JP2009050905A - 内歯車の成形方法及び成形装置 - Google Patents
内歯車の成形方法及び成形装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009050905A JP2009050905A JP2007221972A JP2007221972A JP2009050905A JP 2009050905 A JP2009050905 A JP 2009050905A JP 2007221972 A JP2007221972 A JP 2007221972A JP 2007221972 A JP2007221972 A JP 2007221972A JP 2009050905 A JP2009050905 A JP 2009050905A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- internal gear
- arc
- mandrel
- forming
- comes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
【課題】薄肉の素材を塑性加工によって行う内歯車の成形であっても、欠肉が生じることなくサイクルタイムを短くすることのできる内歯車の成形方法及び成形装置を提供すること。
【解決手段】周面に歯形2cを有するマンドレル2に素材Pを取り付け、該素材Pに絞りローラ1を押圧することによってマンドレル2に押し付け、円筒形の内歯車を形成する内歯車Wの成形方法において、素材Pに当接する円弧部分R1、R2を2箇所に有し、素材Pに対して先に当接する円弧部R1分の外径D1よりも、後に当接する円弧部分R2の外径D2を大きくした絞りローラ1を用い、該絞りローラ1をマンドレル2の軸芯Mと平行方向に移動させることによって円筒形の内歯車Wを成形する。
【選択図】図1
【解決手段】周面に歯形2cを有するマンドレル2に素材Pを取り付け、該素材Pに絞りローラ1を押圧することによってマンドレル2に押し付け、円筒形の内歯車を形成する内歯車Wの成形方法において、素材Pに当接する円弧部分R1、R2を2箇所に有し、素材Pに対して先に当接する円弧部R1分の外径D1よりも、後に当接する円弧部分R2の外径D2を大きくした絞りローラ1を用い、該絞りローラ1をマンドレル2の軸芯Mと平行方向に移動させることによって円筒形の内歯車Wを成形する。
【選択図】図1
Description
本発明は、内歯車の成形方法及び成形装置に関し、特に、塑性加工によっても欠肉のない良好な内歯車を成形する方法及び成形装置に関するものである。
従来の内歯車の成形方法のうち塑性加工によって行うものは、内歯車の素材の形状を予めカップ状としたものを用い、外周面に歯形を有するマンドレルに覆せるように取り付け、絞りローラによる押圧によって塑性加工する方法が一般に採用されている。
しかし、この場合には素材をカップ状にする工程としてプレス加工などの工程が必要となり製品1個当たりの製作時間に多くの時間を費やすという問題があった。
しかし、この場合には素材をカップ状にする工程としてプレス加工などの工程が必要となり製品1個当たりの製作時間に多くの時間を費やすという問題があった。
そのため、円板状素材からスピニング装置を使った塑性加工によって直ちにカップ状に成形すると同時に内歯車を成形する方法としては、円板状の素材を外周面に歯形が形成されている縦向きの金型と該金型上に配置される上型とによって、円板状素材のほぼ中央を挟持し、素材を自転若しくは押圧する絞りローラを公転させながら絞りローラ若しくは素材を金型の軸方向に移動しつつ、絞りローラによって素材を金型に押し当て、塑性変形させる方法が採用されている(例えば、特許文献1参照)。
しかし、この場合、図5に示すZ1部分、すなわち、仕上がった内歯車においてカップ状とされた素材の内側隅部の所々に肉ヒケ現象による欠肉が生じる場合があり、部品の強度や耐久性が劣るとともに、欠肉の程度によっては製品検査に合格しないという問題点があった。
この問題を解決するために、本出願人が先に出願した内歯車の成形方法及び成形装置を図6〜図7に示す。
ところで、この内歯車の成形装置では、図6に示すように、回転する主軸(図示省略)の先端に配設した外周面に歯形2cを有するマンドレル2の端面に円板状素材Pを取り付け、絞りローラ4の押圧によって円板状素材Pを円錐台形状に塑性加工する第一工程と、該第一工程によって円錐台形状になった素材を絞りローラ5の押圧によってマンドレル2に押し付け、塑性加工によって円筒形の内歯車Wを形成する第二工程とからなるようにしたものである。
図において、まず、円板状素材Pを、外周側面に歯形2cを有するマンドレル2の端面に取り付ける。この際、図示の如く、円板状素材Pの中心にはマンドレル2の先端の突起部分2aに嵌入する孔Paを穿孔して取り付け、マンドレル2の端面に対向する押圧部材3により挟み込むようにして挟持固定する(図6(a)参照)。
そして、絞りローラ4を円板状素材Pが円錐台の形状になるように矢符方向に移行しつつ押し当てることによって円板状素材Pを円錐台形状に塑性加工(以下、「テーパ加工」という。)を施す(図6(b)参照)。
この場合、マンドレル2の先端部分2bを面取り加工などによって角度αを設けることによりテーパ加工が容易かつ確実に行うようにすることができる。
この場合、マンドレル2の先端部分2bを面取り加工などによって角度αを設けることによりテーパ加工が容易かつ確実に行うようにすることができる。
ついで、絞りローラ5をマンドレル2に平行に移動させ、絞りローラ5の押圧によって、円錐台形状に成形された円板状素材Pの内面は、マンドレル2の外周側面に形成された歯形2cと同形状に塑性変形され、図7(a)に示すカップ状の内歯車Wが完成する(例えば、特許文献2参照)。
ところで、この内歯車の成形方法及び成形装置は、例えば、板厚が10mm程度の素材で加工後の外径が150mm程度となる素材を加工する場合には、絞りローラ5の円弧径(円弧の半径をいう、以下同じ)R5を10mmにすると、塑性加工によるフローフォーミングが良好で、かつ、マンドレル2の歯形2cに対して欠肉を生じることがなく良好な製品に加工することができる。
しかし、完成した内歯車Wのディスク部分(底板部分)の板厚が10mmと厚く重量が嵩むため、例えば、板厚が6mm程度の素材を用いた成形が望まれているが、板厚を6mmと薄くした場合、円弧径R5が10mmの絞りローラ5ではフローフォーミングが良好であるものの、そのために素材の肉流れが早く、マンドレル2の歯形2cの隅部分にまで素材が入り込まずに流れてしまい、図7(b)に示すZ2部分(歯形の角部分)で欠肉が生じてしまうという問題があった。
しかし、完成した内歯車Wのディスク部分(底板部分)の板厚が10mmと厚く重量が嵩むため、例えば、板厚が6mm程度の素材を用いた成形が望まれているが、板厚を6mmと薄くした場合、円弧径R5が10mmの絞りローラ5ではフローフォーミングが良好であるものの、そのために素材の肉流れが早く、マンドレル2の歯形2cの隅部分にまで素材が入り込まずに流れてしまい、図7(b)に示すZ2部分(歯形の角部分)で欠肉が生じてしまうという問題があった。
かかる問題点に対して、円弧径R5が10mmの絞りローラ5における加工時の押し込み量を抑えて加工し、ツールチェンジを行って、円弧径が20mm程度の絞りローラを用いることによって欠肉が生じないようにすることが考えられるが、ツールチェンジを行うことによって製品加工のためのサイクルタイムが長くなるという問題がある。
本発明は、上記従来の内歯車の成形方法及び成形装置の有する問題点に鑑み、薄肉の素材を塑性加工によって行う内歯車の成形であっても、欠肉が生じることなくサイクルタイムを短くすることのできる内歯車の成形方法及び成形装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、本発明の内歯車の成形方法は、周面に歯形を有するマンドレルに素材を取り付け、該素材に絞りローラを押圧することによってマンドレルに押し付け、円筒形の内歯車を形成する内歯車の成形方法及び成形装置において、素材に当接する円弧部分を2箇所に有し、素材に対して先に当接する円弧部分の外径よりも、後に当接する円弧部分の外径を大きくした絞りローラを用い、該絞りローラをマンドレルの軸芯と平行方向に移動させることによって円筒形の内歯車を成形することを特徴とする。
この場合において、素材に対して先に当接する円弧部分の円弧径よりも、後に当接する円弧部分の円弧径を大きくした絞りローラを用いることができる。
また、上記方法に使用する本発明の内歯車の成形装置は、回転する主軸の先端に配設した外周面に歯形を有するマンドレルと、該マンドレルに対向して配設される押圧部材と、マンドレルに取り付け、押圧部材によって挟み込むように固定された円板状素材に塑性加工を施す絞りローラとからなる内歯車の成形装置において、絞りローラは、素材に当接する円弧部分を2箇所に有し、該円弧部分の外径を素材に対して先に当接する円弧部分の外径よりも、後に当接する円弧部分の外径を大きくしたことを特徴とする。
また、絞りローラを、素材に対して先に当接する円弧部分の円弧径よりも、後に当接する円弧部分の円弧径を大きくすることができる。
本発明の内歯車の成形方法及び成形装置によれば、素材に当接する円弧部分を2箇所に有し、素材に対して先に当接する円弧部分の外径よりも、後に当接する円弧部分の外径を大きくした絞りローラを用い、該絞りローラをマンドレルの軸芯と平行方向に移動させることによって円筒形の内歯車を成形するから、素材に対して先に当接する円弧部分で良好なフローフォーミングによる加工を行い、後に当接する円弧部分では、外径差の分だけが押し込み量となって絞りローラをX軸方向に移動させることなくマンドレルの歯形の隅部分にまで素材が入り込み、欠肉を生じることのない塑性加工を行うことのできる内歯車の成形方法及び成形装置を提供することができる。
また、素材に対して先に当接する円弧部分の円弧径よりも、後に当接する円弧部分の円弧径を大きくした絞りローラ、例えば、肉厚が6mm程度の素材の場合、先に当接する円弧部分の円弧径を6〜12mm(好ましくは10mm程度)、後に当接する円弧部分の円弧径を18〜24mm(好ましくは20mm程度)の絞りローラを用いることによって、円弧径の小さい円弧部分においては良好なフローフォーミングによる加工(最適な成形加工)を行うことができ、円弧径の大きい円弧部分においては良好な肉流れを伴う加工(最適な歯形転造加工)をすることができる。
以下、本発明の内歯車の成形方法及び成形装置の実施の形態を、図面に基づいて説明する。なお、従来装置と同様の構造については同一の符号、一連の符号を付し説明を省略する。
図1〜図3に、本発明の内歯車の成形方法及び成形装置の実施例を示す。
この内歯車の成形装置は、周面に歯形2cを有するマンドレル2に円板状素材Pを取り付け、該円板状素材Pに当接する円弧部分R1、R2を2箇所に有し、円板状素材Pに対して先に当接する円弧部分R1の外径D1よりも、後に当接する円弧部分R2の外径D2を大きくした絞りローラ1を用い、該絞りローラ1をマンドレル2の軸芯Mと平行方向に移動させることによって円筒形の内歯車Wを成形するようにしている。
この内歯車の成形装置Sは、回転する主軸20の先端に配設した外周面に歯形2cを有するマンドレル2と、該マンドレル2に対向して配設される押圧部材3と、マンドレル2に取り付け、押圧部材3によって挟み込むように固定された円板状素材Pに塑性加工を施す絞りローラ1とからなる。
マンドレル2は、従来例と同様、円板状素材Pの中心に穿孔した孔Paに嵌入する突起部分2aを先端に形成するとともに、円板状素材Pを円錐台形状に塑性加工するテーパ加工を容易に行うことができるように、先端部分2bを面取り加工などによって角度α(αの角度は、20〜40°、好ましくは30°)を設けるようにしている。
押圧部材3は、マンドレル2に取り付けた円板状素材Pをマンドレル2側に押圧し、加工中に円板状素材Pがマンドレル2から脱落することを防止するためのもので、円板状素材Pをマンドレル2側に押圧した状態で、主軸20の回転に伴って回転するようにベアリングなどによって回動自在に配設されている。
絞りローラ1は、円板状素材Pに対して先に当接する円弧部分R1を形成した第1成形部分11と、後に当接する円弧部分R2を形成した第2成形部分12とからなり、円弧部分R1の外径D1よりも、円弧部分R2の外径D2が大きくなるようにしている。
この外径D1、D2の差は、第1成形部分11で最適な成形加工を行った後、最適な歯形転造加工である第2成形部分12での塑性加工の際の押し込み量d(d=(D2−D1)/2)となり、例えば、D1を200mm、D2を203mmとした場合、第2成形部分12での塑性加工の際の押し込み量は1.5mmとなる。
押し込み量dは、円板状素材Pの外径、板厚によって適宜変更することができるものである。
この外径D1、D2の差は、第1成形部分11で最適な成形加工を行った後、最適な歯形転造加工である第2成形部分12での塑性加工の際の押し込み量d(d=(D2−D1)/2)となり、例えば、D1を200mm、D2を203mmとした場合、第2成形部分12での塑性加工の際の押し込み量は1.5mmとなる。
押し込み量dは、円板状素材Pの外径、板厚によって適宜変更することができるものである。
そして、第2成形部分12の円弧部分R2の円弧径は、第1成形部分11の円弧部分R1の円弧径よりも大きくなるようにしている。
具体的には、円板状素材Pの板厚が6mm程度で、加工後の外径が150mm前後となるときには、円弧部分R1の円弧径を6〜12mm(好ましくは10mm)、円弧部分R2の円弧径を15〜30mm(好ましくは20mm)とすることが好ましい。
具体的には、円板状素材Pの板厚が6mm程度で、加工後の外径が150mm前後となるときには、円弧部分R1の円弧径を6〜12mm(好ましくは10mm)、円弧部分R2の円弧径を15〜30mm(好ましくは20mm)とすることが好ましい。
第1成形部分11と第2成形部分12とのピッチLp(円弧中心間距離)及び、第1成形部分11の円弧中心から、第1成形部分11の円弧部分R1の頂点部分の延長線が第2成形部分12の円弧部分R2と交わる点までの軸芯Mと平行な距離Lqは、それぞれ、円板状素材Pが第1成形部分11による塑性加工によって延伸され、カップ状に成形されたときの長さLよりも大きくすることによって、第1成形部分11による塑性加工が終了するまで第2成形部分12を素材Pに当接させることなく、良好なフローフォーミングを得るという観点からが好ましいが、L>Lp(Lq)として、第1成形部分11による塑性加工が終了間際に第2成形部分12の塑性加工が開始されても構わない。
絞りローラ1は、ホルダー14に配設される軸15にベアリング等によって回動自在に配設されるもので、ホルダー14は、図1に示すX軸、Z軸方向の移動するように制御されている。
また、絞りローラ1の形状は、第1成形部分11と第2成形部分12とを凹部13で連ねた一体構造のほか、図4に示すように、中心部分で第1成形部分11aと第2成形部分12aとに分割した分割ローラとすることもできる。
この場合、ローラ間にスペーサを配設するなどの方法によってピッチLpを容易に変更することができる。
この場合、ローラ間にスペーサを配設するなどの方法によってピッチLpを容易に変更することができる。
絞りローラ1の配設数は、特に限定されるものではなく、本実施例においては、対向する2箇所に配設した例を示すが、1ローラで行うことができるほか、3ローラ、4ローラで行うことも可能である。
そして、本発明の内歯車の成形方法及び成形装置で加工する円板状素材Pは、板厚が10mm以下の薄板(例えば6mm程度)の円板状素材Pを用い、本実施例においては、先に従来例と同様に円錐台形状に加工した後に、同一の絞りローラ1で本発明の内歯車の成形方法を施すようにして、素材の付け替えやツールチェンジをすることなく、円板状素材Pから内歯車Wを成形加工する例を説明する。
まず、円板状素材Pを、外周側面に歯形2cを有するマンドレル2の端面に取り付け、押圧部材3によって挟み込むように固定する。
次に、図3(a)に示すように、絞りローラ1をZ軸・X軸の両軸を同時に制御し、矢符Y1方向に移動させ、絞りローラ1の第1成形部分11を円板状素材Pに押し当て、従来例と同様、面取り加工などによって角度αを設けたマンドレル2の先端部分2bに沿うように円錐台形状にテーパ加工を施す。
ついで、図3(b)に示すように、絞りローラ1をZ軸方向(マンドレル2の軸芯Mと平行方向)にのみ制御し、矢符Y2方向に移動させ、良好なフローフォーミングによる加工を行うことのできる第1成形部分11を押し当て、円錐台形状に塑性加工された素材をカップ状に成形する。
そして、絞りローラ1はX軸方向にはそのままの状態で、さらに矢符Y2方向に移動させることによって、第1成形部分11と第2成形部分12との外径差である押し込み量dだけ、円弧径が大きく良好な肉流れを伴う加工(最適な歯形転造加工)をすることのできる第2成形部分12によってカップ状に成形された素材の周面に塑性加工を施すようにしている。
以上、本発明の内歯車の成形方法及び成形装置について、実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。
本発明の内歯車の成形方法及び成形装置は、良好なフローフォーミングによる加工と良好な歯形成形とを1つのローラで行うことができ、欠肉が生じることなくサイクルタイムを短くすることができるという特性を有していることから、薄肉の円板状素材から内歯車を成形する用途に好適に用いることができる。
また、適用対象も、新規の内歯車の成形装置のほか、既設の内歯車の成形装置に対しても、絞りローラを交換することによって適用を可能にすることができる。
また、適用対象も、新規の内歯車の成形装置のほか、既設の内歯車の成形装置に対しても、絞りローラを交換することによって適用を可能にすることができる。
1 絞りローラ
2 マンドレル
2c 歯形
11 第1成形部分
12 第2成形部分
D1 外径
D2 外径
R1 円弧部分
R2 円弧部分
M マンドレル軸芯
P 円板状素材
S 内歯車の成形装置
W 内歯車
2 マンドレル
2c 歯形
11 第1成形部分
12 第2成形部分
D1 外径
D2 外径
R1 円弧部分
R2 円弧部分
M マンドレル軸芯
P 円板状素材
S 内歯車の成形装置
W 内歯車
Claims (4)
- 周面に歯形を有するマンドレルに素材を取り付け、該素材に絞りローラを押圧することによってマンドレルに押し付け、円筒形の内歯車を形成する内歯車の成形方法において、素材に当接する円弧部分を2箇所に有し、素材に対して先に当接する円弧部分の外径よりも、後に当接する円弧部分の外径を大きくした絞りローラを用い、該絞りローラをマンドレルの軸芯と平行方向に移動させることによって円筒形の内歯車を成形することを特徴とする内歯車の成形方法。
- 素材に対して先に当接する円弧部分の円弧径よりも、後に当接する円弧部分の円弧径を大きくした絞りローラを用いたことを特徴とする請求項1記載の内歯車の成形方法。
- 回転する主軸の先端に配設した外周面に歯形を有するマンドレルと、該マンドレルに対向して配設される押圧部材と、マンドレルに取り付け、押圧部材によって挟み込むように固定された円板状素材に塑性加工を施す絞りローラとからなる内歯車の成形装置において、絞りローラは、素材に当接する円弧部分を2箇所に有し、該円弧部分の外径を素材に対して先に当接する円弧部分の外径よりも、後に当接する円弧部分の外径を大きくしたことを特徴とする内歯車の成形装置。
- 絞りローラを、素材に対して先に当接する円弧部分の円弧径よりも、後に当接する円弧部分の円弧径を大きくしたことを特徴とする請求項3記載の内歯車の成形装置。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007221972A JP2009050905A (ja) | 2007-08-29 | 2007-08-29 | 内歯車の成形方法及び成形装置 |
CNA2008102130875A CN101376153A (zh) | 2007-08-29 | 2008-08-28 | 内齿轮的成形方法及成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007221972A JP2009050905A (ja) | 2007-08-29 | 2007-08-29 | 内歯車の成形方法及び成形装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009050905A true JP2009050905A (ja) | 2009-03-12 |
Family
ID=40419981
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007221972A Withdrawn JP2009050905A (ja) | 2007-08-29 | 2007-08-29 | 内歯車の成形方法及び成形装置 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2009050905A (ja) |
CN (1) | CN101376153A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102500690A (zh) * | 2011-12-26 | 2012-06-20 | 天津天海同步科技股份有限公司 | 一种薄壁旋转体零件的加工刀具及应用其的加工设备 |
CN103240333A (zh) * | 2012-11-02 | 2013-08-14 | 重庆长风机器有限责任公司 | 一种旋压加工刀具 |
CN105414296A (zh) * | 2015-12-10 | 2016-03-23 | 中国航天科技集团公司长征机械厂 | 带内纵齿离合器壳体复合旋压成形设备及工艺 |
KR101684672B1 (ko) * | 2015-07-22 | 2016-12-08 | (주)로프트 | 소재의 테두리부 포밍 성형장치 및 포밍 성형 방법 |
KR102270336B1 (ko) * | 2019-12-18 | 2021-06-28 | 추광식 | 주름형 벨트풀리의 제조장치 |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SG174508A1 (en) * | 2009-03-31 | 2011-10-28 | Agency Science Tech & Res | Flow forming apparatus |
JP5609713B2 (ja) * | 2011-02-24 | 2014-10-22 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 歯形部品の製造方法、歯形部品の製造装置 |
CN102319843A (zh) * | 2011-07-19 | 2012-01-18 | 湖北行星传动设备有限公司 | 一种内齿轮轮齿的加工方法 |
CN102528405B (zh) * | 2012-01-12 | 2013-08-21 | 张强辉 | 带法兰、锥体与过渡圈的薄壁精密内齿套加工工艺 |
CN103624129A (zh) * | 2012-08-23 | 2014-03-12 | 中国航天科技集团公司长征机械厂 | 带内外齿壳体零件的旋压成形新工艺 |
CN103447388B (zh) * | 2013-08-16 | 2016-04-20 | 昆山龙筠汽车零部件有限公司 | 离合器花键毂齿形冲压模具 |
EP3670018A1 (de) * | 2018-12-20 | 2020-06-24 | Leifeld Metal Spinning AG | Verfahren und umformanlage zum herstellen eines trommelförmigen getriebeteiles |
CN109623299A (zh) * | 2019-01-21 | 2019-04-16 | 北京超代成科技有限公司 | 一种旋压制造齿形的方法 |
CN110076230B (zh) * | 2019-04-04 | 2021-01-01 | 华南理工大学 | 一种齿形零件滚轧旋压成形装置及方法 |
-
2007
- 2007-08-29 JP JP2007221972A patent/JP2009050905A/ja not_active Withdrawn
-
2008
- 2008-08-28 CN CNA2008102130875A patent/CN101376153A/zh active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102500690A (zh) * | 2011-12-26 | 2012-06-20 | 天津天海同步科技股份有限公司 | 一种薄壁旋转体零件的加工刀具及应用其的加工设备 |
CN103240333A (zh) * | 2012-11-02 | 2013-08-14 | 重庆长风机器有限责任公司 | 一种旋压加工刀具 |
KR101684672B1 (ko) * | 2015-07-22 | 2016-12-08 | (주)로프트 | 소재의 테두리부 포밍 성형장치 및 포밍 성형 방법 |
CN105414296A (zh) * | 2015-12-10 | 2016-03-23 | 中国航天科技集团公司长征机械厂 | 带内纵齿离合器壳体复合旋压成形设备及工艺 |
KR102270336B1 (ko) * | 2019-12-18 | 2021-06-28 | 추광식 | 주름형 벨트풀리의 제조장치 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101376153A (zh) | 2009-03-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2009050905A (ja) | 内歯車の成形方法及び成形装置 | |
JP5108411B2 (ja) | 電池缶およびその製造方法並びに製造装置 | |
WO1993013891A1 (en) | Method of forming material made of sheet metal into boss part and method of forming sheet metal into pulley | |
JP4920719B2 (ja) | スペーサーナットの製造方法 | |
JP2007268571A (ja) | 絞り加工方法及びその装置 | |
JP2009195916A (ja) | 内歯車部材の成形方法及び成形装置 | |
JP5080359B2 (ja) | 中空歯形部品の製造方法 | |
JP2007090387A (ja) | ブレーキピストンの製造方法 | |
JP3962350B2 (ja) | 内歯車の成形方法 | |
JP2007090372A (ja) | スピニングマシン | |
JP4602060B2 (ja) | スピニングマシン | |
TWI345618B (ja) | ||
JP2007216258A (ja) | 異形管の製造方法 | |
JP2007090373A (ja) | スピニングマシン | |
JP2004308683A (ja) | 焼結含油軸受の製造方法、および焼結含油軸受 | |
JP2001047127A (ja) | 中間絞り管の製造方法 | |
JP2008126236A (ja) | 塑性加工方法 | |
CN109641255A (zh) | 用于由金属板圆片坯件无切削地制造旋转对称体的方法 | |
CN211360504U (zh) | 一种用于铝合金薄壁锥形环件辗环工艺的锻压装置 | |
JP2010094720A (ja) | 逐次成形装置およびその方法 | |
KR100340834B1 (ko) | 니들롤러 베어링의 케이지 제조방법 | |
CN110280661A (zh) | 旋压类带轮轴的工装及类带轮轴的加工方法 | |
JP2005299706A (ja) | ウォーム及びこれの製造方法 | |
JP6460392B2 (ja) | 無段変速機用プーリの製造方法および製造装置 | |
JP2015226923A (ja) | 部品の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20101102 |