JP5973155B2 - 複合材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合材の製造方法に関する。

使い捨ておむつ等の吸収性物品の製造技術において、模様や図形等の柄を設けたシートを用いて、その柄を所定部位に有する吸収性物品に製造するには、柄を有するシートと他の部材等とを貼り合わせる際に、シートの柄の位置が他の部材の適正な位置に配されるように制御することが必要である。
例えば、特許文献１には、シート搬送時に、柄を目標位置に合わせるために、柄の位置をセンサーで測定し、柄の位置と目標位置とを比較し、その差分を、コンベアの送り量やコンベア速度を補正する位置合わせ制御を行うことが記載されている。

しかしながら、装置の始動時など、シートのテンションが不安定な時に、上記のような位置合わせ制御を行うと、シートに蛇行や弛みが生じた時に、センサーの誤検出が発生し、位置合わせ制御が正常に行なわれずにトラブルが発生する可能性がある。

また、おむつの本体部分の両側部に、ファスニングテープを有するサイドパネル材を取り付けてなる使い捨ておむつが知られている（特許文献２参照）。この種の使い捨ておむつのサイドパネル材は、帯状シートにファスニングテープを間欠的に固定した後、切断して得ることができるが、ファスニングテープをサイドパネル材の適切な位置に固定するためには、ファスニングテープの位置をセンサーで検出し、その検出位置を目標位置に合わせるように制御することが望まれる。
しかし、このような場合、通常運転時においても、ファスニングテープの転写不良等が発生すると、ファスニングテープの未検出や誤検出が起こり、位置合わせ制御に異常が生じ、正常な位置合わせ制御の継続が困難となる場合もある。

特許文献３には、生理用ナプキンを製造する際にウイングを位置決めする製造方法が記載されている。この方法において、一枚のシートのＯＰ側（オペレータ側）とＤＲ側（ドライブ側）に部材を貼り付ける際に、通常、ＯＰ側とＤＲ側の部材を一括搬送しているが、位置合わせ制御を行なうため、途中からＯＰ側とＤＲ側を分割させて搬送を行なう必要があり、ＯＰ側とＤＲ側の搬送経路の違いから、部材の形状が同じとなるよう位置合わせを安定して行うことは非常に困難である。

特開２００１−２９３８５号公報 特表２００８−５２６３８６号公報 特開２００７−１６９００９号公報

本発明の課題は、従来技術の前述した解決課題を解消し得る複合材の製造方法を提供することにある。

本発明は、被検出部位が流れ方向に間欠的に配されている連続体を切断して、前記被検出部位を所定位置に有する複合材を製造する複合材の製造方法であって、前記連続体の搬送中に前記被検出部位を検出し、該連続体の切断位置と被検出部位の位置とが所定の関係を満たすように、位置合わせの制御を行いながら複合材を製造する定常運転の前に、前記連続体の搬送速度を、該連続体に接触させたダンサーの位置に基づき制御しつつ、該連続体の搬送速度を目的の搬送速度まで増加させる起動時運転を行う、複合材の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、被検出部位が流れ方向に間欠的に配されている連続体を切断して、前記被検出部位を所定位置に有する複合材を製造する複合材の製造方法であって、前記連続体の搬送中に前記被検出部位を検出し、該連続体の切断位置と被検出部位の位置とが所定の関係を満たすように、位置合わせの制御を行いながら複合材を製造する定常運転中に、被検出部位の検出部より上流に配した検知装置を用いて被検出部位の形成不良を検知し、その形成不良箇所が被検出部位の検出部を通過する際、被検出部位の検出又はそれに基づく前記の位置合わせ制御を中断する、複合材の製造方法を提供するものである。

本発明の複合材の製造方法によれば、被検出部位を所定位置に有する複合材を安定して効率よく製造することができる。

図１は、本発明の複合材の製造方法の一実施態様を実施する装置を示す模式図である。 図２は、本発明の複合材の製造方法の一実施態様を実施する装置を示す斜視図である。 図３は、本発明の一実施態様で製造したサイドパネル材及びそれを用いて製造した使い捨ておむつを示す平面図である。 図４は、第１部材の帯状原反の一例である伸縮性シートの製造装置を示す斜視図である。 図５は、第１部材の帯状原反の一例である伸縮性シートに第２部材の一例であるファスニングテープを固定する装置の例を示す斜視図である。 図６は、位置合わせ制御の説明図である。 図７は、サイドパネル材の製造装置の制御方法を示すフローチャートである。 図８は、ダンサー制御の一例を示すフローチャートである。 図９（ａ）は、ダンサー位置及び搬送速度の変化を示すグラフであり、図９（ｂ）は、ダンサー位置及び搬送速度の速度比を示すグラフである。 図１０は、位置合わせ制御の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の複合材の製造方法の一実施態様は、図１及び図２に示すように、ファスニングテープ（センサーによる被検出部位）３４が流れ方向に間欠的に配されているサイドパネル連続体（連続体）３０を切断して、ファスニングテープ３４を所定位置に有するサイドパネル材（複合材）３’を製造するサイドパネル材（複合材）３’の製造方法である。この複合材は、所定の一定した搬送速度で連続体を搬送し連続的に製造されているが、この目的とする所定の速度で製造している状態を定常運転とする。

サイドパネル連続体（連続体）３０は、帯状シート３１，３２間に糸状弾性体３３が間欠的に且つそれぞれ幅方向に延びて固定されてなる伸縮性シートの帯状原反（第１部材の帯状原反）３Ａ’と、該伸縮性シートの帯状原反（第１部材の帯状原反）３Ａ’の長手方向に間欠的に固定されているファスニングテープ（第２部材）３４とを有してなり、糸状弾性体３３とファスニングテープ（第２部材）３４とは、相互に異なる間隔Ｐ３，Ｐ４で配されている。

図３は、本実施態様で製造するサイドパネル材３’及びそれを用いて製造した使い捨ておむつの例を示す平面図である。
図３に示す使い捨ておむつ１は、吸収体２３を含む吸収性本体２と、該吸収性本体２の両側縁から延出する伸縮性のサイドパネル３，３を備えている。サイドパネル３は、それぞれ、サイドパネル材３’の一端部を、吸収性本体２に固定してなる。おむつ１は、吸収性本体２の長手方向中央線ＣＬに対して左右対称に形成されている。

吸収性本体２は、図３に示すように、液透過性の表面シート２１と、液不透過性又は撥水性の裏面シート２２と、これら両シート２１，２２間に介在された液保持性の吸収体２３とを有している。また、吸収性本体２は、その長手方向の両側部に沿って立体ガード形成用シート２４，２４が配設されている。立体ガード形成用シート２４は、立体ガード形成用の糸状弾性体２５を有し、おむつの着用時には、その糸状弾性体２５の収縮力により、立体ガードが形成される。また、吸収性本体２の長手方向両側部の脚廻りに配される部分には、レッグギャザー形成用の糸状弾性体２６が配されている。

吸収性本体２は、着用時に、着用者の腹側に位置する腹側部Ａ、背側に位置する背側部Ｂ、及び股間部に位置する股下部Ｃを有する縦長の形状を有しており、サイドパネル３，３は、背側部Ｂにおける吸収性本体２の左右両側縁部から該吸収性本体２の長手方向に直交する方向（Ｘ方向）に延出している。吸収性本体２の長手方向Ｙは、おむつ１及びサイドパネル材３’の製造の際の機械方向ＭＤに一致している。
また、サイドパネル３，３は、それぞれの延出方向（Ｘ方向）の先端側に、ファスニングテープ３４が設けられている。ファスニングテープ３４は、テープ基材３４ａと、該テープ基材３４ａに接合されて止着部３４ｂを形成する機械的面ファスナーのオス部材とからなる。おむつ１の腹側部Ａの外面には、止着部３４ｂを止着させるランディングゾーン３４ｃが設けられており、おむつ１を装着する際には、止着部３４ｂをランディングゾーン３４ｃに押し付けて止着する。ランディングゾーン３４ｃは、裏面シート２２に、機械的面ファスナーのメス部材や係合性に富む不織布を接合して形成されている。なお、止着部３４ｂは、テープ基材３４ａに粘着剤を塗布して形成した粘着部等であっても良い。

本実施態様においては、複合材の製造装置１０を用いてサイドパネル３’を製造する。
複合材の製造装置１０は、図４に示す伸縮性シート（第１部材の帯状原反）の製造装置４、図５に示すファスニングテープ配置装置（第２部材配置装置）５、図１に示すダンサー６、図２に示す連続体の切断装置７、及びそれらの駆動を制御する制御・演算部９４を備えている。

伸縮性シートの製造装置４は、第１部材の帯状原反として用いられる帯状の伸縮性シート３Ａ’を製造する装置であり、図４に示すように、２枚の帯状シート３１，３２間に、糸状弾性体３３を固定し、糸状弾性体３３が長手方向に所定の間隔で配置された帯状の伸縮性シート３Ａ’を製造する。

伸縮性シート製造装置４は、図４に示すように、所定間隔離間して平行配置された一対の糸搬送用長手構造体４１，４１と、一対の該糸搬送用長手構造体に糸状弾性体を巻回して該糸状弾性体の向きを該糸搬送用長手構造体の長手方向（図中Ｒ方向）に交差する向きとする弾性体巻回手段４２と、該弾性体巻回手段４２に巻回されて該糸搬送用長手構造体により搬送される該糸状弾性体３３を、一対の帯状シート３１，３２間に挟んで一体化する一体化手段４３とを備えている。糸搬送用長手構造体４１としては、Ｒ方向に移動する順走部分とＲ方向とは逆向きに移動する逆送部分とを有し、順走部分のみが糸状弾性体３３と係合して該糸状弾性体３３をＲ方向に搬送する無端ベルトが好ましく用いられる。無端ベルトは、プーリーやギアに架け渡し、そのプーリーやギアを回転させて駆動させる。個々の糸搬送用長手構造体４１として、そのような無端ベルトを一本のみ使用することもできるが、図４に示すように、個々の糸搬送用長手構造体４１として、そのような無端ベルトを上下二段に配したものを用いることが好ましい。上下のベルトに速度差を設けることにより、一対の糸搬送用長手構造体４１，４１に巻き付けた当初は、平面視ジグザグ状であった糸状弾性体３３の向きを、糸状弾性体３３がＲ方向に間隔を開けて多数平行状に配向した状態に修正した上で一対の帯状シート３１，３２間に固定することができる。糸搬送用長手構造体４１として、周面に溝や凸条を螺旋状に設けた丸棒状体で中心軸線周りに回転駆動されるものを用いることもできる。

弾性体巻回手段４２は、糸状弾性体３３の導出部４２ａが一対の糸搬送用長手構造体４１，４１の周囲を周回するように回転する回転アーム等の回転体４２ｂと、該回転体４２ｂの軸部４２ｃを回転駆動させるサーボモータ（不図示）を備えている。

サイドパネル材３’の好ましい製造方法においては、一対の帯状シート３１，３２の相対向面の何れか一方又は双方に、公知の接着剤塗工機４５により接着剤４６を塗工しておき、それらを、両者間に伸長状態の糸状弾性体３３が挟まれるように合流させ、一体化手段４３としての一対のニップローラ４４で、それらを上下から加圧して一体化させる。次いで、側方に延出する糸状弾性体３３を、切断刃を備えたカッター等の切断手段４７により切断することにより、伸縮性シート３Ａ’が得られる。図４に示す例においては、帯状シート３１，３２は、それぞれの両側部を、他方のシート側とは反対側に折り曲げた状態でニップローラ４４間に導入し、両者間に糸状弾性体３３を固定した後に、セーラーガイド（不図示）により、折り曲げた両側部を側方に展開している。これにより、切断により生じた糸状弾性体３３の弛緩した切断端部をシート３１，３２間に挟んで目立たなくできる。

ファスニングテープ配置装置５は、第１部材の帯状原反に間欠的に第２部材を配置する第２部材配置装置であり、図５に示すように、伸縮性シート製造装置４で製造した伸縮性シート３Ａ’に、第２部材としてのファスニングテープ３４を間欠的に順次固定することにより、ファスニングテープ３４が長手方向に所定の間隔で配置固定されたサイドパネル連続体（連続体）３０を製造する。
ファスニングテープ配置装置５は、カットローラ５１、受けローラ５２、加圧ローラ５３及びそれらを回転駆動させるサーボモータ等の駆動源（不図示）を備えている。また、カットローラ５１と受けローラ５２との間に、ファスニングテープ連続体３４Ａを導入する、ベルトコンベア等からなる連続導入手段（不図示）を備えている。ファスニングテープ連続体３４Ａは、帯状のテープ基材及びその片面に固定された帯状の機械的面ファスナーのオス部材からなる。

ファスニングテープ配置装置５においては、ファスニングテープ連続体３４Ａが、連続導入手段（不図示）により、カットローラ５１と受けローラ５２との間に導入されて所定の幅に切断されて、同幅のファスニングテープ３４が順次生じる。受けローラ５２は、カットローラ５１の切断刃を受ける機能と共にファスニングテープ３４を周面に吸着する機能を備えており、周面にファスニングテープ３４を吸引保持しつつ回転し、該ファスニングテープ３４を伸縮性シート３Ａ’に当接する位置まで搬送する。
ファスニングテープ配置装置５は、ファスニングテープ３４における、伸縮性シート３Ａ’に重ねる部位、又は伸縮性シート３Ａ’におけるファスニングテープ３４が重なる部位に、接着剤を塗布する塗布装置（不図示）を備えている。

ファスニングテープ配置装置５は、ファスニングテープ３４を、止着部３４ｂを有する部分が、伸縮性シート３Ａ’の側縁の外方に位置するように、伸縮性シート３Ａに固定するようになされており、ローラ５２，５３の下流側に、ファスニングテープ３４を折り返すファスニングテープ押し返し部５Ａが付設されている。ファスニングテープ押し返し部５Ａは、ファスニングテープを折り返すセーラーガイド（不図示）、及び折り返したファスニングテープを上下から加圧し、その２つ折り状態を安定化させる一対の加圧ローラ５５等を備えている。ファスニングテープ配置装置５は、予め２つ折りされたファスニングテープを伸縮性シート３Ａ’に固定するものであっても良い。

ファスニングテープ配置装置５により伸縮性シート３Ａ’にファスニングテープ３４を配置固定して得られるサイドパネル連続体（連続体）３０は、図示しない搬送機構により搬送されて、図１に示すダンサー６による張力調整部６Ａへと送り込まれる。ダンサー６は、図１に示すように、水平な回動軸６１周りに回動するアーム６２と、アーム６２の先端部に回転自在に取り付けられたローラ６３とを備えている。ダンサー６は、ローラ６３がサイドパネル連続体３０に接触して従動回転すると共に、サイドパネル連続体３０の張力の変動を小さくする機能を有する。即ち、アームが水平となる基準位置において、ローラ６３の重量によりサイドパネル連続体３０に与えられる張力を基準張力とすると、サイドパネル連続体３０の張力が基準張力よりも大きいときには、張力を低下させるように、ローラ６３が上昇する方向にアーム６２が回動し、サイドパネル連続体３０の張力が基準張力よりも小さいときには、張力を増加させるように、ローラ６３が下降する方向にアーム６２が回動する。アーム６２の回動軸６１には、アーム６２の回転角度を検出するロータリーエンコーダ９０が取り付けられている。

図１中、ローラ６４は、ダンサー６の上流に配され、モータ等の駆動源（不図示）によって回転駆動される上流側ローラであり、このローラの周速が、ダンサー６による張力調整部６Ａに導入されるサイドパネル連続体３０の搬送速度を決定する。
また、図１中、図中６５は、平行な２本の従動ローラ及びそれらを支持しつつ鉛直軸周りに回動自在な支持台を備えた蛇行修正器である。また、図１中、ローラ６６は、サイドパネル連続体３０に接触して従動回転する従動ローラである。ローラ６７は、ベルトコンベア７３とは、同一駆動であり、両者は同じ周速で回転する。そのため、ローラ６７からベルトコンベア７３までのシートのテンションが一定に保たれ、センサー９１による検査が安定する。

複合材連続体の切断装置７は、カットローラ７１、アンビルローラ７２及びそれらを一定の速度で回転させるサーボモータ等の駆動源（不図示）を備えている。
また、カットローラ７１、アンビルローラ７２との間に、サイドパネル連続体３０を、制御された速度で導入するベルトコンベア（複合材連続体の搬送手段）７３を備えている。ベルトコンベア（複合材連続体の搬送手段）７３は、無端ベルト７３ｂ及びそれを回転駆動するサーボモータ７３ａを備えている。サーボモータ７３ａは、サーボアンプ７３ｃを介して演算・制御部９３に電気的に接続されている。また、ベルトコンベア７３はサクションコンベアであり、サイドパネルを吸引しながら搬送することで、シートの位置ずれなどを抑制している。
切断装置７には、ドク及び近接スイッチ（何れも図示せず）が設けられており、切断装置７におけるサイドパネル連続体３０の切断周期に合わせて、一周期に一回、演算・制御部９４に基準信号Ｐ１が入力される（図６参照）。

複合材の製造装置１０は、第２部材（被検出部位）としてのファスニングテープ３４を検出する被検出部位の検出装置９Ａを備えている。検出装置９Ａは、ファスニングテープ３４を検出するファスニングテープ用センサー９１と、該センサー９１のアンプ９３とを備えている。またセンサー９１が撮像機（カメラの意味）のときに、点灯する照明９２を有している。ファスニングテープ用センサー９１としては、光電管センサーや、撮像機を使用することが可能である。照明９２はＬＥＤ照明や蛍光灯であり、センサー９１が撮像機のときにのみ点灯する。アンプ９３は、センサー９１に対応したアンプである。アンプ９３は、演算・制御部９４と電気的に接続されており、センサー９１がファスニングテープ３４を検出した際に、信号を出力し、演算・制御部９４にファスニングテープの検知信号Ｐ２が入力される（図６参照）。
検出装置９Ａによる第２部材（被検出部位）の検出部Ｇは、ベルトコンベア７３とダンサー６との間に設けられ、また、ベルトコンベア７３の近傍に設けられている。検出部Ｇをベルトコンベア７３の近傍に設けることで精度が高くなる。

また、複合材の製造装置１０は、図５に示すように、ファスニングテープ３４（被検出部位）の検出部Ｇ（ファスニングテープ用センサー９１の配置部）より上流に、被検出部位の検知装置９Ｂを備えている。被検出部位の検知装置９Ｂは、ファスニングテープ３４の配置不良（被検出部位の形成不良）を検知する。
被検出部位の検知装置９Ｂは、撮像機９６と、撮像機９６で撮影された画像データを受け取って画像処理を行い、ファスニングテープ３４の配置不良を検知する画像処理部９７とを備えている。画像処理部９７は、演算・制御部９４と電気的に接続されている。

撮像機９６としては、各種公知のものを用いうるが、ＣＣＤカメラ等が好ましく用いられる。画像処理部９７は、切断装置７におけるサイドパネル連続体３０の切断周期に合わせて、一周期に一回、撮像機９６を作動させることで、一枚のファスニングテープとその前後の糸状弾性体の画像データを含んだ画像を撮影し、受け取った画像に対して画像処理を行うことで、ファスニングテープの配置不良を検知する。画像処理部９７としては、画像処理ソフトウェアがインストールされているパーソナルコンピュータや、市販の画像処理機（例えば（株）キーエンス製画像センサＣＶ−５０００）等を用いることができる。
演算・制御部９４としては、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）や市販のパーソナルコンピュータに各種のインターフェースを付加したもの等を用いることができる。

本発明の第１実施態様の複合材の製造方法においては、サイドパネル連続体３０のコンベア７３による搬送速度を、該連続体３０に接触させたダンサー６の位置に基づき制御しつつ、該連続体３０の搬送速度を目的の搬送速度まで増加させる起動時運転を行い、所定の条件に達した後に、定常運転に切り替える。
図７は、第１実施態様における装置１０の制御方法を示すフローチャートである。

前記起動時運転においては、図７に示すように、ダンサー６の位置に基づくサイドパネル連続体３０の搬送速度の制御Ｓ２（以下、ダンサー制御ともいう）を行う。
ダンサー制御Ｓ２においては、図８に示すように、ロータリーエンコーダ９０から出力されるアーム６２の回動角度に関する信号に基づき、ダンサー位置（Ｘ）を検出する（ステップ２１）。ダンサー位置（Ｘ）は、図１に示すように、アーム６２が水平となっているときを基準位置（Ｘ＝０％）とし、ローラ６３が最も高い位置にあるときを上限位置（Ｘ＝＋１００％）、ローラ６３が最も低い位置にあるときを下限位置（−１００％）とする。
そして、このダンサー位置（Ｘ）に基づき、コンベア７３を駆動するサーボモータ７３ａの回転速度を制御し、連続体３０の搬送速度の制御を行う。なお、制御する連続体３０の搬送速度は、ダンサー６よりも上流側における連続体の搬送速度（例えば、上流側ローラ６４の周速度、以下、上流側搬送速度ともいう）に対する相対速度である。

連続体３０の搬送速度の制御（ステップ２２）においては、図８に示すように、ダンサー位置を示すＸの値が、アームが水平となる基準位置を示す０％よりも大きい場合（Ｘ＞０）には、コンベア７３の相対速度を減少させる修正を加え、コンベア７３の速度（Ｖ１）と上流側搬送速度（Ｖ２）との比〔（Ｖ１／Ｖ２）×１００，以下「速比」という）を減少させ、ダンサー位置を示すＸの値が、基準位置を示す０％よりも小さい場合（Ｘ＜０）には、コンベア７３の相対速度を増加させる修正を加え、前記速比を増加させ、ダンサー位置を示すＸの値が基準位置を示す０％であるときには、コンベア７３の相対速度に増減させない。

また、前記起動時運転においては、前述のダンサー制御を繰り返し行いつつ、上流側搬送速度（Ｖ２）を増加させる。
具体的には、図９（ａ）のグラフに示すように、上流側搬送速度及びコンベア７３の搬送速度Ｓ１を共に１５ｍ／ｍｉｎ程度に設定して装置を起動させた後、両速度を共に１５ｍ／ｍｉｎから４２ｍ／ｍｉｎ程度に引き上げる。

そして、起動時運転は、ダンサー位置Ｘが、予め設定した所定の範囲になり、且つコンベア７３の搬送速度Ｓ１が目標とする搬送速度に達する迄行う。
第１実施態様においては、図７に示すように、ダンサー位置Ｘが、−５％超＋５％未満の範囲に収まったか否かを判定（ステップＳ３）した後に、コンベア７３の搬送速度Ｓ１が、４２ｍ／ｍｉｎに達したか否かを判定し（ステップＳ４）、−５％超＋５％未満の範囲に収まり且つ目的速度に達したときに、ダンサー制御Ｓ２を停止し（ステップＳ５）、後述する位置合わせ制御（ステップＳ６）を行う定常運転に切り替える。図９（ａ）及び図９（ｂ）にも、ダンサー制御から位置合わせ制御に切り替えるポイントを示す。

図９（ｂ）には、ダンサー位置Ｘ及びそれに基づき行うコンベア７３の搬送速度の制御が示されており、起動開始後しばらくの間は、ダンサー位置を示すＸの値が、基準位置を示す０％よりも大きい（Ｘ＞０）ため、コンベア７３の相対速度を減少させて、前記速比〔（Ｖ１／Ｖ２）×１００〕を減少させる制御を行っている。図９（ａ）には、上流側搬送速度及びコンベア７３の搬送速度Ｓ１が、共通する一本の線で示されており、装置の起動後にそれらをほぼ同様に変化させることが示されているが、上流側搬送速度とコンベア７３の搬送速度Ｓ１との間には、図９（ｂ）に示される速比として表れる微小な速度差を有しており、起動時運転のダンサー制御においては、この微小な速度差等から生じるダンサー位置の位置変化に基づき、コンベア７３の速度を制御しながら、コンベア７３の搬送速度Ｓ１を目標とする搬送速度とする。
ダンサー位置Ｘを、アーム６２が略水平になる０％に近い範囲に導く理由は、搬送中のシートテンションを一定に保ち、始動時や原反が変った時による誤動作を防ぐ為である。

定常運転においては、サイドパネル連続体３０の搬送中にファスニングテープ３４（被検出部位）を検出し、該連続体３０の切断位置と被検出部位の位置とが所定の関係を満たすように、位置合わせの制御を行いながら複合材を製造する。
位置合わせ制御Ｓ６においては、検出装置９Ａ及び演算・制御部９４により、図６及び図１０に示すように、搬送中のファスニングテープ３４が検出され（ステップＳ６１）、演算・制御部９４内において、カッター位相中のファスニングテープの位置Ｙが算出され（ステップＳ６２）、該位置Ｙと、ファスニングテープを配置すべきカッター位相の目標値Ｙ１とのズレ量Ｄ（Ｄ＝Ｙ−Ｙ１）が算出される（ステップＳ６４）。そして、ズレ量の分だけ、コンベア７３の速度が増減されて、ファスニングテープの位置の補正が行われる。即ち、ファスニングテープの位置が目標値に対して遅れている場合は、コンベアの速度を速める操作をし、進んでいる場合は、コンベアの速度を遅くする操作する。

図１０には、ズレ量の好ましい補正方法が示されている。図１０においては、複数個のファスニングテープについて、個々のファスニングテープのズレ量Ｄがゼロに近づくように、コンベア７３の搬送速度に修正を加える（ステップＳ６７〜Ｓ６８）。このとき、上流側ローラ６４の周速（上流側搬送速度）は一定にしておく。
そして、このような位置合わせ制御をファスニングテープの位置とその目標値のズレがなくなるまで繰り返す。
図１０中のステップ６９，７０においては、ズレ量Ｄの移動平均の値からズレている方向に対して、速度補正をかけることで、ズレ量Ｄを安定化させている。

ステップ６５において、ズレ量Ｄと対比する値Ｋは、定数（Ｋ＝０）とすることもできるし、定領域（例えば−２＜Ｋ＜２）とすることもできる。

定常運転中には、ダンサー位置Ｘの検出を継続するが（ステップＳ７）、ダンサー位置Ｘに基づく、ダンサー６の位置に基づくサイドパネル連続体３０の搬送速度の制御は行わない。ダンサー６には、位相制御のバッファ分を吸収させる。
ダンサー６の位置Ｘが、予め設定した許容範囲を逸脱しない間は、位置合わせ制御Ｓ６を繰り返し行いつつ定常運転を継続し、演算・制御部９４に運転停止指令が入力されたとき（ステップＳ８）、あるいはダンサー６の位置Ｘに異常が発生したとき（例えば何らかのトラブルでダンサー位置が上限位置又は下限位置に達したとき等）に運転を停止する（ステップＳ９）。

本実施形態の複合体の製造方法によれば、ファスニングテープ（被検出部位）を所定位置に有するサイドパネル材（複合材）を安定して効率よく製造することができる。
即ち、装置１０の始動時など、シートテンションが不安定な時に、定常運転中に行ったような位置合わせ制御を行うと、シートの蛇行や弛んだ時に、ファスニングテープ（被検出部位）の誤検出が発生し、位置合わせ制御が正常に行なわれずに、ダンサーが上限位置又は下限位置に振り切れてしまうことにより、シートがロールに巻き付いたり、シートが切れたりするといったトラブルが発生する可能性がある。
位置合わせ制御を行う定常運転の前に、ダンサーの位置に基づくダンサー制御を行いつつ搬送速度まで増加させる起動時運転を行うことで、位置合わせ制御を安定して行うことができ、上記のようなトラブルの発生を防止して、ファスニングテープ（被検出部位）を所定位置に有するサイドパネル材（複合材）を安定して製造することができる。

また、本実施形態における定常運転中には、検出装置９Ａによるファスニングテープ３４の検出部Ｇより上流に配した検知装置９Ｂを用いて、ファスニングテープ３４の配置不良（被検出部位の形成不良）を検知する。
ファスニングテープ３４の配置不良には、帯状の伸縮性シート３Ａ’上の所要箇所にファスニングテープが存在していない場合や、ファスニングテープ４５の一部が意図しない折れ方に折れた状態で固定されている場合等が挙げられる。
ファスニングテープ３４の配置不良（形成不良）を検知するには、例えば、撮像機で撮像した画像を分析し、ファスニングテープの中央部や角部等の本来、ファスニングテープが存在すべき部位にファスニングテープが存在しないことを検知する。このような配置不良は、検知装置９Ｂ、又は検知装置９Ｂ及び演算・制御部９４により検出される。
そして、そのようなファスニングテープ３４の配置不良を検知したときには、演算・制御部９４からの指令により、その配置不良箇所が、検出装置９Ａによるファスニングテープ３４の検出部Ｇを通過する際（通過している間）、ファスニングテープ３４の検出及びそれに基づく前記の位置合わせ制御を中断する。

このように、ファスニングテープ３４の配置不良（被検出部位の形成不良）を検知し、ファスニングテープ３４の検出及びそれに基づく前記の位置合わせ制御を中断することで、ファスニングテープ３４の配置不良（被検出部位の形成不良）が発生した場合であっても、位置合わせ制御のセンサー検出時にファスニングテープ３４（被検出部位）の未検出や誤検出が起こることによる制御不良の発生を防止でき、安定した正確な位置合わせ制御を行うことができる。また、配置不良箇所が検出部Ｇを通過する際、ファスニングテープ３４の検出及びそれに基づく位置合わせ制御を中断するのに代えて、配置不良箇所が検出部Ｇを通過する際、ファスニングテープ３４の検出は行い、それに基づく位置合わせ制御を行なわないこともできる。
なお、ファスニングテープ３４の配置不良（被検出部位の形成不良）が発生した配置不良箇所は、サイドパネル材の製造工程又はそのサイドパネル材を用いたおむつ等の製造工程における適宜の時点でライン外に排出する。製造した複数のおむつを包装袋に圧縮して充填する包装工程等において、配置不良のファスニングテープ３４を備えたおむつをライン外に排除しても良い。

上述した使い捨ておむつ１は、上述したサイドパネル材の製造方法により製造したサイドパネル材を用いる以外は、従来の方法と同様にして製造することができる。
サイドパネル材３’のおむつ１への固定は、表面シート２１及び立体ガード形成用シート２４の複合材の連続体に対して固定した後に、吸収体２３や裏面シート２２を合流させて行っても良いし、吸収体２３を含む吸収性本体連続体に対して行っても良い。おむつ１のＹ方向は、サイドパネル材製造時の流れ方向（ＭＤ）と一致している。

図３に示すように、左右対称のサイドパネル材３’を有するおむつ１等を製造する場合、図１に示すようなサイドパネル材３’の製造ラインを２本並設し、そのそれぞれについて、上述したような制御を行うことが好ましい。但し、切断装置７は、両方の製造ラインのサイドパネル連続体３０，３０に跨る長さのカットローラ７１及びアンビルローラ７２を備えたものを用いて、同じタイミングで切断することが、サイドパネル材の製品への転写位置を安定させる観点から好ましい。また、上流側ローラ６４も、両方の製造ラインのサイドパネル連続体３０，３０に跨る長さを有するものを用いることが、上流側ローラ６４までの両方の製造ラインのサイドパネルのシート搬送を安定させる観点から好ましい。

おむつ１における各部の形成材料について説明する。
表面シート２１及び裏面シート２２としては、当該技術分野において従来用いられている各種のものを用いることができる。表面シート２１としては、不織布や開孔フィルム等の各種液透過性のシート材を用いることができる。裏面シート２２としては、透湿性を有しない樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルム、撥水不織布等の不織布、これらと他のシートとのラミネート体等の各種液不透過性ないし撥水性のものを用いることができる。吸収体２３としては、パルプ繊維等の繊維集合体若しくは不織布又はこれらに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを用いることができ、該吸収性コアを透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したものを用いることもできる。立体ガードを構成する立体ガード形成用シート２４としては、伸縮性のフィルム、不織布、織物又はそれらの積層シート等を用いることができる。

サイドパネル３又はサイドパネル材３’を構成するシート３１，３２としては、例えば、エアースルー不織布、ヒートローラ不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、紙、樹脂フィルム等、及びこれら２以上を積層一体化させてなるシート材等を用いることができる。また、ファスニングテープ３４としては、例えば、不織布等のテープ基材の一方の面上にメカニカルファスナーのフック部材を熱融着や接着剤等により貼り付けてなるもの等を用いることができる。

糸状弾性体３３並びに立体ガードを構成する糸状弾性体２５及びレッグギャザー形成用の糸状弾性体２６としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。本発明に係る糸状弾性体には、断面が円形、正方形状のものの他、楕円形、断面矩形等の細幅帯状のものも含まれ、マルチフィラメントタイプのものも含まれる。本発明に係る糸状弾性体の幅（又は径）は、例えば、０．１〜３ｍｍであり、好ましくは１ｍｍ以下である。また、弾性部材の幅（又は径）は、例えば、０．１〜５ｍｍであり、好ましくは０．１〜３ｍｍである。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は上述した実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、上述した実施形態においては、定常運転時に、検出装置９Ａによるファスニングテープ３４の検出部Ｇより上流に配した検知装置９Ｂを用いて、ファスニングテープ３４の配置不良を検知し、配置不良を検知した場合には、位置合わせ制御を中断したが、そのような検知装置９Ｂによるファスニングテープ３４の配置不良（被検出部位の形成不良）の検知や、それに基づく位置合わせ制御の中断等は行わなくても良い。

また、前述した起動時運転を行うことなく、定常運転時に、被検出部位の形成不良（ファスニングテープ３４の配置不良）の検知及びそれに基づく位置合わせ制御の中断を行っても良い。

また、第２部材としてのファスニングテープを固定する第１部材の帯状原反は、伸縮性シートでなくても良い。また、被検出部位は、図形や模様等であっても良い。
また、本発明の複合材は、本体の両側部にウイング形成材を固定してウイング付き吸収性物品を製造するのに用いるウイング形成材であっても良い。例えば、ウイングに対応する形状の凸部を長手方向の一側部に間欠的に有するウイング形成材の帯状原反を切断してウイング形成材を製造するに当たり、ウイング形成材の帯状原反の個々の凸部を、本発明の被検出部位としても良い。一枚のシート材の一部が延在して被検出部位となっている部材も、本願発明においては複合材とする。

１ 使い捨ておむつ
２ 吸収性本体
３’ サイドパネル材（複合材）
３０ サイドパネル連続体（連続体）
３４ ファスニングテープ（第２部材、被検出部位）
３Ａ’ 帯状の伸縮性シート
４ 伸縮性シート製造装置
５ ファスニングテープ配置装置（第２部材配置装置）
６ ダンサー
７ 切断装置
７１ カットローラ
７２ アンビルローラ
７３ ベルトコンベア
９Ａ 検出装置
９Ｂ 検知装置
１０ サイドパネル材（複合材）の製造装置
９０ ロータリーエンコーダ

Claims (4)

1. 被検出部位が搬送方向に間欠的に配されている連続体を、該連続体を搬送する搬送機構の下流側に位置するダンサーに接触させた後、該ダンサーの下流側に位置するベルトコンベアで切断装置に導入し、該切断装置で該連続体を切断して、前記被検出部位を所定位置に有する複合材を製造する複合材の製造方法であって、
   前記連続体の搬送中に前記被検出部位を検出し、該連続体の切断位置と被検出部位の位置とが所定の関係を満たすように、位置合わせの制御を行いながら複合材を製造する定常運転の前に、前記ベルトコンベアで前記連続体を前記切断装置に導入する速度を、該連続体に接触させた前記ダンサーの位置に基づき制御しつつ、該連続体の搬送速度を目的の搬送速度まで増加させる起動時運転を行う、複合材の製造方法。
2. 前記定常運転中に、被検出部位の検出部より上流に配した検知装置を用いて被検出部位の形成不良を検知し、その形成不良箇所が被検出部位の検出部を通過する際に、被検出部位の検出又はそれに基づく前記の位置合わせ制御を中断する、請求項１記載の複合材の製造方法。
3. 前記連続体は、第１部材の帯状原反に第２部材が間欠的に固定されている連続体であり、第２部材が前記被検出部位である、請求項１又は２に記載の複合材の製造方法。
4. 第２部材がファスニングテープであり、製造する複合材が、使い捨ておむつのサイドパネルを形成するためのサイドパネル材である、請求項３に記載の複合材の製造方法。

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