JP4920719B2 - スペーサーナットの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、コンピュータ等の基板を筐体内に取り付ける場合に、上記筐体と上記基板とを所定間隔寸法離間して固定するため、上記筐体と上記基板の間に配置されるスペーサーナットの製造方法に関する。
パーソナルコンピュータ等の筐体内部に基板を固定する場合、熱こもりの防止及び外部からの衝撃防止等のため、上記基板を上記筐体内側面から所定寸法離間する必要がある。
従って、図２に示すように、筐体１０の内側面１１に略円筒形に形成されたスペーサーナット１２を圧入して立設固定し、上記基板１３に予め設けたネジ貫装用の孔部１４と上記スペーサーナット１２の位置を合わせた上で、上記スペーサーナット１２上に上記基板１３を載置し、ネジ１５によって上記基板１３と上記スペーサーナット１２とを固定することによって上記基板１３と上記筐体１０の内側面１１とが上記スペーサーナット１２の高さ寸法分離間する。
従って、図２に示すように、筐体１０の内側面１１に略円筒形に形成されたスペーサーナット１２を圧入して立設固定し、上記基板１３に予め設けたネジ貫装用の孔部１４と上記スペーサーナット１２の位置を合わせた上で、上記スペーサーナット１２上に上記基板１３を載置し、ネジ１５によって上記基板１３と上記スペーサーナット１２とを固定することによって上記基板１３と上記筐体１０の内側面１１とが上記スペーサーナット１２の高さ寸法分離間する。
図３に示すように、一般的に上記スペーサーナット１２は、全体略円筒形に形成された軸部１６と、上記軸部１６の基端部に配設されたフランジ部１７とからなり、上記フランジ部１７の外周部には歯車状のセレーション部１８が形成されている。
また、上記軸部１６の基端部の外周には周方向に沿って溝部１９が形成されると共に、内周面部２１には上記ネジ１５（図３には図示せず）に螺合しうるネジ溝２２が形成されている。
上記セレーション部１８と上記溝部１９を有することによって、図２に示すように、筐体１０に上記スペーサーナット１２を圧入した場合に、上記セレーション部１８の谷部２０と上記溝部１９内に筐体１０の部材が入り込み、上記スペーサーナット１２を上記筐体１０に強固に固定することが可能となる。
また、上記軸部１６の基端部の外周には周方向に沿って溝部１９が形成されると共に、内周面部２１には上記ネジ１５（図３には図示せず）に螺合しうるネジ溝２２が形成されている。
上記セレーション部１８と上記溝部１９を有することによって、図２に示すように、筐体１０に上記スペーサーナット１２を圧入した場合に、上記セレーション部１８の谷部２０と上記溝部１９内に筐体１０の部材が入り込み、上記スペーサーナット１２を上記筐体１０に強固に固定することが可能となる。
上記の形態のスペーサーナットの製造がＮＣ旋盤を用いて行われることが一般的であり、下記の手順によって実施されていた。
（１）完成品となるスペーサーナットよりもやや大きな径寸法に形成した円筒
形棒材の外周面部全域おいて、ローレット加工によってセレーション部を形成する。
（２）スペーサーナットの種類に応じて適宜所定の長さ寸法に切断する。
（３）切断後、円筒軸を中心に周方向に回転させ、フランジ部となる部分以外
のセレーション部を切削して軸部を形成すると共に、上記軸部の基端部に溝部を切削する。
上記の各切削作業はＮＣ旋盤を用いて行われることから、精密な加工精度を確保することが可能である。
しかしながら、ＮＣ旋盤装置は一般に高価であり、新規に設備を導入する場合、導入コストが非常に大きくなるという不具合を有していた。
また、材料部材が円筒形の棒材であることから、金属板材の場合のようにロール状とすることができない。このため、取扱い上の制約から１〜２メートル程度の長さ寸法に予め裁断されたものが使用される。
従って、加工作業においては、適宜新たな棒材を補充する必要があり、製造効率が悪く、また材料部材を予め円筒形に加工する必要があることから、材料の調達コストが大きくなるという不具合をも有していた。
上記不具合を有しているにも関わらず、現在までにおいて、ＮＣ旋盤を用いた製造方法に代わる有効な製造方法は提案されていなかった。
（１）完成品となるスペーサーナットよりもやや大きな径寸法に形成した円筒
形棒材の外周面部全域おいて、ローレット加工によってセレーション部を形成する。
（２）スペーサーナットの種類に応じて適宜所定の長さ寸法に切断する。
（３）切断後、円筒軸を中心に周方向に回転させ、フランジ部となる部分以外
のセレーション部を切削して軸部を形成すると共に、上記軸部の基端部に溝部を切削する。
上記の各切削作業はＮＣ旋盤を用いて行われることから、精密な加工精度を確保することが可能である。
しかしながら、ＮＣ旋盤装置は一般に高価であり、新規に設備を導入する場合、導入コストが非常に大きくなるという不具合を有していた。
また、材料部材が円筒形の棒材であることから、金属板材の場合のようにロール状とすることができない。このため、取扱い上の制約から１〜２メートル程度の長さ寸法に予め裁断されたものが使用される。
従って、加工作業においては、適宜新たな棒材を補充する必要があり、製造効率が悪く、また材料部材を予め円筒形に加工する必要があることから、材料の調達コストが大きくなるという不具合をも有していた。
上記不具合を有しているにも関わらず、現在までにおいて、ＮＣ旋盤を用いた製造方法に代わる有効な製造方法は提案されていなかった。
本発明の課題は、ＮＣ旋盤を用いることなく、既存のプレス加工設備を用いて加工が可能であり、部品調達コストが低く、また、製造効率が高く製造コストが低いスペーサーナットの製造方法を提供することにある。
上記課題を解決するため、請求項１の発明は、 筺体と上記筐体内に配置される基板との間に配置され、上記基板を上記筺体から所定間隔寸法離間して固定するためのスペーサーナットの製造方法であって、 所定の厚さ寸法を有する金属板材にプレス加工によって所定長を有する突起部を形成する第１の工程と、上記突起部を鍛造し径寸法を絞り込み、上記突起部の先端部を潰して先端面部を形成して有底円筒形の軸部を成形し、上記軸部の先端面部において、内周面部が上記軸部の基端部に向かって次第に細径となるテーパー状に形成された裁頭円錐形の凹部を形成すると共に、上記軸部の基端部の周縁に、上記金属板材をプレス加工によって押し潰すことによりフランジ部を形成し、上記軸部の基端部と上記金属板材との間に形成されたアール部を除去し、軸部と上記金属板材とが直交する状態に成型する第２の工程と、上記軸部の先端部にプレス加工によって開口部を形成する第３の工程と、上記軸部の基端部を径方向内方に向かってプレスし、上記軸部の周方向に沿って溝部を形成する第４の工程と、上記フランジ部の外周に沿ってプレス加工によって、セレーション部を形成しつつ、上記フランジ部をプレス加工によって上記金属板材から打ち抜く第５の工程と、上記軸部の内周面部にネジ溝を形成する第６の工程とを備えることを特徴とする。
従って、請求項１のスペーサーナットの製造方法にあっては、スペーサーナットを構成する軸部の形成、フランジ部の形成、開口部の形成、溝部の形成、及びフランジ部のセレーション部の形成を全て既存のプレス加工設備を使用して行うことができる。
また、材料部材となる金属板材は、予めロール状とすることによって、大量の材料部材を装置にセットすることが可能であるため、材料部材の交換頻度が少なく、大量の製品を一括して生産することができる。
また、材料部材となる金属板材は、予めロール状とすることによって、大量の材料部材を装置にセットすることが可能であるため、材料部材の交換頻度が少なく、大量の製品を一括して生産することができる。
また、上記第２の工程によって径寸法の調整及び先端面部の形成を同時に行うことが可能となる。
また、上記第６の工程においてネジ溝を形成する加工を行う場合、上記先端面部が平滑な状態のままでネジ溝を形成させると、ネジ溝の形成時に上記開口部が拡開され、上記開口部の端縁部が上記軸部の先端部に向かって盛り上がり、完成品の先端面部が平滑な状態に保持できなくなる。
上記開口部を形成する第３の工程の前に、予め上記裁頭円錐形の凹部を先端面部に形成させることにより、上記第３の工程で形成された開口部の端縁部は、上記軸部の基端部に向かって次第に細径となるテーパー状に形成される。
従って、ネジ溝の形成時において、上記開口部の端縁部が上記軸部の先端部方向に盛り上がっても、上記先端面部から上記開口部の端縁部が突出することがない。
上記開口部を形成する第３の工程の前に、予め上記裁頭円錐形の凹部を先端面部に形成させることにより、上記第３の工程で形成された開口部の端縁部は、上記軸部の基端部に向かって次第に細径となるテーパー状に形成される。
従って、ネジ溝の形成時において、上記開口部の端縁部が上記軸部の先端部方向に盛り上がっても、上記先端面部から上記開口部の端縁部が突出することがない。
また、上記第２工程と第３の工程の間に、上記軸部の基端部と上記金属板材との間に形成されたアール部を除去する潰し工程を備えることによって、第４の工程において形成される溝部の深さが均一となる。
また、請求項２の発明は、上記第１〜第５の各工程におけるプレス加工は、金型枠成形によって行われることを特徴とする。
請求項１及び請求項２の発明においては、金属板材を原材として、軸部の形成、フランジ部の形成、開口部の形成、溝部の形成、及びフランジ部のセレーション部の形成する工程を全てプレス加工によって行うことが可能であるため、ＮＣ旋盤を導入する必要が無く、既存のプレス加工設備を使用してスペーサーナットを製造することが可能となる。
また、従来の方法と比較し、材料部材が金属板材であるため、事前の加工費用が不要となり、材料部材の調達コストを低減することが可能となる。
更に、金属板材をロール状にすることができるため、材料部材の補充回数を削減し、一度に大量の製品を製造することが可能であることから、製造効率が高く、且つ製造コストが低いスペーサーナットの製造方法を提供することができる。
また、従来の方法と比較し、材料部材が金属板材であるため、事前の加工費用が不要となり、材料部材の調達コストを低減することが可能となる。
更に、金属板材をロール状にすることができるため、材料部材の補充回数を削減し、一度に大量の製品を製造することが可能であることから、製造効率が高く、且つ製造コストが低いスペーサーナットの製造方法を提供することができる。
また、上記第２工程において、上記突起部の先端面部に内周面部が上記軸部の基端部に向かって次第に細径となるテーパー状に形成された裁頭円錐形の凹部を形成することから、上記第６工程においてネジ溝を形成した場合であっても、先端面部が平滑な状態に形成され、外観品質が高くなると共に、基板を載置した場合に、傾き及びぐらつき等が発生し難いスペーサーナットを提供することが可能となる。
また、上記第２工程と第３の工程の間に、上記軸部の基端部と上記金属板材との間に形成されたアール部を除去する潰し工程を備えることから、形成される溝部の深さが均一となり、筐体に圧入した場合に筐体部材が入り込み易く、より強固に固定することが可能なスペーサーナットを提供することが可能となる。
また、請求項２のスペーサーナットの製法にあっては、上記第１〜第５の各工程におけるプレス加工は、金型枠成型によって行われることから、製品の形状が画一化し、製品品質が向上すると共に、製造効率を更に向上することが可能となる。
本発明を実施するための形態について、図面を用いて説明する。
図１に示すように本発明に係るスペーサーナットの製造方法３０は、所定の厚さ寸法を有する金属板材４０にプレス加工によって所定長を有する突起部４１を形成する第１の工程３１と、上記突起部４１を鍛造し、有底円筒形の軸部４２に成形すると共に上記軸部４２の基端部４３の周縁にプレス加工によって、フランジ部４４を形成する第２の工程３２と、上記軸部４２の先端部４５にプレス加工によって開口部５４を形成する第３の工程３３と、上記軸部４２の基端部４３を径方向内方に向かってにプレスし、上記軸部４２の周方向に沿ってプレス加工によって溝部４６を形成する第４の工程３４と、上記フランジ部４４の外周に沿ってプレス加工によってセレーション部４７を形成しつつ、上記フランジ部４４をプレス加工によって上記金属板材４０から打ち抜く第５の工程３５と、上記軸部４２の内周面部４８にネジ溝４９を形成する第６の工程３６から構成されている。
また、上記第２の工程３２は、突起部４１の径寸法を縮小する絞り工程３２ａと、上記突起部４１の先端部を潰して先端面部５０を形成する潰し工程３２ｂとを有している。
また、上記第２の工程３２は、成型された上記軸部４２の先端面部５０において、内周面部５２が上記軸部４２の基端部４３に向かって次第に細径となるテーパー状に形成された裁頭円錐形の凹部５１を形成する工程３２ｃを含んでいる。
また、上記第２工程３２と第３の工程３３の間には、上記軸部４２の基端部４３と上記金属板材４０との間に形成されたアール部５３を除去する潰し工程３２ｄを備えている。
なお、上記各工程３１、３２、３２ａ、３２ｂ、３２ｃ，３２ｄ，３３、３４、３５におけるプレス加工は、予め加工後の形状に形成された金型枠（図１には図示せず）に加工対象部分を圧入することによって行われる。
図１に示すように本発明に係るスペーサーナットの製造方法３０は、所定の厚さ寸法を有する金属板材４０にプレス加工によって所定長を有する突起部４１を形成する第１の工程３１と、上記突起部４１を鍛造し、有底円筒形の軸部４２に成形すると共に上記軸部４２の基端部４３の周縁にプレス加工によって、フランジ部４４を形成する第２の工程３２と、上記軸部４２の先端部４５にプレス加工によって開口部５４を形成する第３の工程３３と、上記軸部４２の基端部４３を径方向内方に向かってにプレスし、上記軸部４２の周方向に沿ってプレス加工によって溝部４６を形成する第４の工程３４と、上記フランジ部４４の外周に沿ってプレス加工によってセレーション部４７を形成しつつ、上記フランジ部４４をプレス加工によって上記金属板材４０から打ち抜く第５の工程３５と、上記軸部４２の内周面部４８にネジ溝４９を形成する第６の工程３６から構成されている。
また、上記第２の工程３２は、突起部４１の径寸法を縮小する絞り工程３２ａと、上記突起部４１の先端部を潰して先端面部５０を形成する潰し工程３２ｂとを有している。
また、上記第２の工程３２は、成型された上記軸部４２の先端面部５０において、内周面部５２が上記軸部４２の基端部４３に向かって次第に細径となるテーパー状に形成された裁頭円錐形の凹部５１を形成する工程３２ｃを含んでいる。
また、上記第２工程３２と第３の工程３３の間には、上記軸部４２の基端部４３と上記金属板材４０との間に形成されたアール部５３を除去する潰し工程３２ｄを備えている。
なお、上記各工程３１、３２、３２ａ、３２ｂ、３２ｃ，３２ｄ，３３、３４、３５におけるプレス加工は、予め加工後の形状に形成された金型枠（図１には図示せず）に加工対象部分を圧入することによって行われる。
以下に、図面を用いて本実施例について詳細を説明する。
図１は、本発実施例のスペーサーナットの製造方法３０について、工程毎の形態を一連に示す概念図である。
図１に示すように、上記第１の工程３１において、金属板材４０が金型枠（図１に図示せず）に圧入され、突起部４１が形成される。
上記金型枠の厚さ寸法は製造するスペーサーナットの高さ寸法、外形寸法、又は内径寸法に従って適宜変更することが可能である。
上記突起部４１は、第２の工程３２の３２ａ及び３２ｂにおいて夫々の工程に対応する金型枠に順次圧入され、上記突起部４１の径寸法が絞り込まれると共に先端部４５が押し潰されて先端面部５０が形成され、円筒形の軸部４２が形成される。
次いで、工程３２ｃに対応する金型枠に圧入されることによって、上記軸部４２の先端面部５０が金型枠によって高さ方向にプレスされ、上記先端面部５０に、内周面部５２が上記軸部４２の基端部４３に向かって次第に細径となるテーパー状に形成された裁頭円錐形の凹部５１が形成されると共に、上記軸部４２の基端部４３の金属板材４０がプレスによって押し潰されフランジ部４４が形成される。
ところで、上記突起部４１は金属板材４０の一部が金型枠に圧入されて形成されていることから、上記突起部４１を上記金属板材４０から突出させる際に、上記突起部４１の基端部４３と上記金属板材４０との間には側面円弧状のアール部５３が形成される。
上記アール部５３が残った状態のままであると、後述する第４の工程３４において、上記軸部４２の基端部４３に形成される溝部４６の深さが一定とならない。従って、上記第二の工程３２の後の工程３２ｄにおいて、上記軸部４３を上記工程３２ｄに対応する形状に形成された金型枠に圧入させることよって、上記アール部５３が潰され、上記軸部４２と上記金属板材４０とが直交する形態に成型される。
次に第３の工程３３において、内部に開口部打ち抜き用の突起部（図示せずが設けられた金型枠に、上記軸部４３を圧入することによって、上記軸部４２の先端面部５０に開口部５４が形成される。
上記先端面部５０には、工程３２によって予め上記裁頭円錐形の凹部５１が形成されていることから、形成された開口部５４の端縁部５２は、基端部４３に向かって次第に細径となるテーパー状に形成される。
更に第４の工程３４に対応する金型枠に圧入されることによって、上記軸部４２の基端部４３の外周面部に周方向に沿って溝部４６が形成される。
上記の後、第５の工程３５において、内周部にセレーションが刻設された金型枠に上記軸部４２と上記フランジ部４４を圧入し、プレス加工によって打ち抜くことによって、セレーション部４７を有するフランジ部４４が上記金属板材４０から打ち抜かれる。
更に、第６の工程３６において上記軸部４２の内周面部４８にタップを用いてにネジ溝４９が切削され製品が完成する。
図１は、本発実施例のスペーサーナットの製造方法３０について、工程毎の形態を一連に示す概念図である。
図１に示すように、上記第１の工程３１において、金属板材４０が金型枠（図１に図示せず）に圧入され、突起部４１が形成される。
上記金型枠の厚さ寸法は製造するスペーサーナットの高さ寸法、外形寸法、又は内径寸法に従って適宜変更することが可能である。
上記突起部４１は、第２の工程３２の３２ａ及び３２ｂにおいて夫々の工程に対応する金型枠に順次圧入され、上記突起部４１の径寸法が絞り込まれると共に先端部４５が押し潰されて先端面部５０が形成され、円筒形の軸部４２が形成される。
次いで、工程３２ｃに対応する金型枠に圧入されることによって、上記軸部４２の先端面部５０が金型枠によって高さ方向にプレスされ、上記先端面部５０に、内周面部５２が上記軸部４２の基端部４３に向かって次第に細径となるテーパー状に形成された裁頭円錐形の凹部５１が形成されると共に、上記軸部４２の基端部４３の金属板材４０がプレスによって押し潰されフランジ部４４が形成される。
ところで、上記突起部４１は金属板材４０の一部が金型枠に圧入されて形成されていることから、上記突起部４１を上記金属板材４０から突出させる際に、上記突起部４１の基端部４３と上記金属板材４０との間には側面円弧状のアール部５３が形成される。
上記アール部５３が残った状態のままであると、後述する第４の工程３４において、上記軸部４２の基端部４３に形成される溝部４６の深さが一定とならない。従って、上記第二の工程３２の後の工程３２ｄにおいて、上記軸部４３を上記工程３２ｄに対応する形状に形成された金型枠に圧入させることよって、上記アール部５３が潰され、上記軸部４２と上記金属板材４０とが直交する形態に成型される。
次に第３の工程３３において、内部に開口部打ち抜き用の突起部（図示せずが設けられた金型枠に、上記軸部４３を圧入することによって、上記軸部４２の先端面部５０に開口部５４が形成される。
上記先端面部５０には、工程３２によって予め上記裁頭円錐形の凹部５１が形成されていることから、形成された開口部５４の端縁部５２は、基端部４３に向かって次第に細径となるテーパー状に形成される。
更に第４の工程３４に対応する金型枠に圧入されることによって、上記軸部４２の基端部４３の外周面部に周方向に沿って溝部４６が形成される。
上記の後、第５の工程３５において、内周部にセレーションが刻設された金型枠に上記軸部４２と上記フランジ部４４を圧入し、プレス加工によって打ち抜くことによって、セレーション部４７を有するフランジ部４４が上記金属板材４０から打ち抜かれる。
更に、第６の工程３６において上記軸部４２の内周面部４８にタップを用いてにネジ溝４９が切削され製品が完成する。
上記の実施例の第３の工程３３において開口部５４の端縁部５２が上記軸部４２の基端部４３に向かって次第に細径となるテーパー状に形成されていることから、上記第６の工程３６においてネジ溝４９の形成させる場合に、上記開口部５４の端縁部５３がタップによって径方向外方に押し広げられ、上記軸部４２の先端部方向に盛り上がった場合であっても、上記先端面部５０から上記開口部の端縁部５３が突出することがなく、上記先端面部５０が平滑な状態に保たれる。
従って、複数のスペーサーナットを筐体等に取り付けた場合に、各スペーサーナットの高さが一定となり、基板等を載置した場合に、基板のぐらつきを防止し、上記基板の固定作業がより容易となるスペーサーナットを製造することが可能となる。
また、上記第１の工程３１〜第５の工程３５は、全て金型枠を用いたプレス加工によって行われ、また、第6の工程３６は既存タップ装置を使用して行うことが可能であることから、従来の設備に大きな変更を加える必要がなく、設備投資コストが非常に小さくて済む。
また、材料部材である金属板材も事前に特殊な加工が不要であることから、材料の調達費用をも削減することが可能となる。
従ってＮＣ旋盤装置の購入等、新たな設備投資コストが不要であると共に、材料部材の調達コストをも低減することが可能であり、従来のスペーサーナットの製造方法と比較して大幅に製造コストを削減することが可能となる。
また金型枠を作成することによって、製品の形状が画一化し、製品品質が向上すると共に、製造効率を更に向上することが可能となる。
従って、複数のスペーサーナットを筐体等に取り付けた場合に、各スペーサーナットの高さが一定となり、基板等を載置した場合に、基板のぐらつきを防止し、上記基板の固定作業がより容易となるスペーサーナットを製造することが可能となる。
また、上記第１の工程３１〜第５の工程３５は、全て金型枠を用いたプレス加工によって行われ、また、第6の工程３６は既存タップ装置を使用して行うことが可能であることから、従来の設備に大きな変更を加える必要がなく、設備投資コストが非常に小さくて済む。
また、材料部材である金属板材も事前に特殊な加工が不要であることから、材料の調達費用をも削減することが可能となる。
従ってＮＣ旋盤装置の購入等、新たな設備投資コストが不要であると共に、材料部材の調達コストをも低減することが可能であり、従来のスペーサーナットの製造方法と比較して大幅に製造コストを削減することが可能となる。
また金型枠を作成することによって、製品の形状が画一化し、製品品質が向上すると共に、製造効率を更に向上することが可能となる。
なお、本実施例においては、第６の工程３６におけるネジ溝４９の形成は、別途タップを用いて行うこととしたが、ネジ穴形成用の金型枠に上記軸部を圧入し、プレス加工することによってもネジ溝４９を形成させることが可能である。
また、第３の工程３３において開口部５４を形成させた後、上記軸部４３、及び上記先端面部５０に生じた歪み等を修正するため、別途絞り成型工程を設けても良い。
また、上記第１の工程３１〜第５の工程３５に至る各工程において、大きな変形を伴うプレス加工を行う場合は、歪みや変形を防止ために、上記の各工程を複数回に分割し、夫々対応する金型枠を用いて上記各工程３１〜３５の目的形状に段階的に成型していく方法としても良い。
また、先端部に開口部を有しない有底形のスペーサーナットであっても、本本実施例における第３の工程３３を省略することによって、本実施例と同様にプレス加工によって製造することが可能である。
また、第３の工程３３において開口部５４を形成させた後、上記軸部４３、及び上記先端面部５０に生じた歪み等を修正するため、別途絞り成型工程を設けても良い。
また、上記第１の工程３１〜第５の工程３５に至る各工程において、大きな変形を伴うプレス加工を行う場合は、歪みや変形を防止ために、上記の各工程を複数回に分割し、夫々対応する金型枠を用いて上記各工程３１〜３５の目的形状に段階的に成型していく方法としても良い。
また、先端部に開口部を有しない有底形のスペーサーナットであっても、本本実施例における第３の工程３３を省略することによって、本実施例と同様にプレス加工によって製造することが可能である。
本発明は、コンピュータ等の基板を筐体内に取り付ける場合に、上記筐体と上記基板とを所定間隔寸法離間して固定するため、上記筐体と上記基板の間に配置されるスペーサーナットの製造方法に適用可能である。
１０ 筐体
１１ 筐体内側面
１２ スペーサーナット
１３ 基板
１４ 基板の孔部
１５ ネジ
１６ スペーサーナットの軸部
１７ スペーサーナットのフランジ部
１８ セレーション部
１９ 溝部
２０ セレーション部の谷部
２１ 軸部の内周面部
２２ ネジ溝
３０ スペーサーナットの製造方法
３１ 第１の工程
３２ 第２の工程
３２ａ径方向の絞り工程
３２ｂ先端部の潰し工程
３２ｃ裁頭円錐形の凹部の形成工程
３２ｄアール部の潰し工程
３３ 第３の工程
３４ 第４の工程
３５ 第５の工程
３６ 第６の工程
４０ 金属板材
４１ 突起部
４２ 軸部
４３ 軸部（突起部）の基端部
４４ フランジ部
４５ 先端部
４６ 溝部
４７ セレーション部
４８ 軸部の内周面部
４９ ネジ溝
５０ 軸部の先端面部
５１ 裁頭円錐形の凹部
５２ 裁頭円錐形の凹部の内周面部（開口部近傍の内周面部）
５３ アール部
５４ 開口部
１１ 筐体内側面
１２ スペーサーナット
１３ 基板
１４ 基板の孔部
１５ ネジ
１６ スペーサーナットの軸部
１７ スペーサーナットのフランジ部
１８ セレーション部
１９ 溝部
２０ セレーション部の谷部
２１ 軸部の内周面部
２２ ネジ溝
３０ スペーサーナットの製造方法
３１ 第１の工程
３２ 第２の工程
３２ａ径方向の絞り工程
３２ｂ先端部の潰し工程
３２ｃ裁頭円錐形の凹部の形成工程
３２ｄアール部の潰し工程
３３ 第３の工程
３４ 第４の工程
３５ 第５の工程
３６ 第６の工程
４０ 金属板材
４１ 突起部
４２ 軸部
４３ 軸部（突起部）の基端部
４４ フランジ部
４５ 先端部
４６ 溝部
４７ セレーション部
４８ 軸部の内周面部
４９ ネジ溝
５０ 軸部の先端面部
５１ 裁頭円錐形の凹部
５２ 裁頭円錐形の凹部の内周面部（開口部近傍の内周面部）
５３ アール部
５４ 開口部
Claims (2)
- 筺体と上記筐体内に配置される基板との間に配置され、上記基板を上記筺体から所定間隔寸法離間して固定するためのスペーサーナットの製造方法であって、 所定の厚さ寸法を有する金属板材にプレス加工によって所定長を有する突起部を形成する第１の工程と、
上記突起部を鍛造し径寸法を絞り込み、上記突起部の先端部を潰して先端面部を形成して有底円筒形の軸部を成形し、上記軸部の先端面部において、内周面部が上記軸部の基端部に向かって次第に細径となるテーパー状に形成された裁頭円錐形の凹部を形成すると共に、上記軸部の基端部の周縁に、上記金属板材をプレス加工によって押し潰すことによりフランジ部を形成し、上記軸部の基端部と上記金属板材との間に形成されたアール部を除去し、軸部と上記金属板材とが直交する状態に成型する第２の工程と、
上記軸部の先端部にプレス加工によって開口部を形成する第３の工程と、
上記軸部の基端部を径方向内方に向かってプレスし、上記軸部の周方向に沿って溝部を形成する第４の工程と、
上記フランジ部の外周に沿ってプレス加工によって、セレーション部を形成しつつ、上記フランジ部をプレス加工によって上記金属板材から打ち抜く第５の工程と、
上記軸部の内周面部にネジ溝を形成する第６の工程とを備えることを特徴とするスペーサーナットの製造方法。 - 上記第１〜第５の工程におけるプレス加工は、金型枠成型によって行われることを特徴とする請求項１に記載のスペーサーナットの製造方法。
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