工程が、少なくとも1槽の前記横型反応槽にて行われることを特徴とする請求項7に記載のプロピレン系ブロック共重合体の製造方法。
- 第1段重合工程が、少なくとも2槽の前記横型反応槽にて行われることを特徴とする請求項7に記載のプロピレン系ブロック共重合体の製造方法。
- 第2段重合工程が、少なくとも1槽の前記完全混合槽にて行われることを特徴とする請求項7〜9のいずれか1項に記載のプロピレン系ブロック共重合体の製造方法。
- 重合体成分(A)のメルトフローレート(MFR1)と共重合体成分(B)のメルトフローレート(MFR2)が、3≦log(MFR1/MFR2)≦7の関係を満たすことを特徴とする請求項7〜10のいずれか1項に記載のプロピレン系ブロック共重合体の製造方法。
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