CN101952067A - 间隔螺母的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种间隔螺母的制造方法，不采用数控车床，采用现有的冲压加工设备即可进行加工，部件供应成本低，而且制造效率高，制造成本低。间隔螺母配置于箱体和基板之间，该基板配置于上述箱体内，所述间隔螺母用于使上述基板从上述箱体离开预定间隔尺寸并固定，该间隔螺母的制造方法具备下述工序：第一工序，通过对具有预定厚度尺寸的金属板材进行冲压加工而形成具有预定长度的突起部；第二工序，对上述突起部进行锻造而使该突起部成形为有底圆筒形的轴部，并且通过对上述轴部的基端部的周缘进行冲压加工而形成凸缘部；第三工序，通过对上述轴部的末端部进行冲压加工而形成开口部；第四工序，朝径向内侧冲压上述轴部的基端部，并沿着上述轴部的周向形成槽部；第五工序，通过沿着上述凸缘部的外周进行冲压加工而形成细齿部，并且通过冲压加工将上述凸缘部从上述金属板材冲裁下来；以及第六工序，在上述轴部的内周面部形成螺纹槽。
Description
技术领域
本发明涉及间隔螺母的制造方法，在将计算机等的基板安装到箱体内时，为了使上述箱体与上述基板隔开预定间隔尺寸并固定而将所述间隔螺母配置于上述箱体和上述基板之间。
背景技术
在将基板固定到个人计算机等的箱体内部时，为了防止热积聚以及防止来自外部的冲击等，需要使上述基板从上述箱体内侧面离开预定尺寸。因此，如图2所示，将形成为大致圆筒形的间隔螺母12压入箱体10的内侧面11并立设固定，在使预先设置于上述基板13的供螺钉贯穿的孔部14与上述间隔螺母12的位置对齐的基础上，将上述基板13载置在上述间隔螺母12上，并利用螺钉15将上述基板13与上述间隔螺母12固定在一起，从而使上述基板13与上述箱体10的内侧面11离开上述间隔螺母12的高度尺寸的量。
如图3所示，一般来说，上述间隔螺母12由整体形成为大致圆筒形的轴部16和配设于上述轴部16基端部的凸缘部17构成，在上述凸缘部17的外周部形成有齿轮状的细齿(serration)部18。
并且，在上述轴部16的基端部的外周沿周向形成有槽部19，并且在内周面部21形成有可与上述螺钉15(在图3中未示出)螺合的螺纹槽22。由于具有上述细齿部18和上述槽部19，因此，如图2所示，当将上述间隔螺母12压入箱体10时，箱体10的材料进入上述细齿部18的谷部20和上述槽部19内，从而能够将上述间隔螺母12牢固地固定于上述箱体10。
上述形式的间隔螺母一般采用数控车床进行加工，并按照下述的步骤实施。
(1)在直径形成为比间隔螺母成品的直径尺寸稍大的尺寸的圆筒形棒状材料的外周面部整个区域中，通过滚花(roulette)加工形成细齿部。
(2)根据间隔螺母的种类切断成适当的预定长度尺寸。
(3)切断后，以圆筒轴为中心沿周向旋转，对除了形成凸缘部的部分以外的细齿部进行切削以形成轴部，并且在上述轴部的基端部切削出槽部。
上述的各个切削作业是采用数控车床进行的，因此能够确保精密的加工精度。
然而，数控车床装置一般价格昂贵，存在新引进设备时的引进成本非常大的不良情况。
并且，由于材料部件是圆筒形的棒状材料，因此不能够像金属板材那样卷成卷筒(roll)状。因此，由于操作方面的制约，使用预先裁断成大约1～2米的长度尺寸的棒状材料。
因此，在加工作业中，需要适当地补充新的棒状材料，制造效率差，并且，由于需要预先将材料部件加工成圆筒形，因此还存在材料的供应成本增大的不良情况。
除却上述缺点不论，到现在为止，尚未提出有取代采用数控车床的制造方法的有效的制造方法。
发明内容
本发明的课题在于提供一种间隔螺母的制造方法，该间隔螺母的制造方法不采用数控车床，采用现有的冲压加工设备即可进行加工，部件供应成本低，而且制造效率高，制造成本低。
为了解决上述课题，第一方面的发明涉及一种间隔螺母的制造方法，所述间隔螺母配置于箱体和基板之间，该基板配置于上述箱体内，所述间隔螺母用于使上述基板从上述箱体离开预定间隔尺寸并固定，其特征在于，该间隔螺母的制造方法具备下述工序：第一工序，通过对具有预定厚度尺寸的金属板材进行冲压加工而形成具有预定长度的突起部；第二工序，对上述突起部进行锻造，使该突起部成形为有底圆筒形的轴部，并且通过对上述轴部的基端部的周缘进行冲压加工而形成凸缘部；第三工序，通过对上述轴部的末端部进行冲压加工而形成开口部；第四工序，朝径向内侧冲压上述轴部的基端部，并沿着上述轴部的周向形成槽部；第五工序，通过沿着上述凸缘部的外周进行冲压加工而形成细齿部，并且通过冲压加工将上述凸缘部从上述金属板材冲裁下来；以及第六工序，在上述轴部的内周面部形成螺纹槽。
因此，在第一方面所涉及的间隔螺母的制造方法中，构成间隔螺母的轴部的形成、凸缘部的形成、开口部的形成、槽部的形成、以及凸缘部的细齿部的形成全部能够使用现有的冲压加工设备进行。
并且，通过预先使作为材料部件的金属板材形成为卷筒状，能够将大量的材料部件设置于装置，因此，材料部件的更换频率减少，能够一次生产大量的产品。
并且，第二方面所涉及的发明的特征在于，上述第二工序包括缩小突起部的直径尺寸的拉深工序、以及将上述突起部的末端部压溃以形成末端面部的压溃工序。
因此，通过上述第二工序能够同时进行直径尺寸的调整和末端面部的形成。
并且，第三方面所涉及的发明的特征在于，上述第二工序包括下述工序：在成型后的上述轴部的末端面部形成平顶圆锥形的凹部的工序，该凹部形成为内周面部的直径朝向上述轴部的基端部逐渐减小的锥状。
然而，当在上述第六工序中进行形成螺纹槽的加工时，如果在上述末端面部处于平滑状态时形成螺纹槽的话，在形成螺纹槽时上述开口部被扩开，上述开口部的端缘部向上述轴部的末端部***，从而成品的末端面部不能保持平滑的状态。
在形成上述开口部的第三工序之前，预先在末端面部形成上述平顶圆锥形的凹部，由此，在上述第三工序中形成的开口部的端缘部形成为直径朝向上述轴部的基端部逐渐减小的锥状。
因此，当形成螺纹槽时，即便上述开口部的端缘部向上述轴部的末端部方向***，上述开口部的端缘部也不会从上述末端面部突出。
并且，第四方面所涉及的发明的特征在于，在上述第二工序和第三工序之间具备压溃工序，在该压溃工序中，将形成于上述轴部的基端部和上述金属板材之间的圆角部除去。因此，在第四工序中形成的槽部的深度变得均匀。
并且，第五方面所涉及的发明的特征在于，上述第一～第五工序中的冲压加工通过模具框成型来进行。
在第一方面～第六方面所涉及的发明中，以金属板材作为原材料，轴部的形成、凸缘部的形成、开口部的形成、槽部的形成、以及凸缘部的细齿部的形成的工序全部能够通过冲压加工进行，因此无需引进数控车床，使用现有的冲压加工设备即可制造间隔螺母。
并且，与以往的方法相比，由于材料部件是金属板材，因此无需事先的加工费用，能够降低材料部件的供应成本。
进一步，由于能够将金属板材形成为卷筒状，因此能够削减材料部件的补充次数，能够一次制造大量的产品，因此能够提供制造效率高、且制造成本低的间隔螺母的制造方法。
并且，在第三方面所涉及的发明中，在上述第二工序中，在上述突起部的末端面部形成有平顶圆锥形的凹部，该凹部形成为内周面部的直径朝向上述轴部的基端部逐渐减小的锥状，因此，即便是在上述第六工序中形成螺纹槽后，也能够使末端面部形成为平滑的状态，因此能够提供一种提高了外观质量，并且在载置基板时难以发生倾斜和晃动等的间隔螺母。
并且，在第四方面所涉及的间隔螺母的制造方法中，在上述第二工序和第三工序之间具备压溃工序，该压溃工序将形成于上述轴部的基端部和上述金属板材之间的圆角部除去，因此，能够提供如下的间隔螺母：形成的槽部的深度变得均匀，当压入箱体时，箱体材料容易进入槽部，能够更加牢固地进行固定。
并且，在第五方面所涉及的间隔螺母的制造方法中，上述第一～第五工序的各工序中的冲压加工通过模具框成型进行，因此，在第一方面的效果的基础上，产品的形状整齐一致，产品质量提高，并且能够进一步提高制造效率。
附图说明
图1是利用各工序的形态一连串地示出本发明的实施例的形态中的间隔螺母的制造方法的示意图。
图2是示出将一般的间隔螺母安装于箱体并固定基板的状态的侧视图。
图3是示出一般的间隔螺母的形态的局部侧剖视图。
标号说明
10：箱体；11：箱体内侧面；12：间隔螺母；13：基板；14；基板的孔部；15：螺钉；16：间隔螺母的轴部；17：间隔螺母的凸缘部；18：细齿部；19：槽部；20：细齿部的谷部；21：轴部的内周面部；22：螺纹槽；30：间隔螺母的制造方法；31：第一工序；32：第二工序；32a：径向的拉深(絞り)工序；32b：末端部的压溃工序；32c：形成平顶圆锥形的凹部的工序；32d：圆角部的压溃工序；33：第三工序；34：第四工序；35：第五工序；36：第六工序；40：金属板材；41：突起部；42：轴部；43：轴部(突起部)的基端部；44：凸缘部；45：末端部；46：槽部；47：细齿部；48：轴部的内周面部；49：螺纹槽；50：轴部的末端面部；51：平顶圆锥形的凹部；52：平顶圆锥形的凹部的内周面部(开口部附近的内周面部)；53：圆角部；54：开口部。
具体实施方式
采用附图对用于实施本发明的方式进行说明。
图1所示的本发明所涉及的间隔螺母的制造方法30由下述工序构成：第一工序31，通过对具有预定厚度尺寸的金属板材40进行冲压加工而形成具有预定长度的突起部41；第二工序32，对上述突起部41进行锻造，使该突起部41成形为有底圆筒形的轴部42，并且通过对上述轴部42的基端部43的周缘进行冲压加工而形成凸缘部44；第三工序33，通过对上述轴部42的末端部45进行冲压加工而形成开口部54；第四工序34，朝径向内侧冲压上述轴部42的基端部43，并沿着上述轴部42的周向进行冲压加工从而形成槽部46；第五工序35，通过沿着上述凸缘部44的外周进行冲压加工而形成细齿部47，并且通过冲压加工将上述凸缘部44从上述金属板材40冲裁下来；以及第六工序36，在上述轴部42的内周面部48形成螺纹槽49。
并且，上述第二工序32具有缩小突起部41的直径尺寸的拉深工序32a、以及将上述突起部41的末端部压溃以形成末端面部50的压溃工序32b。
并且，上述第二工序32包括下述工序：在成型后的上述轴部42的末端面部50形成平顶圆锥形的凹部51的工序32c，该凹部51形成为内周面部52的直径朝向上述轴部42的基端部43逐渐减小的锥状。
并且，在上述第二工序32和第三工序33之间具备压溃工序32d，在该压溃工序32d中，将形成于上述轴部42的基端部43和上述金属板材40之间的圆角部53除去。另外，上述各工序31、32、32a、32b、32c、32d、33、34、35中的冲压加工通过将加工对象部分压入模具框(在图1中未示出)来进行，所述模具框预先形成为加工后的形状。
实施例
以下，采用附图对本实施例进行详细说明。
图1是利用各工序的形态一连串地示出本发明的实施例的间隔螺母的制造方法30的示意图。
如图1所示，在上述第一工序31中，金属板材40被压入模具框(在图1中未示出)，从而形成突起部41。
上述模具框的厚度尺寸可以根据要制造的间隔螺母的高度尺寸、外形尺寸或者内径尺寸适当变更。
上述突起部41在第二工序32的32a和32b中依次被压入与各个工序对应的模具框，使上述突起部41的直径尺寸缩小，并且将末端部45压溃以形成末端面部50，从而形成圆筒形的轴部42。
接着，通过压入与工序32c对应的模具框，利用模具框在高度方向对上述轴部42的末端面部50进行冲压，从而在上述末端面部50形成平顶圆锥形的凹部51，该凹部51形成为内周面部52朝向上述轴部42的基端部43直径逐渐减小的锥状，并且通过冲压将上述轴部42的基端部43的金属板材40压溃而形成凸缘部44。
然而，由于上述突起部41是通过将金属板材40的一部分压入模具框而形成的，因此在使上述突起部41从上述金属板材40突出时，在上述突起部41的基端部43与上述金属板材40之间形成有侧视呈圆弧状的圆角部53。
如果形成为残留有上述圆角部53的状态的话，在后述的第四工序34中，形成于上述轴部42的基端部43的槽部46的深度不固定。因此，在上述第二工序32的后面的工序32d中，通过将上述轴部43压入形成为与上述工序32d对应的形状的模具框，上述圆角部53被压溃，从而成型为上述轴部42与上述金属板材40正交的形态。
接着，在第三工序33中，通过将上述轴部43压入内部设有用于冲裁开口部的突起部(未图示)的模具框，在上述轴部42的末端面部50形成开口部54。
由于在上述末端面部50通过工序32预先形成有上述平顶圆锥形的凹部51，因此形成的开口部54的端缘部52形成为直径朝向基端部43逐渐减小的锥状。
进一步，通过压入与第四工序34对应的模具框，在上述轴部42的基端部43的外周面部沿周向形成槽部46。
在上述工序之后，在第五工序35中，将上述轴部42和上述凸缘部44压入内周部刻有细齿的模具框，并通过冲压加工进行冲裁，从而具有细齿部47的凸缘部44被从上述金属板材40冲裁下来。
进一步，在第六工序36中，使用丝锥在上述轴部42的内周面部48切削出螺纹槽49，从而完成产品。
在上述实施例的第三工序33中，开口部54的端缘部52形成为直径朝向上述轴部42的基端部43逐渐减小的锥状，因此当在上述第六公邸36中形成螺纹槽49时，即便是在上述开口部54的端缘部53被丝锥向径向外侧拓宽并朝上述轴部42的末端部方向***的情况下，上述开口部的端缘部53也不会从上述末端面部50突出，从而上述末端面部50保持平滑的状态。因此，在将多个间隔螺母安装于箱体等时，各间隔螺母的高度恒定，当载置基板等时，能够防止基板的晃动，能够制造出上述基板的固定作业更容易的间隔螺母。
并且，上述第一工序31～第五工序35全部通过采用模具框的冲压加工进行，并且，第六工序36能够使用现有丝锥装置进行，因此无需对现有的设备进行较大的变更，设备投资成本非常小。
并且，由于作为材料部件的金属板材无需在事前进行特殊的加工，因此能够削减材料的供应费用。
因此，不仅无需数控车床装置的购入等新的设备投资成本，而且还能够减少材料部件的供应成本，与现有的间隔螺母的制造方法相比能够大幅地削减制造成本。
并且，通过制作模具框，不仅使得产品的形状整齐一致，产品质量提高，并且能够进一步提高制造效率。
另外，在本实施例中，第六工序36中的螺纹槽49的形成是另外使用丝锥进行的，然而也可以将上述轴部压入用于形成螺纹孔的模具框，并通过冲压加工形成螺纹槽49。
并且，在第三工序33中形成开口部54后，为了修正在上述轴部43和上述末端面部50产生的歪曲等，也可以另外设计拉深成型工序。并且，在从上述第一工序31～第五工序35的各工序中，在进行伴随有大的变形的冲压加工时，为了防止歪曲或变形，也可以采用下述方法：将上述各工序分成多次进行，分别采用对应的模具框分阶段地成型为上述各工序31～35的目标形状。
并且，即便是末端部没有开口部的有底形状的间隔螺母，通过省略本实施例中的第三工序33，也能够与本实施例同样地通过冲压加工来进行制造。
产业上的利用可能性
本发明能够应用于间隔螺母的制造方法，在将计算机等的基板安装于箱体内时，为了使上述箱体与上述基板隔开预定间隔尺寸并固定而将所述间隔螺母配置于上述箱体和上述基板之间。
Claims (5)
1.一种间隔螺母的制造方法，所述间隔螺母配置于箱体和基板之间，该基板配置于上述箱体内，所述间隔螺母用于使上述基板从上述箱体离开预定间隔尺寸并固定，其特征在于，
所述间隔螺母的制造方法具备下述工序：
第一工序，通过对具有预定厚度尺寸的金属板材进行冲压加工而形成具有预定长度的突起部；
第二工序，对上述突起部进行锻造而使该突起部成形为有底圆筒形的轴部，并且通过对上述轴部的基端部的周缘进行冲压加工而形成凸缘部；
第三工序，通过对上述轴部的末端部进行冲压加工而形成开口部；
第四工序，朝径向内侧冲压上述轴部的基端部，并沿着上述轴部的周向形成槽部；
第五工序，通过沿着上述凸缘部的外周进行冲压加工而形成细齿部，并且通过冲压加工将上述凸缘部从上述金属板材冲裁下来；以及
第六工序，在上述轴部的内周面部形成螺纹槽。
2.根据权利要求1所述的间隔螺母的制造方法，其特征在于，
上述第二工序包括缩小突起部的直径尺寸的拉深工序、以及将上述突起部的末端部压溃以形成末端面部的压溃工序。
3.根据权利要求2所述的间隔螺母的制造方法，其特征在于，
上述第二工序包括下述工序：在成型后的上述轴部的末端面部形成平顶圆锥形的凹部的工序，该凹部形成为内周面部的直径朝向上述轴部的基端部逐渐减小的锥状。
4.根据权利要求1所述的间隔螺母的制造方法，其特征在于，
在上述第二工序和第三工序之间具备压溃工序，在该压溃工序中，将形成于上述轴部的基端部和上述金属板材之间的圆角部除去。
5.根据权利要求1～3中的任意一项所述的间隔螺母的制造方法，其特征在于，
上述第一～第五工序中的冲压加工通过模具框成型来进行。
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