JP3341262B1 - スペーサの製造方法 - Google Patents

Abstract

【要約】 【課題】 生産効率を向上することができ、省エネルギ
ー化の要請に応えることができるスペーサの製造方法を
提供する。 【解決手段】 めねじ２２が形成された軸部１６の一端
に薄肉の鍔部１３が形成され、この鍔部１３に隣接する
軸部１６の外表面に環状溝２１が形成されたスペーサ２
７の製造方法であって、加工用ブロック２を第１型５
０，第２型５２，第３型５４，第４型５７，第５型６１
へ順次移動させて圧縮することにより、塑性加工により
軸部１６、鍔部１３、環状溝２１、めねじの下穴８を形
成すると共に、鍔部１３の外周に複数の突起２５を形成
する。この第１型５０から第５型６１までの一連の塑性
加工をトランスファーにより連続的に行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、パソコ
ンや各種電気機器のパネル同士、自動車の薄板鋼板同士
等、各種構造物のパネル同士を締結固定するために広範
囲に使用されるスペーサの製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】この種のスペーサは、かしめ固定が可能
な金属材料で形成されており、図１３〜図１５に示すよ
うに、めねじ２２が形成された軸部１６の一端に鍔部１
３が形成され、この鍔部１３に隣接する軸部１６の外周
に環状溝２１が形成されている。そして、鍔部１３の外
周に複数の突起２５が形成され、鍔部１３の外周が凹凸
状になっている。

【０００３】このような形状のスペーサ２７は、図１５
に示すように、被取付部材であるパソコン等のパネル板
１１０に形成された取付穴１１１に軸部１６が挿入さ
れ、鍔部１３の側面１１２がパネル板１１０の側面１１
３に押し当てられた状態で鍔部１３がかしめられる。そ
の結果、図１６に示すように、主に、スペーサ２７の鍔
部１３で押圧されたパネル板１１０側が塑性変形して環
状溝２１と取付穴１１１との間の隙間を塞ぎ、スペーサ
２７がパネル板１１０に固定されることになる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来、上述のスペーサ
２７は、図１７に示すような工程で成形されている。先
ず、棒状素材１１４から加工用ブロック１１５を切断す
る（素材切断工程）。次に、切削加工工程において、そ
の軸方向長さが所定寸法になるように切削加工した後、
軸部１６、鍔部１３、環状溝２１及びねじの下穴８を切
削加工すると共に、鍔部１３の外周をローレット加工に
より凹凸状に成形するようになっている。次に、切削加
工後の加工用ブロック１１５を洗浄し、下穴８にタップ
でめねじ２２を形成し（ねじ加工工程）、洗浄、熱処
理、表面処理の各工程を経て従来のスペーサ２７（図１
３参照）が完成するようになっていた。

【０００５】しかしながら、このような従来のスペーサ
２７の製造方法は、成形方法のほとんどが切削加工であ
り、棒状素材１１４からの削りだしで行われていたた
め、製造工数が嵩み、生産効率の向上の要望に応えるの
が困難であった。

【０００６】また、従来のスペーサ２７の製造方法は、
上述のように、棒状素材１１４からの削りだしであるた
め、切りくずを多く出すことになっていた。そのため、
切りくずを再資源化するためにエネルギーを消費するこ
とになり、省エネルギー化の観点からも製造方法の改善
が求められていた。

【０００７】そこで、本発明は、スペーサの製造に関す
る省エネルギー化の要望に応えることができるととも
に、生産効率の向上を図ることができるスペーサの製造
方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、めね
じが形成された軸部の一端に鍔部が形成され、この鍔部
に隣接する軸部の外表面に環状溝が形成され、前記軸部
が被取付部材に形成された取付穴に挿入され、且つ前記
鍔部が前記被取付部材の側面に当接させられた状態にお
いて、前記鍔部がかしめられることにより前記被取付部
材に固定されるスペーサの製造方法に関するものであ
る。そして、本発明のスペーサの製造方法は、棒状素材
から所定長さに切断された加工用ブロックを複数の型内
で圧縮して、前記軸部、前記鍔部及びめねじの下穴を連
続的に形成する連続的塑性加工工程と、この連続的塑性
加工工程で所望形状に成形された加工用ブロックを環状
溝形成型で支持し、その環状溝形成型に対してスライド
する工具によって前記加工用ブロックに環状溝を塑性加
工する環状溝形成工程と、前記加工用ブロックの下穴に
めねじを形成するねじ加工工程と、前記鍔部の外周に複
数の突起を形成する鍔部の仕上げ工程と、を備えたこと
を特徴としている。

【０００９】請求項２の発明は、めねじが形成された軸
部の一端に鍔部が形成され、この鍔部に隣接する軸部の
外表面に環状溝が形成され、前記軸部が被取付部材に形
成された取付穴に挿入され、且つ前記鍔部が前記被取付
部材の側面に当接させられた状態において、前記鍔部が
かしめられることにより前記被取付部材に固定されるス
ペーサの製造方法に関するものである。そして、本発明
のスペーサの製造方法は、棒状素材から所定長さに切断
された加工用ブロックを複数の型内で圧縮して、前記軸
部、前記鍔部及びめねじの下穴を連続的に形成すると共
に、鍔部の外周に複数の突起を形成する連続的塑性加工
工程と、この連続的塑性加工工程で所望形状に成形され
た加工用ブロックを環状溝形成型で支持し、その環状溝
形成型に対してスライドする工具によって前記加工用ブ
ロックに環状溝を塑性加工する環状溝形成工程と、前記
加工用ブロックの下穴にめねじを形成するねじ加工工程
と、を備えたことを特徴としている。

【００１０】請求項３の発明は、めねじが形成された軸
部の一端に鍔部が形成され、この鍔部に隣接する軸部の
外表面に環状溝が形成され、前記軸部が被取付部材に形
成された取付穴に挿入され、且つ前記鍔部が前記被取付
部材の側面に当接させられた状態において、前記鍔部が
かしめられることにより前記被取付部材に固定されるス
ペーサの製造方法に関するものである。そして、本発明
のスペーサの製造方法は、棒状素材から所定長さに切断
された加工用ブロックを複数の型内で圧縮して、前記軸
部、前記鍔部、めねじの下穴及び前記環状溝を連続的に
形成すると共に、鍔部の外周に複数の突起を形成する連
続的塑性加工工程と、前記加工用ブロックの下穴にめね
じを形成するねじ加工工程と、を備えたことを特徴とし
ている。

【００１１】請求項４の発明は、前記請求項３の発明の
連続的塑性加工工程において、前記加工用ブロックの一
端側に略円筒状の小径部を形成する加工ステップと、そ
の略円筒状の小径部を先端に向かうに従って拡径する略
テーパ状の小径部に成形する加工ステップと、そのテー
パ状の小径部を前記軸部の軸芯に対してほぼ直交するよ
うに更に押し拡げるステップと、を順次行うことによ
り、前記鍔部と前記環状溝を形成することを特徴として
いる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳述する。

【００１３】［スペーサの製造方法の第１の実施の形
態］図１〜図６は、本発明の第１の実施の形態に係るス
ペーサの製造方法を説明するための図である。このう
ち、図１は、棒状素材を所定長さに切断することにより
円柱状の加工用ブロックが形成される素材切断工程と、
後述する連続的塑性加工工程を説明する図である。ま
た、図２は環状溝形成工程を示す図であり、図３はねじ
加工工程を示す図である。また、図４は鍔部の仕上げ工
程を示す図であり、図５は鍔部の仕上げ工程を終了した
加工用ブロックを示す図である。そして、図６は、加工
用ブロックの後処理工程を示す図である。

【００１４】（連続的塑性加工工程）まず、図１におい
て、棒状素材１から切断された加工用ブロック２は、第
１型３内に収容されて可動型４ａで圧縮され、その一端
縁がＲ面取りされる（図１（ａ）〜（ｂ））。

【００１５】次いで、加工用ブロック２は、第１型３内
から第２型５内に移され、第２型５内において可動型４
ｂでさらに圧縮されて、その一端縁のＲ面取りの面取り
量が大きくなる（図１（ｃ））。なお、Ｒ面取り量を大
きくするのは、全塑性加工の終了時にバリが発生するの
を防止するためである。

【００１６】次いで、加工用ブロック２は、第２型５内
から第３型６内に移され、その他端側（図中上端側）か
らピン７が押し込まれ、後方押出しによってめねじの下
穴８が途中まで形成される（図１（ｄ））。

【００１７】次いで、加工用ブロック２は、第３型６内
から第４型１０内に移され、その一端側からめねじの下
穴８に挿入されたピン１１でその他端側に向けて押圧さ
れると共に、その他端側が前記ピン１１よりも大径の可
動型１２で押圧される。これにより、加工用ブロック２
の他端側に略円板状の鍔部１３が形成され、又、めねじ
の下穴８が鍔部１３の近傍位置まで形成される（図１
（ｅ））。

【００１８】次いで、加工用ブロック２は、第４型１０
内から第５型１４内に移され、その他端側からピン１５
が押し込まれ、めねじの下穴８が貫通される（図１
（ｆ））。その結果、加工用ブロック２は、軸部１６、
鍔部１３及びめねじの下穴８が形成されることになる
（図１（ｇ），（ｈ）参照）。そして、これらの一連の
塑性加工はトランスファーにより連続的に行われる。な
お、図１（ｇ）は、図１（ｈ）の加工用ブロック２をＡ
方向から見た図である。

【００１９】（環状溝形成工程）次に、図２（ａ）に示
すように、加工用ブロック２は、環状溝形成型１７上に
移される。そして、この環状溝形成型１７に支持された
加工用ブロック２に対して工具１８がスライドすると、
加工用ブロック２の鍔部１３に隣接する位置（軸部１６
の外周側）に工具１８の傾斜突起２０で環状溝２１が形
成される（図２（ｂ）参照）。なお、傾斜突起２０の角
度θは、加工抵抗が大きくなりすぎないように、加工ブ
ロック２の大きさや環状溝２１の深さ等に応じた最適な
角度が適宜設定される。

【００２０】（ねじ加工工程）次に、図３に示すよう
に、加工用ブロック２は、軸部１６の下穴８に図示しな
いタップでめねじ２２が切られる。

【００２１】（鍔部の仕上げ工程）次に、図４に示すよ
うに、加工用ブロック２は、鍔部仕上げ型２３内に可動
型２４で押し込まれると（図４（ａ）→図４（ｂ））、
鍔部１３の外周に複数の突起２５が形成され、鍔部１３
の外形形状が仕上げられる（図５参照）。この鍔部１３
の外周の突起２５は、図５（ａ）に示すように、鍔部仕
上げ型２３に形成された大径部２６の形状が転写された
ものであり、連続した略波形形状になっているが、これ
に限られず、例えば図５（ｂ）に示すように、鍔部１３
の形状を六角形にしてもよく、また、五角形や八角形等
の多角形にしてもよい。なお、図５（ａ）は、図５
（ｃ）の加工用ブロック２（スペーサ２７）をＢ方向か
ら見た図である。

【００２２】（後処理工程）その後、図６に示すよう
に、所定形状に形成された加工用ブロック２が洗浄され
た後、熱処理を施され、表面処理（錆止めのメッキ処理
等）が施されて、製品としてのスペーサ２７が完成され
る（図５参照）。

【００２３】（第１の実施の形態の効果）このような加
工工程の本実施の形態によれば、成形工程のうちのねじ
加工工程を除く他の加工工程の全てが塑性加工であるた
め、加工が瞬時に終了し、ほとんどが切削加工であった
従来例に比較して、製品１個当たりの加工時間を格段に
少なくすることができ、スペーサ２７の生産効率を向上
させることができる。

【００２４】また、本実施の形態によれば、加工用ブロ
ック２を型（３，５，６，１０，１４，２３）内で圧縮
することにより、スペーサ２の軸部３、鍔部４及び下穴
５の外形形状を高精度に塑性加工することができ、ま
た、環状溝形成型１７と工具１８との間で環状溝２１を
塑性加工することが可能になり、従来の切削加工のよう
な切りくずを出さないため、切りくずを再資源化するた
めのエネルギーが不要になり、近年の省エネルギー化の
要請に応えることができる。

【００２５】（第１の実施の形態の変形例）尚、本実施
の形態において、ねじ加工工程は、環状溝形成工程と鍔
部仕上げ工程との間に配置されているが、これに限られ
ず、生産効率や加工精度等を考慮し、例えば、連続的塑
性加工工程と環状溝形成工程との間、または鍔部仕上げ
工程終了後に配置するようにしてもよい。

【００２６】［スペーサの製造方法の第２の実施の形
態］図７は、本発明の第２の実施の形態に係るスペーサ
の製造方法を示す図である。この図に示すように、ま
ず、棒状素材１を所定長さに切断することにより円柱状
の加工用ブロック２が形成される点は上述の第１の実施
の形態と同様である（図７（ａ）参照）。しかし、本実
施の形態は、以下の連続的塑性加工工程において、上述
の第１の実施の形態と異なる特徴を有している。

【００２７】（連続的塑性加工工程）すなわち、加工用
ブロック２は、第１型３０内に収容されて可動型３１で
圧縮され、その一端縁がＲ面取りされる（図７
（ｂ））。

【００２８】次いで、加工用ブロック２は、第１型３０
内から第２型３２内に移され、第２型３２内においてさ
らに可動型３３で圧縮されて、略円板状の鍔部１３が形
成される（図７（ｃ））。

【００２９】次いで、加工用ブロック２は、第２型３２
内から第３型３４内に移され、その一端側からピン３５
が押し込まれ、他端側が可動型３６で押圧され、後方押
出しによってめねじの下穴８がその一端側から途中まで
形成される（図７（ｄ））。

【００３０】次いで、加工用ブロック２は、第３型３４
内から第４型３７内に移され、その一端側からめねじの
下穴８に挿入されたピン３８でその他端側に向けて押圧
されると共に、その他端側が下穴形成用のピン４０を備
えた可動型４１で押圧される（図７（ｅ））。これによ
り、加工用ブロック２は、前方押出しによって軸部１６
が形成されると共に、めねじの下穴８がその他端側から
途中まで形成される。なお、この際、下穴８はまだ貫通
していない。

【００３１】次いで、加工用ブロック２は、第４型３７
内から第５型４２に移され、その他端側が可動型４３に
より押されて第５型４２内に押し込まれる（図７
（ｆ））。その結果、第５型４２の大径部４４の形状が
鍔部１３に転写されると共に、めねじの下穴８が可動型
４３のピン４５によって貫通される。

【００３２】これにより、加工用ブロック２は、軸部１
６、鍔部１３、めねじの下穴８が形成されると共に、鍔
部１３の外周に複数の突起２５が形成され、鍔部１３の
外形形状が仕上げられる（図７（ｇ），図７（ｈ）参
照）。ここで、図７（ｇ）は、図７（ｈ）の加工用ブロ
ック２をＣ方向から見た図である。なお、鍔部１３の外
周の突起２５は、前述のように、連続した略波形形状、
五角形、六角形（図７（ｉ）参照）、八角形等の多角形
にしてもよく、設計条件に応じて適宜変更できる。そし
て、これらの一連の塑性加工はトランスファーにより連
続的に行われる。

【００３３】（環状溝形成工程）次に、図２に示すよう
に、加工用ブロック２は、環状溝形成型１７上に移され
る。そして、この環状溝形成型１７に支持された加工用
ブロック２に対して工具１８がスライドすると、加工用
ブロック２の鍔部１３に隣接する位置（軸部１６の外
周）には工具１８の傾斜突起２０で環状溝２１が形成さ
れる。

【００３４】（ねじ加工工程）次に、図３に示すよう
に、加工用ブロック２は、軸部１６の下穴８に図外のタ
ップでめねじ２２が形成される。

【００３５】（後処理工程）その後、図６に示すよう
に、所定形状に形成された加工用ブロック２が洗浄され
た後、熱処理を施され、表面処理（錆止めのメッキ処理
等）が施されて製品としてのスペーサ２７が完成される
（図５参照）。

【００３６】（第２の実施の形態の効果）このような本
実施の形態によれば、成形工程のうちのねじ加工工程を
除く他の加工工程の全てが塑性加工であり、しかも第１
の実施の形態における鍔部１３の仕上げ工程をトランス
ファーによる連続的塑性加工工程に含めたため、第１の
実施の形態と同様の効果を得ることができることはもち
ろんのこと、第１の実施の形態よりも段取り時間や生産
工数を削減でき、第１の実施の形態よりもスペーサ２７
の生産効率を向上させることができる。

【００３７】（第２の実施の形態の変形例）尚、本実施
の形態において、ねじ加工工程は、環状溝形成工程の後
に配置されているが、これに限られず、生産効率や加工
精度等を考慮し、例えば、連続的塑性加工工程と環状溝
形成工程との間に配置するようにしてもよい。

【００３８】［スペーサの製造方法の第３の実施の形
態］図８は、本発明の第３の実施の形態に係るスペーサ
の製造方法を示す図である。この図に示すように、ま
ず、棒状素材１を所定長さに切断することにより円柱状
の加工用ブロック２が形成される点は上述の各実施の形
態と同様である（図８（ａ）参照）。しかし、本実施の
形態は、以下の連続的塑性加工工程において、上述の第
１及び第２の実施の形態と異なる特徴を有している。

【００３９】（連続的塑性加工工程）すなわち、加工用
ブロック２は、第１型５０内に収容されて可動型５１で
圧縮され、その一端縁がＲ面取りされる（図８
（ｂ））。

【００４０】次いで、加工用ブロック２は、第１型５０
内から第２型５２内に移され、第２型５２内において可
動型５３でさらに圧縮されて、その一端縁のＲ面取りの
面取り量が大きくなる（図８（ｃ））。

【００４１】次いで、加工用ブロック２は、第２型５２
内から第３型５４内に移され、その他端側（図中上端
側）からピン５５が押し込まれ、後方押出しによってめ
ねじの下穴８がその一端側から途中まで形成されると共
に、その一端側に小径部５６が形成される（図８
（ｄ））。

【００４２】次いで、加工用ブロック２は、第３型５４
内から第４型５７内に反転された状態で移され、その一
端側（図中下端側）からめねじの下穴８に挿入されたピ
ン５８でその他端側に向けて押圧されると共に、その他
端側が前記ピン５８よりも大径の可動型６０で押圧され
る（図８（ｅ））。これにより、加工用ブロック２は、
後方押出しによって軸部１６が形成されると共に、めね
じの下穴８がその他端側から途中まで形成され、更に略
円板状の鍔部１３及び環状溝２１が形成される。なお、
この際、下穴８はまだ貫通していない。

【００４３】次いで、加工用ブロック２は、第４型５７
内から第５型６１に移され、その他端側が可動型６２の
ピン６３により押されて第５型６１内に押し込まれる
（図８（ｆ））。その結果、第５型６１の大径部６４の
形状が鍔部１３に転写されると共に、めねじの下穴８が
ピン６３によって貫通される。

【００４４】これにより、加工用ブロック２は、軸部１
６、鍔部１３、環状溝２１、めねじの下穴８が形成され
ると共に、鍔部１３の外周に複数の突起２５が形成さ
れ、鍔部１３の外形形状が仕上げられる（図８（ｇ），
（ｈ）参照）。ここで、図８（ｇ）は、図８（ｈ）のＤ
方向から加工用ブロック２を見た図である。なお、鍔部
１３の外周の突起２５は、前述のように、連続した略波
形形状、五角形、六角形（図８（ｉ）参照）、八角形等
の多角形にしてもよく、設計条件に応じて適宜変更でき
る。そして、これらの一連の塑性加工はトランスファー
により連続的に行われる。

【００４５】（ねじ加工工程）次に、図３に示すよう
に、加工用ブロック２は、軸部１６の下穴８に図外のタ
ップでめねじ２２が形成される。

【００４６】（後処理工程）その後、図６に示すよう
に、所定形状に形成された加工用ブロックが洗浄された
後、熱処理を施され、表面処理（錆止めのメッキ処理
等）が施されて製品としてのスペーサ２７が完成される
（図５参照）。

【００４７】（第３の実施の形態の効果）このような本
実施の形態によれば、成形工程のうちのねじ加工工程を
除く他の加工工程の全てが塑性加工であり、しかも第２
の実施の形態における環状溝形成工程をトランスファー
による連続的塑性加工工程に含めることができるため、
第１及び第２の実施の形態と同様の効果を得ることがで
きることはもちろんのこと、第１及び第２の実施の形態
よりも段取り時間や生産工数を削減でき、第１及び第２
の実施の形態よりもスペーサ２７の生産効率を向上させ
ることができる。

【００４８】［スペーサの製造方法の第４の実施の形
態］図９は、本発明の第４の実施の形態に係るスペーサ
の製造方法を示す図である。この図に示すように、ま
ず、棒状素材１を所定長さに切断することにより円柱状
の加工用ブロック２が形成される点は上述の各実施の形
態と同様である（図９（ａ）参照）。しかし、本実施の
形態は、以下の連続的塑性加工工程において、上述の各
実施の形態と異なる特徴を有している。

【００４９】（連続的塑性加工工程）先ず、加工用ブロ
ック２は、図９（ｂ）に示すように、第１型７０内で可
動型７１によって圧縮され、その一端側（図中下端側）
の端縁がＲ面取りされる。

【００５０】次いで、加工用ブロック２は、図９（ｃ）
に示すように、第１型７０内から第２型７２内に移さ
れ、第２型７２内において可動型７３で圧縮され、その
一端側に円柱状の小径部７４が形成される。この図９
（ｃ）に示す加工ステップは、図３又は図５で示した鍔
部１３及び環状溝２１を形成するための第１ステップで
ある。

【００５１】次いで、加工用ブロック２は、図９（ｄ）
に示すように、第２型７２内から第３型７５内に移さ
れ、第３型７５内において可動型７６で圧縮されること
により、第３型７５の突起７７が小径部７４の端面７５
側から軸線方向（図中上下方向）に沿って押し込まれ、
小径部７４が円柱状から略円筒状に塑性変形させられ
る。この際、加工用ブロック２は、第３型７５の突起７
７が押し込まれることにより形成される小径部７４の穴
８０の深さＬ１が、小径部７４の先端から基部までの寸
法Ｌ２よりも小さく（ΔＬ＝Ｌ２−Ｌ１）なるように塑
性加工される。尚、ΔＬは、図３又は図５で示した鍔部
１３や環状溝２１を形成するのに最適な数値に設定され
る。また、穴８０は、鍔部１３や環状溝２１を容易且つ
確実に成形するため、底部から開口端側に向かうにした
がって拡径するようなテーパ形状に形成することが好ま
しい。ここで、この図９（ｄ）に示す加工ステップは、
鍔部１３及び環状溝２１を形成するための第２ステップ
である。

【００５２】次いで、加工用ブロック２は、図９（ｅ）
に示すように、第３型７５内から第４型８１内に上下反
転させられた状態で移される。そして、加工用ブロック
２は、先端（図中下端）部分が略テーパ状に形成された
可動型８２によって第４型８１内に押し込まれると、そ
の他端（図中下端）側に第４型８１内のピン８３が押し
込まれ、後方押し出しによってめねじの下穴８が他端側
から途中まで形成されると共に、略円筒状の小径部７４
が可動型８２の先端部分によって穴８０の底部端縁から
先端に向かうに従って拡径するように略テーパ状に押し
拡げられる（塑性変形させられる）。このような図９
（ｅ）に示す加工ステップは、図３又は図５に示した鍔
部１３及び環状溝２１を形成するための第３ステップで
ある。尚、小径部７４の先端の拡径変形が第４型８１の
内壁８４で規制されるようになっている。

【００５３】次いで、加工用ブロックは、図９（ｆ）に
示すように、第４型８１内から第５型８５内に移され、
先端の外周形状が鍔部１３の外周形状とほぼ同一形状に
形成された可動型８６によって第５型８５内に押し込ま
れる。その結果、めねじの下穴８が可動型８６のピン８
７によって貫通されると共に、図９（ｅ）で示した略テ
ーパ状の小径部７４が可動型８６の移動方向（図中上下
方向であって、軸芯に沿った方向）に対してほぼ直交す
る方向まで押し曲げられ、外周端部に第５型８５の大径
部８８の内壁形状が転写される。このような図９（ｆ）
に示す加工ステップは、図３又は図５で示した鍔部１３
及び環状溝２１を形成するための第４ステップであり、
鍔部１３及び環状溝２１を形成するための最終ステップ
である。

【００５４】これにより、加工用ブロック２は、軸部１
６、鍔部１３、環状溝２１、めねじの下穴８が形成され
ると共に、鍔部１３の外周に複数の突起２５が形成さ
れ、鍔部１３の外径形状が仕上げられる（図９（ｇ），
（ｈ））。ここで、図９（ｇ）は、図９（ｈ）のＥ方向
から加工用ブロック２を見た図である。なお、鍔部１３
の外周の突起２５は、前述のように、連続した略波形形
状、五角形、六角形（図９（ｉ）参照）、八角形等の多
角形に形成してもよく、設計条件に応じて適宜変更する
ことができる。そして、これらの一連の塑性加工は、ト
ランスファーにより連続的に行われる。

【００５５】（ねじ加工工程）次に、図３に示すよう
に、加工用ブロック２は、軸部１６の下穴８に図外のタ
ップでめねじ２２が形成される。

【００５６】（後処理工程）その後、図６に示すよう
に、所定形状に形成された加工用ブロック２が洗浄され
た後、熱処理が施され、表面処理（錆止めのメッキ処理
等）が施されて、製品としてのスペーサ２７が完成され
る（図５参照）

【００５７】（第４の実施の形態の効果）このような本
実施の形態によれば、前述の第３の実施の形態と同様
に、成形工程のうちのねじ加工工程を除く他の加工工程
の全てが塑性加工であり、しかも第２の実施の形態にお
ける環状溝形成工程をトランスファーによる連続的塑性
加工工程に含めることができるため、第１及び第２の実
施の形態と同様の効果を得ることができることはもちろ
んのこと、第１及び第２の実施の形態よりも段取り時間
や生産工数を削減でき、第１及び第２の実施の形態より
もスペーサ２７の生産効率を向上させることができる。

【００５８】しかも、本実施の形態によれば、図９
（ｃ）に示す第１ステップから図９（ｆ）に示す第４ス
テップまで段階的に鍔部１３及び環状溝２１を形成する
ようになっているため、前述の第３の実施の形態に比較
して、可動型８２，８６に作用する加工抵抗が小さくな
り、より一層円滑にスペーサ２７を生産することが可能
になる。また、本実施の形態は、前記第３の実施の形態
に比較して、鍔部１３及び環状溝２１を形成する可動型
８２，８６に作用する加工抵抗が小さいため、その可動
型８２，８６の耐久性の向上（長寿命化）を図ることが
できる。

【００５９】［スペーサの製造方法の第５の実施の形
態］図１０は、本発明の第５の実施の形態に係るスペー
サの製造方法を示す図である。この図に示すように、ま
ず、棒状素材１を所定長さに切断することにより円柱状
の加工用ブロック２が形成される点は上述の各実施の形
態と同様である（図１０（ａ）参照）。しかし、本実施
の形態は、以下の連続的塑性加工工程において、上述の
各実施の形態と異なる特徴を有している。

【００６０】（連続的塑性加工工程）先ず、加工用ブロ
ック２は、図１０（ｂ）に示すように、第１型９０内で
可動型９１によって圧縮され、その一端側（図中下端
側）の端縁がＲ面取りされる。

【００６１】次いで、加工用ブロック２は、図１０
（ｃ）に示すように、第１型９０内から第２型９２内に
移され、第２型９２内において可動型９３で圧縮され、
その一端側に加工用ブロック２と同心状の円形の凹部９
４が形成され、可動型９３が押し込まれる他端側にめね
じの下穴８が形成される。尚、この加工工程において、
めねじの下穴８は、加工用ブロック２を貫通することが
なく、加工用ブロック２の軸線方向（図中上下方向）の
途中まで形成される。

【００６２】次いで、加工用ブロック２は、図１０
（ｄ）に示すように、第２型９２内から第３型９５内に
上下反転された状態で移され、可動型９６で第３型９５
内に押し込まれると、第３型９５内のピン９７が他端側
のめねじの下穴８に押し込まれ、更にめねじの下穴８が
深い位置まで形成されると共に、第３型９５内の小径部
９８とピン９７との隙間から押し出された材料によって
略円筒状の小径部１００が形成される。尚、この小径部
１００が後に鍔部１３を形作るようになっており、この
図１０（ｄ）に示す加工工程が図３又は図５で示した鍔
部１３及び環状溝２１を形成するための第１ステップと
なる。

【００６３】次いで、加工用ブロック２は、図１０
（ｅ）に示すように、第３型９５内から第４型１０１内
に上下反転させられた状態で移される。そして、加工用
ブロック２は、先端（図中下端）部分がテーパ状に形成
された可動型１０２で第４型１０１内に押し込まれるこ
とにより、図１０（ｄ）で示した略円筒状の小径部１０
０が可動型１０２の先端部分によって先端に向かうに従
って拡径するように略テーパ状に押し拡げられる（塑性
変形させられる）と共に、可動型１０２のピン部１０２
ａでめねじの下穴８が更に深く形成される。このような
図１０（ｅ）に示す加工ステップは、図３又は図５で示
した鍔部１３及び環状溝２１を形成するための第２ステ
ップである。尚、小径部１００の先端の拡径変形が第４
型１０１の内壁１０３で規制されるようになっている。

【００６４】次いで、加工用ブロック２は、図１０
（ｆ）に示すように、第４型１０１内から第５型１０５
内に移され、先端の外周形状が鍔部１３の外周形状とほ
ぼ同一形状に形成された可動型１０５によって第５型１
０５内に押し込まれる。その結果、めねじの下穴８が第
５型１０５内のピン１０６によって貫通されると共に、
テーパ状の小径部１００が可動型１０５の移動方向（図
中上下方向であって、軸芯に沿った方向）に対してほぼ
直交する方向まで押し曲げられ、外周端部に第５型１０
５の大径部１０７の内壁形状が転写される。このような
図１０（ｆ）に示す加工ステップは、図３又は図５で示
した鍔部１３及び環状溝２１を形成するための第３ステ
ップであり、鍔部１３及び環状溝２１を形成するための
最終ステップである。ここで、第５型１０５内の底面か
ら大径部１０７までの寸法Ｌ３は、環状溝２１の溝幅を
所望寸法範囲内にすることができるように決定される。

【００６５】これにより、加工用ブロック２は、軸部１
６、鍔部１３、環状溝２１、めねじの下穴８が形成され
えると共に、鍔部１３の外周に複数の突起２５が形成さ
れ、鍔部１３の外径形状が仕上げられる（図１０
（ｇ），（ｈ））。ここで、図１０（ｇ）は、図１０
（ｈ）のＦ方向から加工用ブロック２を見た図である。
尚、鍔部１３の外周の突起２５は、前述のように、連続
した略波形形状、五角形、六角形（図１０（ｉ）参
照）、八角形等の多角形に形成してもよく、設計条件に
応じて適宜変更することができる。そして、これらの一
連の塑性加工は、トランスファーにより連続的に行われ
る。

【００６６】（ねじ加工工程）次に、図３に示すよう
に、加工用ブロック２は、軸部１６の下穴８に図外のタ
ップでめねじ２２が形成される。

【００６７】（後処理工程）その後、図６に示すよう
に、所定形状に形成された加工用ブロック２が洗浄され
た後、熱処理が施され、表面処理（錆止めのメッキ処理
等）が施されて、製品としてのスペーサ２７が完成され
る（図５参照）

【００６８】（第５の実施の形態の効果）このような本
実施の形態によれば、前述の第３及び第４の実施の形態
と同様に、成形工程のうちのねじ加工工程を除く他の加
工工程の全てが塑性加工であり、しかも第２の実施の形
態における環状溝形成工程をトランスファーによる連続
的塑性加工工程に含めることができるため、第１及び第
２の実施の形態と同様の効果を得ることができることは
もちろんのこと、第１及び第２の実施の形態よりも段取
り時間や生産工数を削減でき、第１及び第２の実施の形
態よりもスペーサ２７の生産効率を向上させることがで
きる。

【００６９】しかも、本実施の形態によれば、図１０
（ｄ）に示す第１ステップから図１０（ｆ）に示す第３
ステップまで段階的に鍔部１３及び環状溝２１を形成す
るようになっているため、前述の第３の実施の形態に比
較して、可動型１０２，１０５に作用する加工抵抗が小
さくなり、より一層円滑にスペーサ２７を生産すること
が可能になる。

【００７０】［スペーサの製造方法の第６の実施の形
態］図１１は、本発明の第６の実施の形態に係るスペー
サの製造方法を示す図であり、前述の第４の実施の形態
の変形例を示すものである。この図に示すように、ま
ず、棒状素材１を所定長さに切断することにより円柱状
の加工用ブロック２が形成される点は上述の各実施の形
態と同様である（図１１（ａ）参照）。また、図１１
（ｂ）〜図１１（ｅ）までの加工工程は、第４の実施の
形態の図９（ｂ）〜図９（ｅ）までの加工工程と同様で
ある。しかし、本実施の形態は、図１１（ｆ）に示す加
工工程が図９（ｆ）の加工工程と相違する。尚、図１１
において、第４の実施の形態と同一の構成には同一符号
を付し、第４の実施の形態と重複する説明を省略して、
以下に本実施の形態を説明する。

【００７１】すなわち、本実施の形態は、連続的塑性加
工工程のうちの図１１（ｆ）に示す加工工程において、
可動型８６ａは、図９（ｆ）の可動型８６のようなピン
８７を備えておらず、めねじの下穴８を貫通させない点
が第４の実施の形態の図９（ｆ）と相違する。そして、
図１２に示すように、軸部１６の下穴８に図外のタップ
でめねじ２２ａが形成され、図６に示す後処理工程が施
されることにより、製品としてのスペーサ２７ａが完成
する。ここで、図１１（ｇ）は、図１１（ｈ）のＧ方向
から加工用ブロック２を見た図である。

【００７２】このような構成の本実施の形態は、前述の
第４の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
尚、本実施の形態により形成されるスペーサ２７ａは、
そのめねじ２２ａにおねじが螺合され、金属同士の接触
で金属微粉が生じたとしても、その金属微粉をめねじ２
２ａの底部空間内に閉じこめることができるため、金属
微粉の付着を嫌う精密機械に効果的に使用することがで
きる。

【００７３】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
は、スペーサの加工のほとんどが塑性加工であるため、
スペーサの加工がほとんど切削加工である従来例に比較
して加工時間を格段に短縮することができ、生産効率を
向上させることができる。

【００７４】また、本発明は、上述のように、スペーサ
の加工のほとんどが塑性加工であり、切りくずをほとん
ど発生させないため、切りくずを再資源化するためのエ
ネルギーが不要になり、省エネルギー化の要請にも応え
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係るスペーサの製
造方法を示す加工工程図であって、その素材切断工程と
連続的塑性加工工程を示すものである。

【図２】環状溝形成工程を示す図であって、図２（ａ）
は加工状態図であり、図２（ｂ）は本工程によって形成
された加工用ブロックを示す図である。

【図３】ねじ加工工程によって形成された加工用ブロッ
クを示す図である。

【図４】鍔部の仕上げ工程図である。

【図５】後処理工程前の加工用ブロック（スペーサ）を
示す図である。

【図６】後処理工程図である。

【図７】本発明の第２の実施の形態に係るスペーサの製
造方法を示す加工工程図であって、その素材切断工程と
連続的塑性加工工程を示すものである。

【図８】本発明の第３の実施の形態に係るスペーサの製
造方法を示す加工工程図であって、その素材切断工程と
連続的塑性加工工程を示すものである。

【図９】本発明の第４の実施の形態に係るスペーサの製
造方法を示す加工工程図であって、その素材切断工程と
連続的塑性加工工程を示すものである。

【図１０】本発明の第５の実施の形態に係るスペーサの
製造方法を示す加工工程図であって、その素材切断工程
と連続的塑性加工工程を示すものである。

【図１１】本発明の第６の実施の形態に係るスペーサの
製造方法を示す加工工程図であって、その素材切断工程
と連続的塑性加工工程を示すものである。

【図１２】本発明の第６の実施の形態に係るスペーサの
縦断面図を示すものである。

【図１３】スペーサの外観斜視図である。

【図１４】スペーサの側面図である。

【図１５】スペーサをパネル板にかしめ固定する前の状
態を示す断面図である。

【図１６】スペーサをパネル板にかしめ固定した後の状
態を示す断面図である。

【図１７】従来のスペーサの製造方法を示す加工工程図
である。

【符号の説明】

１……棒状素材、２……加工用ブロック、３，５，６，
１０，１４，３０，３２，３４，３７，４２，５０，５
２，５４，５７，６１，７０，７２，７５，８１，８
５，９０，９２，９５，１０１，１０４……型、８……
下穴、１３……鍔部、１６……軸部、１７……環状溝形
成型、１８……工具、２１……環状溝、２２，２２ａ…
…めねじ、２５……突起、２７，２７ａ……スペーサ、
７４，１００……小径部、１１０……パネル板（被取付
部材）、１１１……取付穴、１１３……側面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｊ 5/08 Ｂ２１Ｊ 5/08 Ｚ 5/10 5/10 Ｚ Ｂ２１Ｋ 1/76 Ｂ２１Ｋ 1/76 Ｚ (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) F16B 37/04 B21H 3/00 - 3/12 B21J 5/02 - 5/10 B21K 1/76 B21D 53/24

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 めねじが形成された軸部の一端に鍔部が
   形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環状溝が
   形成され、 前記軸部が被取付部材に形成された取付穴に挿入され、
   且つ前記鍔部が前記被取付部材の側面に当接させられた
   状態において、前記鍔部がかしめられることにより前記
   被取付部材に固定されるスペーサの製造方法であって、 棒状素材から所定長さに切断された加工用ブロックを複
   数の型内で圧縮して、前記軸部、前記鍔部及びめねじの
   下穴を連続的に形成する連続的塑性加工工程と、 この連続的塑性加工工程で所望形状に成形された加工用
   ブロックを環状溝形成型で支持し、その環状溝形成型に
   対してスライドする工具によって前記加工用ブロックに
   環状溝を塑性加工する環状溝形成工程と、 前記加工用ブロックの下穴にめねじを形成するねじ加工
   工程と、 前記鍔部の外周に複数の突起を形成する鍔部の仕上げ工
   程と、 を備えたことを特徴とするスペーサの製造方法。
2. 【請求項２】 めねじが形成された軸部の一端に鍔部が
   形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環状溝が
   形成され、 前記軸部が被取付部材に形成された取付穴に挿入され、
   且つ前記鍔部が前記被取付部材の側面に当接させられた
   状態において、前記鍔部がかしめられることにより前記
   被取付部材に固定されるスペーサの製造方法であって、 棒状素材から所定長さに切断された加工用ブロックを複
   数の型内で圧縮して、前記軸部、前記鍔部及びめねじの
   下穴を連続的に形成すると共に、鍔部の外周に複数の突
   起を形成する連続的塑性加工工程と、 この連続的塑性加工工程で所望形状に成形された加工用
   ブロックを環状溝形成型で支持し、その環状溝形成型に
   対してスライドする工具によって前記加工用ブロックに
   環状溝を塑性加工する環状溝形成工程と、 前記加工用ブロックの下穴にめねじを形成するねじ加工
   工程と、 を備えたことを特徴とするスペーサの製造方法。
3. 【請求項３】 めねじが形成された軸部の一端に鍔部が
   形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環状溝が
   形成され、 前記軸部が被取付部材に形成された取付穴に挿入され、
   且つ前記鍔部が前記被取付部材の側面に当接させられた
   状態において、前記鍔部がかしめられることにより前記
   被取付部材に固定されるスペーサの製造方法であって、 棒状素材から所定長さに切断された加工用ブロックを複
   数の型内で圧縮して、前記軸部、前記鍔部、めねじの下
   穴及び前記環状溝を連続的に形成すると共に、鍔部の外
   周に複数の突起を形成する連続的塑性加工工程と、 前記加工用ブロックの下穴にめねじを形成するねじ加工
   工程と、 を備えたことを特徴とするスペーサの製造方法。
4. 【請求項４】 前記連続的塑性加工工程において、前記
   加工用ブロックの一端側に略円筒状の小径部を形成する
   加工ステップと、その略円筒状の小径部を先端に向かう
   に従って拡径する略テーパ状の小径部に成形する加工ス
   テップと、そのテーパ状の小径部を前記軸部の軸芯に対
   してほぼ直交するように更に押し拡げるステップと、を
   順次行うことにより、前記鍔部と前記環状溝を形成する
   ことを特徴とする請求項３に記載のスペーサの製造方
   法。