JP4623191B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置に関するものである。

電子写真法を利用した画像の形成は、感光体表面を帯電、露光、現像してトナー像を形成し、続いてこのトナー像を記録媒体表面に転写し更に定着することにより行われる。
そして、現像に際して用いられるトナーには、通常、流動性の確保やクリーニング性向上等の種々の目的で外添剤が添加される。

外添剤に関しては、大粒径の外添剤を併用することにより、小粒径の外添剤（流動化剤）の埋没を抑制する技術（例えば、特許文献１及び２参照）、初期現像剤に熱処理などを行い、初期・排出現像剤における外添剤の外添状態差を小さくする技術（例えば、特許文献３参照）、排出現像剤搬送部で現像剤に摺擦を加えたり、無機粒子を添加する技術（例えば、特許文献４参照）がそれぞれ提案されている。
また、意図的に小粒径外添剤及び大粒径外添剤の緩凝集体（物理的付着力による緩凝集体、遊離オイル起因による緩凝集体）を形成する技術（例えば、特許文献５及び６参照）、付着性が強い粒子と凝集性が強い小粒径粒子とを外添剤とし、クリーニングブレードの感光体表面への圧接力がかかる領域に凝集剤の層を形成する技術（例えば、特許文献７参照）、キャリアとの帯電が＋、外添剤同士の帯電が−の小粒径外添剤Ａ、及びキャリアとの帯電が−、外添剤同士の帯電が−の大粒径外添剤Ｂを用いることで帯電改善する技術（例えば、特許文献８参照）がそれぞれ提案されている。
特開２００６−３０８７５７号公報 特開２００４−２１２８６１号公報 特開２０００−１８１１２７号公報 特開２００６−２９３２５９号公報 特開２００８−０７０７１８号公報 特開２００８−０７０７１９号公報 特開２００２−３２３８３６号公報 特開２００７−３０４４９３号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、クリーニング手段でトナーを回収する際に発生する、トナー粒子への外添剤の埋没、トナー粒子表面の変形・剥がれによる流動性・搬送性の低下が抑制された静電荷像現像用トナーを提供することを課題とする。

上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、
請求項１に係る発明は、
トナー粒子が、数平均粒径が７ｎｍ以上２００ｎｍの外添剤Ａ、及び数平均粒径が３０ｎｍ以上４０００ｎｍ以下の外添剤Ｂで外添され、
外添剤Ｂの数平均粒径を外添剤Ａの数平均粒径で割った値（外添剤Ｂの数平均粒径／外添剤Ａの数平均粒径）が２以上２０以下であり、
外添剤Ａ及び外添剤Ｂの一方が、コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された粒子であるとともに、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量が、Ａｒエッチング時間が０秒以上１００秒以下の範囲内のいずれの時間においても０．５原子％以上３原子％以下であり、
外添剤Ａ及び外添剤Ｂの他の一方が、ＨＭＤＳ又はジメチルシリコーンオイルで表面が処理されたＳｉＯ_２粒子であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤である。

請求項３に係る発明は、
トナーが少なくとも収容され、該トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジである。

請求項４に係る発明は、
画像形成装置本体に対して脱着可能であり、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体上に形成された静電潜像を請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、を備えたことを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項５に係る発明は、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体上に形成された静電潜像を請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記静電潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、
前記静電潜像保持体をクリーニングブレードで摺擦し転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段と、前記クリーニング手段で回収した転写残トナーを搬送する転写残トナー搬送手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。

請求項１に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、クリーニング手段でトナーを回収する際に発生する、トナー粒子への外添剤の埋没、トナー粒子表面の変形・剥がれによる流動性・搬送性の低下が抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、クリーニング手段でトナーを回収する際に発生する、トナー粒子への外添剤の埋没、トナー粒子表面の変形・剥がれによる流動性・搬送性の低下の抑制が顕著になる。

請求項２に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、クリーニング手段でトナーを回収する際に発生する、トナー粒子への外添剤の埋没、トナー粒子表面の変形・剥がれによる流動性・搬送性の低下が抑制された静電荷像現像用現像剤が提供される。

請求項３に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、帯状かぶり等の画質欠陥が発生しないトナーカートリッジが提供される。

請求項４に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、帯状かぶり等の画質欠陥が発生しないプロセスカートリッジが提供される。

請求項５に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、帯状かぶり等の画質欠陥が発生しない画像形成装置が提供される。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、「本実施形態に係るトナー」という場合がある。）は、トナー粒子が、数平均粒径が７ｎｍ以上２００ｎｍ以下の外添剤Ａ、及び数平均粒径が３０ｎｍ以上４０００ｎｍ以下の外添剤Ｂで外添され、外添剤Ｂの数平均粒径を外添剤Ａの数平均粒径で割った値（外添剤Ｂの数平均粒径／外添剤Ａの数平均粒径、以下、「本実施形態に係る外添剤の粒径比」という場合がある。）が２以上２０以下であり、外添剤Ａ及び外添剤Ｂの一方が、コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された粒子であるとともに、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量が、Ａｒエッチング時間が０秒以上１００秒以下の範囲内のいずれの時間においても０．５原子％以上３原子％以下であり、外添剤Ａ及び外添剤Ｂの他の一方が、ＨＭＤＳ又はジメチルシリコーンオイルで表面が処理されたＳｉＯ_２粒子であることを特徴とする。

省スペース及びマシンの小型化の観点から、マシンレイアウト上の制限が増えている。そのため、画像形成後の排トナーを排出する排トナー搬送経路（転写残トナー搬送手段）や、排トナー回収容器など排トナー搬送系に対しても、マシンレイアウト自由度の向上が必要になっている。したがって、トナーとしても、排トナー搬送経路のレイアウトによらず高搬送されるトナーであることが必要になっている。
また、静電潜像保持体上に残存するトナーをクリーニングブレードやファーブラシなどで回収するクリーニング工程や、排トナー回収容器や排トナー搬送経路の攪拌などでは、熱的・機械的ストレスを受けた現像剤を多く含むため、排出現像剤は補給現像剤に比べトナーの変形・粒度分布変化、外添剤のトナー表面からの遊離や埋没、紙粉の混入などが発生する。

そのため、画像形成後に排出されるトナーは、画像形成前の補給トナーに比べ、搬送性が低下し、排トナー搬送経路中に排出されるトナーが充満すると、搬送経路の曲折部や曲率が高い部位での搬送経路つまりや、搬送経路つまりに伴うクリーニング手段から排出されるトナーの噴出しによる画質欠陥（帯状かぶり）などの不具合が発生しやすい。例えば、画像形成後の排出されるトナーは、クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部（移動方向の接触幅を有する接触面）のよりクリーニングブレードの先端部に近い位置に存在するほど、強いせん断力が加わる。クリーニング工程のクリーニングブレードと感光体表面とのニップ部に滞留したトナーに継続的に摺擦ストレスが加わると、外添剤の埋没、トナー粒子表面の変形・剥がれが生じる。そのため、排出されるトナーの流動性・搬送性は低下する。

従来のトナーを用いて画像形成すると、クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部（移動方向の接触幅を有する接触面）の摺擦力により、クリーニングブレードと感光体表面との接触部付近に凝集滞留物が形成され、クリーニングブレードの歪みが大きくなる。その結果、ブレードニップ部に滞留したトナーには継続的に摺擦ストレスが加わり外添剤のトナー粒子への埋没やトナー粒子表面の変形、剥がれが生じ、排出トナー・現像剤の流動性・搬送性は低下する。その結果、搬送経路の曲折部や曲率が高い部位での搬送経路つまりや、排トナー搬送経路（後述する転写残トナー搬送手段）つまりに伴うクリーニング手段から排出されるトナーの噴出しによる画質欠陥（帯状かぶり）などの不具合が発生しやすい。尚、本明細書においては、外添剤が外添されていない状態のトナーをトナー粒子という。

上記のように外添剤のトナー粒子への埋没やトナー粒子表面の変形、剥がれが生じる理由は、以下のように考えられる。クリーニングブレードで摺擦し転写残トナーをクリーニングする工程を繰り返す中で、クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部における、クリーニングブレードの先端側に、粒径の小さい粒子が滞留し、クリーニングブレードの先端とは反対側に向かうにつれて、粒径の大きな粒子が滞留する状態になる。具体的には、クリーニングブレードの先端側に、小粒径外添剤が滞留し、クリーニングブレードの先端とは反対側に向かうにつれて、大粒径外添剤、更にトナー粒子が滞留する状態になる。この状態になると、トナー粒子が受ける摺擦ストレスが大きくなり、外添剤のトナー粒子への埋没やトナー粒子表面の変形、剥がれが生じると考えられる。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子が前記外添剤Ａ及び外添剤Ｂにより外添されているので、クリーニングブレードで摺擦し転写残トナーをクリーニングする際における、トナー粒子の受ける摺擦ストレスが小さくなり、外添剤のトナー粒子への埋没やトナー粒子表面の変形、剥がれが抑制される。
これは、小粒径の外添剤Ａ及び大粒径の外添剤Ｂが、コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された粒子と、ＳｉＯ_２粒子との組み合わせであることにより、外添剤Ａ及び外添剤Ｂの間に緩やかな静電凝集が発生し、クリーニングブレードによる摺擦力は小径外添剤が大径外添剤の表面を転がる力に変換される。その結果、クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部の滞留物（トナー粒子、外添剤など）に微小振動が生じ、クリーニングブレードに微小な伸び縮み挙動が活発に発生する。この微小な伸び縮み挙動により、滞留物の入れ替わりが促進される。さらに滞留物の入れ替わりが促進されることにより、クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部に特定のトナー粒子、外添剤が滞留しにくくなる。その結果、トナーが該ニップ部に滞留することによる摺擦ストレスがかかりにくくなり、外添剤のトナー粒子への埋没やトナー粒子表面の変形、剥がれが抑制されるためと考えられる。

以上のことより、本実施形態に係るトナーを用いて画像形成すると、
（１）クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部での摺擦力は小粒径の外添剤Ａが大粒径の外添剤Ｂの表面を転がる力に変換させるため、該ニップ部での滞留物に微小振動が生じる。
（２）滞留物に微小振動が生じることにより、前記ニップ部の滞留物の入れ替わりが促進される。
（３）トナーが該ニップ部に滞留することによる摺擦ストレスがかかりにくくなり、外添剤のトナー粒子への埋没やトナー粒子表面の変形、剥がれが抑制される。
と考えられる。

次に、外添剤Ａ及び外添剤Ｂの粒径について説明する。
本実施形態において、外添剤の数平均粒径は以下のようにして測定したものである。
策定する外添剤をエタノールにより希釈し、それを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：ＪＥＭ−１０１０型 日本電子データム株式会社製））用カーボングリッド上で乾燥しＴＥＭ観察（５００００倍）を行い、その画像をプリントして１次粒子をサンプルとして任意に１００サンプルを抽出し、その画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を外添剤の数平均粒径とした。
また、トナー粒子に外添された状態のものは、その状態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型 日立株式会社製）で観察（５００００倍）を１００視野行い、各外添剤（複合外添されている場合には、電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、外添剤種を判別した外添剤の画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を１０００箇所測定し、その平均値を外添剤の数平均粒径とした。

外添剤Ａは、数平均粒径が７ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることを特徴とする。外添剤Ａの数平均粒径が７ｎｍ以上２００ｎｍ以下であると、摺擦ストレスを受けた場合に、外添剤Ｂの表面を移動して、微小振動が生じる。一方、外添剤Ａの数平均粒径が７ｎｍ未満であると、外添剤Ａが外添剤Ｂの表面を移動しても微小振動が生じず、滞留物の入れ替わりを促進できない。また、外添剤Ａの数平均粒径が２００ｎｍを超えると、摺擦ストレスを受けた際に、外添剤Ｂの表面の移動よりも、外添剤Ｂの表面から遊離する力が働いてしまう。そのため、外添剤Ａ単独でクリーニングブレードと感光体表面とのニップ部に進入してしまい、外添剤やトナーが滞留しやすくなる。外添剤Ａの数平均粒径は、１０ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることが好ましく、１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下であることがより好ましい。

外添剤Ｂは、数平均粒径が３０ｎｍ以上４０００ｎｍ以下であることを特徴とする。外添剤Ｂの数平均粒径が３０ｎｍ以上４０００ｎｍ以下であると、摺擦ストレスを受けた場合に、外添剤Ａが外添剤Ｂの表面を移動して、微小振動が生じる。一方、外添剤Ｂの数平均粒径が３０ｎｍ未満であると、外添剤Ａが外添剤Ｂの表面を移動しても、移動距離が短いため微小振動が過小になり、滞留物の入れ替わりを促進できない。また、外添剤Ｂの数平均粒径が４０００ｎｍを超えると、クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部に外添剤Ｂが侵入しにくく、外添剤が単独で進入しやすくなる。摺擦ストレスを受けた場合に、期待するブレードニップ部の入れ替わり促進などの効果が得られにくい。外添剤Ｂの数平均粒径は、４０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることがより好ましい。

本実施形態に係る外添剤の粒径比は、２以上２０以下であることを特徴とする。本実施形態に係る外添剤の粒径比２以上２０以下であると、摺擦ストレスを受けた場合に、外添剤Ａが外添剤Ｂの表面を移動して、微小振動が生じる（一定範囲の粒径差を有する場合に、外添剤Ａにとって外添剤Ｂ表面を平面と捉えられる。）。一方、本実施形態に係る外添剤の粒径比が２未満であると、外添剤Ａと外添剤Ｂとの粒径差が小さいため、クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部における摺擦ストレスが、外添剤Ａにも外添剤Ｂにもかかり、外添剤Ａが外添剤Ｂの表面を移動しにくくなる。摺擦力を逃がす効果が小さくなる。

また、本実施形態に係る外添剤の粒径比が２０を超えると、外添剤Ａと外添剤Ｂとの粒径差が大きくなりすぎてしまい、摺擦ストレスがかかった場合に、外添剤Ａが外添剤Ｂ表面を移動する力に変換される以外に、外添剤Ａが外添剤Ｂ表面をを傷つける力にも変換される。その結果、コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された粒子である外添剤の有機材料が傷つき、コア材表面が露出し、コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された粒子である外添剤同士で凝集を形成する。摺擦ストレスを受けた場合に、その外添剤同士の凝集をほぐす力に変換されると考えられる。摺擦力を逃がす効果が小さくなり、期待するブレードニップ部の入れ替わり促進などの効果は得られにくい。本実施形態に係る外添剤の粒径比は、４以上１６であることが好ましく、６以上１０であることがより好ましい。

本実施形態に係るトナーは、外添剤Ａ及び外添剤Ｂの一方が、コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された粒子であるとともに、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量が、Ａｒエッチング時間が０秒以上１００秒以下の範囲内のいずれの時間においても０．５原子％以上３原子％以下であり、外添剤Ａ及び外添剤Ｂの他の一方が、ＨＭＤＳ又はジメチルシリコーンオイルで表面が処理されたＳｉＯ_２粒子であることを特徴とする。
ＳｉＯ_２は負帯電性が強いためか、窒素を含有する有機材料は正帯電性を帯びているので、クリーニングブレードと感光体表面とのニップ部の微小領域において、効果的に静電凝集を形成していると考えられる。
窒素を含有する有機材料は正帯電性を帯びているが、樹脂粒子など他の正帯電材料についても、ＳｉＯ_２粒子と組み合わせるテストを行ったが、本実施形態の効果は、得られなかった。詳細は不明だが、前記ニップ部での、粒子間距離が短い中で強い摺擦ストレスが働く状況下では、Ｎ−ＳｉＯ_２間の静電凝集が効果的と考えられる。

また、前記コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された外添剤では、被覆層を構成する有機材料が窒素と水素とを含むため、分子間で窒素と水素との間に水素結合が形成される。これは、窒素のような電気陰性度が高い元素（負電荷を帯びている元素）と水素とが相互作用した場合、水素は強く正電荷を帯び、水素と窒素の間に水素結合を形成するためである。水素結合は双極子−双極子相互作用が特に強いため、分子同士で強い結合を形成する。
次に、コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された外添剤についてより詳細に説明する。

−水素及び窒素を含む有機材料−
水素及び窒素を含む有機材料（以下、「有機材料」と称す場合がある）としては、アミノ樹脂、アミノ変性シリコーンオイル、アミノ変性シランカップリング剤、アミノ変性チタネート系カップリング剤、アミノ変性アルミネート系カップリング剤、アミノ変性脂肪酸、アミノ変性脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸などを例示することができる。１種単独または２種以上を併用することができる。また、水素と窒素とを含まない有機材料を１種または２種以上併用することができる。

水素及び窒素を含む有機材料として、例えば、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルエトキシシラン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノビフェニル、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノジフェニルメタン、（アミノエチルアミノメチル）フェネチルトリメトキシシラン、Ｎ−［２−（ビニルベンジルアミノ）エチル］−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジアミノヘキサン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジエチレントリアミン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン、Ｎ−２−アミノエチルアミノプロピルジメチルエトキシシランなどが挙げられる。

−コア材−
コア材としては、無機粒子が好ましく、該無機粒子としては、外添剤として利用可能な無機粒子であれば公知のものが利用できる。具体的には、カーボンブラック、シリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化亜鉛、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、炭酸カルシウム、またこれら２種あるいは２種以上の複合酸化物等が挙げられる。なお、これらの無機粒子の製造方法は特に限定されないが、ゾルゲル法などの湿式法で作製されたものであることが好ましい。この場合、無機粒子表面に多数の水酸基が存在するため、本来であれば機械的ストレスが加わると有機材料が剥離すると容易に凝集してしまうが、前記コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された外添剤では、機械的ストレスが加わっても無機粒子表面に設けられた有機材料が剥離し難しいため、結果として凝集も抑制されるためである。

前記コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆され、被覆層を形成する外添剤は、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量が、Ａｒエッチング時間が０秒以上１００秒以下の範囲内のいずれの時間においても０．５原子％以上３原子％以下である。
なお、Ｘ線光電子分光法測定に際して、Ａｒエッチングを行うのは、被覆層の膜厚方向に対する窒素原子の存在状態を確認するためである。
ここで、Ｘ線光電子分光法による測定は、Ｘ線光電子分光装置（日本電子株式会社製ＪＰＳ−９０００ＭＸ）を用い、測定強度１０．０ｋＶ・Ｅｍｉｓｓｉｏｎ電流２０ｍＡ・Ｘ線源ＭｇＫａ条件、Ａｒガス３×１０−２Ｐａ・加速電圧４００Ｖ・６〜７ｍＡ条件で実施した。本発明のトナー用外添剤は、Ａｒエッチング時間が０秒以上１００秒以下の範囲内ではいずれの時間においても窒素含有量は規定の範囲内を示す。

０ｓ以上１００ｓ以下の範囲でのＡｒエッチング時間に対する（すなわち、被覆層の膜厚方向における）窒素原子の含有量が０．５原子％以上３原子％以下であると、被覆層が一定量の窒素原子を含有し（一定の接触確率を有する。）、一定の被覆層の膜厚を有する（水素結合を形成することで、最表面の窒素原子も均等に存在させる）ことを意味する。この結果、ＳｉＯ_２粒子とより効果的に静電凝集を形成し、経時安定性に優れることになる。前記窒素原子の含有量が０．５原子％未満であると、外添剤表面に存在する窒素原子量が少なく、ＳｉＯ_２粒子と静電凝集を形成しにくくなる場合があり、３原子％を超えると、被覆層内の窒素原子量が多く、窒素原子間の静電反発が発生し、外添剤の被覆層自体が脆くなり、ＳｉＯ_２粒子と静電凝集を形成しにくくなる場合がある。前記窒素原子の含有量は１．０原子％以上２．５原子％以下の範囲内であることが好ましく、１．５原子％以上２．０原子％以下の範囲内であることがより好ましい。

さらに、前記コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された外添剤では、Ａｒエッチング時間が１００ｓにおいても０．５原子％以上３原子％以下の範囲内で被覆層中に窒素原子が確認されるため、被覆層の膜厚は、従来の無機粒子表面に被覆層が形成された外添剤と比べて厚い。この理由は、水素と窒素とを含む有機材料（典型的な材料としては、アミノ変性シリコーンオイル等）を用いて、従来の外添剤を作製する場合と同様に無機粒子表面に被覆層を形成してもＡｒエッチング時間が１００ｓに達すると、窒素が検出されないからである（すなわち、被覆層を貫通して無機粒子をエッチングしている）。
なお、被覆層中の窒素原子の含有量が０．５原子％以上３原子％以下の範囲内を維持するＡｒエッチング時間の最大値が１００ｓ未満では、被覆層の膜厚が薄くなるため、長期に渡る画像形成では、被覆層が剥がれて無機粒子表面が露出してしまう。そして、これに伴い外添剤同士の凝集が発生し、結果として静電潜像保持体表面に傷を発生させてしまう。

被覆層中の窒素原子の含有量が０．５原子％以上３原子％以下の範囲内を維持するＡｒエッチング時間の最大値は１２０ｓ以上であることが好ましく、１４０ｓ以上であることが好ましい。また、被覆層と無機粒子との界面近傍まで窒素原子の含有量が０．５原子％以上３原子％以下の範囲内を維持していることが好ましい。

−被覆層の形成方法−
コア材表面への被覆層の形成に際しては、膜厚が厚く且つ強度の大きい被覆層を形成する必要がある。この観点からは、（１）コア材表面と、被覆材料との反応性を向上させること、（２）コア材表面に化学的に固着している被覆材料の量や、コア材表面上に物理的に吸着している被覆材料の量をより大きくすること、（３）被覆層中の被覆材料分子同士の相互作用を強くすることが重要となる。
（１）コア材表面と、被覆材料との反応性を向上させるには、例えば、コア材表面をプラズマ処理して、被覆材料との反応サイト（すなわち水酸基）を増やす方法が挙げられる。また、プラズマ処理を利用すれば、コア材表面に付着したコンタミも除去できるため、コア材表面と被覆層との密着性もより向上させることもできる。これに加えて、本来であれば表面に反応サイトが少ない乾式法で作製されたコア材を利用しても、コア材表面と被覆層との密着性を向上させることができる。
一方で、反応サイトが増えるため、（１）例えばプラズマ処理のみでは、本発明の意図する被覆層の破壊・崩壊によるコア材の凝集を抑制する効果は不十分である。反応サイトを増やしたため、本来であれば機械的ストレスが加わり被覆層が剥離すると容易に凝集してしまうためである。コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された外添剤では、機械的ストレスが加わってもコア材表面に設けられた被覆層が剥離し難いため、結果として凝集も抑制されるためである。

（２）コア材表面に化学的に固着している被覆材料の量をより多くするためには、例えば、被覆材料同士の凝集を抑え被覆材料とコア材表面との反応性の高い条件で用いることが有効である。具体的には、被覆材料中のアルコキシ基などの反応基数を減らすこと、低濃度の被覆材料を反応の際に使用すること、低分子量溶媒を反応の際に使用すること、酸性条件下で反応を行うこと、が挙げられる。また、コア材表面上に物理的に吸着している被覆材料の量をより大きくするためには、例えば、被覆材料として、分子鎖が長くおよび／または分岐構造を有するアミノ変性シリコーンオイルやアミノ変性シランカップリング剤やアミノ樹脂を用いること、被覆材料中のアルコキシ基などの反応基数を増やすこと、高濃度の被覆材料を反応の際に使用すること、高分子量溶媒を反応の際に用いること、アルカリ性条件で反応を行うこと、が挙げられる。これにより被覆材料分子間の物理的な絡み合いが促進されやすくなるためである。

（３）被覆層中の被覆材料分子同士の相互作用を強くするためには、既述したように、水素原子と窒素原子との間に水素結合を形成させたり、被覆層中での被覆材料分子の配向をランダム化させることが挙げられる。そのためには、被覆層中に含有される水素原子と窒素原子の量を増やすことが必要である。水素原子と窒素原子の量を増やす為には、例えば、一分子中に含有する水素原子と窒素原子の量を多く含有する被覆材料を用いることが有効である。具体的には、Ｎ，Ｎ‘−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジエチレントリアミン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン、Ｎ−２−アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン、などが挙げられる。

もう一方の外添剤は、ＳｉＯ_２粒子である。該ＳｉＯ_２としては、粒子の製造方法は特に限定されないが、ゾルゲル法などの湿式法で作製されたものであることが好ましい。この場合、無機粒子表面に多数の水酸基が存在するため、本来であれば機械的ストレスが加わると有機材料が剥離すると容易に凝集してしまうが、前記コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された外添剤では、機械的ストレスが加わっても無機粒子表面に設けられた有機材料が剥離し難しいため、結果として凝集も抑制されるためである。

前記外添剤Ａ及び外添剤Ｂは、外添剤Ｂの表面を外添剤Ａが転がりやすい。（より粒径の大きな外添剤Ｂが球形に近いほど、より好ましくは外添剤Ａ及び外添剤Ｂが球形に近いほど、瞬間、瞬間での接触点が変わらないため、より転がりやすくなる。）点で、外添剤Ｂ、より好ましくは外添剤Ａ及び外添剤Ｂの平均球形度が０．６以上であることが好ましく、０．８ 以上であることがより好ましい。

また、外添剤の平均球形度はＷａｄｅｌｌの真の球形度Ψを採用し、球形化度は下記式より求めた。
球形度＝（実際の粒子と同じ体積を有する球の表面積）／（実際の粒子の表面積）
ここで、上記式において、（実際の粒子と同じ体積を有する球の表面積）は、外添剤の数平均粒径から算術計算で求められる。（実際の粒子の表面積）は、マウンテック社比表面積測定装置ＭａｃｓｏｒｂＨＭｍｏｄｅｌ−１２０１型を（脱気条件：３０℃１２０分、流動法（ＢＥＴ一点法）、キャリアガス：ヘリウム、吸着質：窒素、平衡相対圧（Ｐ／Ｐ０）０．３）用い、測定したＢＥＴ比表面積により代用させた。

ブレードニップ部に滞留する外添剤Ａ及び外添剤Ｂの量が少ないと、本発明で期待する効果が得られない場合がある。トナー粒子１００部に対する外添剤Ａの外添量は、０．１質量部以上５．０質量部以下であることが好ましく、０．５質量部上 ２．０質量部以下であることがより好ましい。
また、トナー粒子に対する外添剤Ｂの外添量は、０．１質量部以上５．０質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以上２．０質量部以下であることがより好ましい。

−トナー粒子−
本実施形態におけるトナー粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むことが好ましい。但し、暗号情報の印刷用等のように不可視性が要求される場合は、着色剤は含まれなくてもよい。本実施形態に用いられるトナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用することができるが、外添剤Ａ及び外添剤Ｂが凝集を形成しやすい点で、湿式製法が好ましい。
トナー粒子の製造は、例えば、結着樹脂と着色剤と、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が使用できる。また、上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。

−結着樹脂−
使用される結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα―メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレンーアクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレンー無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等をあげることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等をあげることができる。

−着色剤−
また、トナー粒子に用いられる着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。

−離型剤−
トナー粒子には、離型剤を添加してもよい。離型剤としては低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロピィシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして例示することができる。

−その他の内添剤−
また、トナー粒子には、必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。
なお、本実施形態に係るトナーは、磁性材料を内包する磁性トナーおよび磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。

−その他の外添剤−
本実施形態に係るトナーには、既述の外添剤Ａ及び外添剤Ｂ以外にも、必要に応じて従来公知の外添剤を組み合わせて利用することもできる。
これらその他の外添剤としては、例えば、帯電特性、粉体特性、転写特性、クリーニング特性を改善する目的で、無機粒子、帯電制御剤、潤滑剤、研磨剤、クリーニング助剤等の公知の無機粒子および／または樹脂粒子からなる外添剤をトナー粒子に外添できる。

（静電荷像現像用現像剤）
本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤（以下、「現像剤」と略す場合がある）は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含む。本実施形態に係るトナーを単独で用いると一成分系の静電荷像現像用現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像用現像剤として調製される。
二成分系の静電荷像現像用現像剤に使用し得るキャリアとしては特に制限はないが、マトリックス樹脂中に導電材料が分散含有された樹脂被覆層を芯材表面に有するキャリアを用いてもよい。

マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニルー酢酸ビニル共重合体、スチレンーアクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。また、導電材料としては、金、銀、銅といった金属、また酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００質量部に対し１質量部以上５０質量部以下であることが好ましく、３質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。
キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが磁気ブラシ法を用い体積固有抵抗を調整するためには磁性材料であることが好ましい。
芯材の平均粒子径は、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。

キャリアの芯材の表面に樹脂被覆層を形成する方法としては、キャリア芯材を、マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含む被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用できる。
また、樹脂被覆層の平均膜厚は、通常０．１μｍ以上１０μｍ以下であるが、本実施形態においては経時にわたり安定したキャリアの体積固有抵抗を発現させるため０．５μｍ以上３μｍ以下の範囲であることが好ましい。

上記のように形成されるキャリアの体積固有抵抗は、高画質を達成するために、通常の現像コントラスト電位の上下限に相当する１０^３〜１０^４Ｖ／ｃｍの範囲において、１０^６〜１０^１４Ωｃｍであることが好ましい。キャリアの体積固有抵抗が１０^６Ωｃｍ未満であると細線の再現性が悪く、また電荷の注入による背景部へのトナーかぶりが発生しやすくなる場合がある。また、キャリアの体積固有抵抗が１０^１４Ωｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなる。また静電潜像保持体へ移行するキャリアの量が増え、静電潜像保持体を傷つけやすくなる場合がある。

＜画像形成装置＞
次に、本発明の静電荷像現像用トナーを用いた本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記静電潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記静電潜像保持体をクリーニングブレードで摺擦し転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段と、前記クリーニング手段で回収した転写残トナーを搬送する転写残トナー搬送手段と、を有し、前記現像剤として本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤を用いるものである。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤を収容する本発明のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本発明の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の感光体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。

また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
また、感光体クリーニング装置６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋには、不図示の感光体クリーニング装置６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋで回収した転写残トナーを搬送する転写残トナー搬送手段が配設されている。

感光体１上に残留したトナーはクリーニング装置６で除去されて回収される。このクリーニング装置６によるクリーニング、及び転写残トナー搬送手段による搬送において前述の本実施形態の効果が発揮される。

また、本実施形態に係る画像形成装置は、クリーニング手段として、クリーニングブレードを用いる。
このクリーニングブレードとしては、公知のクリーニングブレードであれば特に限定されないが、クリーニング性を長期に渡って維持できる等の観点からは、例えば、２５℃環境のＪＩＳＡゴム硬度が５０°以上１００°以下、３００％モジュラスが８ＭＰａ以上５５ＭＰａ以下、反発弾性が４％以上８５％以下の弾性体が挙げられる。

上記反発弾性の具体的な測定方法は、ＪＩＳ Ｋ６２５５加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの反発弾性試験方法のリュプケ式反発弾性試験に準ずるものである。反発弾性の測定に際しては、測定対象となるサンプルが、測定時測定条件の温度になっているように、予め当該温度下（２５℃における反発弾性を測定する場合には、２５℃環境下）に、サンプルを十分に放置しておくことが望ましい。
クリーニングブレードの材質としては、特にその制限はなく、様々な弾性体を用いることができる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン弾性体、シリコーンゴム、クロロプレンゴム等の弾性体が挙げられる。

ポリウレタン弾性体としては、一般にイソシアネートとポリオールおよび各種水素含有化合物との付加反応を経て合成されるポリウレタンが用いられている。これは、ポリオール成分として、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテル系ポリオールや、アジペート系ポリオール、ポリカプロラクタム系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール等のポリエステル系ポリオールを用い、イソシアネート成分として、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トルイジンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネート；を用いてウレタンプレポリマーを調製し、これに硬化剤を加えて、所定の型内に注入し、架橋硬化させた後、常温で熟成することによって製造されている。上記硬化剤としては、通常、１，４−ブタンジオール等の二価アルコールとトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の三価以上の多価アルコールとが併用される。

クリーニングブレードのゴム硬度（本発明ではＪＩＳのＫ−６２００の３３４４番「硬さ」に規定するＡゴム硬度を指す、以下単にゴム硬度と記す）が５０°未満のものは軟らかく摩耗し易いために、トナーすり抜けが発生し、静電潜像保持体表面に残留したトナーによる種々の画像障害が起こる場合がある。逆にゴム硬度が１００°を超えるものは硬い為に静電潜像保持体に摩耗が進行し、カブリが発生しやすくなったり、また、球形トナーに対するクリーニング性能が劣化しやすくなる場合がある。

また、試料の伸びが３００％のときの引っ張り応力を示す３００％モジュラスが８ＭＰａ未満のものはブレードエッジが変形したり、ちぎれやすくなるために欠けや摩耗に弱く、トナーすりぬけが発生しやすくなる場合がある。一方、５５ＭＰａを超える場合には、静電潜像保持体の表面形状に対して、クリーニングブレードの変形による追従性が悪くなり、接触不良によるクリーニング不良を生じやすくなる場合がある。
更に、ＪＩＳのＫ−６２５５：９６の反発弾性試験法に規定する反発弾性（以下単に反発弾性という）が４％未満のものは剛体に近くなりブレードエッジのトナー掻き取りの往復運動が起こりにくくなるために、トナーすりぬけが発生しやすく、また、８５％を超えるものはブレード鳴きやブレード捲れが発生しやすくなる場合がある。

また、クリーニングブレードの食い込み量（静電潜像保持体表面に押し付けられることによるクリーニングブレードの変形量）としては、一概には言えないが、０．８ｍｍ以上１．６ｍｍ以下とすることが好ましく、１．０ｍｍ以上１．４ｍｍ以下とすることがより好ましい。さらに、クリーニングブレードの静電潜像保持体への接触角（静電潜像保持体表面の接線とクリーニングブレードとの為す角としては、一概には言えないが、１８°以上２８°以下とすることが好ましい。

なお、静電潜像保持体表面のクリーニング性を向上させるため、従来よりもクリーニングブレードの静電潜像保持体に対する押圧力を高くすることが知られている。しかし、押圧力を高くすると、静電潜像保持体とクリーニングブレードとの間の摺擦によるストレスが大きくなる。
特に、タンデム方式の画像形成装置においては、例えば、名刺印刷のような低画像密度画像を連続して多量に行う場合、静電潜像保持体表面にはトナーや外添剤が新たに供給されないため、ブレードニップ部に存在する外添剤や、トナーが入れ替わり難くなる。
しかし、本実施形態に係るトナーは、摺擦ストレスがかかりにくいため、押圧力を高くしても、トナーが入れ替わりやすい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本発明の静電荷像現像用現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、符号３００は記録紙である。

図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態に係るプロセルカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。プロセスカートリッジ２００には図示しないトナー収容容器や、トナー収容容器から現像装置１１１へ補給トナーを搬送する、トナー搬送装置を備えていてもかまわない。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えばトナーとキャリアとから構成される現像剤が収容されてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係るトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係るトナーを容易に現像装置に供給することができるため、連続した画像形成において優れたクリーニング性を維持することができる。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋが着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。

以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は下記実施例により限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は全て「質量部」を意味する。

＜外添剤の作製＞
以下の外添剤（表面層を設けた外添剤として外添剤（１）〜（８）を、表面層を設けた外添剤として外添剤（ア）〜（キ））を作製した。
−外添剤（１）の作製−
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン５部、水６部を入れ、１００ｒｐｍで攪拌しているところに２０％アンモニア水５部を１０分かけて滴下した。２８℃で８時間攪拌した後、液量が半分になるまでエバポレーターで濃縮留去した。ここに水を４００部加え０．３Ｍ硝酸でｐＨ４に調整したたものを、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で約６０時間凍結乾燥させた後、シリカを白色粉末として得た。数平均粒径は１６ｎｍだった。

ガラス製の反応容器内に上記粉末を１００部を仕込んだ後、反応容器内の真空度を０．０５Ｔｏｒｒに減圧し、６０ｒｐｍの回転速度で６時間保った。この容器内に不活性ガスとしてアルゴンガスを導入し、真空容器内の圧力を０．７Ｔｏｒｒに保った。次に、蒸気源に仕込まれた原料をレーザー加熱により蒸発させて、煙状化した微粒子を蒸発源の上部に導入したＨｅ―Ａｒ混合ガスと共に、予め安定した放電状態にある放電プラズマ領域に搬送した。この放電プラズマ領域では、放電電極の近傍にＯ２ガスが導入されており、このガス雰囲気中でプラズマを発生させている状態になっている（Ｏ２分圧１％）。Ｏ２流量１００ｍｌ／ｍｉｎ、出力１００Ｗで１５分間プラズマ処理した（放電ギャップ：約９ｍｍ）。

プラズマ停止後、Ｏ_２ガスの供給を止め、３−アミノプロピルトリメトキシシラン１５部とトルエン２００部の混合溶液を引き入れ、プラズマ処理した微粒子をその反応溶液中に浸した。６０ｒｐｍで１時間攪拌した後に、１Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を加えｐＨ８に調整した。その後減圧留去により液量を１／３程度に減らし、１Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を加えｐＨ８に調整した後、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン３０部とトルエン１００部の混合溶液を引き入れ、６０ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、超音波を加えながら３時間混合した。

次に、シリカ粒子を分散させた溶液をエバポレーターで減圧留去し、液量が半分になった時点でエタノール１００部を添加した。エバポレーターで減圧留去し、更に１５０℃で３時間の加熱を加えて得られた固形物を粉砕して、水素及び窒素を含む有機材料で被覆された数平均粒径１６ｎｍの外添剤（１）（平均球形度０．６）を得た。

−外添剤（２）の作製−
２８℃で８時間攪拌する代わりに２８℃で１０時間攪拌した以外は外添剤（１）と同様にして、水素及び窒素を含む有機材料で被覆された数平均粒径２０ｎｍの外添剤（２） （平均球形度０．７）を得た。

−外添剤（３）の作製−
数平均粒径２００ｎｍの気相ＴｉＯ_２を用い、３−アミノプロピルトリメトキシシラン３部、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン４部を用いた以外は外添剤（Ａ）と同様にして、水素及び窒素を含む有機材料で被覆された数平均粒径２００ｎｍの外添剤（３） （平均球形度０．８）を得た。

−外添剤（４）の作製−
数平均粒径７ｎｍの気相ＴｉＯ_２を用い、３−アミノプロピルトリメトキシシランの代わりに３−アミノブチルトリメトキシシラン４０部、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン５０部を用いた以外は外添剤（Ａ）と同様にして、水素及び窒素を含む有機材料で被覆された数平均粒径７ｎｍの外添剤（４）を得た。

−外添剤（５）の作製−
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１５部、水６部を入れ、１００ｒｐｍで攪拌しているところに２０％アンモニア水１０部を１０分かけて滴下した。３０℃で５時間攪拌した後、液量が半分になるまでエバポレーターで濃縮留去した。ここに水を４００部加え０．３Ｍ硝酸でｐＨ４に調整したものを、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で約６０時間凍結乾燥させた後、シリカを白色粉末として得た。このシリカ粉末を用い、３−アミノプロピルトリメトキシシランの代わりに３−アミノブチルトリメトキシシラン３部、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシランの代わりにＮ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシランを４部を用いた以外は外添剤（Ａ）と同様にして、水素及び窒素を含む有機材料で被覆された数平均粒径２０５ｎｍの外添剤（５）を得た。

−外添剤（６）の作製−
数平均粒径５ｎｍの気相ＳｉＯ_２を用い、３−アミノプロピルトリメトキシシランの代わりに３−アミノブチルトリメトキシシラン６０部、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシランの代わりにＮ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシランを７０部を用いた以外は外添剤（Ａ）と同様にして、水素及び窒素を含む有機材料で被覆された数平均粒径５ｎｍの外添剤（６）を得た。

−外添剤（７）の作製−
数平均粒径１２ｎｍの気相ＳｉＯ_２を用い、３−アミノプロピルトリメトキシシランの代わりに３−アミノブチルトリメトキシシラン４０部、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシランの代わりにＮ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシランを３０部を用いた以外は外添剤（Ａ）と同様にして、水素及び窒素を含む有機材料で被覆された数平均粒径１２ｎｍの外添剤（７）を得た。

−外添剤（ア）の作製−
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１２部、水６部を入れ、１００ｒｐｍで攪拌しているところに２０％アンモニア水１０部を１０分かけて滴下した。３０℃で４時間攪拌した後、液量が半分になるまでエバポレーターで濃縮留去した。ここに水を４００部加え０．３Ｍ硝酸でｐＨ４に調整したものを、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で約６０時間凍結乾燥させた後、シリカを白色粉末として得た。このシリカ粉末をＨＭＤＳ１０部をトルエン１００部に希釈した溶液を、超音波をかけながら１時間攪拌した。次に、シリカ粒子を分散させた溶液をエバポレーターで減圧留去し、液量が半分になった時点でエタノール１００部を添加した。エバポレーターで減圧留去し、更に１２０℃で３時間の加熱を加えて得られた固形物を粉砕して、数平均粒径１５０ｎｍのＳｉＯ_２からなる外添剤（ア） （平均球形度０．８）を得た。

−外添剤（イ）の作製−
数平均粒径３００ｎｍの気相法ＳｉＯ_２を用いた以外は、外添剤（ア）と同様にして、数平均粒径３００ｎｍのＳｉＯ_２からなる外添剤（イ） （平均球形度０．８）を得た。

−外添剤（ウ）の作製−
数平均粒径４０ｎｍの気相法ＳｉＯ_２を用い、ＨＭＤＳの代わりにジメチルシリコーンオイル８部を用いた以外は、外添剤（ア）と同様にして、数平均粒径４０ｎｍのＳｉＯ_２からなる外添剤（ウ）を得た。

−外添剤（エ）の作製−
数平均粒径３０００ｎｍの気相法ＳｉＯ_２を用い、ＨＭＤＳを３部用いた以外は、外添剤（ア）と同様にして、数平均粒径３０００ｎｍのＳｉＯ_２からなる外添剤（エ）を得た。

−外添剤（オ）の作製−
数平均粒径３０ｎｍの気相法ＳｉＯ_２を用いた以外は、外添剤（ウ）と同様にして、数平均粒径３０ｎｍのＳｉＯ_２からなる外添剤（オ）を得た。

−外添剤（カ）の作製−
数平均粒径２５ｎｍの気相法ＳｉＯ_２を用いた以外は、外添剤（ア）と同様にして、数平均粒径２５ｎｍのＳｉＯ_２からなる外添剤（カ）を得た。

−外添剤（キ）の作製−
数平均粒径１５０ｎｍの気相法ＴｉＯ_２を用いた以外は、外添剤（エ）と同様にして、数平均粒径１５０ｎｍのＴｉＯ_２からなる外添剤（キ）を得た。

（実施例１〜８、比較例１〜７）
［トナー粒子の製造］
＜樹脂分散液（１Ａ）の調製＞
・スチレン ３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート ３０部
・アクリル酸 ８部
・ドデカンチオール ２４部
・四臭化炭素 ４部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１５分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１５４ｎｍであり、Ｔｇ＝５８℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１２０００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（１Ａ）が得られた。

＜樹脂分散液（２Ａ）の調製＞
・スチレン２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート１２０部
・アクリル酸９部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１２部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が６８℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１０５ｎｍであり、Ｔｇ＝５４℃、重量平均分子量Ｍｗ＝５５００００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（２Ａ）が得られた。

＜着色分散液の調製＞
・カーボンブラック ５０部
（モーガルＬ：キャボット製）
・ノニオン性界面活性剤 ５部
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
・イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色分散液を調製した。

＜離型剤分散液の調製＞
・パラフィンワックス ５０部
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
・カチオン性界面活性剤 ５部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。

＜トナー粒子の作製＞
・樹脂分散液（１Ａ） １２５部
・樹脂分散液（２Ａ） ７５部
・着色剤分散液 ２００部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤 １．５部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。４５℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡で確認したところ、平均粒径が約４．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に上記分散液に、樹脂含有粒子分散液として樹脂分散液（１Ａ）を緩やかに５８部追加した。そして加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。光学顕微鏡にて観察したところ、平均粒径が約５．５μｍである粒子が形成されていることが確認された。

上記粒子分散液にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）３部を追加した後、前記ステンレス鋼鉄フラスコ中を密閉し、磁力シールを用いて攪拌しながら１０５℃まで加熱し、４．５時間保持した。
次に、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄した後、乾燥させることにより、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．８μｍのトナー粒子を得た。

続いて、このトナー粒子１００質量部と、表１に示す外添剤Ａを１質量部と、外添剤Ｂを１．５質量部と、をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓで１０分間ブレンドをおこなった後、目開き４５μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添剤が外添されたトナーを得た。

［現像剤の作製］
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比（モル比）：９０／１０：Ｍｗ＝８００００）：２部
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）：０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調整し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した。その後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。

次に、キャリア１００部と、上記の外添剤が外添されたトナー７部それぞれと、をＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤を得た。

＜＜評価＞＞
評価にはクリーニングブレードを備えたタンデム方式の画像形成装置（富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ４０５／５０５）を、排出現像剤搬送経路（転写残トナー搬送手段：口径１．５ｍｍ、長さ５０ｃｍ、曲率０．２、曲率半径５ｃｍ、の曲折部を排出経路入り口から２０ｃｍの箇所に配置）配置する改造を施した画像形成装置を用い、以下の条件で評価した。なお、クリーニングブレードの押圧力は７．０ｇｆ／ｍｍ^２に設定した。

＜評価条件（１）＞
低温低湿環境（１０℃、２０ＲＨ％）下にて、Ａ４サイズの記録用紙に画像濃度５％の黒色画像を１０００枚形成後、高温高湿環境（３０℃８０ＲＨ％）下にて３６時間シーズニング後、再度同様の画像形成を行った。

＜評価条件（２）＞
評価条件（１）の画像形成後の現像装置（現像機）を取り出し、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ４０５／５０５改造機）用い、高温高湿下で１時間現像装置の空回しを行った（回転速度は、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ４０５／５０５と同一）。これを用い、さらに、高温高湿環境（３０℃８５ＲＨ％）下にて２４時間シーズニング後、Ａ４サイズの記録用紙に画像濃度１％の黒色画像を１０枚形成後、５分放置するプロセスを繰り返し連続して５０００枚の画像形成を行った。

＜画質評価＞
先ず、上記評価条件（１）及び評価条件（２）で画像形成したそれぞれの画像を、
良好：搬送経路詰まりやそれに伴うＣＬＮ部材からも排出現像剤の噴出し、画像欠陥（帯状かぶり）などが未発生。
僅かな不具合が発生：搬送経路詰まりやそれに伴うＣＬＮ部材からも排出現像剤の噴出しが確認できるが、目視では画像欠陥（帯状かぶりなど）は確認できない。
多少の不具合が発生：搬送経路詰まりやそれに伴うＣＬＮ部材からも排出現像剤の噴出しが確認でき、目視で僅かに画像欠陥（帯状かぶりなど）が確認できる。
不具合が発生：搬送経路詰まりやそれに伴うＣＬＮ部材からも排出現像剤の噴出しが確認でき、目視で明らかに画像欠陥（帯状かぶりなど）が確認できる。

次に、上記評価条件（１）及び評価条件（２）の評価結果から、以下の基準で総合評価した。その結果を表１に示す。
◎：評価条件（１）、（２）とも良好。
○：評価条件（１）は良好だが、評価条件（２）で僅かな不具合が発生。
△：評価条件（１）は良好だが、評価条件（２）で多少の不具合が発生。
△−：評価条件（１）は良好だが、評価条件（２）で不具合が発生。
×：評価条件（１）で僅かな不具合が発生。
××：評価条件（１）で多少の不具合が発生。
×××：評価条件（１）で不具合が発生。

評価条件（１）評価後、クリーニングブレードと感光体表面のニップ部、排トナーのＳＥＭ観察を行った。実施例１〜８では、ブレードニップ部に外添剤Ａと外添剤Ｂが混在して存在し、実施例７では多少外添剤Ａと外添剤Ｂが分離して存在していた。一方、比較例１〜７では、外添剤Ａと外添剤Ｂでは、クリーニングブレードの先端側に、粒径の小さい粒子が滞留し、クリーニングブレードの先端とは反対側に向かうにつれて、粒径の大きな粒子が滞留する状態になっていた。また、実施例１〜８では、排トナー表面の外添剤埋没は少なく、トナー粒子の変形や表面はがれも少なかった。一方、比較例１〜７では、外添剤の埋没やＴＮ変形・表面はがれが見られた。

本評価結果については、以下のように考察している。比較例１では、外添剤Ａが大粒径なため、外添剤Ａが単独で感光体とブレードの接触部に進入し、外添剤Ａの凝集層・蓄積層を形成している。比較例２、３では、それぞれ外添剤Ａ、外添剤Ｂの粒径が小さいため、感光体とブレードの接触部の滞留物の入れ替わりが促進できない。比較例４では、外添剤Ａの表面被覆層が崩壊し、外添剤Ａ同士の凝集を形成している。比較例５においても、摺擦力を逃がす効果は小さい。比較例６、７では、外添剤Ａと外添剤Ｂの間に緩凝集を形成できないため、外添剤Ａ及び外添剤Ｂはそれぞれ別々に感光体とブレードの接触部に滞留する。

本発明における複合粒子の例示形態を示す模式的断面図である。 本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（潜像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
５０、５２ 潤滑剤粒子
６０、６２ 研磨剤粒子
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (5)

1. トナー粒子が、数平均粒径が７ｎｍ以上２００ｎｍの外添剤Ａ、及び数平均粒径が３０ｎｍ以上４０００ｎｍ以下の外添剤Ｂで外添され、
   外添剤Ｂの数平均粒径を外添剤Ａの数平均粒径で割った値（外添剤Ｂの数平均粒径／外添剤Ａの数平均粒径）が２以上２０以下であり、
   外添剤Ａ及び外添剤Ｂの一方が、コア材が水素及び窒素を含む有機材料で被覆された粒子であるとともに、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量が、Ａｒエッチング時間が０秒以上１００秒以下の範囲内のいずれの時間においても０．５原子％以上３原子％以下であり、
   外添剤Ａ及び外添剤Ｂの他の一方が、ＨＭＤＳ又はジメチルシリコーンオイルで表面が処理されたＳｉＯ_２粒子であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
3. トナーが少なくとも収容され、該トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
4. 画像形成装置本体に対して脱着可能であり、
   静電潜像保持体と、
   前記静電潜像保持体上に形成された静電潜像を請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、を備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
5. 静電潜像保持体と、
   前記静電潜像保持体上に形成された静電潜像を請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記静電潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、
   前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、
   前記静電潜像保持体をクリーニングブレードで摺擦し転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段と、前記クリーニング手段で回収した転写残トナーを搬送する転写残トナー搬送手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。