JP4479576B2 - 静電荷像現像用トナー、画像形成装置、画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、当該静電荷像現像用トナーを用いた画像形成装置及び画像形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成技術は、近年ではデジタル方式の画像形成が主流になりつつある。デジタルの画像形成では微細なドット画像も忠実に再現できるようになり、例えば、従来では画像再現が困難だった写真画像もトナーにより再現できるようになってきた。そして、このような高精細画像を記録媒体上に出力させる手段として、トナーの小径化が検討され、製造工程で種々の制御を加えることが可能な重合トナーに代表されるケミカルトナーが注目されるようになってきた（例えば、特許文献１参照）。

一方、最近では画像形成装置の地球環境への影響も検討されるようになり、プリント作成による環境負荷を低減化させる技術の検討も進められている。例えば、トナー消費量の低減化により環境負荷を低減させることが検討され、感光体に残存したトナーを回収して画像形成に再使用できるようにしたトナーリサイクル技術はその代表例である（例えば、特許文献２参照）。

また、定着装置の電力消費を低減化する技術も検討され、省エネルギー化の１つの手段として誘導コイルを用いた誘導加熱方式の定着装置などが採用されるようになった（例えば、特許文献３参照）。

さらに、円滑な画像形成を行う上でトナーにはある程度の耐久性が求められる。すなわち、所定の画像形成工程を通過したり現像装置内に投入、保管されているときにトナーが本来有している性能が発現できなくなってはいけない。そのため、トナーには使用環境に耐えられるだけの十分な耐久性が求められているのである。特に、帯電性などの性能を向上させるため、トナー表面には外添剤と呼ばれる物質が付与されているが、画像形成時に外添剤がトナー表面から脱離したり、トナーの中に埋め込まれてしまうという問題があり、画質に影響を与えるものであった。

この問題に対し、外添剤の改良によりトナーの耐久性を向上させる技術が検討され、例えば、特定構造の金属酸化物粒子を外添剤に用いることにより、トナー表面からの外添剤の脱離をなくしたトナーの技術がある（例えば、特許文献４参照）。

また、誘導加熱方式の定着装置では、誘導加熱コイルから発生する振動や騒音の発生が懸念されていたが、誘導加熱コイルへの通電を制御することによりこれらの問題を解消し、且つ、安定した定着が行えるようになっている（例えば、特許文献５参照）。

このように、電子写真方式の画像形成技術では、高画質化とともに、地球環境への配慮も行うという２つのテーマを両立させることが求められ、この２つの課題を同時に満足する装置の開発が進められてきた。
特開２０００−２１４６２９号公報 特開２００１−０６００５４号公報 特開２００２−２３３４１６号公報 特開２００４−１１０００６号公報 特開２００５−４９８１５号公報

ところで、最近では、前述した小径のトナーにより写真画像のような高精細な画像をトナーで作成することも可能になってきた。その１つの例として、少量のプリント物の作成をこれまでの印刷に代わって、電子写真方式の画像形成装置でオン・デマンドに作成するビジネスがある。印刷業界でいう少量のプリント作成は、オフィスでの作成する書類の量よりもはるかに多いもので、作成単価を抑制するなどの理由でトナーのリサイクル使用や装置の電力消費の低減化が強く求められていた。しかしながら、このようなオン・デマンドのプリント作成に十分対応できるトナーはまだ見出されていなかった。

例えば、特許文献４に開示されたトナーは、従来よりも耐久性を向上させたものであったが、リサイクル方式の画像形成装置では回収時にトナーに加わるストレスで外添剤がトナー表面から脱離し易いことが確認された。また、誘導加熱定着を用いたときに、細線再現性が十分に発現されていないことも改めて確認された。

本発明は、トナーリサイクル方式の画像形成装置での使用に耐え得る安定したトナーを提供することを目的とする。すなわち、トナーリサイクルを採用した画像形成装置において、数十万枚にわたるプリントを行っても、画像濃度の変動が少なく、良好な転写率が維持され、しかもかぶりを生ずることのないトナー画像形成が可能なトナーを提供することを目的とする。

また、本発明は、誘導加熱定着方式の定着装置を用いても安定した細線再現性が発現することのできるトナーを提供することを目的とする。

本発明は、下記構成を採ることにより達成される。

（請求項１）
樹脂粒子を凝集・融着させてなる母体粒子に外添剤を添加して得られる静電荷像現像用トナーにおいて、
前記外添剤として、
個数平均一次粒子径が１０〜５０ｎｍの無機粒子と
個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの無機粒子と
個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの２種類以上の金属元素を含むドメイン・マトリックス構造を有する金属酸化物粒子と
を用いることを特徴とする静電荷像現像用トナー。

（請求項２）
前記金属酸化物粒子の添加量が、０．１〜３．０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。

（請求項３）
前記個数平均一次粒子径が１０〜５０ｎｍの無機粒子の添加量が、１．０〜２．５質量％であることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナー。

（請求項４）
前記個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの無機粒子の添加量が、０．１〜２．０質量％であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナー。

（請求項５）
感光体上の形成された静電潜像を請求項１〜４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーを有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
該感光体上に形成されたトナー像を転写材に転写する転写手段と、
該トナー像が転写された転写材を感光体から分離する分離手段と、
該転写手段により転写材上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、
転写後に感光体上に残留したトナーを回収し、該現像手段に戻すトナーリサイクル手段とを有することを特徴とする画像形成装置。

（請求項６）
前記定着手段は、交流電流の印加により磁界を発生する誘導コイルと、該誘導コイルで発生した磁界の作用で加熱される加熱ローラと、を有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。

（請求項７）
感光体上の形成された静電潜像を請求項１〜４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーを有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
該感光体上に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程と、
該トナー像が転写された転写材を感光体から分離する分離工程と、
該転写材に転写されたトナー像を転写材に定着する定着工程と、
転写後に感光体上に残留したトナーを回収し、該現像工程に戻すトナーリサイクル工程からなることを特徴とする画像形成方法。

（請求項８）
前記転写材に転写されたトナー像を転写材に定着する定着工程は、交流電流の印加により誘導コイルで発生した磁界の作用で加熱ローラを加熱し、
加熱された加熱ローラと加圧ローラとの間に形成されるニップ部に、
該転写材を搬送させてトナー像を溶融定着させることを特徴とする請求項７に記載の画像形成方法。

本発明では、樹脂粒子を凝集・融着させる工程を経て得られたトナー母体表面に上記外添剤を添加して作製したトナーにより、トナーリサイクル手段を有する画像形成装置で安定した画像形成が行えるトナーの提供を可能にした。すなわち、数十万枚にわたるプリントを行っても、画像濃度の変動が少なく、良好な転写率が維持され、かぶりの発生のない安定した画像形成を行うことが可能になった。

例えば、少量のプリント物をオン・デマンドに作成するシステムを求める印刷業者に電子写真方式の画像形成装置の提供することにより、版を起こさずに必要枚数のプリント物を作成することが可能になって、作業効率を大幅に向上させることを可能にした。

また、誘導加熱方式の定着装置を搭載した画像形成装置で良好な細線再現性を有するトナー画像を安定して提供することができるようになった。したがって、プリント物作成に要する電力消費量を低減化させてランニングコストが抑えられ、しかも、写真のように美しい仕上がりのトナー画像のプリント物を提供することが可能になった。

このように、本発明によれば、高画質のトナー画像形成を可能にするとともに、地球環境への配慮を行うことに加え、プリント作成業者のプリント作成に要する生産効率をも考慮した画像形成装置の提供を可能にした。

本発明は、トナーに添加する外添剤に１０〜５０ｎｍの無機粒子と７０〜１５０ｎｍの粒子を用いるとともに、７０〜１５０ｎｍの外添剤については無機粒子とドメイン・マトリックス構造を有する複合金属酸化物粒子とを併用したものである。そして、このように外添剤を組み合わせることにより、本発明では前述の効果が奏されることを見出した。

本発明に係るトナーが、トナーリサイクル方式の画像形成装置で受けるストレスに対して耐久性が発現できるようになった理由は、おそらく、１０〜５０ｎｍの無機粒子の添加により、大きい外添剤のトナー表面での安定化が促進されたためと推測される。すなわち、大きい外添剤の周りに小さな無機粒子が存在することで、大きい外添剤はしっかりと保持されており、多少のストレスを受けてもトナー表面を転がって脱離しなくなったものと推測される。同様に、小さな外添剤の存在により大きな外添剤がトナー表面でしっかりと保持されていることにより、大きな外添剤はストレスを受けてもトナー内部に埋め込まれないものとも推測される。

また、本発明に係るトナーによれば、誘導加熱方式の定着装置で細線再現性を良好に再現することが可能になったが、おそらく、大きさの異なる外添剤を複数種類添加したことにより、トナーが誘導加熱コイルからの影響を受けなくなったためと推測される。すなわち、従来のトナーでは、誘導加熱コイルで生ずる磁界の影響でトナー間で微小な反発力が生じ、反発した状態で形成されたトナー画像は細線などの微小な画像上でその影響が現れたものと推測される。本発明では、トナー表面の外添剤密度が増大して磁界の影響が遮蔽される結果、トナー間で反発力が発生しなくなって良好な細線再現性が発現できるようになったものと推測される。

以下、本発明について詳細に説明する。

最初に、外添剤について説明する。

本発明では、外添剤として個数平均一次粒子径が１０〜５０ｎｍの無機粒子（以下、小径の無機微粒子ともいう）と、個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの粒子と用いる。

個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの粒子は、７０〜１５０ｎｍの無機粒子（以下、大径の無機微粒子ともいう）と７０〜１５０ｎｍの２種類以上の金属元素を含む金属酸化物粒子（以下、金属酸化物粒子ともいう）とを含み、該金属酸化物粒子はドメイン・マトリックス構造を有するものである。

無機粒子、金属酸化物粒子の個数平均一次粒径の測定方法について説明する。

まず、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にてトナーの３万倍写真を撮影し、この写真画像をスキャナーにより画像解析装置「ルーゼックス ＡＰ」（（株）ニレコ製）に取り込む。

取り込まれた写真画像のトナー表面に存在する外添剤（無機粒子、金属酸化物粒子）について２値化処理し、各外添剤ごとに１００個について水平方向のフェレ径を算出し、その平均値を個数平均一次粒子径とする。

尚、外添剤の個数平均一次粒子径が小径であり凝集体としてトナー表面に存在する場合は、該凝集体を形成する一次粒子の粒子径を測定するものとする。

また、７０〜１５０ｎｍの粒子については、無機粒子と金属酸化物粒子との識別がＳＥＭ写真からではつきにくいため、大粒径の粒子として両方を含めた形で測定を行うものとする。

本発明に係る水平方向のフェレ径とは、上記電子顕微鏡で撮影された複数の外添剤粒子において、各外添剤粒子の任意の一方向における最大長さを表す。

図１は、水平方向のフェレ径の測定方法を表す概念図である。

図１において、電子顕微鏡によ外添剤粒子２００の撮影写真３００について任意の一方向２０１を定める。水平方向のフェレ径２０３は、前記任意の一方向２０１に対して垂直で各外添剤粒子２００に接する２本の直線２０２の間の距離である。

次に、各外添剤として用いる粒子について説明する。

《小径の無機粒子》
小径の無機粒子を構成する材料としては、各種無機酸化物、炭化物、窒化物、ホウ化物等が好適に用いられる。

具体的には、二酸化珪素、酸化アルミニウム、二酸化チタン、二酸化ジルコニウム、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化珪素、窒化チタン、窒化ホウ素等を挙げることができる。また、上記化合物の疎水化処理を施したものを用いても良い。これらの中では、二酸化珪素、二酸化チタンが好ましく、これらの混合物も好ましい。

個数平均一次粒子径は、１０〜５０ｎｍ、好ましくは１０〜４０ｎｍである。

添加量は、トナー質量に対して１．０〜２．５質量％が好ましく、１．２〜２．０質量％がより好ましい。

《大径の無機粒子》
大径の無機粒子を構成する無機材料としては、各種無機酸化物、炭化物、窒化物、ホウ化物等が好適に用いられる。

具体的には、二酸化珪素、酸化アルミニウム、二酸化チタン、二酸化ジルコニウム、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化珪素、窒化チタン、窒化ホウ素等を挙げることができる。また、上記化合物の疎水化処理を施したものを用いても良い。これらの中では、二酸化珪素、二酸化チタンが好ましく、これらの混合物も好ましい。

個数平均一次粒子径は、７０〜１５０ｎｍ、好ましくは９０〜１３０ｎｍである。

添加量は、トナー質量に対して０．１〜２．０質量％が好ましく、０．３〜１．７質量％がより好ましい。

《金属酸化物粒子》
金属酸化物粒子を構成する金属元素としては、特に制限はないが、好ましい金属元素としてＳｉ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｎ、Ｇｅ、Ｚｒ、Ｚｎ等を挙げられる。これらの中ではＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒがより好ましい。

金属酸化物粒子の個数平均一次粒子径は、７０〜１５０ｎｍ、好ましくは９０〜１３０ｎｍである。

添加量は、トナー質量に対して０．１〜３．０質量％が好ましく、０．３〜０．９質量％がより好ましい。

次に、ドメイン・マトリックス構造について説明する。

本発明に用いられる金属酸化物の粒子は、ドメイン・マトリックス構造を有する。

図２は、ドメイン・マトリックス構造を有する金属酸化物粒子の一例を示す断面図である。

図２において、１は金属酸化物粒子、２は連続相の領域であるマトリックス（海ともいう）、３はドメイン（島ともいう）を示す。

ドメイン・マトリックス構造とは、海島構造ともいい、非相溶の成分を複数種含有してなる物質が形成する相分離構造の１つである。即ち、非相溶の成分のうち、比率の高い成分が連続相（連続相がマトリックスであり、海を表す領域である）を形成し、その中に、比率の低い成分が閉じた界面（相と相との境界）を有する島状の相を形成して、このような構造を形成する。

即ち、本発明に係る金属酸化物粒子は、金属酸化物粒子中に、お互いに相溶しない複数の成分から構成されて、それぞれが独立した相（ドメイン（島）、マトリックス（海））を形成するもので、一方が島状の相、もう一方が海状の相となって、ドメイン・マトリックス構造（海島構造）を形成する。

このように、本発明に使用される金属酸化物粒子は、非相溶の金属酸化物より構成されている。そして、ドメイン・マトリックス相を形成するように非相溶の金属酸化物の割合は一方がももう一方よりも高くなっている。

例えば、好ましく使用される金属酸化物粒子について、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒを先ほど挙げたが、Ｓｉの酸化物とＴｉの酸化物からなる金属酸化物の場合、Ｓｉの酸化物の割合を高くするなど、本発明では、Ｓｉの酸化物の割合が高い金属酸化物粒子が好ましい。

即ち、本発明に使用される金属酸化物粒子は、Ｓｉ酸化物で形成されたマトリックス相中に、ＴｉやＡｌ、Ｚｒの酸化物で形成されたドメイン相を有するドメイン・マトリックス構造を有するものが好ましい。ドメイン・マトリックス構造を有する金属酸化物粒子を形成するにあたり、ドメイン相を形成する金属酸化物の割合を１０〜４５質量％にしておくことが好ましい。この割合のときに個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの粒子を形成したときに、１〜６０ｎｍの大きさのドメインが形成される。

本発明に係る金属酸化物粒子のドメイン・マトリックス構造の確認は、電界放射型透過電子顕微鏡（ＦＥ−ＴＥＭ）を用いて、粒子の確認を行い、併せて、目的とする元素のマッピングを行うことにより行うことができる。

ドメインの水平方向のフェレ径は、透過型電子顕微鏡で撮影した画像を、画像解析装置「ルーゼックス ＡＰ」（（株）ニレコ製）で解析して求めることができる。

次に、金属酸化物粒子の製造方法について説明する。

本発明に係る金属酸化物粒子は、火炎燃焼法或いは湿式法で製造することができるが、火炎燃焼法で製造することが好ましい。

火炎燃焼法の基本的な製造方法は限定されるものではないが、再現性が高く好ましい方法として、ハロゲンを含まないシランカップリング剤と金属カップリング剤等の有機金属化合物を液状で混合し、バーナーから火炎中に噴霧する方法である。

図３は、金属酸化物粒子を製造する製造装置の一例を示すフロー図である。

図３において、原料（金属カップリング剤混合物）２１０は原料タンク２２０から定量供給ポンプ２３０で導入管２５０を通して先端に噴霧ノズルが取り付けられたメインバーナー２６０に導かれ噴霧される。原料２１０は燃焼炉２７０の内部に噴霧され、補助火炎により着火し、燃焼火炎２８０が形成される。燃焼により生成した金属酸化物粒子は排ガスと共に煙道２９０で冷却され、サイクロン３００及びバグフィルター３３０で分離され、回収器３１０、３３０に捕集される。排ガスは排風機３４０により排気される。

金属酸化物粒子の個数平均一次粒子径は、用いる原料の組成とその量、噴霧空気量、プロパン量、酸素の供給量をコントロールし、火炎温度を調整して燃焼させることにより変えることができる。

具体的には、火炎温度を高めに調整すると金属酸化物粒子の個数平均一次粒子径は大きくなり、原料の噴霧量を少なく、火炎温度を低めに調整すると金属酸化物粒子の個数平均一次粒子径は小さくなる。

ドメイン径は、原料が含むハロゲン量により制御でき、ハロゲンを増やすと微細になり、過剰では相分離が起きずドメイン・マトリックス構造を形成しなくなる。ハロゲン量は好ましくは０〜４質量％である。また、火炎燃焼時の温度、火炎内での滞留時間等をコントロールすることにより、ドメインを結晶にも非結晶にもすることができる。一般には、火炎燃焼時の温度を高温に管理し、滞留時間を長くすると結晶になりやすい。具体的には火炎温度を１７００℃以上にし、滞留時間は装置スケールによって変わるが、通常二酸化珪素を製造する場合の１．５〜７倍にすることが好ましい。

図３は、金属酸化物粒子を製造する製造装置の一例を示すフロー図である。

図３において、原料（金属カップリング剤混合物）２１０は原料タンク２２０から定量供給ポンプ２３０で導入管２５０を通して先端に噴霧ノズルが取り付けられたメインバーナー２６０に導かれ噴霧される。原料２１０は燃焼炉２７０の内部に噴霧され、補助火炎により着火し、燃焼火炎２８０が形成される。燃焼により生成した金属酸化物粒子は排ガスと共に煙道２９０で冷却され、サイクロン３００及びバグフィルター３３０で分離され、回収器３１０、３３０に捕集される。排ガスは排風機３４０により排気される。

金属酸化物の原料となるチタン源としては硫酸チタン、四塩化チタン、トリイソステアリルプロピルチタネート等、ジルコニウム源としては二酸化ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、四塩化ジルコニウム、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウム等、アルミニウム源としては塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、アルミン酸ナトリウム等、カルシウム源としては炭酸カルシウム、硫酸カルシウム等を挙げることができ、それぞれ単独または任意の組み合わせで併用して用いることができる。また、珪素源としてヘキサメチルジシロキサン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランを挙げることができる。

本発明のトナーは、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）で３〜８μｍが好ましく、４〜７μｍがより好ましい。

体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）の測定は、以下のようにして行う。

「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピュータシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出する。測定手段としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｇ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液をサンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０質量％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。尚、アパチャー径は５０μｍのものを使用した。

次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。

本発明のトナーは、樹脂粒子を凝集・融着させて得られたもので、小粒径で且つその分布が均一であることが好ましい。

トナーの製造方法としては、樹脂粒子を凝集・融着させてなる工程を含む製法であれば特に限定されものではなく、具体的には、懸濁重合法、乳化会合法、分散重合法、溶解懸濁法等を挙げることができる。

以下、乳化会合法について説明する。

〈乳化会合法〉
乳化会合法は、樹脂粒子を水系媒体中で凝集・融着させて調製する方法である。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法を挙げることができる。即ち、樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、或いは樹脂及び着色剤等より構成される粒子を複数以上凝集・融着させる方法、特に水中に、これらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させて融着粒子を形成しつつ徐々に粒径を成長させ、目的の粒径となったところで水を多量に加えて粒径成長を停止し、更に加熱、撹拌しながら粒子表面を平滑にして形状を制御し、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。

本発明のトナーの製造方法においては、重合性単量体に離型剤を溶解或いは分散した後、水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させる工程を経て形成した複合樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集・融着させる方法が好ましく用いられる。

また、本発明のトナーの製造方法としては、多段重合法によって得られる複合樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集・融着させる工程が好ましく用いられる。

次に、好ましいトナーの製造方法（乳化重合会合法）の一例について詳細に説明する。

この製造方法には、
（１）離型剤をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解／分散工程
（２）樹脂粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着させてトナー母体（会合粒子）を得る凝集・融着工程
（４）トナー母体の分散液を冷却する冷却工程
（５）冷却されたトナー母体の分散液から当該トナー母体を固液分離し、当該トナー母体から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（６）洗浄処理されたトナー母体を乾燥する乾燥工程
必要に応じ
（７）乾燥処理されたトナー母体に外添剤を添加する工程が含まれていてもよい。

以下、各工程について説明する。

〔溶解／分散工程〕
この工程は、ラジカル重合性単量体に離型剤を溶解或いは分散させて、当該離型剤のラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。

〔重合工程〕
この重合工程の好適な一例においては、界面活性剤を含有した水系媒体中に、前記離型剤を溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤からのラジカルにより当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記水系媒体中に、核粒子として樹脂粒子を添加しておいても良い。

この重合工程により、離型剤と結着樹脂とを含有する樹脂粒子が得られる。かかる樹脂粒子は、着色された粒子であってもよく、着色されていない粒子であってもよい。着色された樹脂粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。また、着色されていない樹脂粒子を使用する場合には、後述する融着工程において、樹脂粒子の分散液に、着色剤粒子の分散液を添加し、樹脂粒子と着色剤粒子とを融着させることでトナー母体とすることができる。

〔凝集・融着工程〕
凝集・融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂粒子（着色または非着色の樹脂粒子）を用いた凝集・融着法が好ましい。また、当該凝集・融着工程においては、樹脂粒子や着色剤粒子とともに、離型剤粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子なども凝集・融着させることができる。

着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。

〔冷却工程〕
この工程は、前記トナー母体の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

〔固液分離・洗浄工程〕
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体の分散液から当該トナー母体を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウェット状態にあるトナー母体をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。

〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー母体の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー母体同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

〔外添処理工程〕
この工程は、乾燥されたトナー母体に外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。

外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

ここで、トナー母体とは、外添剤を添加してトナーとする前のものである。

次に、トナーを構成する化合物（結着樹脂、着色剤、離型剤、荷電制御剤、外添剤、滑剤）について説明する。

（結着樹脂）
結着樹脂を構成する重合性単量体としては公知のものを使用することができる。具体的には、スチレンとアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体と、イオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが好ましい。

（着色剤）
本発明に用いられる着色剤は、公知の無機または有機着色剤を使用することができる。尚、これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用しても良い。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。

（離型剤）
本発明に用いられる離型剤は、公知の化合物を用いることができる。離型剤はトナー全体に対して１〜１５質量％、好ましくは３〜１２質量％含有すると、良好な結果を得ることができる。

（荷電制御剤）
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を添加することができる。荷電制御剤としては、公知の化合物を用いることができる。

（外添剤）
本発明では、本発明に係る外添剤を用いることが必須の要件であるが、以下に示す従来公知の外添剤を混合して用いてもよい。

従来公知の外添剤として使用できる無機粒子としては、従来公知のものを挙げることができる。具体的には、シリカ微粒子、チタニア微粒子、アルミナ微粒子等を好ましく用いることができる。これら無機粒子は疎水性であることが好ましい。

外添剤として使用できる有機微粒子としては、個数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の微粒子を挙げることができる。かかる有機微粒子の構成材料としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体等を挙げることができる。

《現像剤》
本発明のトナーは、一成分現像剤、二成分現像剤として用いることができる。

一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、何れも使用することができる。

また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の磁性粒子を用いることができる。特にフェライト粒子が好ましい。上記キャリアの粒子径は、２０〜１００μｍが好ましく、２５〜８０μｍがより好ましい。

キャリアの粒子径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂によりコートされているもの、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コート用の樹脂としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。これらの中では、スチレン−アクリル樹脂でコートしたコートキャリアが外添剤の離脱防止や耐久性を確保できより好ましい。

《画像形成装置、画像形成方法》
本発明のトナーは、トナーリサイクル手段を有する画像形成装置に好適に使用される。

また、本発明のトナーは、誘電加熱定着手段によりトナー画像を定着する画像形成装置に好適に使用される。具体的には、従来のトナーで達成が困難だった細線などの微少なドット画像を精度良く形成することが可能である。

図４は、トナーリサイクル手段を有する画像形成装置の断面図である。

図４の画像形成装置は、転写工程後に感光体上に残存したトナーをクリーニング手段によって回収し、回収したトナーを現像装置に供給して再使用できるようにするトナーリサイクル手段に相当する回収トナー搬送路を有する画像形成装置であって、現像装置にはトリクル方式によってトナーとキャリアとが適宜供給される構成となっている。

図４において、１０は静電潜像担持体である感光体ドラムで、例えば有機感光体（ＯＰＣ感光体）を導電性のドラム上に塗布したもので接地されて時計方向に駆動回転される。１１はコロナ放電によって感光体ドラム１０周面に負の一様な帯電を行いＶＨの電位を与えるスコロトロン帯電器、このスコロトロン帯電器１１による帯電に先立って、前プリントまでの感光体の履歴を除去するために発光ダイオード等を用いた帯電前露光手段であるＰＣＬ１１Ａによる露光を行って感光体周面の除電をしておく。

感光体ドラム１０への一様帯電ののち、レーザ書込み装置１２により画像信号に基づいた像露光が行われる。この像露光はコンピュータ、または画像読取り装置から入力される画像信号を画像信号処理部によって処理を行ったのちレーザ書込み装置１２に入力して像露光を行い、感光体ドラム１０上に静電潜像を形成する。

レーザ書込み装置１２は図示しないレーザダイオードを発光光源とし回転する回転多面鏡１２ａ、ｆθレンズ１２ｂ等を経て複数の反射鏡１２ｄにより光路を曲げられ主走査がなされるもので、感光体ドラム１０の回転による副走査によって静電潜像が形成される。本実施例では画像部に対して上記画像信号に基づいて露光を行い、露光部が電位の絶対値が低いＶＬになる反転潜像を形成する。

感光体ドラム１０周縁には、負に帯電した導電性のトナーと磁性キャリアからなる二成分の現像剤を内蔵した現像装置１４が設けられていて、磁石体を内蔵し現像剤を保持して回転する現像スリーブによって反転現像が行われる。

次いでトナー像が転写された転写材Ｐは、僅かの間隙をもって配置された尖頭電極１６ｃによって除電され感光体ドラム１０周面より分離して前記定着装置１７に搬送され、既に説明した加熱ローラ１７ａと加圧ローラ１７ｂの加熱・加圧により転写トナー像は溶融し、転写材Ｐ上に固定された後、排出ローラによりトレイ部５４へ排出される。

尚、前記の転写ローラ１６ａは転写材Ｐの通過後より次のトナー像転写時までの間、感光体ドラム１０周面より退避離間している。

一方、転写材Ｐにトナー像を転写した感光体ドラム１０は、交流コロナ放電器を用いた除電器１９により除電を受けたのち、クリーニング装置２０に至り感光体ドラム１０に当接したゴム材からなるクリーニングブレード２０ａによって周面上に残った残留トナーはクリーニング装置２０内に掻き落とされ、掻き落とされた回収トナーはスクリュー等を内蔵した回収トナー搬送路２１によって現像装置１４に送られる。

クリーニング装置２０によって残留トナーを除去された感光体ドラム１０はＰＣＬ１１Ａによって露光を受けたのち帯電器１１によって一様帯電を受け、次の画像形成サイクルに入る。

誘導加熱定着方式による定着は、図４の加熱ロール定着装置１７、１７ｂを、図５に示す誘導加熱定着装置に変更することにより行うことができる。

図５は、誘導加熱定着方式を用いた誘導加熱定着装置の一例を示す断面図である。

図５において、１は転写材、２は加熱体、３はコイルアセンブリ、４は絶縁性の保持部材、５は加圧ローラ、６はニップ部、８及び９は温度検知手段を示す。

図５に示す誘導加熱定着装置は、転写材１上に保持されたトナーを加熱溶融して当該転写材１に定着させるものであり、トナーに対する離型性を有する離型層を表面に備え、高透磁率の磁性材料からなるコアを収納する剛性材料からなる中空円筒状の加熱体２と、加熱体２に誘導電流を生じさせて加熱体２を誘導加熱するコイルアセンブリ３と、コイルアセンブリ３に電力を供給する高周波交流電源部７と、コイルアセンブリ３を保持すると共に加熱体２の内方に固定設置される絶縁性の保持部材４と、未定着トナーを保持した転写材１を加熱体２との間に挟持しつつ加熱体２とともに回転する加圧ローラ５と、加熱体２を加圧ローラ５が圧接するニップ部６の前後の加熱体２の温度を検知するために配設された温度検知手段８、９と、該温度検知手段８，９からの情報を元に供給電力量を制御する制御手段から構成されている。

以下各部を詳述すると、本図では示されていない定着装置フレームに加熱体２はボールベアリング等の軸受けを介して、加圧ローラ５に圧着し、回転可能に枢着されている。加熱体とは内部にコイルアセンブリ３を収納する中空円筒状の剛性ローラ及び中空状のフレキシブルなスリーブをいう。フレキシブルなスリーブとはベルトを含む。

加熱体２は、セラミック、耐熱樹脂等の剛体基材に耐熱性が高いシリコンゴムまたはフッ素ゴム等よりなる弾性層を持ち、ニッケル、アルミニウム、鉄等からなる、薄肉で導電性で且つ磁性を有する層から構成される中空円筒状剛性ローラである。コイルアセンブリ３からの交番磁束により渦電流を効果的に発生する導電性を有する強磁性材を用いるのが好ましい。加熱体２に強磁性体を用いることで、多くの磁束がこの加熱体２内を通過するので、発熱効率が一層良くなる。加熱体２の外周表面には、転写材１を分離し易くするために、フッ素樹脂をコーティングして、トナーに対して良好な離型性と耐熱性とを有する離型層が形成されている。

《転写材》
本発明に用いる転写材は、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、記録材或いは転写紙と通常よばれるものである。具体的には薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

［外添剤の準備と製造］
《小径の無機粒子》
二酸化珪素粒子と二酸化チタン粒子を表１に記載のように混合して「無機粒子１−１〜１−６」を準備した。

表１に、用いた材料とその個数平均一次粒子径を示す。

《大径の無機粒子》
個数平均一次粒子径の異なる二酸化チタンからなる「無機粒子２−１〜２−５」を準備した。

表２に、準備した材料の個数平均一次粒子径を示す。

《金属酸化物粒子の製造》
〈金属酸化物粒子３−１の製造〉
金属酸化物粒子の製造には、図３に記載の装置を用いた。

室温下、下記の原料を混合して調製された原料液を、竪型燃焼炉の頂部に設けられたバーナーに供給し、バーナー先端部に取り付けられた噴霧ノズルから噴霧媒体の空気により微細液滴にして噴霧し、プロパンの燃焼による補助火炎により燃焼させた。支燃性ガスとしてバーナーから酸素、空気を供給した。

尚、噴霧空気を４Ｎｍ³／ｈｒ、プロパン量を０．４Ｎｍ³／ｈｒ、酸素空気の供給量を１００Ｎｍ³／ｈｒにコントロールし、火炎温度を２５００℃に調整して燃焼し、サイクロンとバグフィルターで捕集して製造した。

原料
ヘキサメチルジシロキサン ７２質量部
γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン １４質量部
トリイソステアリルイソプロピルチタネート １４質量部
上記で製造した金属酸化物粒子を透過型電子顕微鏡を用いて観察した結果、ドメイン・マトリックス構造をしていることが確認できた。また、金属酸化物粒子の個数平均一次粒子径は、透過型電子顕微鏡写真を撮影し、画像解析装置「ルーゼックス ＡＰ」（（株）ニレコ製）で計測した結果、１０４ｎｍであった。

〈金属酸化物粒子３−２〜３−６の製造〉
「金属酸化物粒子３−１」の作製に用いた原料を表３のように変更、火炎温度を表３のように調整して燃焼させた以外は同様にして「金属酸化物粒子３−２〜３−６」を製造した。

表３に、「金属酸化物粒子３−１〜３−６」の作製に用いた原料とその混合比を示す。

表４に、「金属酸化物粒子３−１〜３−６」の原料組成及び製造条件、得られた粒子の構造、個数平均一次粒子径及びドメインの個数基準の水平方向のフェレ径を示す。

［トナーの作製］
〈トナー母体の作製〉
（コア用樹脂粒子の作製）
第一段重合（ミニエマ重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、下記単量体混合液を入れ、そこにペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステル１００ｇを添加し、７０℃に加温して溶解させて単量体溶液を調製した。

スチレン １７５．０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ６０．０ｇ
メタクリル酸 １５．０ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート ７．０ｇ
一方、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２ｇをイオン交換水１３５０ｇに溶解させた界面活性剤溶液を７０℃に加温し、前記単量体溶液に添加混合した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）により、７０℃で３０分間混合分散を行い、乳化分散液を調製した。

次いで、この分散液に、過硫酸カリウム７．５ｇをイオン交換水１５０ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を７８℃にて１．５時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子を調製した。これを「樹脂粒子（１Ｈ）」とする。

第二段重合
上記のようにして得られた「樹脂粒子（１Ｈ）」に、過硫酸カリウム１２ｇをイオン交換水２２０ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、
スチレン ３２０．０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １００．０ｇ
メタクリル酸 ３５．０ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート ７．５ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂粒子を得た。これを「コア用樹脂粒子」とする。

（シェル用樹脂粒子の作製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８ｇをイオン交換水３０００ｇに溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温した。

この界面活性剤溶液に、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた界面活性剤溶液を添加し、液温を８０℃とした後、下記単量体混合液を１００分かけて滴下し、この系を８０℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合を行い、「シェル用樹脂粒子」を調製した。

スチレン ５７０．０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １６５．０ｇ
メタクリル酸 ７０．０ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート ５．５ｇ
（着色剤分散液の作製）
ドデシル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｇに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４００ｇを徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調整した。これを、「着色剤分散液」とする。この着色剤分散液における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、下記材料を入れ撹拌し、液温を３０℃に調整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。

コア用樹脂粒子 ２０００ｇ（固形分換算で３００ｇ）
イオン交換水 １４００ｇ
着色剤分散液１ ４２０ｇ
次いで、塩化マグネシウム・６水和物６０ｇをイオン交換水６０ｇに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて９８℃まで昇温して凝集を行い、粒子径を成長させ会合反応を行った。その状態で、「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター社製）にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）が５μｍになった時点で、塩化ナトリウム８．５ｇをイオン交換水３５ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止し、６時間撹拌し融着させた。

更に、上記粒子を融着させるため、液温度９８℃にて加熱撹拌し、「ＦＰＩＡ−２１００」（シスメックス社製）による測定で円形度０．９６５になるまで、粒子間の融着を進行させ「コア用樹脂粒子の凝集粒子」を得た。

更に、「シェル用樹脂粒子」５３０ｇを添加し、４時間にわたり加温撹拌を継続し、「コア用樹脂粒子の凝集粒子」表面に「シェル用樹脂粒子」を融着させた。ここで、塩化ナトリウム１７ｇを加え粒子成長を停止させた後、「シェル用樹脂粒子」の融着のため、９７℃にて２時間加熱撹拌を行った。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止し「トナー母体の分散液」を作製した。

（洗浄・乾燥工程）
凝集・融着工程にて作製した「トナー母体の分散液」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０」（松本機械社製）で固液分離し、「トナー母体粒子のウェットケーキ」を形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で水洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して「トナー母体」を作製した。

（外添剤混合工程）
上記の「トナー母体」１００質量部に、表１に記載の外添剤を各々添加し、「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）で１０分間混合し、その後４５μｍの目開きのフルイで粗大粒子を除去し、「トナー１〜２１」を作製した。これらを「実施例１〜１１」と「比較例１〜１０」とする。

表５に、トナー作製に用いた「小径の無機微粒子」、「大径の無機微粒子」、「金属酸化物粒子３」のＮｏ．とその添加量を示す。

［現像剤の調製］
上記で得られた各トナーにシリコン樹脂を被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６質量％の「現像剤１〜２１」を調製した。

［実写評価］
市販の複合機「７２７２」（トナーリサイクル方式）（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）の定着装置を図５に記載の誘導加熱定着装置に変更した改造機に、上記で作製した「実施例１〜１１」、「比較例１〜１０」を順番に装填し、２０℃、５５％ＲＨの環境で、画素率が１０％の画像（文字画像が７％、人物顔写真、べた白画像、べた黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像）を、Ａ４版上質紙（６４ｇ／ｍ²）に１００万枚にわたるプリントを行い、以下の評価項目について評価を行った。尚、評価において、◎、○及び△は問題が無く合格、×は問題が有り不合格とした。

〈画像かぶり〉
画像かぶりは、プリントされていない転写材（白紙）の濃度を２０カ所、画像濃度を測定し、その平均値を白紙濃度とし、次に、無地画像のプリントがなされた転写材の白地部分を同様に２０カ所、画像濃度を測定し平均濃度を算出し、その平均濃度から前記白紙濃度を引いた値をかぶり濃度として評価した。測定は反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を用いて行った。

評価基準
◎：画像かぶり濃度が、０．００３以下で優れている
○：画像かぶり濃度が、０．００６以下で良好
△：画像かぶり濃度が、０．０１０以下で実用上問題ないレベル
×：画像かぶり濃度が、０．０１０より大きく実用上問題となるレベル。

〈画像濃度〉
画像濃度は、べた黒画像部の濃度を反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を用いて１２点測定して評価した。

評価基準
◎：画像濃度が、１．３５以上で優れている
○：画像濃度が、１．３０以上で良好
△：画像濃度が、１．２０以上、１．３０以下で実用上問題ないレベル
×：画像濃度が、１．２０未満で実用上問題となるレベル。

〈転写率〉
１枚、５０万枚、１００万枚プリント終了後、画素濃度が１．３０のソリッド画像（２０ｍｍ×５０ｍｍ）を形成し、下記式により転写率を求めて、評価を行った。

転写率（％）＝（転写材に転写されたトナーの質量／感光体上に現像されたトナーの質量）×１００
評価基準
○：転写率が、９０％以上で良好
△：転写率が、８０％以上で実用上問題ないレベル
×：転写率が、８０％未満で実用上問題となるレベル。

〈細線再現性〉
細線再現性は、１枚、５０万枚、１００万枚プリント終了後、１ｍｍ幅に８本、５本の黒線が引かれた原稿をプリントし、何本まで解像できているかで評価した。

◎：８本／ｍｍまで解像でき、細線の再現性が良好
○：５本／ｍｍまで解像でき、細線の再現性がまず良好
×：５本／ｍｍを解像できす、細線の再現性が悪い。

表６に評価結果を示す。

評価結果から明らかなように、「実施例１〜１１」は何れの評価項目も優れているが、「比較例１〜１０」は評価項目のいくつかの項目に問題が有ることが判る。

水平方向のフェレ径を説明する図である。 ドメイン・マトリックス構造を有する金属酸化物粒子の一例を示す断面図である。 金属酸化物粒子を製造する製造装置の一例を示すフロー図である。 トナーリサイクル方式を用いた画像形成方法の一例を示す画像形成装置の断面図である。 誘導加熱定着方式を用いた誘導加熱定着装置の一例を示す断面図である。

符号の説明

１ 金属酸化物粒子
２ 連続相の領域であるマトリックス
３ ドメイン

Claims (8)

1. 樹脂粒子を凝集・融着させてなる母体粒子に外添剤を添加して得られる静電荷像現像用トナーにおいて、
   前記外添剤として、
   個数平均一次粒子径が１０〜５０ｎｍの無機粒子と
   個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの無機粒子と
   個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの２種類以上の金属元素を含むドメイン・マトリックス構造を有する金属酸化物粒子と
   を用いることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 前記金属酸化物粒子の添加量が、０．１〜３．０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記個数平均一次粒子径が１０〜５０ｎｍの無機粒子の添加量が、１．０〜２．５質量％であることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記個数平均一次粒子径が７０〜１５０ｎｍの無機粒子の添加量が、０．１〜２．０質量％であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 感光体上の形成された静電潜像を請求項１〜４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーを有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
   該感光体上に形成されたトナー像を転写材に転写する転写手段と、
   該トナー像が転写された転写材を感光体から分離する分離手段と、
   該転写手段により転写材上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、
   転写後に感光体上に残留したトナーを回収し、該現像手段に戻すトナーリサイクル手段とを有することを特徴とする画像形成装置。
6. 前記定着手段は、交流電流の印加により磁界を発生する誘導コイルと、該誘導コイルで発生した磁界の作用で加熱される加熱ローラと、を有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 感光体上の形成された静電潜像を請求項１〜４の何れか１項に記載の静電荷像現像用トナーを有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
   該感光体上に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程と、
   該トナー像が転写された転写材を感光体から分離する分離工程と、
   該転写材に転写されたトナー像を転写材に定着する定着工程と、
   転写後に感光体上に残留したトナーを回収し、該現像工程に戻すトナーリサイクル工程からなることを特徴とする画像形成方法。
8. 前記転写材に転写されたトナー像を転写材に定着する定着工程は、交流電流の印加により誘導コイルで発生した磁界の作用で加熱ローラを加熱し、
   加熱された加熱ローラと加圧ローラとの間に形成されるニップ部に、
   該転写材を搬送させてトナー像を溶融定着させることを特徴とする請求項７に記載の画像形成方法。

Images