JP4759073B2 - 基板支持体、基板処理装置、基板処理方法および半導体装置の製造方法 - Google Patents
基板支持体、基板処理装置、基板処理方法および半導体装置の製造方法 Download PDFInfo
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Description
バッチ式縦形ホットウオール形減圧CVD装置(以下、CVD装置という。)は、ウエハが収容されるインナチューブおよびインナチューブを取り囲むアウタチューブから構成されて縦形に設置されたプロセスチューブと、プロセスチューブによって形成された処理室に成膜ガス等を供給するガス供給管と、処理室を真空排気する排気管と、プロセスチューブ外に敷設されて処理室を加熱するヒータユニットと、複数枚のウエハを複数段の保持溝によって保持して処理室に対して搬入搬出するボートと、処理室への搬入搬出に対してボートが待機する待機室とを備えており、待機室において複数枚のウエハがボートに装填(ウエハチャージング)された後に、待機室から予熱された処理室に搬入(ボートローディング)され、処理室に成膜ガスがガス供給管から供給されるとともに、処理室が所定の熱処理温度にヒータユニットによって加熱されることにより、ウエハの上にCVD膜が堆積するように構成されている(例えば、特許文献1参照)。
処理室および待機室が共に大気圧の状態でボートローディングする方法においては、ボートローディング時に自然酸化膜が生成し易いため、ICの製造方法の歩留りに悪影響が及ぶという問題点がある。
処理室および待機室を窒素ガスに置換してボートローディングする方法においては、大気圧の状態でボートローディングする場合に比べて自然酸化膜の生成を抑制することができるが、置換された窒素ガスから完全に酸素(O2 )を除去することはできないために、ある程度の自然酸化膜は増加してしまう。
処理室および待機室を真空に排気してボートローディングする方法においては、酸素を略完全に除去することができるため、窒素ガス雰囲気下でボートローディングする方法に比べて、自然酸化膜の増加をさらに抑制することができる。
すなわち、ウエハが予熱された処理室にボートローディングされる際には、ウエハの温度がヒータに近い側である周辺部から上昇し遠い側である中央部が遅れて上昇することによるウエハ面内の温度差とウエハの自重との関係により、ウエハは凹形状に反ることが知られている。このウエハの反りに伴って、ボートのウエハ保持溝の保持面とウエハの下面における周辺部の被保持面とが擦れ合う。この際、処理室および待機室が真空に排気されていると、ウエハの被保持面とボートの保持面との摩擦力が大きくなるため、前の工程でウエハの下面に被着された被膜が剥離される。剥離された被膜はパーティクルとなって保持溝の保持面から溢れ落ちて、直下のウエハにおけるICが作り込まれる面である上面に付着するため、ICの製造方法の歩留りを低下させる。
この基板処理装置によれば、基板支持体の支持部と基板の被保持面との間に摩擦が発生して基板の被膜が剥離したとしても、剥離によるパーティクルは受け皿部で受け止められることにより基板に落下するのを防止されるため、基板の被膜の剥離による歩留りの低下を防止することができる。
この半導体装置の製造方法によれば、基板支持体の支持部と基板の被保持面との間に摩擦が発生して基板の被膜が剥離したとしても、剥離によるパーティクルは受け皿部で受け止められることにより基板に落下するのを防止されるため、基板の被膜の剥離による歩留りの低下を防止することができる。
図1および図2に示されたCVD装置は中心線が垂直になるように縦に配されて固定的に支持された縦形のプロセスチューブ11を備えており、プロセスチューブ11はインナチューブ12とアウタチューブ13とから構成されている。インナチューブ12は石英(SiO2 )または炭化シリコン(SiC)が使用されて円筒形状に一体成形され、アウタチューブ13は石英または炭化シリコンが使用されて円筒形状に一体成形されている。インナチューブ12は上下両端が開口した円筒形状に形成されており、インナチューブ12の筒中空部はボートによって垂直方向に整列した状態に保持された複数枚のウエハが搬入される処理室14を形成している。インナチューブ12の下端開口は被処理基板としてのウエハを出し入れするための炉口15を構成している。したがって、インナチューブ12の内径は取り扱うウエハの最大外径よりも大きくなるように設定されている。アウタチューブ13は内径がインナチューブ12の外径よりも大きく上端が閉塞し下端が開口した円筒形状に形成されており、インナチューブ12にその外側を取り囲むように同心円に被せられている。
インナチューブ12の下端とアウタチューブ13の下端との間は円形リング形状に形成されたマニホールド16によって気密封止されており、マニホールド16がCVD装置の筐体31によって支持されることにより、プロセスチューブ11は垂直に据え付けられている。マニホールド16の下端開口は炉口ゲートバルブ29によって開閉されるようになっている。
ウエハ1は複数本の保持部材24相互間の同一の段の保持溝25に外周部を挿入されて、その下面における周辺部の複数箇所(本実施の形態においては三箇所)を保持面26の凸部28によって受けられることによって保持される。したがって、凸部28はウエハを支持する支持部を構成している。各保持溝25によってそれぞれ保持された状態において、複数枚のウエハ1はボート21に水平にかつ互いに中心を揃えて整列された状態になる。
筐体31の待機室33の側壁には待機室33を排気する排気管34と、待機室33にパージガスとしての窒素ガスを供給する窒素ガス供給管35とがそれぞれ接続されている。排気管34は流量制御弁46および圧力計47が設備された排気ライン45を介して排気装置41に接続されている。流量制御弁46は制御装置40によって制御されるように構成されており、圧力計47は計測結果を制御装置40に送信するように構成されている。窒素ガス供給管35は流量制御弁64が設備された窒素ガス供給ライン63を介して窒素ガス供給源60に接続されており、流量制御弁64は制御装置40によって制御されるように構成されている。
なお、待機室33の他の側壁にはゲートバルブによって開閉されるウエハ搬入搬出口が開設されている。待機室33の内部にはシールキャップ20を昇降させるボートエレベータ(図示せず)が設置されている。
このボートローディングに際して、待機室33および処理室14はそれぞれ200Paとなるように窒素ガス供給管35およびガス供給管19から窒素ガスを供給しつつ、排気管34および排気管17によってそれぞれ排気される。すなわち、制御装置40は窒素ガス流量制御弁64を制御することによって窒素ガス供給管35から待機室33への窒素ガス流量を制御し、流量制御弁46を制御することによって待機室33を排気し、図6(a)に示されているように、待機室33を200Paまで減圧して維持する。また、制御装置40は窒素ガス流量制御弁62を制御することによってガス供給管19から処理室14への窒素ガス流量を制御し、流量制御弁43を制御することによって処理室14を排気し、図6(b)に示されているように、処理室14の圧力を200Paに維持する。
この際、炉口ゲートバルブ29は閉じられており、炉口15が気密にシールされている。また、処理室14の温度は熱処理温度(例えば、530℃)を維持するように制御されている。この状態すなわち待機室33と処理室14との圧力が略等しくなった状態で、炉口ゲートバルブ29が開けられることにより、処理室14と待機室33が連通し、200Paの圧力のもとボートローディングが行われる。
このボートアンローディングステップにおいては、図6に示されているように、処理室14の圧力は200Paに増圧され、200Paに維持されている待機室33の圧力と略同一となる。すなわち、制御装置40は窒素ガス流量制御弁62を制御することによってガス供給管19から処理室14への窒素ガス流量を制御し、流量制御弁43を制御することによって、図6(b)に示されているように、処理室14の圧力を200Paに増圧し維持する。このようにして、ボートアンローディングステップが200Paのような低圧下において実施されると、処理済のウエハ1の自然酸化膜の生成をきわめて効果的に防止することができる。
処理済のウエハ1の温度がウエハ移載装置の取扱可能温度まで低下すると、処理済のウエハ1群がボート21からウエハ移載装置によって脱装される。この際、待機室33は窒素ガスパージされているので、処理済のウエハ1における自然酸化膜の生成を防止しつつ、大気圧下でのウエハディスチャージング作業を実施することができる。
以降、前述した各ステップが反復されることにより、成膜工程が繰り返し実施されて行く。
図4において、縦軸には0.16μmのパーティクルの増加個数が取られており、横軸には凸部の無い従来の場合と、凸部の有る本実施の形態の場合とが示されている。各場合における棒TOPはボートのトップ部におけるパーティクルの増加個数を示し、棒BOTTOMはボートのボトム部におけるパーティクルの増加個数を示している。
なお、実験条件は各場合相互において同一であり、ボートローディングステップにおける処理室14の温度は530℃に設定し、待機室33および処理室14の圧力は200Paに設定した。
図4によれば、本実施の形態においては、トップ部およびボトム部のいずれについてもパーティクルの増加個数を20個以下に低減することが理解される。
図5(a)に示された凸部の無い従来例の場合においては、パーティクルが保持部材24に対応する部位に偏在している。これに対して、図5(b)に示された凸部の有る本実施の形態の場合においては、パーティクルが保持部材24に対応する部位に偏在せず、全体的に散在している。これはパーティクルが保持面26に受け止められることにより、ウエハ1の上面に落下していないことを示しているものと、考察される。
また、圧力を高く設定し過ぎると、自然酸化膜の増加を充分に抑制することができなくなってしまう。例えば、ボートローディングステップにおける圧力を比較的に高い圧力である大気圧(約1013hPa)に設定すると、圧力調整に時間がかかりスループットに悪影響が及ぶことになり、また、自然酸化膜の抑制も不充分になる。そのため、ボートローディングステップにおける待機室33および処理室14の圧力は大気圧よりも低い圧力、例えば、3000Pa以下とすることが好ましい。大気圧よりも低い圧力、好ましくは3000Pa以下に設定すれば、ボートローディングステップから処理ステップへの以降に際しての圧力調整時間をスループットに影響を及ぼさない程度の時間とすることができ、しかも、自然酸化膜の生成を充分に防止することができる。
要するに、ボートローディングステップにおける待機室および処理室の圧力は、200Pa以上で大気圧未満、好ましくは200Pa以上で3000Pa以下に設定することが望ましい。
支持部28Aは保持部材24と同質の材料が使用されて平面視が長方形の直方体形状に形成されている。受け皿部26Aは支持部28Aと同質の材料が使用されて平面視が長方形の平板形状に形成されている。受け皿部26Aの支持部28Aの外周縁の保持部材24の支柱部分と接していない部分の三方から外方への延び出し量L(図7に示された支持部28Aのエッジから受け皿部26Aのエッジまでの距離L)は、6mm以上、好ましくは6mm〜15mmに設定することが望ましい。
次いで、処理ガスとしてのジクロルシラン(SiH2 Cl2 )ガスおよびアンモニア(NH3 )が処理室14へ供給され、窒化シリコン(Si3 N4 )膜がウエハ1の上に堆積される。
処理済のウエハ1の温度がウエハ移載装置の取扱可能温度まで低下すると、処理済のウエハ1群がボート21からウエハ移載装置によって脱装される。この際、待機室33は窒素ガスパージされているので、処理済のウエハ1における自然酸化膜の生成を防止しつつ、大気圧下でのウエハディスチャージング作業を実施することができる。
以降、前述したステップが反復されることにより、成膜工程が繰り返し実施されて行く。
ここで、パーティクルの増加量とは処理前のパーティクル量に対する処理後のパーティクルの増加量を意味する。図9において、縦軸には0.2μm超のパーティクルの増加個数が取られており、横軸には図10に示された比較例および実施例が取られている。なお、実験条件は各場合相互において同一であり、ボートローディングステップにおける処理室14の温度は750℃に設定し、待機室33および処理室14の圧力は200Paに設定した。
図12に示されているように、本実施の形態に係るボート21の保持部材24Bは円柱形状に形成されており、保持溝25Bは保持部材24Bの外周面におけるウエハ1の中心に向いた部分に切削加工によって形成されている。保持溝25Bにはウエハ1の下面に接触して支持する支持部28Bがウエハ1の径方向内向きに水平に形成されているとともに、支持部28Bで発生するパーティクルを受け止める受け皿部26Bが支持部28Bよりも低い位置(支持部28Bの下方)に支持部28Bのエッジ全体にわたって形成されている。
支持部28Bは平面視の形状が山形、正確には台形の平板形状に形成されており、山の頂部すなわち台形の上底(短い方の辺)がウエハ1の中心を向き、山の底部すなわち台形の下底(長い方の辺)がウエハ1の中心側と反対側を向いた形状に形成されている。すなわち、支持部28Bは平面視において図12(b)にハッチングで示された保持部材24Bの支柱の部分側からウエハ1の中心方向に向かうに従い、その幅が狭くなる形状に形成されている。また支持部28Bの台形の上底部のウエハを載置する部分には、R面取りが施されている。この台形形状の支持部28Bは保持溝25Bの切削加工に際して同時に形成することができる。
受け皿部26Bの平面視の形状は保持部材24Bの受け皿部26Bの部分の円形断面から保持部材24Bの図12(b)のハッチングで示された支柱の部分の断面形状と支持部28Bの台形形状とを切り欠いた形状になっており、受け皿部26Bは保持部材24Bの支柱の部分から支持部28Bのエッジ(台形の二つの斜辺と上底)にかけてこれらに沿うように連続的に設けられる。受け皿部26Bは保持部材24Bに保持溝25Bと支持部28Bとを切削加工する際に、同時に形成することができる。
受け皿部26Bおよび支持部28Bは保持溝25Bの保持部材24Bへの切削加工のみにより同時に形成することができるので、加工工数を低減することができ、また、支持部28Bと受け皿部26Bと保持部材24Bとを一体ものとして形成できるので部品点数を減らすことができ、ボートひいてはCVD装置の製造コストを低減することができる。支持部28Bは平面視が台形の平板形状に形成されており、ウエハ1の中心に向かう方向に行くに従って幅が狭くなるように形成されているので、保持部材24Bの切削加工が容易となり、さらに、保持部材24Bの機械的強度を維持しつつウエハとの接触面積を小さくすることができる。すなわち、ボートの加工が容易となるだけでなく、ボートがウエハの重量を支持する際の構造強度を充分に確保すると同時に、ウエハとの接触面積を小さくしてウエハの裏面に対する接触による汚染(コンタミネーション)の度合いを低減することができる。
Claims (8)
- 基板を支持する基板支持体であって、
前記基板支持体は、垂直に配設された複数の保持部材を有し、前記各保持部材は円柱形状であり、前記各保持部材には、複数の保持溝が設けられ、前記各保持溝には基板と接触する支持部と、この支持部の下方に設けられてこの支持部の外周縁の一部から外方に延び出た受け皿部とが形成されており、前記支持部は平面視が山形の平板形状であり、基板の中心側に向かうに従いその幅が狭くなるように形成され、前記受け皿部は前記保持部材の円形断面の一部により構成されていることを特徴とする基板支持体。 - 基板を支持する基板支持体であって、
前記基板支持体は、垂直に配設された複数の保持部材を有し、前記各保持部材は円柱形状であり、前記各保持部材には、複数の保持溝が設けられ、前記各保持溝には基板と接触する支持部と、この支持部の下方に設けられてこの支持部の外周縁の一部から外方に延び出た受け皿部とが形成されており、前記支持部は平面視が台形の平板形状であり、基板の中心側に向かうに従いその幅が狭くなるように形成され、前記受け皿部は前記保持部材の円形断面の一部により構成されていることを特徴とする基板支持体。 - 基板を処理する処理室と、
前記処理室内で基板を支持する基板支持体とを有し、
前記基板支持体は、垂直に配設された複数の保持部材を有し、前記各保持部材は円柱形状であり、前記各保持部材には、複数の保持溝が設けられ、前記各保持溝には基板と接触する支持部と、この支持部の下方に設けられてこの支持部の外周縁の一部から外方に延び出た受け皿部とが形成されており、前記支持部は平面視が山形の平板形状であり、基板の中心側に向かうに従いその幅が狭くなるように形成され、前記受け皿部は前記保持部材の円形断面の一部により構成されていることを特徴とする基板処理装置。 - 基板を処理する処理室と、
前記処理室内で基板を支持する基板支持体とを有し、
前記基板支持体は、垂直に配設された複数の保持部材を有し、前記各保持部材は円柱形状であり、前記各保持部材には、複数の保持溝が設けられ、前記各保持溝には基板と接触する支持部と、この支持部の下方に設けられてこの支持部の外周縁の一部から外方に延び出た受け皿部とが形成されており、前記支持部は平面視が台形の平板形状であり、基板の中心側に向かうに従いその幅が狭くなるように形成され、前記受け皿部は前記保持部材の円形断面の一部により構成されていることを特徴とする基板処理装置。 - 垂直に配設された複数の保持部材を有し、前記各保持部材は円柱形状であり、前記各保持部材には、複数の保持溝が設けられ、前記各保持溝には基板と接触する支持部と、この支持部の下方に設けられてこの支持部の外周縁の一部から外方に延び出た受け皿部とが形成されており、前記支持部は平面視が山形の平板形状であり、基板の中心側に向かうに従いその幅が狭くなるように形成され、前記受け皿部は前記保持部材の円形断面の一部により構成されている基板支持体により基板を支持するステップと、
基板を前記基板支持体により支持した状態で処理室内に搬入するステップと、
前記処理室内で基板を前記基板支持体により支持した状態で処理するステップと、
処理後の基板を前記処理室内から搬出するステップと、
を有することを特徴とする基板処理方法。 - 垂直に配設された複数の保持部材を有し、前記各保持部材は円柱形状であり、前記各保持部材には、複数の保持溝が設けられ、前記各保持溝には基板と接触する支持部と、この支持部の下方に設けられてこの支持部の外周縁の一部から外方に延び出た受け皿部とが形成されており、前記支持部は平面視が台形の平板形状であり、基板の中心側に向かうに従いその幅が狭くなるように形成され、前記受け皿部は前記保持部材の円形断面の一部により構成されている基板支持体により基板を支持するステップと、
基板を前記基板支持体により支持した状態で処理室内に搬入するステップと、
前記処理室内で基板を前記基板支持体により支持した状態で処理するステップと、
処理後の基板を前記処理室内から搬出するステップと、
を有することを特徴とする基板処理方法。 - 垂直に配設された複数の保持部材を有し、前記各保持部材は円柱形状であり、前記各保持部材には、複数の保持溝が設けられ、前記各保持溝には基板と接触する支持部と、この支持部の下方に設けられてこの支持部の外周縁の一部から外方に延び出た受け皿部とが形成されており、前記支持部は平面視が山形の平板形状であり、基板の中心側に向かうに従いその幅が狭くなるように形成され、前記受け皿部は前記保持部材の円形断面の一部により構成されている基板支持体により基板を支持するステップと、
基板を前記基板支持体により支持した状態で処理室内に搬入するステップと、
前記処理室内で基板を前記基板支持体により支持した状態で処理するステップと、
処理後の基板を前記処理室内から搬出するステップと、
を有することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 垂直に配設された複数の保持部材を有し、前記各保持部材は円柱形状であり、前記各保持部材には、複数の保持溝が設けられ、前記各保持溝には基板と接触する支持部と、この支持部の下方に設けられてこの支持部の外周縁の一部から外方に延び出た受け皿部とが形成されており、前記支持部は平面視が台形の平板形状であり、基板の中心側に向かうに従いその幅が狭くなるように形成され、前記受け皿部は前記保持部材の円形断面の一部により構成されている基板支持体により基板を支持するステップと、
基板を前記基板支持体により支持した状態で処理室内に搬入するステップと、
前記処理室内で基板を前記基板支持体により支持した状態で処理するステップと、
処理後の基板を前記処理室内から搬出するステップと、
を有することを特徴とする半導体装置の製造方法。
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