JP4587914B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、所定の配置位置に所定の模様が設けられた吸収性物品を製造する方法に関する。

使い捨ておむつ等の吸収性物品には、例えば、その前後の判別の容易化のために、所定の配置位置に、基準となる模様（以下「基準模様」という）を設けたものがある。基準模様の具体例としては、腹側部の幅方向中央部に設けられた、前側を示すワンポイント模様が挙げられる。

ところで、基準模様が設けられた吸収性物品の製造に際し、フィルム、不織布、紙またはこれらの複合シート等からなり予め一定ピッチで基準模様が設けられたシートを、均一なテンションで巻き取って原反状にすることは、一般に困難である。そして、その不均一なテンションのために、原反からシートを繰り出す際に基準模様のピッチが変化する。そのため、このようなシートを用いて、所定の配置位置に基準模様が設けられた吸収性物品を製造する場合には、原反からシートを繰り出した後において、基準模様のピッチがバラついているシートについて繰り出し速度を増減させて、シートにおける基準模様が吸収性物品における所定位置に配置されるように補正する必要がある。

そして、基準模様の位置を補正する際に基準模様の位置を検出する技術としては、基準模様を通常のインクで印刷し、この基準模様を光学センサーやカラーマークセンサーで検出する技術（特許文献１，２参照）や、基準模様を蛍光インクで印刷し、この基準模様を蛍光センサーで検出する技術（特許文献３参照）が開示されている。

特開２００１−２９３８５号公報 特開２００５−８０８２７号公報 特表２００２−５１２５６６号公報

しかし、特許文献１記載の基準模様を検出する技術によれば、シートにおける基準模様を含む長手方向に延びる帯状領域に他の模様を設けることができず、また、特許文献２記載の基準模様検出する技術によれば、前記帯状領域に基準模様と同一又は類似の色を付けることができず、何れもデザイン上の制約がある。また、特許文献３記載の基準模様を検出する技術によれば、蛍光インクを用いているため、製造コストが高くなる。

従って、本発明の目的は、所定の配置位置に所定の模様が設けられた吸収性物品を、デザイン上の制約がなく、安い製造コストで製造することができる吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、長尺状の連続部材を連続的に繰り出して搬送し、その搬送経路において連続部材を、吸収性物品１枚分の長さに切断した状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定するか、又は切断しない状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定した後、配設固定された連続部材を吸収性物品１枚分の長さに切断して吸収性物品を製造する方法であって、連続部材に、その位置の基準となる基準模様を連続部材の切断長さと同じか又は短いピッチで予め設けておき、連続部材を所定の撮影範囲ごとに撮像装置で撮影し、撮影された連続部材の画像から基準模様の位置をパターンマッチング法により検出し、検出された基準模様の検出位置と基準模様の目標位置とが一致するように連続部材の繰り出し速度を制御して、基準模様が所定の配置位置に設けられた吸収性物品を得る吸収性物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の吸収性物品の製造方法によれば、所定の配置位置に所定の模様が設けられた吸収性物品を、デザイン上の制約がなく、安い製造コストで製造することができる。

以下、本発明の吸収性物品の製造方法について、その好ましい第１実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
第１実施態様の吸収性物品の製造方法は、図１〜図４に示すように、長尺状で伸長性を有する連続部材（第１シート部材）２１を連続的に繰り出して搬送し、その搬送経路における所定の切断位置Ｃ２において連続部材２１を吸収性物品１枚分の長さＰに切断し、切断された連続部材２１を吸収性物品の所定の配設位置に配設固定して吸収性物品を製造する方法である。そして、連続部材２１に、その位置の基準となる基準模様１１を連続部材２１の切断長さＰと同じか又は短いピッチＱで予め設けておき、連続部材２１を所定の撮影範囲Ｔごとに撮像装置３１で撮影し、撮影された連続部材２１の画像から基準模様１１の位置をパターンマッチング法により検出し、検出された基準模様１１の検出位置と基準模様１１の目標位置とが一致するように連続部材２１の繰り出し速度を制御して、基準模様１１が所定の配置位置に設けられた吸収性物品１を得るものである。

本実施態様の製造方法により製造される吸収性物品としての使い捨ておむつ１には、図１に示すように、着用時に着用者の腹側に位置する腹側部Ａ１の非肌当接面側に、長手方向及び幅方向に非連続的なワンポイント模様からなる基準模様１１が設けられている。また、基準模様１１とは別の模様として、基準模様１１を包囲するように、長手方向に連続的な繰り返しパターンを有する全体模様１２が設けられている。

詳述すると、図１に示す使い捨ておむつ１は、いわゆるパンツ型の使い捨ておむつであり、液透過性の表面シート（図示せず）、液不透過性又は液難透過性の裏面シート１３及び両シート間に介在された液保持性の吸収体（図示せず）を具備する吸収性本体と、吸収性本体の非肌当接面側を覆うように接合された外層シート１４とを備える。

外層シート１４は、２枚のシートの層間に、ウエストギャザー、レッグギャザー及び胴周りギャザーをそれぞれ形成する弾性部材が挟持されて形成されている。尚、図１（ａ）においては、外層シート１４が透けて吸収性本体の裏面シート１３の模様が視認できる状態で図示してある。
表面シート、裏面シート１３、吸収体、外層シート１４等は、それぞれ、従来から吸収性物品に使用されているものを特に制限なく用いることができる。

全体模様１２は、長手方向に連続的な繰り返しパターンを有しており、吸収性本体の裏面シート１３の非肌当接面側に全面的に設けられている。全体模様１２における腹側部Ａ１の幅方向中央部には、長手方向及び幅方向に非連続的な基準模様１１が設けられている。本形態における基準模様１１は、使い捨ておむつの前側（腹側部Ａ１側）を示す「まえ」の文字が付された模様である。
従って、連続部材２１においては、全体模様１２は、平面視で、巨視的に視て基準模様１１を包囲するように設けられており、別の見方をすると、基準模様１１を含む長手方向に延びる帯状領域に重なるように設けられている。

尚、基準模様及び別の模様は、それぞれ、図１に示す使い捨ておむつにおける基準模様１１及び全体模様１２に制限されない。
基準模様１１は、長手方向に非連続的な模様であれば特に制限はないが、位置検出の容易さの点から、全体模様１２とは形状やデザインの異なるもの、もしくは色相の異なるものが好ましい。

別の模様は、全面的な全体模様１２に制限されず、長手方向には連続的であるが幅方向には非連続的なもの、幅方向には連続的であるが長手方向には非連続的なもの、長手方向にも幅方向にも非連続的なものでもよい。別の模様は、必ずしも、基準模様１１を含む長手方向に延びる帯状領域に重なるように設けられている必要はなく、全く設けられていなくてもよい。

外層シート１４の一部又は全体は透明又は半透明になっており、そのため、基準模様１１及び全体模様１２は、裏面シート１３を覆うように配された外層シート１４の非肌当接面側から透けて見えるようになっている。外層シート１４は、腹側部Ａ１及び背側部Ａ２において、吸収性本体よりも幅広になっているため、使い捨ておむつ１全体としては、その非肌当接面側の幅方向中央部に、長手方向に連続的な繰り返しパターンの全体模様１２が設けられ、全体模様１２に包囲される形で、長手方向に非連続的な基準模様１１が設けられることになる。尚、股下部Ａ３は、腹側部Ａ１と背側部Ａ２との間の領域である。

本発明において「模様を設ける」とは、模様が外部から認識できるように設けられていればよく、吸収性物品の外表面に配される部材に直接模様が設けられている場合のみならず、内部の部材（本形態では、裏面シート１３）に設けられている模様が外部の部材（本形態では、外層シート１４）から透けて見える場合も含まれる。模様を設ける手段には制限はないが、例えば、グラビア印刷、フレキソ印刷等の印刷の他、シートに物理的又は化学的な処理を加えて模様を生じさせる手段が挙げられる。
模様には、図形、文字、図形と文字との結合等も含まれる。模様は、おむつにおいては、パンツ型又は展開型使い捨ておむつの廃棄方法や透湿性の表示としてもよく、中心位置表示やランディングゾーンの位置表示としてもよい。

また、「伸長性を有する」とは、長手方向に引き伸ばすことができることを意味し、「切断された連続部材」とは、連続部材が切断されて生じる個々の短尺部材を意味する。連続部材は、更に伸縮性を有するものが好ましい。「吸収性物品１枚分の長さ」（切断長さ）とは、１枚の吸収性物品に用いられた状態における所定長さを意味し、従って、吸収性物品の全長よりも短い場合がある。

次に、第１実施態様の吸収性物品の製造方法及びその実施に用いられる第１の製造装置について説明する。裏面シート１３は、吸収体に接合される前において、図２に示すように、長尺状の連続部材としての第１シート部材２１となっている。尚、図２においては、全体模様１２の図示を省略している。第１シート部材２１には、基準模様１１が所定ピッチＱで設けられている。基準模様１１のピッチＱは、第１シート部材２１（裏面シート１３）の切断長さＰと同じになっており、そのため、第１シート部材２１を所定の切断位置Ｃ２（図３，図４参照）において切断長さＰで切断すると、所定の配置位置に基準模様１１に設けられた裏面シート１３が得られる。

尚、第１シート部材２１は、図４に示すように、模様位置検出装置３０により基準模様１１の位置が検出された後、第１搬送機構により一体化機構に搬送され、吸収体等と一体化された後、切断装置３４により切断されるが、図３においては、本実施態様の製造方法の要部を示すために、模式的に、第１シート部材２１を、模様位置検出装置３０により基準模様１１の位置が検出された後、直ちに切断装置３４により切断されるように図示してある。このような図示は、後述する別の実施態様の製造方法の要部を示す図においても同様に行っている。

第１の製造装置は、図４を参照して後述するように、長尺状の連続部材としての第１シート部材２１を原反２０から連続的に繰り出す繰り出し機構と、繰り出し機構により繰り出された第１シート部材２１を第２部材２２との合流位置Ｃ１に搬送する第１搬送機構と、第２部材２２を合流位置Ｃ１に搬送する第２搬送機構と、合流した第１シート部材２１と第２部材２２とを接合一体化して長尺状の複合材２３を形成する一体化機構と、複合材２３をその流れ方向の切断位置Ｃ２において吸収性物品１枚分の長さＰに切断する切断機構と、前記繰り出し機構により繰り出された第１シート部材２１について基準模様１１の検出位置を目標位置に一致するように位置合わせを行う位置合わせ制御機構とを備えている。尚、第２部材２２は長尺状のシート材である。

繰り出し機構は、図４に示すように、動力源４１、差動装置４２及び繰り出しベルト４３を主体として構成されており、第１シート部材２１の原反２０を繰り出しベルト４３との摩擦係合により回転させ、原反２０から第１シート部材２１を連続的に繰り出すようになっている。繰り出しベルト４３を回転させる駆動ローラ４３ａは、差動装置４２を介して動力源４１により回転されるようになっている。尚、動力源４１は、後述する切断装置３４、駆動ローラ４４等の動力源も兼ねているが、駆動ローラ４３ａにおいては、この動力源４１とは別に設けられた独立したサーボモータ等を動力源としてもよい。
差動装置４２は、位置合わせ制御機構の繰り出し速度制御装置３３から出力された制御信号［１３］に基づいて（詳細は後述）、駆動ローラ４３ａの回転速度を増減するようになっている。

第１搬送機構及び第２搬送機構は、図４に示すように、それぞれ動力源４１、動力源４１により駆動される駆動ローラ４４，４４・・・及び従動ローラである案内ローラ４５，４５・・・等から構成されており、それぞれ第１シート部材２１及び第２部材２２を合流位置Ｃ１に搬送できるようになっている。

一体化機構は、図４に示すように、対向配置された一対の無端状の搬送ベルト４６，４６、及び合流位置Ｃ１よりも上流側において第１シート部材２１に接着剤を塗布する塗布装置４７を主体として構成されている。一体化機構は、合流した第１シート部材２１（合流前に塗布装置４７により接着剤が塗布されている）及び第２部材２２の上下面間を、一対の搬送ベルト４６，４６間で挟持して第１シート部材２１と第２部材２２とを接合一体化させて長尺状の複合材２３を形成し、形成された複合材２３を下流側の切断位置Ｃ２に搬送するようになっている。

切断機構は、図３及び図４に示すように、動力源４１の動力を受けて第１シート部材２１を含む複合材２３を所定の切断長さＰで切断する切断装置３４からなる。切断装置３４は、図３に示すように、周期的な運動を繰り返す一対のカッターロール及び受けロールからなり、図４に示すように、一体化機構から一定速度で連続搬送されてきた長尺状の複合材２３を、その流れ方向の切断位置Ｃ２において吸収性物品１枚分の切断長さ（製品ピッチ）Ｐで切断するようになっている。

位置合わせ制御機構は、図３及び図４に示すように、機械位置検出装置３５、模様位置検出装置３０及び繰り出し速度制御装置３３を主体として構成されている。
機械位置検出装置３５は、切断装置３４の機械位置（回転位置）を検出するもので、例えば、周期的な運動を繰り返す切断装置３４の一部にドグを設けて近接スイッチにより検出する装置、切断装置３４の駆動部（吸収性物品１枚あたり１回転する）に角度検出器を設けて検出する装置、製品や材料の決まった位置を検出することで機械位置を検出する装置が挙げられる。第１の製造装置においては、機械位置検出装置３５として、ロータリーエンコーダ等の角度検出器を用いている。

模様位置検出装置３０は、原反２０から繰り出されて搬送されている第１シート部材２１における基準模様１１の位置を検出するもので、撮像装置３１及び画像処理装置３２を主体として構成されている。
撮像装置３１は、図３に示すように、連続部材である第１シート部材２１を所定の撮影範囲Ｔごとに撮影するもので、例えば、ＣＣＤカメラ、Ｃ−ＭＯＳカメラ等が用いられる。必要に応じて撮影範囲Ｔを照らす照明を設けてもよい。

画像処理装置３２は、撮像装置３１により撮影された第１シート部材２１の画像から基準模様１１の位置をパターンマッチング法により検出するものである。パターンマッチング法とは、撮影された画像内の模様と予め登録してある登録画像とを比較して、登録画像に一定レベル以上類似している模様を基準模様１１として検出する方法であり、撮影された画像内に登録画像に一定レベル以上類似している模様が検出されない場合には「基準模様１１が存在していない」と検出する。画像処理装置３２によれば、パターンマッチング法により登録している登録画像と検出された基準模様１１の位置から、位置ズレ量を測定することができる。

画像処理装置３２は、画像処理方法によってグレー処理型とカラー処理型とに大別される。グレー処理型は、画像処理を白黒（濃淡）で処理するため、処理速度が高速であるメリットがあり、ブランドロゴ等のコントラストがはっきりしている基準模様に有効である。カラー処理型は、画像処理をカラー（ＲＧＢ）で処理するため、キャラクターデザイン等の多色を使用した基準模様に有効である。

繰り出し速度制御装置３３は、模様位置検出装置３０により検出された基準模様１１の検出位置（実際の位置）Ｓ１と、基準模様１１の目標位置（配置すべき位置）Ｓ０とが一致するように（「Ｓ１」，「Ｓ０」については図７参照）、第１シート部材２１の繰り出し速度を制御するものである。詳述すると、繰り出し速度制御装置３３は、図３及び図４に示すように、機械位置検出装置３５からの機械位置の検出信号［３］に基づいて、画像処理装置３２に目標位置トリガ信号［６］を出力すると共に、機械位置検出装置３５からの機械位置の検出信号［３］及び模様位置検出装置３０からの基準模様１１の検出位置Ｓ１の検出信号［７］に基づいて、基準模様１１の検出位置Ｓ１と基準模様１１の目標位置Ｓ０とを一致させるために所定の演算を行い、その演算結果に基づいて差動装置４２に対して制御信号［１３］を出力するものである（制御プロセスは後述）。

位置合わせ制御機構（機械位置検出装置３５、模様位置検出装置３０及び繰り出し速度制御装置３３を含む）における制御プロセスについて、図４及び図５を用いて説明する。下記［ｎ（＝１〜１３）］は、各図面における各［ｎ（＝１〜１３）］にそれぞれ対応している。
［１］繰り出し速度制御装置３３に、基準模様１１の目標位置Ｓ０のデータ（ｍｍ）を入力（設定）する。
［２］基準模様１１の目標位置Ｓ０のデータを長さ（ｍｍ）から角度（ｒａｄ）に変換する。
［３］切断装置３４（吸収性物品１枚あたり１回転する）の機械位置（パルス）をカウントする。

［４］切断装置３４の機械位置（パルス）を角度（ｒａｄ）に変換する。
［５］切断装置３４の機械位置と基準模様１１の目標位置Ｓ０とが一致したら、画像処理装置３２に目標位置トリガ信号を出力する。
［６］目標位置トリガ信号を撮影開始トリガとして、撮像装置３１により連続部材２１を撮影する。
［７］基準模様１１の検出位置Ｓ１と基準模様１１の目標位置Ｓ０との位置ズレ量Ｌ（ｍｍ）（図７参照）を測定する。
［８］位置ズレ量Ｌ（ｍｍ）を角度（ｒａｄ）に変換して、ＰＩ制御部〔出力が目標位置に近づくと制御入力が小さくなるＰ制御（比例制御）と残留誤差による偏差をなくすＩ制御（積分制御）を併用したフィードバック制御を行う〕に出力する。

［９］角度に変換された目標位置Ｓ０（ｒａｄ）をＰＩ制御部に出力する。
［１０］ＰＩ制御部に入力された目標位置Ｓ０（ｒａｄ）及び位置ズレ量Ｌ（ｒａｄ）を演算して、偏差分速度指令データとして出力する。
［１１］切断装置３４の機械位置（パルス）を機械速度指令データに変換する。
［１２］偏差分速度指令データと機械速度指令データとを積算する。
［１３］積算された速度指令データをＤ／Ａ変換により速度アナログ信号に変換し、差動装置４２の速度指令として出力する。

次に、第１の製造装置を用いた第１実施態様の吸収性物品の製造方法について、図４〜図７を参照しながら説明する。
本実施態様の製造方法においては、裏面シート１３を形成する連続部材として長尺状の第１シート部材２１を用い、吸収体を形成する部材として長尺状の第２部材２２を用いる。即ち、第１シート部材２１により裏面シート１３が形成され、第２部材２２により吸収体が形成される。

基準模様１１が所定の配置位置に設けられた図１に示す使い捨ておむつ１を製造するために、本実施態様においては、図６に示すように、第１シート部材２１には、基準模様１１が所定ピッチＱで等間隔に配置された状態で搬送されるようになっている。基準模様１１のピッチＱは、第１シート部材２１の切断長さＰと同じになっている。図４に示すように、第１シート部材２１は、ロール状に巻回されて原反２０となっている。また、ダンサーロールは配置されておらず、第１シート部材２１の繰り出し位置から第２部材２２に合流するまでの搬送経路の長さは一定の長さになっている。

シートは弛ませると、一般にそのシワ、蛇行等の除去が困難である。また、シートは張り過ぎてもシワ、幅縮み等の除去が困難である。従って、シートは適正な範囲でテンションを掛けて搬送する必要があり、そうすることによって、シワがなく、蛇行調整ができ、幅縮みのないシートの供給が可能となり、品質の良い製品を製造できる。このような観点から、原反２０における基準模様１１のピッチは、製品における基準模様１１のピッチよりも短いピッチで設けられていることが好ましく、原反２０のヒステリシスなどの物性や原反２０の巻きテンションなどから決定される。

尚、本発明においては、第１シート部材２１における基準模様１１のピッチＱは、第１シート部材２１の切断長さＰよりも短く設定することができ、その場合には、第１シート部材２１の切断長さＰに対して０．５〜５０％短いことが好ましく、０．５〜１０％短いことが更に好ましい。
ここで、基準模様１１のピッチＱは、無負荷の状態で使用前の第１シート部材２１から複数の基準模様１１を含むようにその一部を切り出し、互いに隣合う基準模様１１における対応位置同士間の距離を測定することにより測定される。

撮像装置３１は、図６に示すように、その撮影範囲Ｔが、第１シート部材２１の切断長さＰ（≒基準模様１１のピッチＱ）と同じかそれよりも若干広いものを用いる。図４に示すように、繰り出しベルト４３により原反２０から繰り出された第１シート部材２１は、しばらく搬送され、所定の撮影位置において撮像装置３１により撮影範囲Ｔについて撮影される。１回で撮影された第１シート部材２１の画像には、通常、１個の基準模様１１が存在している。基準模様１１の位置は、撮影された第１シート部材２１の画像から画像処理装置３２によってパターンマッチング法により検出される。

図７（ａ）には、基準模様１１が目標位置Ｓ０に配置されている状態を示し、図７（ｂ）には、基準模様１１の検出位置Ｓ１が目標位置Ｓ０からズレている状態（位置ズレ量Ｌ）を示してある。尚、図７においては、撮影範囲Ｔを破線の矩形で示し、基準模様１１の目標位置Ｓ０を一点鎖線で示す。図７（ｂ）においては、基準模様１１の検出位置Ｓ１を二点鎖線で示す。

模様位置検出装置３０（撮像装置３１）から合流位置Ｃ１までの間においては、基本的にテンションの変動がないと考え、模様位置検出装置３０により検出された基準模様１１の検出位置Ｓ１と基準模様１１の目標位置Ｓ０との差（位置ズレ量）Ｌを繰り出し速度制御装置３３で演算し、演算された位置ズレ量Ｌに基づき差動装置４２により位置ズレ量Ｌをなくすように繰出しベルト４３の駆動ローラ４３ａの回転速度を増減する。

このように繰出しベルト４３の駆動ローラ４３ａの回転速度が増減されることにより、繰り出し速度が調節されながら、原反２０から第１シート部材２１が連続的に繰り出される。繰り出された第１シート部材２１は、第１搬送機構により合流位置Ｃ１に搬送される。長尺状の第２部材２２は、第２搬送機構により合流位置Ｃ１に搬送され、合流位置Ｃ１において長尺状の第１シート部材２１と合流する。

一体化機構により、合流した第１シート部材２１と第２部材２２とが接合一体化され、基準模様１１が所定ピッチＱで位置合わせされた複合材２３が形成される。そして、複合材２３は、切断装置３４により切断位置Ｃ２において所定の切断長さＰで切断される。この複合材２３の切断により、第１シート部材２１及び第２部材２２が共に切断されることになる。

第１の製造装置の動作中においては、繰り出し速度制御装置３３により、原反２０からの第１シート部材２１の繰り出し速度が、上述のように制御される。そのため、長さＰで切断された複合材２４には、所定の配置位置に基準模様１１が設けられることになる。

切断された複合材２４は、裏面シート１３側を、別に搬送されてきた長尺状の外層シート形成用シート上に接合され、吸収体側に、別に搬送されてきた長尺状の表面シート形成用シートを接合させる。その後、その長尺物を個々の製品寸法に切断することにより使い捨ておむつ１が得られる。尚、止着用のファスニングテープ等、他の必要な部材は適宜の段階において取り付ける。

従って、第１実施態様の製造方法によれば、所定の配置位置（第１実施態様においては、外層シート１４の腹側部Ａ１における肌当接面側の幅方向中央部）に基準模様１１が設けられた使い捨ておむつ１を、デザイン上の制約がなく、安い製造コストで製造することができる。具体的には、蛍光インク等の特殊で高コストなインク等を用いることなく、基準模様１１を含む長手方向に延びる帯状領域に他の模様を設けることや、基準模様と同一又は類似の色を付けることができる。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法の他の実施態様及びその実施に用いられる製造装置について説明する。他の実施態様及びその実施に用いられる製造装置については、前述した第１実施態様及び第１の製造装置とは異なる点を主として説明し、同じ部位には同じ符号を付し、説明を省略する。特に説明しない点については前述の説明が適宜適用される。別の実施態様においても、第１実施態様と同様の効果が奏される。

一般的に、撮像装置３１の撮影範囲Ｔを大きくするには、被撮影物である連続部材２１と撮像装置３１との距離を大きくすればよい。しかし、製造ラインの都合上、連続部材２１と撮像装置３１との距離を大きくすることができず、１個の撮像装置３１による１回の撮影で吸収性物品１枚分の切断長さＰを撮影できない場合がある。また、吸収性物品が大人用のおむつのように大きな面積を有する場合、１個の撮像装置３１による１回の撮影で、吸収性物品１枚分の切断長さＰを撮影できないこともある。第２実施態様の吸収性物品の製造方法は、そのような場合に好適な実施態様である。

図８には、第２実施態様の吸収性物品の製造方法及びその実施に用いられる第２の製造装置の要部を示す。第２実施態様の製造方法は、撮像装置３１における撮影範囲Ｔ１，Ｔ２が、連続部材（第１シート部材）２１の切断長さＰ（≒基準模様１１のピッチＱ）よりも短くなっており、１個の撮像装置３１により連続部材２１を複数回に分けて撮影することにより連続部材２１を切断長さＰに亘って撮影するものである。具体的には、撮影範囲Ｔ１，Ｔ２は、連続部材２１の切断長さＰの約１／２となっており、従って、２回の撮影により、連続部材２１の切断長さＰを撮影することができる。そのため、第２の製造装置の動作中においては、１回の撮影おきに、基準模様１１が存在する撮影範囲と、基準模様１１が存在しない撮影範囲とが交互に現れることになる。

第２実施態様における基準模様１１の位置の検出プロセスについて図８及び図９を参照しながら説明する。図９においては、撮影範囲Ｔ１及びＴ２は、それぞれ１回目の撮影により撮影される撮影範囲及び２回目の撮影により撮影される撮影範囲を示す。
図９（ａ）に示すように、１回目の撮影範囲Ｔ１に基準模様１１が存在している場合（通常の場合）には、１回目の撮影範囲Ｔ１における基準模様１１の検出位置Ｓ１と目標位置Ｓ０との位置ズレ量Ｌに基づき、位置合わせ制御が行われる。一方、２回目の撮影範囲Ｔ２においては、通常、基準模様１１が存在しないため、位置合わせ制御は行われない。

また、連続部材２１の原反２０の交換等によって、図９（ｂ）に示すように、１回目の撮影範囲Ｔ１に基準模様１１が存在せず、２回目の撮影範囲Ｔ２に基準模様１１が存在している場合がある。この場合には、１回目の撮影範囲Ｔ１では基準模様１１が検出されないため、位置合わせ制御が行われず、２回目の撮影範囲Ｔ２において基準模様１１が検出され、演算された位置ズレ量Ｌに基づき位置合わせ制御が行われる。この場合には、併せて、連続部材２１は、切断長さＰの１／２分進められるか又は遅らせられる。

尚、第２実施態様においては、撮像装置３１の撮影範囲Ｔ１，Ｔ２が連続部材２１の切断長さＰ（≒基準模様１１のピッチＱ）の約１／２となっており、基準模様１１が撮影範囲に１回おきに存在することになるが、本発明においては、撮像装置３１の撮影範囲を連続部材２１の切断長さＰの約１／ｎ（ｎ＝３以上の整数）とし、基準模様１１が撮影範囲にｎ回に１回存在するように設定することもできる。

第３実施態様の吸収性物品の製造方法は、図１０及び図１１に示すように、連続部材２１として、２種類以上（本実施態様では３種類）の基準模様１１Ａ〜１１Ｃが撮像装置３１の撮影範囲Ｔよりも短いピッチＱ２１、Ｑ１３及びＱ３２で設けられているものを用いたものである。

図１０（ｂ）に示すように、第２の基準模様１１Ｂと第１の基準模様１１ＡとのピッチＱ２１、第１の基準模様１１Ａと第３の基準模様１１ＣとのピッチＱ１３、及び第３の基準模様１１Ｃと第２の基準模様１１ＢとのピッチＱ３２は、何れも撮像装置３１の撮影範囲Ｔよりも短いピッチとなっている。本実施態様においては、撮像装置３１の撮影範囲Ｔが連続部材２１の切断長さＰ（≒基準模様１１のピッチＱ）の約１／２となっており、基準模様１１Ａ〜１１ＣにおけるピッチＱ２１、Ｑ１３及びＱ３２が同一ピッチ（連続部材２１の切断長さＰの約１／３）となっている。従って、１回の撮影により撮影される撮影範囲Ｔには、図１１に示すように、基準模様１１Ａ〜１１Ｃのうちの少なくとも１個が存在することになる。

第３実施態様の製造方法においては、例えば、図１１（ａ）に示すように、撮影範囲Ｔに第１の基準模様１１Ａの全体が存在している場合には、第１の基準模様１１Ａに対応する目標位置Ｓ０Ａ及び第１の基準模様１１Ａの検出位置Ｓ１Ａに基づき、位置ズレ量Ｌ１がなくなるように位置合わせ制御が行われる。また、図１１（ｂ）に示すように、撮影範囲Ｔに第２の基準模様１１Ｂの全体が存在している場合には、第２の基準模様１１Ｂに対応する目標位置Ｓ０Ｂ及び第２の基準模様１１Ｂの検出位置Ｓ１Ｂに基づき、位置ズレ量Ｌ２がなくなるように位置合わせ制御が行われる。また、図１１（ｃ）に示すように、撮影範囲Ｔに第３の基準模様１１Ｃの全体が存在している場合には、第３の基準模様１１Ｃに対応する目標位置Ｓ０Ｃ及び第３の基準模様１１Ｃの検出位置Ｓ１Ｃに基づき、位置ズレ量Ｌ３がなくなるように位置合わせ制御が行われる。

条件によっては撮影範囲Ｔに基準模様１１Ａ〜１１Ｃのうちの２個の全体が存在する場合がある。そのような場合には、基準模様１１Ａ〜１１Ｃの中で優先順位を設定し、優先順位の高い基準模様に基づき位置合わせ制御を行えばよい。
尚、第３実施態様においては、連続部材２１の切断長さＰごとに３種類の基準模様１１Ａ〜１１Ｃが設けられているが、本発明においては、連続部材２１の切断長さＰごとに２種類又は４種類以上の基準模様が設けられていてもよい。

第４実施態様の吸収性物品の製造方法は、図１２に示すように、複数個（本実施態様では２個）の撮像装置３１，３１を用いることで、１回の撮影で連続部材２１の切断長さＰ（≒基準模様１１のピッチＱ）を撮影するものである。
第４実施態様の製造方法を実施する第４の製造装置においては、２個の撮像装置３１，３１が連続部材２１の長手方向に沿って設けられている。それ以外は、第２実施態様の製造方法を実施する第２の製造装置と同様である。

そして、それぞれの撮影範囲Ｔ１，Ｔ２は、繋がって一体的な撮影範囲を形成している。この一体的な撮影範囲は、連続部材２１の切断長さＰ（≒基準模様１１のピッチＱ）と同じか又はそれ以上になっている。そのため、１個の撮像装置３１では連続部材２１の切断長さＰ以上の撮影範囲を確保できない場合でも、１回の撮影で、連続部材２１の切断長さＰ以上の範囲を撮影することができ、基準模様１１の検出時間を短縮することができる。
尚、第４実施態様においては、連続部材２１の切断長さＰごとに２個の撮像装置３１を設けているが、本発明においては、連続部材２１の切断長さＰごとに３個以上の撮像装置３１を設けてもよい。

第５実施態様の吸収性物品の製造方法は、図１３及び図１４に示すように、切断された連続部材２１ごとに基準模様を異ならせるものである。連続部材２１には、３種類の基準模様１１Ａ〜１１Ｃが順次設けられている。第１の基準模様１１Ａはうさぎの模様であり、第２の基準模様１１Ｂは亀の模様であり、第３の基準模様１１Ｃは星の模様である。隣接する基準模様のピッチＱは、連続部材２１の切断長さＰとほぼ同じになっている。従って、切断された連続部材２１ごとに、３種類の基準模様１１Ａ〜１１Ｃが順次設けられることになり、切断された連続部材２１は、隣接する切断された連続部材２１とは基準模様が異なることになる。それ以外は、第２実施態様の製造方法と同様である。

第５実施態様の製造方法においては、画像処理装置３２において、第１の基準模様１１Ａ、第２の基準模様１１Ｂ及び第３の基準模様１１Ｃそれぞれに対応する３種類の登録画像（基準模様の比較対象となる模様）を用意しておく。そのため、撮影範囲Ｔ１に第１の基準模様１１Ａ、第２の基準模様１１Ｂ又は第３の基準模様１１Ｃの何れかが存在している場合には、基準模様１１Ａ、１１Ｂ又は１１Ｃの何れかの位置が検出され、それに基づき、位置ズレ量Ｌがなくなるように位置合わせ制御を行うことができる。
尚、第５実施態様においては、基準模様１１Ａ〜１１Ｃの種類は３種類であるが、本発明においては、基準模様の種類は、２種類又は４種類以上でもよい。

製造装置の構成によっては模様位置検出装置３０から一体化機構までの搬送経路が長くなり、模様位置検出装置３０により検出した基準模様１１の検出位置Ｓ１に基づいて位置合わせ制御を行ったとしても、その後の搬送経路において基準模様１１の位置ズレが発生する場合がある。その要因としては、例えば、連続部材２１の製造時のシート伸縮率のバラツキ、連続部材２１に基準模様１１を設けるときの精度、原反２０に巻き取る際のテンションによる連続部材２１の伸び、搬送中のテンションによる連続部材２１の伸び等がある。

このような、位置合わせ制御を一旦行った後に生じる位置ズレを再度解消するために、別の位置合わせ制御機構（機械位置検出装置３５、模様位置検出装置３０及び繰り出し速度制御装置３３を含む）を設けることができる。別の位置合わせ制御機構は、図１５に示す第６実施態様を実施する第６の製造装置のように、連続部材２１が第２部材２２に合流する合流位置Ｃ１の直前の位置に配設することが好ましい。

第６の製造装置においては、繰り出し速度制御装置３３は、２個の位置合わせ制御機構で兼用されており、別の位置合わせ制御機構用として、別の差動装置４２が設けられており、この別の差動装置４２により、合流位置Ｃ１の直前に設けられた駆動ローラ４４の回転速度を増減できるようになっている。
尚、第６実施態様においては、位置合わせ制御機構が２組設けられているが、本発明においては、位置合わせ制御機構を３組以上設けることができる。

本発明の吸収性物品の製造方法は、前述した実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更が可能である。
前記実施態様においては、搬送経路において連続部材２１を、吸収性物品１枚分の長さに切断した状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定しているが、本発明においては、搬送経路において連続部材を、切断しない状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定した後、配設固定された連続部材を製造工程の途中工程又は最終工程において吸収性物品１枚分の長さに切断して吸収性物品を製造することもできる。

また、前記実施態様においては、連続部材である第１シート部材２１を、第２部材２２と接合せずに単独で切断して、吸収性物品の所定の配設位置に配設するようにしてもよい。また、第２部材２２は、連続体ではなく、間欠的に送り込まれる材料であってもよい。表面シート形成用シートは、吸収体形成用シートである第２部材２２に予め一体化させておいてもよい。

連続部材は、その長手方向に亘って、材質、物性等が均一なものに制限されず、例えば、部分的に親水処理若しくは撥水処理を施した不織布、部分的に大きな開口若しくは多数の小さな開口を設けたフィルム、紙若しくは不織布、又は剥離紙やフィルムにパターンエンボスを施して部分的に凹凸を有する複合材を用いることできる。
本発明の吸収性物品の製造方法は、展開型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等にも適用可能である。生理用ナプキンにおいては、例えば、リリーステープや個装フィルム等に、基準模様としてブランド名や処理方法の表示を設けることができる。

図１は、本発明の吸収性物品の製造方法の第１実施態様により得られる吸収性物品である使い捨ておむつを示す図で、（ａ）は非肌当接面側から視た展開図、（ｂ）は基準模様周辺を示す部分拡大図である。 図２は、第１実施態様の吸収性物品の製造方法における連続部材の搬送状態を模式的に示す平面図である。 図３は、第１実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図である。 図４は、第１実施態様の吸収性物品の製造方法を実施する第１の製造装置の全体を模式的に示す概略図である。 図５は、図４に示す製造装置における位置合わせ制御機構の制御プロセスを示すプロセス図である。 図６は、第１実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図である。 図７は、第１実施態様の吸収性物品の製造方法における位置合わせ制御を模式的に示す平面図で、（ａ）は基準模様の検出位置と目標位置とが一致している状態を示す図、（ｂ）は基準模様の検出位置と目標位置とがズレている状態を示す図ある。 図８は、第２実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図（図６対応図）である。 図９は、第２実施態様の吸収性物品の製造方法における位置合わせ制御を模式的に示す平面図（図７対応図）で、（ａ）は１回目の撮影範囲に基準模様が存在している状態を示す図、（ｂ）は２回目の撮影範囲に基準模様が存在している状態を示す図ある。 図１０（ａ）は、第３実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図（図６対応図）で、図１０（ｂ）は、連続部材の切断長さを示す平面図である。 図１１は、第３実施態様の吸収性物品の製造方法における位置合わせ制御を模式的に示す平面図（図７対応図）で、（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ撮影範囲に第１の基準模様、第２の基準模様及び第３の基準模様が存在している状態を示す図である。 図１２は、第４実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図（図６対応図）である。 図１３は、第５実施態様の吸収性物品の製造方法の要部を模式的に示す概略図（図６対応図）である。 図１４は、第５実施態様の吸収性物品の製造方法における位置合わせ制御を模式的に示す平面図（図７対応図）で、（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ撮影範囲に第１の基準模様、第２の基準模様及び第３の基準模様が存在している状態を示す図である。 図１５は、第６実施態様の製造方法を実施する第６の製造装置の全体を模式的に示す概略図（図４対応図）である。

符号の説明

１ 吸収性物品（使い捨ておむつ）
１１，１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ 基準模様
１２ 別の模様（全面模様）
１３ 裏面シート
１４ 外層シート
２０ 原反
２１ 連続部材（第１シート部材）
２２ 第２部材
２３ 複合材
２４ 切断された複合材
３０ 模様位置検出装置
３１ 撮像装置
３２ 画像処理装置
３３ 繰り出し速度制御装置
３４ 切断装置
３５ 機械位置検出装置
４１ 動力源
４２ 差動装置
４３ 繰り出しベルト
４４ 駆動ローラ
４５ 案内ローラ
４６ 搬送ベルト
４７ 塗布装置
Ａ１ 腹側部
Ａ２ 背側部
Ａ３ 股下部
Ｃ１ 合流位置
Ｃ２ 切断位置
Ｐ 連続部材の切断長さ
Ｑ 基準模様のピッチ
Ｓ０ 基準模様の目標位置
Ｓ１ 基準模様の検出位置
Ｔ，Ｔ１，Ｔ２ 撮影範囲

Claims (4)

1. 長尺状の連続部材を連続的に繰り出して搬送し、その搬送経路において連続部材を、吸収性物品１枚分の長さに切断した状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定するか、又は切断しない状態で吸収性物品の所定の配設位置に配設固定した後、配設固定された連続部材を吸収性物品１枚分の長さに切断して吸収性物品を製造する方法であって、
   連続部材に、その位置の基準となる基準模様を連続部材の切断長さと同じか又は短いピッチで予め設けておき、連続部材を所定の撮影範囲ごとに撮像装置で撮影し、撮影された連続部材の画像から基準模様の位置をパターンマッチング法により検出し、検出された基準模様の検出位置と基準模様の目標位置とが一致するように連続部材の繰り出し速度を制御して、基準模様が所定の配置位置に設けられた吸収性物品を得る方法であり、
   前記撮像装置の前記撮影範囲は、前記連続部材の前記切断長さよりも短くなっており、１個の撮像装置により連続部材を複数回に分けて撮影することにより連続部材を切断長さに亘って撮影する吸収性物品の製造方法。
2. 前記連続部材には、前記基準模様とは別の模様が、基準模様を含む長手方向に延びる帯状領域に重なるように設けられている請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記別の模様は、前記基準模様を包囲するように設けられている請求項２記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記連続部材には、２種類以上の前記基準模様が前記撮像装置の前記撮影範囲よりも短いピッチで設けられている請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。

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