JP4251068B2 - 型内塗装成形用金型及び型内塗装成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば自動車部品等、基材本体の表面に塗膜を有する樹脂成形品を製造するための型内塗装成形用金型及び型内塗装成形方法に関するものである。

従来より、基材の表面に塗膜を有する樹脂成形品をキャビティ内で成形する型内塗装成形方法が検討されている。この型内塗装成形方法では、キャビティ内に塗料を注入して基材の表面に塗膜を成形する。その塗料の流動性は高いため、金型割面であるパーティングライン面（ＰＬ面）への塗料漏れを抑制するために、ＰＬ面の密閉性を高めるように構成されている。

一方、各種成形品を射出成形する金型には、キャビティ内の空気を排出する空気排出孔（エアベント）が設けられ、キャビティ内に樹脂を充填し易くしたものが知られている。また、空気排出孔にエアコンプレッサが連結されたものが知られている（特許文献１参照。）特許文献１の金型では、エアコンプレッサの圧縮空気を空気排出孔に流通できるように構成されている。そして、その圧縮空気によって空気排出孔の汚れを除去するように構成されている。
特開平１１−１９９７７号公報

上記従来の型内塗装成形用金型の密閉性は高められているため、キャビティ内へ塗料を円滑に充填するためには、キャビティに空気排出孔を設ける必要がある。ところが、上記従来の型内塗装成形用金型に空気排出孔を設けた場合、塗料の流動性は高いため、塗料が空気排出孔に流入し易い。そのため、塗料によって空気排出孔が閉塞され易く、成形を繰り返す度毎に空気排出孔の機能が徐々に低下していくという問題があった。また、空気排出孔に流入した塗料は塗膜の成形に伴って硬化するため、上記特許文献１に記載の圧縮空気では除去することが困難であるという問題があった。

本発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、空気排出孔の機能を継続的に発揮させることが容易な型内塗装成形用金型及び型内塗装成形方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために請求項１に記載の発明は、基材本体の表面に塗膜を有する樹脂成形品を成形する型内塗装成形用金型であって、固定金型、第１移動金型及び第２移動金型を備え、前記固定金型及び前記第１移動金型により形成される第１キャビティで基材本体にタブ部が連結した基材が一体成形されるとともに、前記固定金型及び前記第２移動金型により形成される第２キャビティ内に前記基材が配置された状態で前記第２キャビティに塗料が充填されるように構成され、前記固定金型には、前記タブ部を押圧する押圧部材が前記固定金型のキャビティ面から突出可能に設けられ、前記第２移動金型のキャビティ面には、前記第２キャビティ内の空気を排出する空気排出孔が前記押圧部材に対向して設けられていることを要旨とする。

この構成によれば、押圧部材によってタブ部が押圧されることにより、空気排出孔が閉塞されるため、塗料が空気排出孔へ流入することが抑制される。その結果、塗料によって空気排出孔が閉塞することが抑制され、空気排出孔の機能が継続的に発揮される。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記第１移動金型のキャビティ面には前記タブ部の表面に環状リブを突設するためのリブ形成溝が環状に設けられ、該リブ形成溝は前記押圧部材と対向位置に設けられていることを要旨とする。

この構成によれば、押圧部材によって環状リブが押圧され、該環状リブによって空気排出孔と第２キャビティとの間が強固にシールされる。従って、空気排出孔への塗料の流入が一層抑制され、空気排出孔の機能が継続的に発揮される。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第２移動金型のキャビティ面には前記空気排出孔の周囲を取り囲むシール溝が環状に設けられていることを要旨とする。

この構成によれば、タブ部が圧縮変形するとともにタブ部がシール溝内へ圧入され、空気排出孔の周囲におけるシール性が向上される。従って、空気排出孔への塗料の流入が一層抑制され、空気排出孔の機能が継続的に発揮される。

請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記第２移動金型のキャビティ面にはパーティングラインに沿って延びる周縁突条が設けられ、前記第２移動金型が前記固定金型に型締めされた際における前記周縁突条の先端は、前記第１移動金型が前記固定金型に型締めされた際における第１移動金型のキャビティ面よりも固定金型側に突出していることを要旨とする。

この構成によれば、周縁突条の先端は基材の周縁部を押し潰すように圧入され、第２キャビティの周縁部のシール性が高められる。従って、第２キャビティの周縁部からパーティングライン面へと塗料が漏出することを防止することができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の発明において、前記第１キャビティは、前記タブ部を平板状に成形することを要旨とする。この構成によれば、タブ部が空気排出孔を覆う形状に成形されるうえ、弾性変形容易な形状に成形されていることから、空気排出孔を閉塞する機能が向上し、空気排出孔への塗料の流入が一層抑制される。

請求項６に記載の発明は、基材本体の表面に塗膜を有する樹脂成形品を成形する型内塗装成形方法であって、固定金型及び第１移動金型により形成される第１キャビティで基材本体にタブ部が連結した基材を一体成形する基材成形工程と、前記固定金型及び第２移動金型により形成される第２キャビティ内に塗料を注入して塗膜を成形する塗膜成形工程とを備え、前記塗膜成形工程は、前記第２キャビティ内の空気を空気排出孔を通して排出する空気排出段階と、該空気排出段階後に前記タブ部によって前記空気排出孔を閉塞する閉塞段階とを含むことを要旨とする。

この方法によれば、空気排出段階で、第２キャビティ内を減圧状態にすることが可能となるため、減圧による吸引力を利用して間隙に塗料を速やかに流入させることができる。また、閉塞段階で、空気排出孔へ塗料が流入することを抑制することができるため、空気排出孔の機能を継続的に発揮させることができる。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、前記塗膜成形工程では、前記閉塞段階後に前記塗料の注入を開始することを要旨とする。
この方法によれば、塗料の注入開始時には、空気排出孔が閉塞されているため、空気排出孔内へ塗料が流入するおそれがない。このため、空気排出孔の機能を継続的に発揮させることが極めて容易である。

請求項８に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、前記塗膜成形工程では、前記塗料の注入を開始して所定時間経過した後に前記閉塞段階を実施することを要旨とする。

この方法によれば、塗料の注入を開始した後においても、空気排出段階となっているため、その吸引力により一層速やかに塗料を充填することができる。なお、前記所定時間は、第２キャビティ内に注入された塗料が空気排出孔に到達する前までの任意の時間に設定されている。

請求項９に記載の発明は、請求項６から請求項８のいずれか一項に記載の発明において、前記閉塞段階において、前記タブ部は空気排出孔内を減圧した状態で空気排出孔を閉塞するように構成されていることを要旨とする。

この方法によれば、減圧による吸引力を利用して、タブ部を空気排出孔に強固に密着され、空気排出孔への塗料の流入が一層抑制される。

本発明によれば、空気排出孔の機能を継続的に発揮させることができる。

以下、本発明を自動車のドアピラーガーニッシュを製造するための型内塗装成形用金型に具体化した実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１に示すように、樹脂成形品としてのドアピラーガーニッシュ１１は、自動車のドア１２のドアピラー部１２ａに取着されるものである。このドアピラーガーニッシュ１１（以下、ガーニッシュ１１という。）は薄板状をなし、ドアピラー部１２ａの外表面を被覆している。図２に示すように、このガーニッシュ１１は、板状の基材本体１３と、その基材本体１３の表面に薄層状に成膜された塗膜１４とよりなり、塗膜１４の表面を意匠面として車両外側に向けて取着される。なお、図面中における塗膜１４は、その厚さを誇張して示している。

基材本体１３及び塗膜１４は熱可塑性樹脂、硬化性樹脂等の樹脂材料から成形される。熱可塑性樹脂としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられ、硬化性樹脂としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。基材本体１３は、容易に成形することができることから、熱可塑性樹脂から成形されることが好ましい。塗膜１４は、流動性に優れることから、液状熱硬化型塗料から成形されることが好ましい。

このガーニッシュ１１は型内塗装成形用金型を使用して成形される。図２に示すように、脱型後の基材本体１３の一端（ドアピラー部１２ａの上端側）には楕円板状のタブ部１５が連結されており、基材本体１３とタブ部１５との連結部分においてタブ部１５を切り離すことにより、ガーニッシュ１１が得られる。以下、基材本体１３にタブ部１５が連結したものを基材１６という。

図３及び図４に示すように、型内塗装成形用金型１７は、固定金型１８、第１移動金型１９及び第２移動金型２０を備えている。基材１６は、固定金型１８及び第１移動金型１９により形成される第１キャビティ２１にて成形される。塗膜１４は、固定金型１８及び第２移動金型２０により形成される第２キャビティ２２に基材１６が配置された状態で成形される。

図３に示すように、第１キャビティ２１は基材本体１３を成形する本体用キャビティ２１ａとタブ部１５を成形するタブ用キャビティ２１ｂとを備え、本体用キャビティ２１ａの一端にタブ用キャビティ２１ｂが連通されている。タブ用キャビティ２１ｂを形成する第１移動金型１９のキャビティ面には断面三角形状のリブ形成溝２３が環状に凹設されている。このリブ形成溝２３によって、タブ部１５の表面には環状リブとしてのシールリブ２４が突設されるようになっている。

一方、固定金型１８には押圧部材としての円柱状の押圧ピン２５が設けられ、リブ形成溝２３は押圧ピン２５の先端面に対向して設けられている。この押圧ピン２５は、その先端面が固定金型１８のキャビティ面を構成するとともに、固定金型１８のキャビティ面から突出するように構成されている。また、押圧ピン２５は、第１移動金型１９の型締め及び型開き方向に移動するように構成されている。

図４に示すように、基材１６が成形された後、第１移動金型１９と第２移動金型２０とを交換することにより、固定金型１８と第２移動金型２０との間には第２キャビティ２２が形成される。なお、この第２キャビティ２２内には、基材１６が固定金型１８のキャビティ面に密着した状態でインサートされている。この第２キャビティ２２は、塗膜成形用キャビティ２２ａと排気用キャビティ２２ｂとを備えている。

塗膜成形用キャビティ２２ａは、前記第２キャビティ２２内にインサートされている基材本体１３の表面に塗膜１４を成形するためのキャビティである。排気用キャビティ２２ｂは、前記第２キャビティ２２内にインサートされているタブ部１５を利用して塗膜成形用キャビティ２２ａ内の空気を排出するために設けられたキャビティである。この第２キャビティ２２内において、基材本体１３の第２移動金型２０側（基材１６の表面）と第２移動金型２０のキャビティ面との間隙２６を利用して基材本体１３の表面に塗膜１４が成形される。

第２移動金型２０におけるキャビティ面の周縁部には、断面三角形状の周縁突条２７がパーティングラインに沿うように全周にわたって突設されている。この周縁突条２７の先端縁は、第１移動金型１９の対応するキャビティ面よりも固定金型１８に近接した位置に配置されている。つまり、第２移動金型２０が固定金型１８に型締めされた際における周縁突条２７の先端は、第１移動金型１９が固定金型１８に型締めされた際における第１移動金型１９のキャビティ面よりも固定金型１８側に突出している。そして、固定金型１８と第２移動金型２０との型締めに伴って基材１６の周縁部を押し潰すように圧入されるようになっている。このとき、基材１６に対する周縁突条２７の圧入によって、第２キャビティ２２の周縁部のシール性、すなわち金型割面であるパーティングライン面に対する第２キャビティ２２の密閉性が確保され、空気及び液体がパーティングライン面へと流出しないようになっている。

押圧ピン２５の先端面は、排気用キャビティ２２ｂを形成する固定金型１８のキャビティ面と面一に配置（埋設）される埋設状態と、該キャビティ面から突出する突出状態との２種類の状態をとるように構成されている。この押圧ピン２５の基端部は図示しない加圧装置に連結されている。この加圧装置は、油圧又は空圧によって、押圧ピン２５の先端部が排気用キャビティ２２ｂから突出する方向に、押圧ピン２５を押圧するようになっている。また、この押圧ピン２５の先端面は平滑面状をなし、図３に示す基材１６の成形時にはタブ用キャビティ２１ｂを形成する固定金型１８のキャビティ面と面一となるとともにタブ用キャビティ２１ｂの一部を構成している。

図４に示すように、第２移動金型２０には間隙２６内の空気を排出するための空気排出孔２８が設けられている。この空気排出孔２８は、排気用キャビティ２２ｂを形成する第２移動金型２０のキャビティ面に開口するとともに、押圧ピン２５の先端面に対向するように設けられている。この空気排出孔２８の開口部２９は、タブ部１５の中央部に位置するように配設されている。また、押圧ピン２５の先端面は、空気排出孔２８の開口部２９よりも拡径となるように形成されているうえ、タブ部１５の中央部に位置している。そして、図５に示すように押圧ピン２５を突出状態にすると、その押圧ピン２５の先端面によってタブ部１５が第２移動金型２０側に押圧され、タブ部１５によって空気排出孔２８の開口部２９が閉塞されるようになっている。このとき、シールリブ２４は空気排出孔２８の開口部２９の周囲を取り囲むように押圧される。空気排出孔２８には、図示しない排気手段としての真空ポンプが設けられており、該真空ポンプの作動によって前記間隙２６内の空気が強制排気されるようになっている。

タブ部１５の中央部は、所定の厚さに形成されることにより、空気排出孔２８の開口部２９に弾性変形を利用して密着させ、空気排出孔２８を閉塞する機能を十分に発揮させることができる。図３に示すように、タブ用キャビティ２１ｂにおいて、空気排出孔２８と対向する部位の厚さＴは、好ましくは０．５〜５ｍｍ、より好ましくは１．０〜２．０ｍｍである。この厚さが０．５ｍｍ未満であると、タブ部１５の強度が維持しにくく、開口部２９を閉塞する機能が十分に発揮されないおそれがある。一方、５ｍｍを超える場合、タブ部１５が弾性変形しにくくなり、空気排出孔２８の開口部２９の周囲にタブ部１５が密着しにくくなり、開口部２９を閉塞する機能が十分に発揮されないおそれがある。

次に、型内塗装成形用金型１７を使用したガーニッシュ１１の型内塗装成形方法について詳細に説明する。
本実施形態における型内塗装成形方法は、基材成形工程と塗膜成形工程とを備えている。基材成形工程は、固定金型１８及び第１移動金型１９から形成される第１キャビティ２１によって基材１６を成形する工程である。塗膜成形工程は、第１移動金型１９から第２移動金型２０に交換し、固定金型１８及び第２移動金型２０から形成される第２キャビティ２２によって基材１６の表面に塗膜１４を成形する工程である。

図３及び図７に示すように基材成形工程では、まず固定金型１８及び第１移動金型１９の型締めを行うことにより第１キャビティ２１を形成する（ステップＳ１００）。次に、第１キャビティ２１に図示しない射出ゲートから溶融樹脂を充填した後、該溶融樹脂を固化させることにより、基材１６を成形する（Ｓ１０１）。次いで、固定金型１８及び第１移動金型１９の型開きを行う（Ｓ１０２）。

図４及び図７に示すように、塗膜成形工程では、まず固定金型１８及び第２移動金型２０の型締めを行うことにより第２キャビティ２２を形成する（Ｓ１０３）。次に、真空ポンプを作動させ、第２キャビティ２２内の空気を空気排出孔２８から排出させる空気排出段階を行う（Ｓ１０４）。この空気排出段階に続いて、図５及び図７に示すように押圧ピン２５を突出させてタブ部１５を押圧し、該タブ部１５によって空気排出孔２８を閉塞させる閉塞段階を行う（Ｓ１０５）。このとき、タブ部１５にはシールリブ２４が突設されている。そして、タブ部１５が押圧ピン２５によって押圧される際には、シールリブ２４は空気排出孔２８の開口部２９の周囲に押圧される。その押圧ピン２５の押圧力によってシールリブ２４は圧縮変形しながら、前記開口部２９の周囲に強固に密着する。その結果、空気排出孔２８の開口部２９の周囲におけるシール性が向上される。またこのとき、基材１６の周縁部には周縁突条２７が圧入されているため、第２キャビティ２２の密閉性が向上されている。その結果、上記間隙２６の内部における真空度が容易に高められる。

Ｓ１０５の閉塞段階後、図示しない注入ゲートから前記間隙２６内に塗料の注入を開始することによって、図６及び図７に示すように間隙２６に塗料を充填して硬化させ、基材本体１３の表面に塗膜１４を成形させる塗膜成形を行う（Ｓ１０６）。このとき、間隙２６は注入ゲートに対して減圧状態となっているため、減圧による吸引力を利用して間隙２６内に塗料が速やかに充填されるようになっている。またこのとき、空気排出孔２８の開口部２９はタブ部１５によって閉塞されているため、空気排出孔２８内への塗料の流入が抑制されている。続いて、固定金型１８及び第２移動金型２０の型開きを行い、タブ部１５が連結されたガーニッシュ１１を脱型する（Ｓ１０７）。最後に、基材本体１３からタブ部１５を切り離すタブ部除去を行うことにより、ガーニッシュ１１が得られる（Ｓ１０８）。

本実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 本実施形態における型内塗装成形用金型１７では、固定金型１８には押圧ピン２５が設けられ、この押圧ピン２５は排気用キャビティ２２ｂの内面から突出するように構成されている。第２移動金型２０の排気用キャビティ２２ｂの内面には、開口部２９が押圧ピン２５に対向して設けられている。このように構成した場合、押圧ピン２５によってタブ部１５が押圧されることにより、開口部２９はタブ部１５によって閉塞される。そして、開口部２９から空気排出孔２８へ塗料が流入することを抑制することができる。従って、空気排出孔２８が硬化した塗料によって閉塞することを抑制できるため、空気排出孔２８の機能を継続的に発揮させることができる。

・ 本実施形態における型内塗装成形用金型１７では、第１移動金型１９におけるタブ用キャビティ２１ｂの内面にはリブ形成溝２３が環状に設けられるとともに、このリブ形成溝２３は押圧ピン２５と対向位置に設けられている。このように構成した場合、このリブ形成溝２３によってタブ部１５にはシールリブ２４が突設され、タブ部１５が押圧ピン２５によって押圧された際に、このシールリブ２４は開口部２９の周囲に押圧される。そして、シールリブ２４の圧縮変形により、開口部２９の周囲が強固にシールされる。従って、開口部２９から空気排出孔２８への塗料の流入が一層抑制され、空気排出孔２８の機能を継続的に発揮させることができる。

・ 本実施形態における型内塗装成形用金型１７では、第２移動金型２０におけるキャビティ面には、周縁突条２７がパーティングラインに沿って延設されている。第２移動金型２０が固定金型１８に型締めされた際における周縁突条２７の先端は、第１移動金型１９が固定金型１８に型締めされた際における第１移動金型１９のキャビティ面よりも固定金型１８側に突出している。このように構成した場合、周縁突条２７の先端は基材１６の周縁部に圧入され、第２キャビティ２２の周縁部の密閉性が容易に確保されるとともに高い密閉性を発揮させることができる。従って、第２キャビティ２２の周縁部から塗料が漏出することを抑制することができる。

・ 本実施形態における型内塗装成形用金型１７では、第１キャビティ２１によって、タブ部１５は平板状に成形されている。このように構成した場合、空気排出孔２８を閉塞する機能が向上し、空気排出孔２８への塗料の流入が一層抑制される。

・ 本実施形態における型内塗装成形用金型１７では、空気排出孔２８には、第２キャビティ２２内の空気を強制排気する真空ポンプが連結されている。このように構成した場合、第２キャビティ２２内を減圧状態にすることが可能となるため、減圧による吸引力を利用して間隙２６に塗料を速やかに流入することができる。

また、第２キャビティ２２内は減圧状態にすることにより、第２キャビティ２２内の酸素濃度を低下させることができる。従って、空気中の酸素によって硬化反応が阻害される嫌気性塗料を使用した場合、その硬化反応に対する酸素の影響を抑制することができる。従って、嫌気性塗料の成膜性能を十分に発揮させることができ、外観（光沢性や平滑性）に優れるガーニッシュ１１を得ることができる。さらに、第２キャビティ２２に周縁突条２７を設けることにより、第２キャビティ２２内の密閉性が高まるため、第２キャビティ２２内の酸素濃度をさらに低下させることができる。

・ 本実施形態における型内塗装成形方法では、上記型内塗装成形用金型１７が使用され、基材成形工程と塗膜成形工程とを備えている。さらに、塗膜成形工程は空気排出段階と閉塞段階とを含んでいる。この場合、閉塞段階によって開口部２９から空気排出孔２８へ塗料が流入することを抑制することができるため、空気排出孔２８の機能を継続的に発揮させることができる。また、空気排出段階によって、第２キャビティ２２内を減圧状態にすることが可能となるため、減圧による吸引力を利用して間隙２６に塗料を速やかに流入することができる。

加えて、空気排出段階によって、第２キャビティ２２内の酸素濃度を低下させることができる。従って、空気中の酸素によって反応が阻害される嫌気性塗料を使用した場合、嫌気性塗料の成膜性能を十分に発揮させることができる。

・ 本実施形態における型内塗装成形方法では、塗膜成形工程において閉塞段階後に第２キャビティ２２に対する塗料の注入を開始している。この場合、塗料の注入開始時には、開口部２９が閉塞されているため、開口部２９から空気排出孔２８へ塗料が流入することをさらに抑制することが可能となる。
（変形例）
なお、前記実施形態を次のように変更して構成してもよい。

・ 前記第１移動金型１９にリブ形成溝２３を設けずに、タブ用キャビティ２１ｂの内面を平面状に形成してもよい。そして、図８に示すようにタブ部１５の表面を平面状としてもよい。この場合、第２移動金型２０における開口部２９の周囲に断面三角形状のシール溝３０を環状に設けることが好ましい。この場合、図９に示すように、押圧ピン２５によってタブ部１５が押圧された際に、押圧ピン２５の押圧力によってタブ部１５が圧縮変形するとともにタブ部１５がシール溝３０へ圧入される。従って、開口部２９の周囲におけるシール性が向上され、空気排出孔２８の機能を継続的に発揮させることができる。

・ 前記実施形態におけるリブ形成溝２３、周縁突条２７及び上記シール溝３０は、断面三角形状に形成されているが、断面コ字状、断面Ｕ字状等の他の形状でもよい。
・ 前記塗膜成形工程では、閉塞段階後に塗料の注入を開始している。この他に、塗膜成形工程では、塗料の注入を開始して一定時間経過した後に閉塞段階としてもよい。この場合、塗料の注入を開始した後においても、空気排出段階となっているため、その吸引力により一層速やかに塗料を充填することができる。ここで、一定時間とは塗料の注入開始時から塗料が開口部２９に到達する前までの任意の時間をいう。

・ 前記実施形態では、排気手段として真空ポンプを適用している。この他に、排気手段としてアスピレータ等を適用してもよい。
・ 前記実施形態では、タブ部１５は基材本体１３の上端（ドアピラー部１２ａを基準とする）に連結されているが、下端や側端に連結されるように構成してもよい。また、前記実施形態のタブ用キャビティ２１ｂ及びタブ部１５は楕円板状をなしているが、四角板状等、他の形状に変更してもよい。

・ 前記実施形態の型内塗装成形用金型及び型内塗装成形方法では、樹脂成形品としてのガーニッシュ１１に適用している。その他の樹脂成形品として、自動車の各種外装品や内装品に適用してもよい。

本実施形態のドアピラーガーニッシュが装着されたドアの側面図。 タブ部が連結されたガーニッシュの要部斜視図。 固定金型及び第１移動金型を示す要部断面図。 固定金型及び第２移動金型、並びに空気排出段階を示す要部断面図。 固定金型及び第２移動金型、並びに閉塞段階を示す要部断面図。 第２キャビティに塗料が充填された状態を示す要部断面図。 型内塗装成形方法を示すフロー図。 第１移動金型の別例を示す要部断面図。 別例の作用を示す要部断面図。

符号の説明

１１…樹脂成形品としてのドアピラーガーニッシュ、１３…基材本体、１４…塗膜、１５…タブ部、１６…基材、１７…型内塗装成形用金型、１８…固定金型、１９…第１移動金型、２０…第２移動金型、２１…第１キャビティ、２２…第２キャビティ、２３…リブ形成溝、２４…環状リブとしてのシールリブ、２５…押圧部材としての押圧ピン、２７…周縁突条、２８…空気排出孔、３０…シール溝。

Claims (9)

1. 基材本体の表面に塗膜を有する樹脂成形品を成形する型内塗装成形用金型であって、
   固定金型、第１移動金型及び第２移動金型を備え、
   前記固定金型及び前記第１移動金型により形成される第１キャビティで基材本体にタブ部が連結した基材が一体成形されるとともに、
   前記固定金型及び前記第２移動金型により形成される第２キャビティ内に前記基材が配置された状態で前記第２キャビティに塗料が充填されるように構成され、
   前記固定金型には、前記タブ部を押圧する押圧部材が前記固定金型のキャビティ面から突出可能に設けられ、前記第２移動金型のキャビティ面には、前記第２キャビティ内の空気を排出する空気排出孔が前記押圧部材に対向して設けられていることを特徴とする型内塗装成形用金型。
2. 前記第１移動金型のキャビティ面には前記タブ部の表面に環状リブを突設するためのリブ形成溝が環状に設けられ、該リブ形成溝は前記押圧部材と対向位置に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の型内塗装成形用金型。
3. 前記第２移動金型のキャビティ面には前記空気排出孔の周囲を取り囲むシール溝が環状に設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の型内塗装成形用金型。
4. 前記第２移動金型のキャビティ面にはパーティングラインに沿って延びる周縁突条が設けられ、前記第２移動金型が前記固定金型に型締めされた際における前記周縁突条の先端は、前記第１移動金型が前記固定金型に型締めされた際における第１移動金型のキャビティ面よりも固定金型側に突出していることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の型内塗装成形用金型。
5. 前記第１キャビティによって、前記タブ部が平板状に成形されることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の型内塗装成形用金型。
6. 基材本体の表面に塗膜を有する樹脂成形品を成形する型内塗装成形方法であって、
   固定金型及び第１移動金型により形成される第１キャビティで基材本体にタブ部が連結した基材を一体成形する基材成形工程と、前記固定金型及び第２移動金型により形成される第２キャビティ内に塗料を注入して塗膜を成形する塗膜成形工程とを備え、
   前記塗膜成形工程は、前記第２キャビティ内の空気を空気排出孔を通して排出する空気排出段階と、該空気排出段階後に前記タブ部によって前記空気排出孔を閉塞する閉塞段階とを含むことを特徴とする型内塗装成形方法。
7. 前記塗膜成形工程では、前記閉塞段階後に前記塗料の注入を開始することを特徴とする請求項６に記載の型内塗装成形方法。
8. 前記塗膜成形工程では、前記塗料の注入を開始して所定時間経過した後に前記閉塞段階を実施することを特徴とする請求項６に記載の型内塗装成形方法。
9. 前記閉塞段階において、前記タブ部は空気排出孔内を減圧した状態で空気排出孔を閉塞するように構成されていることを特徴とする請求項６から請求項８のいずれか一項に記載の型内塗装成形方法。
   

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