JP4023181B2 - 物流設備 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば物品の自動格納を行う自動倉庫や物品の搬入出に使用されるコンベヤやこれら自動倉庫とコンベヤ間の荷の搬送を行う自走搬送台車などの荷役設備機器を備えた物流設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記物流設備である自動倉庫設備の構成の一例を図８の配置図に基づいて説明する。
【０００３】
図８の自動倉庫設備は、物品が積載されたパレット（受け体の一例）１を収納する複数の物品収納部２を有する収納棚３、収納棚３に沿って一定経路４上を自走し、収納棚３との間でパレット１の入出庫を行うスタッカークレーン５、このスタッカークレーン５へのパレット１の入庫位置とパレット１の積込み位置間の物品１の搬送を行う入庫コンベヤ装置６、およびスタッカークレーン５からのパレット１の出庫位置とパレット１の積卸し位置間のパレット１の搬送を行う出庫コンベヤ装置（出庫手段の一例）７を備えた複数（図では３基）の自動倉庫（物品保管手段の一例）８と、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７とパレット１の積込み積卸しを行い、床面の一定経路９上を自走して物品１の搬送を行う自走搬送台車（搬送手段の一例）10と、３台の組合せコンベヤより形成され、自走搬送台車10とパレット１の積込み積卸しを行い、またパレット１上の物品のピッキング作業が実行される複数（図では３台）の出荷用ステーション（ピッキング作業部の一例）11と、設備外から搬入されたパレット１を自走搬送台車10へ積卸す入荷コンベヤ装置12とから構成されている。上記出庫コンベヤ装置７には、上記出庫位置と積卸し位置の２ヶ所においてパレット１を載置することができ、出庫コンベヤ装置７は、自動倉庫８のスタッカークレーン５から出庫されるパレット１を出庫順に貯留し、自走搬送台車10へ出庫順に搬出する機能を有している。
【０００４】
また３台の出荷用ステーション11のうちの１台には、パレット１上の物品の移載に使用されるロボット（作業終了出力手段の一例を兼ねる）13が設けられ、また３台の出荷用ステーション11のうちの２台にそれぞれ、ピッキング作業者14がピッキング作業終了時に操作するピッキング完了ボタン（作業終了出力手段の一例）15が設けられている。
【０００５】
また各出荷用ステーション11は、自走搬送台車10からパレット１の積込みを行う搬入コンベヤ装置16と、自走搬送台車10へパレット１の積卸しを行う搬出コンベヤ装置17と、これら搬入コンベヤ装置16と搬出コンベヤ装置17の中間に配置され、パレット１上の物品のピッキング位置を有し、パレット１を搬入コンベヤ装置16から移載し、パレット１を搬出コンベヤ装置17へ移載する移載装置（図示せず）を設けたピッキングコンベヤ装置18から構成され、パレット１は自走搬送台車10から搬入コンベヤ装置16により受け取られてピッキングコンベヤ装置18へ搬送され、ピッキング位置においてピッキングが終了すると、搬出コンベヤ装置17へ搬送されて自走搬送台車10へ受け渡しされる。
【０００６】
上記構成によれば、出荷用ステーション11からの物品の出荷予定に応じて、自動倉庫８よりパレット１が出庫用コンベヤ装置７へ出庫され、パレット１はこの出庫用コンベヤ装置７より自走搬送台車10へ積込まれ、自走搬送台車10により目的の出荷用ステーション11へ搬送され、自走搬送台車10から積卸しされる。そして、出荷用ステーション11では、自走搬送台車10からパレット１が積卸しされると、このパレット１は一旦貯留され、ピッキング位置における先のパレット１上の物品のピッキング作業が終了すると、ピッキング位置まで移動され、ロボット13によりピッキング作業が実行され、そのピッキング作業が終了すると、またはピッキング作業者14によりピッキング作業が実行されピッキング完了ボタン15が操作されると、積込み位置まで移動され、自走搬送台車10の到着を待って積付けが行われる。
【０００７】
また上記構成の自動倉庫設備では、出庫元の自動倉庫８（スタッカークレーン５）が複数存在し、出庫先の出荷用ステーション11が複数存在して組み合されていることから、実際に出庫したいパレット１をどこまで、いくつ出庫しておくかといったルールを制御上決定しておく必要がある。このルールは設備の構成により次の２種類のパターンのいずれかにより設定される。
【０００８】
ａ．他の出荷用ステーション11の非干渉運用パターン
隣接する出荷用ステーション11の作業進捗に関係なく、各出荷用ステーション11にパレット１が供給されるパターンであり、出荷用ステーション11にストレージ可能な数（固定の設定値）のパレット１が存在するようにパレット１が供給される。
【０００９】
ｂ．リードタイム短縮優先運用パターン
リードタイム（ある指令が発せられてから、その指令の対象となる行動の実行が完了するまでに要する実際時間または推定時間）を短縮することを目的とするパターンであり、他の出荷用ステーション11も同様にタイムリーにパレット１が処理されることを前提として、出庫コンベヤ装置７まで先行してパレット１を予め出庫しておくパターンである。このとき、出荷用ステーション11に予め設定された順に、出庫されたパレット１が出庫コンベヤ装置７に貯留される。出荷用ステーション11でのピッキング時間が短いと、パレット１の要求タクトは増加し、リードタイムの高速化が要求される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成の自動倉庫設備では、出庫元のスタッカークレーン５が複数存在し、出庫先の出荷用ステーション11が複数存在して組み合されていることから、作業の特性により、パレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりする現象が発生する。
【００１１】
すなわち、上記ルールにおいて、「他の出荷用ステーション11の非干渉運用パターン」のとき、出荷用ステーション11にストレージされたパレット１のうちピッキング作業が終了した１つのパレット１が、自動搬送台車10に積卸されてから、次のパレット１の出庫開始が自動倉庫８において行われるために、ピッキング作業時間が短いパレット１が連続した出荷用ステーション11では、“パレット１が到着するのが遅れ、パレット１のピッキング作業待ちが発生して物品の出荷が遅れる”という、パレット供給不足が発生するという問題があった。
【００１２】
また「リードタイム短縮優先運用パターン」のとき、出庫コンベヤ装置７に、設定された出荷用ステーション11の順にパレット１が先行して出庫されて貯留されているため、一つの出荷用ステーション11でのピッキング作業が延びると、このピッキング作業が遅れた出荷用ステーション11に供給される予定のパレット１の後に位置するパレット１は、搬送できなくなり、目的の出荷用ステーション11へのパレット供給障害が発生するという問題があった。
【００１３】
そこで、本発明は、ピッキング作業量がある程度予測できるとき、作業状態の変化に柔軟に対応してパレットをタイムリーに供給できる物流設備を提供することを目的としたものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、物品を受け体に積載されている状態で保管する複数の物品保管手段と、前記物品が積載されている受け体を複数貯留可能で、貯留される順に前記受け体より前記物品をピッキングする複数のピッキング作業部と、前記各物品保管手段から前記物品が積載されている受け体を受取る出庫手段と、前記各出庫手段から前記物品が積載されている受け体を、前記ピッキング作業部へ搬送する搬送手段を備える物流設備であって、
前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を、前記受け体より物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間に基づいて判定し、この判定したピッキング作業量と予め設定されているピッキング作業量とを比較し、前記判定した物品のピッキング作業量が少ないとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を短くし、前記ピッキング作業量が多いとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を長くして前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫することを特徴とするものである。
【００１５】
上記構成によれば、ピッキング作業部における、受け体からの物品のピッキング作業量が判定され、この判定されたピッキング作業量に応じて物品保管手段より物品が積載された次の受け体が出庫される（あるいは次の受け体の出庫指令が出力される）。すなわち、受け体からの物品のピッキング作業量が、前記受け体より物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間に基づいて判定され、この判定されたピッキング作業量と予め設定されているピッキング作業量とが比較され、判定された物品のピッキング作業量が少ないときは、物品保管手段より前記受け体を出庫する時間が短くされ、すぐに受け体は出庫され、また判定された物品のピッキング作業量が多いときは、物品保管手段より前記受け体を出庫する時間が長くされ、時間を置いて受け体が出庫される。したがって、ピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となり、柔軟な出庫の形態をとることができる。
【００１６】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、前記物品保管手段において前記受け体が前記出庫手段に出庫されるまでの出庫時間を求め、前記物品のピッキング作業量を、前記ピッキング作業時間にこの出庫時間を考慮して判定することを特徴とするものである。
【００１７】
上記構成によれば、物品保管手段において受け体が出庫手段に出庫されるまでの出庫時間を考慮して受け体が出庫され、ピッキング作業部に到着するまでの時間が調整される。
【００２０】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記各ピッキング作業部にそれぞれ、前記受け体からの前記物品のピッキング作業終了情報を出力する作業終了出力手段を設け、この作業終了出力手段からのピッキング作業終了情報に応じて、前記ピッキング作業終了情報を出力したピッキング作業部用の次の前記受け体を前記物品保管手段より引き当て、ピッキング作業量を再判定することを特徴とするものである。
【００２１】
上記構成によれば、作業終了出力手段からのピッキング作業終了情報に応じてピッキング作業終了情報を出力したピッキング作業部用の次の前記受け体が物品保管手段より引き当てられ、ピッキング作業量が再判定される。そして、この再判定されたピッキング作業量に応じて、物品保管手段より先に引き当てられた受け体が出庫される（あるいは受け体の出庫指令が出力される）。
【００２２】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項３に記載の発明であって、前記物品保管手段に引き当てられ前記出庫手段へ出庫する前記受け体の順を、前記再判定されたピッキング作業量に応じて変更可能とすることを特徴とするものである。
【００２３】
上記構成によれば、物品保管手段に引き当てられ出庫手段へ出庫する受け体の順は、再判定されたピッキング作業量に応じて変化され、再判定されたピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となる。
【００２６】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４に記載の発明であって、前記出庫手段は、前記物品保管手段から出庫される前記受け体を出庫順に貯留し、前記搬送手段へ出庫順に搬出する機能を有することを特徴とするものである。
【００２７】
上記構成によれば、出庫手段には物品保管手段から出庫される受け体が順に貯留され、貯留された順に搬送手段へ出庫される。
また請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、前記各ピッキング作業部毎に、前記予め設定されているピッキング作業量が変更可能にされ、この設定されたピッキング作業量と判定されたピッキング作業量がほぼ等しくなるように、前記物品保管手段から前記受け体を出庫することを特徴とするものである。
【００２８】
上記構成によれば、設定されたピッキング作業量と判定されたピッキング作業量がほぼ等しくなるように、物品保管手段から受け体が出庫され、各ピッキング作業部において受け体の供給が遅れたり、ピッキング作業部からの物品の出荷が遅れたりすることが回避される。
【００２９】
また請求項７に記載の発明は、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明であって、前記各ピッキング作業部毎に、予め前記受け体の供給量が変更可能に設定され、この設定された受け体の供給量となるように、前記物品保管手段から受け体が供給されることを特徴とするものである。
【００３０】
上記構成によれば、ピッキング作業部に貯留される受け体の供給量が、設定された受け体の供給量となるように、物品保管手段から受け体が供給され、各ピッキング作業部において受け体の供給が遅れたり、ピッキング作業部からの物品の出荷が遅れたりすることが回避される。
【００３１】
また請求項８に記載の発明は、上記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明であって、同一種類の物品が積載されている受け体が、複数の前記物品保管手段にそれぞれ保管され、これら物品保管手段からの前記受け体の出庫に伴い、前記同一種類の物品が積載されている受け体が一つの物品保管手段にしか在庫されなくなると、前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を判定し、この判定したピッキング作業量に応じて前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫することを開始することを特徴とするものである。
【００３２】
上記構成によれば、各ピッキング作業部におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく物品保管手段よりの次の受け体の出庫は、同一種類の物品が積載されている受け体が一つの物品保管手段にしか在庫されなくなると開始される。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、本発明の実施の形態における物流設備を図８に示す自動倉庫設備の構成とし、同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
【００３４】
図１は本発明の実施の形態における物流設備である自動倉庫設備の制御構成図である。
図１において、21は自動倉庫設備の統括制御部であり、この統括制御部21は、通信ケーブル（通信回線の一例）22にトランシーバ23を介して接続されたコンピュータからなる統括コントローラ（制御手段の一例）24と、この統括コントローラ24に接続された、液晶表示装置（表示手段の一例）25、キーボード26、およびマウス（指示手段の一例）27とから構成されている。また前記統括コントローラ24に上位の管理コンピュータ28が接続されている。
【００３５】
また３基の自動倉庫８の各ＲＭコントローラ31、自走搬送台車10の搬送コントローラ32、３台の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33、入荷コンベヤ装置12のコントローラ34、およびロボット13のロボットコントローラ35がそれぞれトランシーバ23を介して前記通信ケーブル22に接続され、統括コントローラ24および各コントローラ31，32，33，34，35間でデータの送受信を可能に構成されている。
「自動倉庫８のＲＭコントローラ31」
上記各自動倉庫８のコントローラ31には、予め収納棚３の各物品収納部２（棚番）毎に収納されているパレット１を特定するデータ（たとえばパレットのナンバー）が記憶され、また各自動倉庫８のコントローラ31には光通信装置（図示せず）を介してスタッカークレーン５が接続され、さらに入庫コンベヤ装置６と出庫コンベヤ装置７が接続されている。この自動倉庫８のコントローラ31は、入庫コンベヤ装置６を駆動して自走搬送台車10により搬送されてきた（ピッキングが終了した）パレット１を受け取り、スタッカークレーン５を駆動してパレット１の元の物品収納部２へ入庫し、出庫コンベヤ装置７を駆動して出庫コンベヤ装置７へ出庫されたパレット１を自走搬送台車10へ渡す動作を実行するとともに、次の出庫動作を実行する。
【００３６】
図３のフローチャートに示すように、まず統括コントローラ24より、後述する、“出庫する収納棚３の物品収納部２の番号（棚番）とパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11を特定するナンバーからなる出庫指令データ”を入力すると（ステップ−１）、出庫コンベヤ装置７の出庫位置にパレット１が載置されているか、すなわち出庫が可能かどうかを確認し（ステップ−２）、確認するとスタッカークレーン５へ、上記棚番を指定して出庫要求を出力する（ステップ−３）。この要求に応じてスタッカークレーン５により指定された棚番のパレット１が出庫コンベヤ装置７の出庫位置に出庫され、スタッカークレーン５より出庫完了信号を入力すると（ステップ−４）、“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11のナンバーを含む出庫完了データ”を統括コントローラ24と搬送コントローラ32へ送信して（ステップ−５）、終了する。なお、複数の出庫指令データを入力すると、入力した順に実行する。
【００３７】
この出庫動作により、出庫指令データに応答して出庫コンベヤ装置７へパレット１が出庫される。また出庫コンベヤ装置７の積卸し位置からパレット１が自走搬送台車10へ搬出されると、出庫位置のパレット１は積卸し位置へ移動され、再び出庫コンベヤ装置７へ出庫可能となる。
【００３８】
また自走搬送台車10よりパレット１を受け取るとき、搬送コントローラ32より、後述する“受け渡すパレット１を特定するナンバーと搬出先の出荷用ステーション11のナンバーからなる入庫データ”が受信され、この入庫データのパレット１のナンバーに基づいて入庫する物品収納部２の棚番を求めて入庫動作を実行し、入庫完了により“自動倉庫８のナンバーとこのパレット１のナンバーと出荷用ステーション11のナンバーを含む入庫完了データ”を統括コンピュータ24へ送信している。
「自走搬送台車10の搬送コントローラ32」
上記自走搬送台車10の搬送コントローラ32には、通信手段（アンテナや送受信装置など；図示せず）を介して自走搬送台車10が接続されている。
【００３９】
搬送コントローラ32は、上記出庫完了データを各自動倉庫８のＲＭコントローラ31より受信すると、受信した順に記憶して「出荷用ステーション11への搬送予定データ」を形成し、また後述する“出荷用ステーション11を特定するナンバーとパレット１のナンバーと搬送先の自動倉庫８のナンバーからなるピッキング完了データ”を統括コントローラ24より受信すると、受信した順に記憶して「自動倉庫８への搬送予定データ」を形成している。
【００４０】
そして、搬送コントローラ32は、出荷用ステーション11への搬送予定データに順にしたがって、自動倉庫８の出庫コンベヤ装置７から出庫先の出荷用ステーション11へパレット１を搬送し、続いて自動倉庫８への搬送予定データに順にしたがって、出荷用ステーション11より自動倉庫８の入庫コンベヤ装置６へパレット１を搬送する。この自動倉庫８の入庫コンベヤ装置６へパレット１を渡すとき、搬送コントローラ32は、“受け渡すパレット１を特定するナンバーと搬出先の出荷用ステーション11のナンバーからなる入庫データ”を形成し、この入庫データを自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ送信する。このように、出荷用ステーション11への搬送予定データと自動倉庫８への搬送予定データにしたがって、自動倉庫８から出荷用ステーション11、出荷用ステーション11から自動倉庫８へと交互にパレット１が搬送される。
「出荷用ステーション11の出荷コントローラ33」
３台の出荷用ステーション11のうちで２台の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33には、出荷用ステーション11の３台のコンベヤ装置16，17，18とピッキング完了ボタン15が接続され、またロボット13を備えた出荷用ステーション11の出荷コントローラ33には、出荷用ステーションの３台のコンベヤ装置16，17，18が接続されている。
【００４１】
出荷コントローラ33は、自動倉庫８よりパレット１を搬送してきた自走搬送台車10が到着すると、搬入コンベヤ装置16を駆動してパレット１を受け取り、ピッキングコンベヤ装置18のピッキング位置より上流にパレット１を移動させ、またピッキング完了ボタン15の操作信号を入力すると、またはロボットコントローラ35よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキングコンベヤ装置18上のパレット１を搬出コンベヤ装置17へ移動させるとともに、搬入コンベヤ装置16より上流に移動された次のパレット１をピッキング位置へ移動させる。
【００４２】
またピッキング完了ボタン15の操作信号を入力すると、またはロボットコントローラ35よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキング終了情報を統括コントローラ24へ送信する。
【００４３】
なお、自走搬送台車10と、自動倉庫８の出庫コンベヤ装置７、出荷用ステーション11の搬入コンベヤ装置16および搬出コンベヤ装置17との間のパレット１の受け渡しは、搬送コントローラ32と、自動倉庫８のＲＭコントローラ31および出荷用ステーション11の出荷コントローラ33との間でパレット１の受け渡しの許可データを受け渡しを行うことにより実行される。
「ロボットコントローラ35」
上記ロボットコントローラ35は、統括コントローラ24より、後述する“ピッキングする物品の数量からなるピッキングデータ”を受信すると、ロボット13を駆動してピッキング位置のパレット１より物品をピッキングし、ピッキングが終了すると、ピッキング終了信号をロボット13が設けられた（ナンバー２の）出荷用ステーション11の出荷コントローラ33へ送信する。
「統括コントローラ24」
上記統括コントローラ24について詳細に説明する。
【００４４】
統括コントローラ24は、図２に示すように、管理コンピュータ28に接続された出荷予定データ記憶部41と、３基の自動倉庫８のうちナンバー１の自動倉庫８の在庫データを管理する第１在庫管理部42と、同じくナンバー２の自動倉庫８の在庫データを管理する第２在庫管理部43と、ナンバー３の自動倉庫８の在庫データを管理する第３在庫管理部44と、３台の出荷用ステーション11のうちナンバー１の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第１出荷データ記憶部45と、同じくナンバー２の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第２出荷データ記憶部46と、ナンバー３の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第３出荷データ記憶部47と、ナンバー１の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第１制御部48と、ナンバー２の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第２制御部49と、ナンバー３の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第３制御部50と、これら制御部48，49，5とトランシーバ23に接続され、データの送受信を行う通信部51から形成されている。
【００４５】
上記出荷予定データ記憶部41には、図４に示すように、管理コンピュータ28より指令された指令出荷データ、すなわち各出荷用ステーション11毎に出荷する順（出荷順）に物品を特定する情報（たとえば物品名やコード）とピッキングする数量を連ねたデータが記憶される。
【００４６】
また上記第１〜第３在庫管理部42，43，44にはそれぞれ各自動倉庫８の収納棚３の物品収納部２に格納されている物品の情報（在庫データ）が記憶される。すなわち図５に示すように、物品収納部２の棚番（ロケーション）毎に、格納されている物品を特定する情報（たとえば物品名やコード）とその数量、さらにこの物品を載置しているパレット１を特定する情報（たとえばナンバー）、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの出庫時間が記憶されている。
【００４７】
また上記第１〜第３出荷データ記憶部45，46，47にはそれぞれ、図４の指令出荷データと図５の在庫データから求められる、各出荷用ステーション11の出荷データが記憶される。この出荷データは、図６に示すように、出荷順に、パレット１のナンバー、パレット１を在庫している自動倉庫８のナンバーと物品収納部２の棚番、ピッキング数量、判定ピッキング作業時間（ピッキング作業量の一例）、出荷状況（出荷終了／出庫済み／未出庫）のデータから構成されている。なお、出荷状況は最初は未出庫に設定されている。
【００４８】
上記制御部48，49，50の動作を、第１制御部48を例として詳細に説明する。なお、各制御部48，49，50には、キーボード26を使用して、予め各出荷用ステーション11のピッキング量ＰS（ピッキング作業部毎に設定されるピッキング量）と１台のパレット１当りの平均物品ピッキング数量／パレットαが設定される。また制御部48，50には、物品毎にこの物品１個をピッキングするピッキング作業者14のピッキング単位時間が設定され、制御部49には、物品毎にこの物品１個をピッキングするロボット13のピッキング単位時間が設定される。
「出荷データの形成」
出荷予定データ記憶部41に記憶されている指令出荷データ（図４）における、ナンバー１の出荷用ステーション11の物品の出荷順に、物品名により第１〜第３在庫管理部42，43，44に記憶されている在庫データを検索して、物品を載置しているパレット１を在庫している自動倉庫８をその棚番および出庫時間とともに求め、さらに物品名によりこの物品のピッキング単位時間を求め、このピッキング単位時間およびピッキング数量によりこの物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間（＝ピッキング単位時間×ピッキング数量）を求め、第１出荷データ記憶部45に記憶する。
「出荷データの更新」
ＲＭコントローラ31より上記出庫完了データを入力すると、このデータの出庫先の出荷用ステーション11のナンバーが“１”のとき、データの“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバー”から、このパレット１のナンバーの出荷状況を出荷済みとする。
【００４９】
またナンバー１の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33より、上記ピッキング終了情報を入力すると、出荷状況が出荷済みで最も出荷順がはやいパレット１の出荷状況を出荷終了とする。
「自動倉庫在庫データの更新」
ＲＭコントローラ31より上記入庫完了データを入力すると、このデータの出庫先の出荷用ステーション11のナンバーが“１”のとき、データの“パレット１のナンバー”から出荷データによりピッキングされた物品の数量を求め、続いて“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバー”から、この自動倉庫８の棚番と物品の数量を求め、この物品の数量からピッキングされた物品の数量を減算して新たなパレット１上の物品の数量を求め、この自動倉庫８の在庫管理部の在庫データを更新する。
「自動倉庫出庫指令」
初期状態、すなわちナンバー１の出荷用ステーション11においてピッキング作業が開始される前には、第１出荷データ記憶部45に記憶されている出荷順１〜３のパレット１を出庫する上記出庫指令データを、出荷順にこれらパレット１を在庫している各自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ出力する。出庫指令データは、上述したように“収納棚３の物品収納部２の番号（棚番）とパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11を特定するナンバー１”から形成される。
【００５０】
そして実際にピッキング作業が開始された後の動作を図７のフローチャートにしたがって説明する。なお、ピッキング作業の開始直後には、後述するステップ−３から実行される。
【００５１】
ナンバー１の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33より、ピッキング終了情報を入力すると（ステップ−１）、出荷データにおいて、ピッキング終了情報に応じて出荷状況が出荷終了とされたパレット１が在庫されていた自動倉庫８を求めて、“出荷用ステーション11を特定するナンバーとパレット１のナンバーと搬送先の自動倉庫８のナンバーからなるピッキング完了データ”を形成して搬送コントローラ32へ送信し（ステップ−２）、出荷データにおいて出荷状況が出荷済みとなっているパレット１の各判定ピッキング作業時間および出庫時間を加算して現在のピッキング量ＰNを求める（ステップ−３）。
【００５２】
続いて予め設定されたピッキング量ＰSと求めた現在のピッキング量ＰNとの差を求めて、この差が予め設定された所定量（たとえば平均物品ピッキング数量／パレットα）より広がっているかを判断し（ステップ−４）、広がっていると、出荷データの次の出荷順のパレット１を引き当て（ステップ−５）、この次のパレット１のピッキング数量Ｐに現在のピッキング量ＰNを加算してこの加算値が設定されたピッキング量ＰSより小さいかどうかを確認し（ステップ−６）、確認するとさらに次の出荷順のパレット１を引き当てる（ステップ−７）。
【００５３】
そして、ステップ−５またはステップ−７において引き当てられたパレット１の出庫指令データを形成して出力する（ステップ−８）。
なお、第２制御部49では、ステップ−１において、ピッキング終了情報が入力されると、次にピッキング位置に移動されるパレット１からピッキングする物品の数量からなるピッキングデータがロボットコントローラ35へ送信される。
【００５４】
このようにピッキング作業が開始されると、ピッキング完了ボタン15の操作毎（あるいはロボットコントローラ35のピッキング終了毎）に、出庫済みのパレット１のピッキング量ＰNが予め設定されたピッキング量ＰSとなるように、次の出荷順のパレット１、あるいは次の出荷順のパレット１および次次の出荷順のパレット１が引き当てられ、出庫指令データが自動倉庫８へ出力される。このとき、現在のピッキング量ＰNが少なく差が平均物品ピッキング数量／パレットαより広がっていると、すぐに次の出荷順のパレット１が引き当てられて出庫指令データが出力され、よって自動倉庫８より次のパレット１を出庫する時間が短くなり、また現在のピッキング量ＰNが多く差が広がっていないと、次の出荷順のパレット１が引き当てられることはなく、次のピッキング完了ボタン15が操作されるまで（あるいはロボットコントローラ35においてピッキングが終了されるまで）パレット１が引き当てられることはないので、自動倉庫８より次のパレット１を出庫する時間は長くなる。
【００５５】
上記自動倉庫設備の構成による作用を、ナンバー１の出荷用ステーション11のピッキング作業を例に説明する。なお、各自動倉庫８の在庫データが在庫管理部42，43，44に記憶されており、また情報はトランシーバ23および通信ケーブル22を介して送信・受信されるものとする。
【００５６】
１．まず、管理コンピュータ28より指令出荷データを受信すると、出荷予定データ記憶部41にこの指令出荷データが記憶され、続いてこの出荷予定データ記憶部41に記憶された指令出荷データと、各在庫管理部42，43，44に記憶された各自動倉庫８の在庫データに基づいて、各出荷用ステーション制御部48，49，50により出荷用ステーション11の出荷データが形成され、それぞれの出荷用ステーション11の出荷データ記憶部45，46，47に記憶される。
【００５７】
２．次に、ピッキング作業開始前に、各出荷用ステーション制御部48，49，50より出荷順１〜３のパレット１の出庫指令データが自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ出力される。
【００５８】
これにより、各出荷用ステーション11へそれぞれ、出荷順１〜３に３台のパレット１が自動倉庫８より出庫され自走搬送台車10により搬送されて供給され、各出荷用ステーション11のピッキング位置に出荷順１のパレット１が載置される。
【００５９】
３．ピッキング作業開始と同時に、予め設定されたピッキング量ＰSと求めた現在のピッキング量ＰNとの差を求めて、その差に応じて次の出荷順のパレット１が引き当てられ、引き当てられたパレット１の出庫指令データが形成され出力される。
【００６０】
これにより、現在のピッキング量ＰNが少ない出荷用ステーション11用に自動倉庫８よりパレット１が出庫され、早目にパレット１が供給される。
４．出荷用ステーション11においてピッキング作業が実行され、ピッキング完了ボタン15が操作されピッキング終了情報を受信すると、あるいはロボットコントローラ35においてピッキングが終了しピッキング終了情報を受信すると、ピッキング完了データが形成されて搬送コントローラ32へ出力される。このピッキング完了データに基づいて、ピッキング作業が終了したパレット１が自走搬送台車10を介して元の自動倉庫８へ戻される。
【００６１】
また、同時に現在のピッキング量ＰNが再び求められ（再判定され）、予め設定されたピッキング量ＰSとこの求めた現在のピッキング量ＰNとの差を求めて、その差に応じて次の出荷順のパレット１が引き当てられ、引き当てられたパレット１の出庫指令データが形成され出力される。
【００６２】
これにより、現在のピッキング量ＰNが少ない出荷用ステーション11用に自動倉庫８よりパレット１が出庫され、パレット１が供給される。
５．自動倉庫８において入庫動作が実行され、入庫完了データを受信すると、この入庫完了データに基づいて在庫管理部42，43，44の在庫データが更新される。
【００６３】
このように、ピッキング終了情報に応じてピッキング終了情報を出力した出荷用ステーション11用の次のパレット１が自動倉庫８より引き当てられ、この出荷用ステーション11における、パレット１からの物品のピッキング量が再判定され、この再判定されたピッキング作業量に応じて自動倉庫８より先に引き当てられたパレット１の出庫指令が出力されることにより、各自動倉庫８にそれぞれ引き当てられ出庫コンベヤ装置７へ出庫するパレット１の順は、再判定されたピックアップ作業量に応じて変化する。よって、判定されたピッキング作業量が少ない出荷用ステーション11用のパレット１は先に出庫され、判定されたピッキング作業量が多い出荷用ステーション11用のパレット１は、時間を置いて後に出庫され、その結果、ピッキング作業量が少ない出荷用ステーション11用のパレット１を、ピッキング作業量が多い出荷用ステーション11用のパレット１より前に連続して出庫することが可能となり、タイムリーにパレット１を供給する柔軟な出庫の形態をとることができる。また設定されたピッキング作業量ＰSと判定されたピッキング作業量ＰNがほぼ等しくなるように、自動倉庫８からパレット１が出庫されることにより、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６４】
またピッキング作業量ＰNを判定するとき、自動倉庫８においてパレット１が出庫コンベヤ装置７に出庫されるまでの出庫時間が考慮されることにより、実際のピッキング作業量ＰNを正確に求めることができ、よってよりタイムリーに各出荷用ステーション11の作業量に応じてパレット１を供給でき、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６５】
また出庫コンベヤ装置７には自動倉庫８から出庫されるパレット１が順に貯留され、貯留された順に自走搬送台車10へ出庫されることにより、先行して複数のパレット１を出庫コンベヤ装置７へ出庫することができ、各出荷用ステーション11へのパレット１の供給時間を短縮することができる。
【００６６】
なお、本実施の形態では、予め設定されたピッキング量ＰSとなるように、パレット１が供給されているが、出庫済みのパレット１の数量を予め設定されたパレット１の供給量となるように、自動倉庫８からパレット１を供給することも可能である。
【００６７】
この構成によれば、出荷用ステーション11に貯留されるパレット１の供給量が、設定されたパレット１の供給量となるように、自動倉庫８からパレット１が供給されることにより、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６８】
また本実施の形態では、ピッキング作業開始時より、各出荷用ステーション11におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく自動倉庫８よりの次のパレット１の出庫が実行されているが、同一種類の物品が積載されているパレット１が複数の自動倉庫８にそれぞれ保管されている場合、これら自動倉庫８からのパレット１の出庫に伴い、前記同一種類の物品が積載されているパレット１が一つの自動倉庫８にしか在庫されなくなることにより、上記各出荷用ステーション11におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく自動倉庫８よりの次のパレット１の出庫を実行するようにしてもよい。
【００６９】
この構成によれば、同一種類の物品が積載されているパレット１が一つの自動倉庫８にしか在庫されなくなるまで、たとえば１台の出荷用ステーション11と１基の自動倉庫８を組として、自動倉庫８より組にした出荷用ステーション11へパレット１を連続して供給するようにすることができ、効率よく先行してパレット１を供給することができる。
【００７０】
また本実施の形態では、物流設備として、自動倉庫設備を示しているが、物品保管手段とピッキング作業部と搬送手段を備えた物流設備であればよい。
また本実施の形態では、物品保管手段として自動倉庫８を使用しているが、自動倉庫８に限ることはなく、受け体を入庫コンベヤ装置６より入庫して収納でき、指定により受け体を出庫コンベヤ装置７へ出庫できる収納庫であればよい。また物品保管手段として３基の自動倉庫８を設けているが、１基の自動倉庫８のみが設置されている場合にも本発明を適用することが可能である。
【００７１】
また本実施の形態では、受け体としてパレット１を使用しているが、パレット１に限ることはなく、物品を積載できるもの、たとえばバケットやコンテナやカゴのような箱体や板体であってもよい。
【００７２】
また本実施の形態では、搬送手段として床面を走行する自走搬送台車10を使用しているが、自走搬送台車10に限ることはなく、天井から吊設された搬送台車を使用することも可能であり、また自走搬送台車10の一定経路９を一直線状としているが、ループ状として走行するようにしてもよい。また自走搬送台車10を１台しか使用していないが、複数台の自走搬送台車10を使用してパレット１を搬送するようにしてもよい。
【００７３】
また本実施の形態では、出庫手段を形成する出庫コンベヤ装置７を、パレット１の出庫位置と積み卸し位置を有し、２台のパレット１を貯留できる構成としているが、出庫コンベヤ装置７としてアキュームコンベヤ装置を使用してさらに多くのパレット１を貯留できるようにすることもできる。
【００７４】
また本実施の形態では、ピッキング作業部を形成する、ナンバー１とナンバー３の出荷用ステーション11では、一人のピッキング作業者によりピッキング作業を実行しているが、二人や三人など複数のピッキング作業者によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、上記物品のピッキング単位時間を人数に合わせて短く設定する。これによりピッキング作業量ＰNは少なくなるので、パレット１は早目に供給される。
【００７５】
また本実施の形態では、出荷用ステーション11において、パレット１からピッキングされる物品の数量は予め指令出荷データにより指令されているが、パレット１からパレット１に積載されている全物品をピッキングするように設定しておくことも可能である。
【００７６】
また本実施の形態では、１台のパレット１には、１種類の物品しか積載していないが、複数の種類の物品を混載するようにすることもできる。このとき、在庫管理部42，43，44に記憶される在庫データにおいて、物品名の欄に複数の物品名が登録される。
【００７７】
また本実施の形態では、物品毎にピッキング単位時間を設定してピッキング作業量を求めているが、このように物品毎にピッキング単位時間を設定するのではなく、物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類を予め設定しておき、また物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類をそれぞれ複数の段階に分けてそれぞれピッキング時間を求める指数を設定し、物品が選択されると、この物品の物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類を検索し、各指数により演算して物品のピッキング単位時間を求めるようにしてもよい。
【００７８】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、ピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となり、柔軟な出庫の形態をとることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物流設備である自動倉庫設備の制御構成図である。
【図２】同自動倉庫設備の統括コントローラのブロック図である。
【図３】同自動倉庫設備の自動倉庫のコントローラの出庫動作を示すフローチャートである。
【図４】同自動倉庫設備の統括コントローラの出荷予定データ記憶部における指令出荷データの構成図である。
【図５】同自動倉庫設備の統括コントローラの在庫管理部における在庫データの構成図である。
【図６】同自動倉庫設備の統括コントローラの出荷データ記憶部における出荷データの構成図である。
【図７】同自動倉庫設備の統括コントローラの制御部における動作を説明するフローチャートである。
【図８】物流設備の一例としての自動倉庫設備の機器の配置図である。
【符号の説明】
１ パレット
２ 物品収納部
３ 収納棚
５ スタッカークレーン
６ 入庫コンベヤ装置
７ 出庫コンベヤ装置
８ 自動倉庫
10 自走搬送台車
11 出荷用ステーション
13 ロボット
14 ピッキング作業者
21 統括制御部
24 統括コントローラ
31 自動倉庫のＲＭコントローラ
32 自走搬送台車の搬送コントローラ
33 出荷用ステーションの出荷コントローラ
35 ロボットのコントローラ
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば物品の自動格納を行う自動倉庫や物品の搬入出に使用されるコンベヤやこれら自動倉庫とコンベヤ間の荷の搬送を行う自走搬送台車などの荷役設備機器を備えた物流設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記物流設備である自動倉庫設備の構成の一例を図８の配置図に基づいて説明する。
【０００３】
図８の自動倉庫設備は、物品が積載されたパレット（受け体の一例）１を収納する複数の物品収納部２を有する収納棚３、収納棚３に沿って一定経路４上を自走し、収納棚３との間でパレット１の入出庫を行うスタッカークレーン５、このスタッカークレーン５へのパレット１の入庫位置とパレット１の積込み位置間の物品１の搬送を行う入庫コンベヤ装置６、およびスタッカークレーン５からのパレット１の出庫位置とパレット１の積卸し位置間のパレット１の搬送を行う出庫コンベヤ装置（出庫手段の一例）７を備えた複数（図では３基）の自動倉庫（物品保管手段の一例）８と、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７とパレット１の積込み積卸しを行い、床面の一定経路９上を自走して物品１の搬送を行う自走搬送台車（搬送手段の一例）10と、３台の組合せコンベヤより形成され、自走搬送台車10とパレット１の積込み積卸しを行い、またパレット１上の物品のピッキング作業が実行される複数（図では３台）の出荷用ステーション（ピッキング作業部の一例）11と、設備外から搬入されたパレット１を自走搬送台車10へ積卸す入荷コンベヤ装置12とから構成されている。上記出庫コンベヤ装置７には、上記出庫位置と積卸し位置の２ヶ所においてパレット１を載置することができ、出庫コンベヤ装置７は、自動倉庫８のスタッカークレーン５から出庫されるパレット１を出庫順に貯留し、自走搬送台車10へ出庫順に搬出する機能を有している。
【０００４】
また３台の出荷用ステーション11のうちの１台には、パレット１上の物品の移載に使用されるロボット（作業終了出力手段の一例を兼ねる）13が設けられ、また３台の出荷用ステーション11のうちの２台にそれぞれ、ピッキング作業者14がピッキング作業終了時に操作するピッキング完了ボタン（作業終了出力手段の一例）15が設けられている。
【０００５】
また各出荷用ステーション11は、自走搬送台車10からパレット１の積込みを行う搬入コンベヤ装置16と、自走搬送台車10へパレット１の積卸しを行う搬出コンベヤ装置17と、これら搬入コンベヤ装置16と搬出コンベヤ装置17の中間に配置され、パレット１上の物品のピッキング位置を有し、パレット１を搬入コンベヤ装置16から移載し、パレット１を搬出コンベヤ装置17へ移載する移載装置（図示せず）を設けたピッキングコンベヤ装置18から構成され、パレット１は自走搬送台車10から搬入コンベヤ装置16により受け取られてピッキングコンベヤ装置18へ搬送され、ピッキング位置においてピッキングが終了すると、搬出コンベヤ装置17へ搬送されて自走搬送台車10へ受け渡しされる。
【０００６】
上記構成によれば、出荷用ステーション11からの物品の出荷予定に応じて、自動倉庫８よりパレット１が出庫用コンベヤ装置７へ出庫され、パレット１はこの出庫用コンベヤ装置７より自走搬送台車10へ積込まれ、自走搬送台車10により目的の出荷用ステーション11へ搬送され、自走搬送台車10から積卸しされる。そして、出荷用ステーション11では、自走搬送台車10からパレット１が積卸しされると、このパレット１は一旦貯留され、ピッキング位置における先のパレット１上の物品のピッキング作業が終了すると、ピッキング位置まで移動され、ロボット13によりピッキング作業が実行され、そのピッキング作業が終了すると、またはピッキング作業者14によりピッキング作業が実行されピッキング完了ボタン15が操作されると、積込み位置まで移動され、自走搬送台車10の到着を待って積付けが行われる。
【０００７】
また上記構成の自動倉庫設備では、出庫元の自動倉庫８（スタッカークレーン５）が複数存在し、出庫先の出荷用ステーション11が複数存在して組み合されていることから、実際に出庫したいパレット１をどこまで、いくつ出庫しておくかといったルールを制御上決定しておく必要がある。このルールは設備の構成により次の２種類のパターンのいずれかにより設定される。
【０００８】
ａ．他の出荷用ステーション11の非干渉運用パターン
隣接する出荷用ステーション11の作業進捗に関係なく、各出荷用ステーション11にパレット１が供給されるパターンであり、出荷用ステーション11にストレージ可能な数（固定の設定値）のパレット１が存在するようにパレット１が供給される。
【０００９】
ｂ．リードタイム短縮優先運用パターン
リードタイム（ある指令が発せられてから、その指令の対象となる行動の実行が完了するまでに要する実際時間または推定時間）を短縮することを目的とするパターンであり、他の出荷用ステーション11も同様にタイムリーにパレット１が処理されることを前提として、出庫コンベヤ装置７まで先行してパレット１を予め出庫しておくパターンである。このとき、出荷用ステーション11に予め設定された順に、出庫されたパレット１が出庫コンベヤ装置７に貯留される。出荷用ステーション11でのピッキング時間が短いと、パレット１の要求タクトは増加し、リードタイムの高速化が要求される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成の自動倉庫設備では、出庫元のスタッカークレーン５が複数存在し、出庫先の出荷用ステーション11が複数存在して組み合されていることから、作業の特性により、パレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりする現象が発生する。
【００１１】
すなわち、上記ルールにおいて、「他の出荷用ステーション11の非干渉運用パターン」のとき、出荷用ステーション11にストレージされたパレット１のうちピッキング作業が終了した１つのパレット１が、自動搬送台車10に積卸されてから、次のパレット１の出庫開始が自動倉庫８において行われるために、ピッキング作業時間が短いパレット１が連続した出荷用ステーション11では、“パレット１が到着するのが遅れ、パレット１のピッキング作業待ちが発生して物品の出荷が遅れる”という、パレット供給不足が発生するという問題があった。
【００１２】
また「リードタイム短縮優先運用パターン」のとき、出庫コンベヤ装置７に、設定された出荷用ステーション11の順にパレット１が先行して出庫されて貯留されているため、一つの出荷用ステーション11でのピッキング作業が延びると、このピッキング作業が遅れた出荷用ステーション11に供給される予定のパレット１の後に位置するパレット１は、搬送できなくなり、目的の出荷用ステーション11へのパレット供給障害が発生するという問題があった。
【００１３】
そこで、本発明は、ピッキング作業量がある程度予測できるとき、作業状態の変化に柔軟に対応してパレットをタイムリーに供給できる物流設備を提供することを目的としたものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、物品を受け体に積載されている状態で保管する複数の物品保管手段と、前記物品が積載されている受け体を複数貯留可能で、貯留される順に前記受け体より前記物品をピッキングする複数のピッキング作業部と、前記各物品保管手段から前記物品が積載されている受け体を受取る出庫手段と、前記各出庫手段から前記物品が積載されている受け体を、前記ピッキング作業部へ搬送する搬送手段を備える物流設備であって、
前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を、前記受け体より物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間に基づいて判定し、この判定したピッキング作業量と予め設定されているピッキング作業量とを比較し、前記判定した物品のピッキング作業量が少ないとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を短くし、前記ピッキング作業量が多いとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を長くして前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫することを特徴とするものである。
【００１５】
上記構成によれば、ピッキング作業部における、受け体からの物品のピッキング作業量が判定され、この判定されたピッキング作業量に応じて物品保管手段より物品が積載された次の受け体が出庫される（あるいは次の受け体の出庫指令が出力される）。すなわち、受け体からの物品のピッキング作業量が、前記受け体より物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間に基づいて判定され、この判定されたピッキング作業量と予め設定されているピッキング作業量とが比較され、判定された物品のピッキング作業量が少ないときは、物品保管手段より前記受け体を出庫する時間が短くされ、すぐに受け体は出庫され、また判定された物品のピッキング作業量が多いときは、物品保管手段より前記受け体を出庫する時間が長くされ、時間を置いて受け体が出庫される。したがって、ピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となり、柔軟な出庫の形態をとることができる。
【００１６】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、前記物品保管手段において前記受け体が前記出庫手段に出庫されるまでの出庫時間を求め、前記物品のピッキング作業量を、前記ピッキング作業時間にこの出庫時間を考慮して判定することを特徴とするものである。
【００１７】
上記構成によれば、物品保管手段において受け体が出庫手段に出庫されるまでの出庫時間を考慮して受け体が出庫され、ピッキング作業部に到着するまでの時間が調整される。
【００２０】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記各ピッキング作業部にそれぞれ、前記受け体からの前記物品のピッキング作業終了情報を出力する作業終了出力手段を設け、この作業終了出力手段からのピッキング作業終了情報に応じて、前記ピッキング作業終了情報を出力したピッキング作業部用の次の前記受け体を前記物品保管手段より引き当て、ピッキング作業量を再判定することを特徴とするものである。
【００２１】
上記構成によれば、作業終了出力手段からのピッキング作業終了情報に応じてピッキング作業終了情報を出力したピッキング作業部用の次の前記受け体が物品保管手段より引き当てられ、ピッキング作業量が再判定される。そして、この再判定されたピッキング作業量に応じて、物品保管手段より先に引き当てられた受け体が出庫される（あるいは受け体の出庫指令が出力される）。
【００２２】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項３に記載の発明であって、前記物品保管手段に引き当てられ前記出庫手段へ出庫する前記受け体の順を、前記再判定されたピッキング作業量に応じて変更可能とすることを特徴とするものである。
【００２３】
上記構成によれば、物品保管手段に引き当てられ出庫手段へ出庫する受け体の順は、再判定されたピッキング作業量に応じて変化され、再判定されたピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となる。
【００２６】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４に記載の発明であって、前記出庫手段は、前記物品保管手段から出庫される前記受け体を出庫順に貯留し、前記搬送手段へ出庫順に搬出する機能を有することを特徴とするものである。
【００２７】
上記構成によれば、出庫手段には物品保管手段から出庫される受け体が順に貯留され、貯留された順に搬送手段へ出庫される。
また請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、前記各ピッキング作業部毎に、前記予め設定されているピッキング作業量が変更可能にされ、この設定されたピッキング作業量と判定されたピッキング作業量がほぼ等しくなるように、前記物品保管手段から前記受け体を出庫することを特徴とするものである。
【００２８】
上記構成によれば、設定されたピッキング作業量と判定されたピッキング作業量がほぼ等しくなるように、物品保管手段から受け体が出庫され、各ピッキング作業部において受け体の供給が遅れたり、ピッキング作業部からの物品の出荷が遅れたりすることが回避される。
【００２９】
また請求項７に記載の発明は、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明であって、前記各ピッキング作業部毎に、予め前記受け体の供給量が変更可能に設定され、この設定された受け体の供給量となるように、前記物品保管手段から受け体が供給されることを特徴とするものである。
【００３０】
上記構成によれば、ピッキング作業部に貯留される受け体の供給量が、設定された受け体の供給量となるように、物品保管手段から受け体が供給され、各ピッキング作業部において受け体の供給が遅れたり、ピッキング作業部からの物品の出荷が遅れたりすることが回避される。
【００３１】
また請求項８に記載の発明は、上記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明であって、同一種類の物品が積載されている受け体が、複数の前記物品保管手段にそれぞれ保管され、これら物品保管手段からの前記受け体の出庫に伴い、前記同一種類の物品が積載されている受け体が一つの物品保管手段にしか在庫されなくなると、前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を判定し、この判定したピッキング作業量に応じて前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫することを開始することを特徴とするものである。
【００３２】
上記構成によれば、各ピッキング作業部におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく物品保管手段よりの次の受け体の出庫は、同一種類の物品が積載されている受け体が一つの物品保管手段にしか在庫されなくなると開始される。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、本発明の実施の形態における物流設備を図８に示す自動倉庫設備の構成とし、同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
【００３４】
図１は本発明の実施の形態における物流設備である自動倉庫設備の制御構成図である。
図１において、21は自動倉庫設備の統括制御部であり、この統括制御部21は、通信ケーブル（通信回線の一例）22にトランシーバ23を介して接続されたコンピュータからなる統括コントローラ（制御手段の一例）24と、この統括コントローラ24に接続された、液晶表示装置（表示手段の一例）25、キーボード26、およびマウス（指示手段の一例）27とから構成されている。また前記統括コントローラ24に上位の管理コンピュータ28が接続されている。
【００３５】
また３基の自動倉庫８の各ＲＭコントローラ31、自走搬送台車10の搬送コントローラ32、３台の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33、入荷コンベヤ装置12のコントローラ34、およびロボット13のロボットコントローラ35がそれぞれトランシーバ23を介して前記通信ケーブル22に接続され、統括コントローラ24および各コントローラ31，32，33，34，35間でデータの送受信を可能に構成されている。
「自動倉庫８のＲＭコントローラ31」
上記各自動倉庫８のコントローラ31には、予め収納棚３の各物品収納部２（棚番）毎に収納されているパレット１を特定するデータ（たとえばパレットのナンバー）が記憶され、また各自動倉庫８のコントローラ31には光通信装置（図示せず）を介してスタッカークレーン５が接続され、さらに入庫コンベヤ装置６と出庫コンベヤ装置７が接続されている。この自動倉庫８のコントローラ31は、入庫コンベヤ装置６を駆動して自走搬送台車10により搬送されてきた（ピッキングが終了した）パレット１を受け取り、スタッカークレーン５を駆動してパレット１の元の物品収納部２へ入庫し、出庫コンベヤ装置７を駆動して出庫コンベヤ装置７へ出庫されたパレット１を自走搬送台車10へ渡す動作を実行するとともに、次の出庫動作を実行する。
【００３６】
図３のフローチャートに示すように、まず統括コントローラ24より、後述する、“出庫する収納棚３の物品収納部２の番号（棚番）とパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11を特定するナンバーからなる出庫指令データ”を入力すると（ステップ−１）、出庫コンベヤ装置７の出庫位置にパレット１が載置されているか、すなわち出庫が可能かどうかを確認し（ステップ−２）、確認するとスタッカークレーン５へ、上記棚番を指定して出庫要求を出力する（ステップ−３）。この要求に応じてスタッカークレーン５により指定された棚番のパレット１が出庫コンベヤ装置７の出庫位置に出庫され、スタッカークレーン５より出庫完了信号を入力すると（ステップ−４）、“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11のナンバーを含む出庫完了データ”を統括コントローラ24と搬送コントローラ32へ送信して（ステップ−５）、終了する。なお、複数の出庫指令データを入力すると、入力した順に実行する。
【００３７】
この出庫動作により、出庫指令データに応答して出庫コンベヤ装置７へパレット１が出庫される。また出庫コンベヤ装置７の積卸し位置からパレット１が自走搬送台車10へ搬出されると、出庫位置のパレット１は積卸し位置へ移動され、再び出庫コンベヤ装置７へ出庫可能となる。
【００３８】
また自走搬送台車10よりパレット１を受け取るとき、搬送コントローラ32より、後述する“受け渡すパレット１を特定するナンバーと搬出先の出荷用ステーション11のナンバーからなる入庫データ”が受信され、この入庫データのパレット１のナンバーに基づいて入庫する物品収納部２の棚番を求めて入庫動作を実行し、入庫完了により“自動倉庫８のナンバーとこのパレット１のナンバーと出荷用ステーション11のナンバーを含む入庫完了データ”を統括コンピュータ24へ送信している。
「自走搬送台車10の搬送コントローラ32」
上記自走搬送台車10の搬送コントローラ32には、通信手段（アンテナや送受信装置など；図示せず）を介して自走搬送台車10が接続されている。
【００３９】
搬送コントローラ32は、上記出庫完了データを各自動倉庫８のＲＭコントローラ31より受信すると、受信した順に記憶して「出荷用ステーション11への搬送予定データ」を形成し、また後述する“出荷用ステーション11を特定するナンバーとパレット１のナンバーと搬送先の自動倉庫８のナンバーからなるピッキング完了データ”を統括コントローラ24より受信すると、受信した順に記憶して「自動倉庫８への搬送予定データ」を形成している。
【００４０】
そして、搬送コントローラ32は、出荷用ステーション11への搬送予定データに順にしたがって、自動倉庫８の出庫コンベヤ装置７から出庫先の出荷用ステーション11へパレット１を搬送し、続いて自動倉庫８への搬送予定データに順にしたがって、出荷用ステーション11より自動倉庫８の入庫コンベヤ装置６へパレット１を搬送する。この自動倉庫８の入庫コンベヤ装置６へパレット１を渡すとき、搬送コントローラ32は、“受け渡すパレット１を特定するナンバーと搬出先の出荷用ステーション11のナンバーからなる入庫データ”を形成し、この入庫データを自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ送信する。このように、出荷用ステーション11への搬送予定データと自動倉庫８への搬送予定データにしたがって、自動倉庫８から出荷用ステーション11、出荷用ステーション11から自動倉庫８へと交互にパレット１が搬送される。
「出荷用ステーション11の出荷コントローラ33」
３台の出荷用ステーション11のうちで２台の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33には、出荷用ステーション11の３台のコンベヤ装置16，17，18とピッキング完了ボタン15が接続され、またロボット13を備えた出荷用ステーション11の出荷コントローラ33には、出荷用ステーションの３台のコンベヤ装置16，17，18が接続されている。
【００４１】
出荷コントローラ33は、自動倉庫８よりパレット１を搬送してきた自走搬送台車10が到着すると、搬入コンベヤ装置16を駆動してパレット１を受け取り、ピッキングコンベヤ装置18のピッキング位置より上流にパレット１を移動させ、またピッキング完了ボタン15の操作信号を入力すると、またはロボットコントローラ35よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキングコンベヤ装置18上のパレット１を搬出コンベヤ装置17へ移動させるとともに、搬入コンベヤ装置16より上流に移動された次のパレット１をピッキング位置へ移動させる。
【００４２】
またピッキング完了ボタン15の操作信号を入力すると、またはロボットコントローラ35よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキング終了情報を統括コントローラ24へ送信する。
【００４３】
なお、自走搬送台車10と、自動倉庫８の出庫コンベヤ装置７、出荷用ステーション11の搬入コンベヤ装置16および搬出コンベヤ装置17との間のパレット１の受け渡しは、搬送コントローラ32と、自動倉庫８のＲＭコントローラ31および出荷用ステーション11の出荷コントローラ33との間でパレット１の受け渡しの許可データを受け渡しを行うことにより実行される。
「ロボットコントローラ35」
上記ロボットコントローラ35は、統括コントローラ24より、後述する“ピッキングする物品の数量からなるピッキングデータ”を受信すると、ロボット13を駆動してピッキング位置のパレット１より物品をピッキングし、ピッキングが終了すると、ピッキング終了信号をロボット13が設けられた（ナンバー２の）出荷用ステーション11の出荷コントローラ33へ送信する。
「統括コントローラ24」
上記統括コントローラ24について詳細に説明する。
【００４４】
統括コントローラ24は、図２に示すように、管理コンピュータ28に接続された出荷予定データ記憶部41と、３基の自動倉庫８のうちナンバー１の自動倉庫８の在庫データを管理する第１在庫管理部42と、同じくナンバー２の自動倉庫８の在庫データを管理する第２在庫管理部43と、ナンバー３の自動倉庫８の在庫データを管理する第３在庫管理部44と、３台の出荷用ステーション11のうちナンバー１の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第１出荷データ記憶部45と、同じくナンバー２の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第２出荷データ記憶部46と、ナンバー３の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第３出荷データ記憶部47と、ナンバー１の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第１制御部48と、ナンバー２の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第２制御部49と、ナンバー３の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第３制御部50と、これら制御部48，49，5とトランシーバ23に接続され、データの送受信を行う通信部51から形成されている。
【００４５】
上記出荷予定データ記憶部41には、図４に示すように、管理コンピュータ28より指令された指令出荷データ、すなわち各出荷用ステーション11毎に出荷する順（出荷順）に物品を特定する情報（たとえば物品名やコード）とピッキングする数量を連ねたデータが記憶される。
【００４６】
また上記第１〜第３在庫管理部42，43，44にはそれぞれ各自動倉庫８の収納棚３の物品収納部２に格納されている物品の情報（在庫データ）が記憶される。すなわち図５に示すように、物品収納部２の棚番（ロケーション）毎に、格納されている物品を特定する情報（たとえば物品名やコード）とその数量、さらにこの物品を載置しているパレット１を特定する情報（たとえばナンバー）、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの出庫時間が記憶されている。
【００４７】
また上記第１〜第３出荷データ記憶部45，46，47にはそれぞれ、図４の指令出荷データと図５の在庫データから求められる、各出荷用ステーション11の出荷データが記憶される。この出荷データは、図６に示すように、出荷順に、パレット１のナンバー、パレット１を在庫している自動倉庫８のナンバーと物品収納部２の棚番、ピッキング数量、判定ピッキング作業時間（ピッキング作業量の一例）、出荷状況（出荷終了／出庫済み／未出庫）のデータから構成されている。なお、出荷状況は最初は未出庫に設定されている。
【００４８】
上記制御部48，49，50の動作を、第１制御部48を例として詳細に説明する。なお、各制御部48，49，50には、キーボード26を使用して、予め各出荷用ステーション11のピッキング量ＰS（ピッキング作業部毎に設定されるピッキング量）と１台のパレット１当りの平均物品ピッキング数量／パレットαが設定される。また制御部48，50には、物品毎にこの物品１個をピッキングするピッキング作業者14のピッキング単位時間が設定され、制御部49には、物品毎にこの物品１個をピッキングするロボット13のピッキング単位時間が設定される。
「出荷データの形成」
出荷予定データ記憶部41に記憶されている指令出荷データ（図４）における、ナンバー１の出荷用ステーション11の物品の出荷順に、物品名により第１〜第３在庫管理部42，43，44に記憶されている在庫データを検索して、物品を載置しているパレット１を在庫している自動倉庫８をその棚番および出庫時間とともに求め、さらに物品名によりこの物品のピッキング単位時間を求め、このピッキング単位時間およびピッキング数量によりこの物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間（＝ピッキング単位時間×ピッキング数量）を求め、第１出荷データ記憶部45に記憶する。
「出荷データの更新」
ＲＭコントローラ31より上記出庫完了データを入力すると、このデータの出庫先の出荷用ステーション11のナンバーが“１”のとき、データの“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバー”から、このパレット１のナンバーの出荷状況を出荷済みとする。
【００４９】
またナンバー１の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33より、上記ピッキング終了情報を入力すると、出荷状況が出荷済みで最も出荷順がはやいパレット１の出荷状況を出荷終了とする。
「自動倉庫在庫データの更新」
ＲＭコントローラ31より上記入庫完了データを入力すると、このデータの出庫先の出荷用ステーション11のナンバーが“１”のとき、データの“パレット１のナンバー”から出荷データによりピッキングされた物品の数量を求め、続いて“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバー”から、この自動倉庫８の棚番と物品の数量を求め、この物品の数量からピッキングされた物品の数量を減算して新たなパレット１上の物品の数量を求め、この自動倉庫８の在庫管理部の在庫データを更新する。
「自動倉庫出庫指令」
初期状態、すなわちナンバー１の出荷用ステーション11においてピッキング作業が開始される前には、第１出荷データ記憶部45に記憶されている出荷順１〜３のパレット１を出庫する上記出庫指令データを、出荷順にこれらパレット１を在庫している各自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ出力する。出庫指令データは、上述したように“収納棚３の物品収納部２の番号（棚番）とパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11を特定するナンバー１”から形成される。
【００５０】
そして実際にピッキング作業が開始された後の動作を図７のフローチャートにしたがって説明する。なお、ピッキング作業の開始直後には、後述するステップ−３から実行される。
【００５１】
ナンバー１の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33より、ピッキング終了情報を入力すると（ステップ−１）、出荷データにおいて、ピッキング終了情報に応じて出荷状況が出荷終了とされたパレット１が在庫されていた自動倉庫８を求めて、“出荷用ステーション11を特定するナンバーとパレット１のナンバーと搬送先の自動倉庫８のナンバーからなるピッキング完了データ”を形成して搬送コントローラ32へ送信し（ステップ−２）、出荷データにおいて出荷状況が出荷済みとなっているパレット１の各判定ピッキング作業時間および出庫時間を加算して現在のピッキング量ＰNを求める（ステップ−３）。
【００５２】
続いて予め設定されたピッキング量ＰSと求めた現在のピッキング量ＰNとの差を求めて、この差が予め設定された所定量（たとえば平均物品ピッキング数量／パレットα）より広がっているかを判断し（ステップ−４）、広がっていると、出荷データの次の出荷順のパレット１を引き当て（ステップ−５）、この次のパレット１のピッキング数量Ｐに現在のピッキング量ＰNを加算してこの加算値が設定されたピッキング量ＰSより小さいかどうかを確認し（ステップ−６）、確認するとさらに次の出荷順のパレット１を引き当てる（ステップ−７）。
【００５３】
そして、ステップ−５またはステップ−７において引き当てられたパレット１の出庫指令データを形成して出力する（ステップ−８）。
なお、第２制御部49では、ステップ−１において、ピッキング終了情報が入力されると、次にピッキング位置に移動されるパレット１からピッキングする物品の数量からなるピッキングデータがロボットコントローラ35へ送信される。
【００５４】
このようにピッキング作業が開始されると、ピッキング完了ボタン15の操作毎（あるいはロボットコントローラ35のピッキング終了毎）に、出庫済みのパレット１のピッキング量ＰNが予め設定されたピッキング量ＰSとなるように、次の出荷順のパレット１、あるいは次の出荷順のパレット１および次次の出荷順のパレット１が引き当てられ、出庫指令データが自動倉庫８へ出力される。このとき、現在のピッキング量ＰNが少なく差が平均物品ピッキング数量／パレットαより広がっていると、すぐに次の出荷順のパレット１が引き当てられて出庫指令データが出力され、よって自動倉庫８より次のパレット１を出庫する時間が短くなり、また現在のピッキング量ＰNが多く差が広がっていないと、次の出荷順のパレット１が引き当てられることはなく、次のピッキング完了ボタン15が操作されるまで（あるいはロボットコントローラ35においてピッキングが終了されるまで）パレット１が引き当てられることはないので、自動倉庫８より次のパレット１を出庫する時間は長くなる。
【００５５】
上記自動倉庫設備の構成による作用を、ナンバー１の出荷用ステーション11のピッキング作業を例に説明する。なお、各自動倉庫８の在庫データが在庫管理部42，43，44に記憶されており、また情報はトランシーバ23および通信ケーブル22を介して送信・受信されるものとする。
【００５６】
１．まず、管理コンピュータ28より指令出荷データを受信すると、出荷予定データ記憶部41にこの指令出荷データが記憶され、続いてこの出荷予定データ記憶部41に記憶された指令出荷データと、各在庫管理部42，43，44に記憶された各自動倉庫８の在庫データに基づいて、各出荷用ステーション制御部48，49，50により出荷用ステーション11の出荷データが形成され、それぞれの出荷用ステーション11の出荷データ記憶部45，46，47に記憶される。
【００５７】
２．次に、ピッキング作業開始前に、各出荷用ステーション制御部48，49，50より出荷順１〜３のパレット１の出庫指令データが自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ出力される。
【００５８】
これにより、各出荷用ステーション11へそれぞれ、出荷順１〜３に３台のパレット１が自動倉庫８より出庫され自走搬送台車10により搬送されて供給され、各出荷用ステーション11のピッキング位置に出荷順１のパレット１が載置される。
【００５９】
３．ピッキング作業開始と同時に、予め設定されたピッキング量ＰSと求めた現在のピッキング量ＰNとの差を求めて、その差に応じて次の出荷順のパレット１が引き当てられ、引き当てられたパレット１の出庫指令データが形成され出力される。
【００６０】
これにより、現在のピッキング量ＰNが少ない出荷用ステーション11用に自動倉庫８よりパレット１が出庫され、早目にパレット１が供給される。
４．出荷用ステーション11においてピッキング作業が実行され、ピッキング完了ボタン15が操作されピッキング終了情報を受信すると、あるいはロボットコントローラ35においてピッキングが終了しピッキング終了情報を受信すると、ピッキング完了データが形成されて搬送コントローラ32へ出力される。このピッキング完了データに基づいて、ピッキング作業が終了したパレット１が自走搬送台車10を介して元の自動倉庫８へ戻される。
【００６１】
また、同時に現在のピッキング量ＰNが再び求められ（再判定され）、予め設定されたピッキング量ＰSとこの求めた現在のピッキング量ＰNとの差を求めて、その差に応じて次の出荷順のパレット１が引き当てられ、引き当てられたパレット１の出庫指令データが形成され出力される。
【００６２】
これにより、現在のピッキング量ＰNが少ない出荷用ステーション11用に自動倉庫８よりパレット１が出庫され、パレット１が供給される。
５．自動倉庫８において入庫動作が実行され、入庫完了データを受信すると、この入庫完了データに基づいて在庫管理部42，43，44の在庫データが更新される。
【００６３】
このように、ピッキング終了情報に応じてピッキング終了情報を出力した出荷用ステーション11用の次のパレット１が自動倉庫８より引き当てられ、この出荷用ステーション11における、パレット１からの物品のピッキング量が再判定され、この再判定されたピッキング作業量に応じて自動倉庫８より先に引き当てられたパレット１の出庫指令が出力されることにより、各自動倉庫８にそれぞれ引き当てられ出庫コンベヤ装置７へ出庫するパレット１の順は、再判定されたピックアップ作業量に応じて変化する。よって、判定されたピッキング作業量が少ない出荷用ステーション11用のパレット１は先に出庫され、判定されたピッキング作業量が多い出荷用ステーション11用のパレット１は、時間を置いて後に出庫され、その結果、ピッキング作業量が少ない出荷用ステーション11用のパレット１を、ピッキング作業量が多い出荷用ステーション11用のパレット１より前に連続して出庫することが可能となり、タイムリーにパレット１を供給する柔軟な出庫の形態をとることができる。また設定されたピッキング作業量ＰSと判定されたピッキング作業量ＰNがほぼ等しくなるように、自動倉庫８からパレット１が出庫されることにより、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６４】
またピッキング作業量ＰNを判定するとき、自動倉庫８においてパレット１が出庫コンベヤ装置７に出庫されるまでの出庫時間が考慮されることにより、実際のピッキング作業量ＰNを正確に求めることができ、よってよりタイムリーに各出荷用ステーション11の作業量に応じてパレット１を供給でき、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６５】
また出庫コンベヤ装置７には自動倉庫８から出庫されるパレット１が順に貯留され、貯留された順に自走搬送台車10へ出庫されることにより、先行して複数のパレット１を出庫コンベヤ装置７へ出庫することができ、各出荷用ステーション11へのパレット１の供給時間を短縮することができる。
【００６６】
なお、本実施の形態では、予め設定されたピッキング量ＰSとなるように、パレット１が供給されているが、出庫済みのパレット１の数量を予め設定されたパレット１の供給量となるように、自動倉庫８からパレット１を供給することも可能である。
【００６７】
この構成によれば、出荷用ステーション11に貯留されるパレット１の供給量が、設定されたパレット１の供給量となるように、自動倉庫８からパレット１が供給されることにより、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６８】
また本実施の形態では、ピッキング作業開始時より、各出荷用ステーション11におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく自動倉庫８よりの次のパレット１の出庫が実行されているが、同一種類の物品が積載されているパレット１が複数の自動倉庫８にそれぞれ保管されている場合、これら自動倉庫８からのパレット１の出庫に伴い、前記同一種類の物品が積載されているパレット１が一つの自動倉庫８にしか在庫されなくなることにより、上記各出荷用ステーション11におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく自動倉庫８よりの次のパレット１の出庫を実行するようにしてもよい。
【００６９】
この構成によれば、同一種類の物品が積載されているパレット１が一つの自動倉庫８にしか在庫されなくなるまで、たとえば１台の出荷用ステーション11と１基の自動倉庫８を組として、自動倉庫８より組にした出荷用ステーション11へパレット１を連続して供給するようにすることができ、効率よく先行してパレット１を供給することができる。
【００７０】
また本実施の形態では、物流設備として、自動倉庫設備を示しているが、物品保管手段とピッキング作業部と搬送手段を備えた物流設備であればよい。
また本実施の形態では、物品保管手段として自動倉庫８を使用しているが、自動倉庫８に限ることはなく、受け体を入庫コンベヤ装置６より入庫して収納でき、指定により受け体を出庫コンベヤ装置７へ出庫できる収納庫であればよい。また物品保管手段として３基の自動倉庫８を設けているが、１基の自動倉庫８のみが設置されている場合にも本発明を適用することが可能である。
【００７１】
また本実施の形態では、受け体としてパレット１を使用しているが、パレット１に限ることはなく、物品を積載できるもの、たとえばバケットやコンテナやカゴのような箱体や板体であってもよい。
【００７２】
また本実施の形態では、搬送手段として床面を走行する自走搬送台車10を使用しているが、自走搬送台車10に限ることはなく、天井から吊設された搬送台車を使用することも可能であり、また自走搬送台車10の一定経路９を一直線状としているが、ループ状として走行するようにしてもよい。また自走搬送台車10を１台しか使用していないが、複数台の自走搬送台車10を使用してパレット１を搬送するようにしてもよい。
【００７３】
また本実施の形態では、出庫手段を形成する出庫コンベヤ装置７を、パレット１の出庫位置と積み卸し位置を有し、２台のパレット１を貯留できる構成としているが、出庫コンベヤ装置７としてアキュームコンベヤ装置を使用してさらに多くのパレット１を貯留できるようにすることもできる。
【００７４】
また本実施の形態では、ピッキング作業部を形成する、ナンバー１とナンバー３の出荷用ステーション11では、一人のピッキング作業者によりピッキング作業を実行しているが、二人や三人など複数のピッキング作業者によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、上記物品のピッキング単位時間を人数に合わせて短く設定する。これによりピッキング作業量ＰNは少なくなるので、パレット１は早目に供給される。
【００７５】
また本実施の形態では、出荷用ステーション11において、パレット１からピッキングされる物品の数量は予め指令出荷データにより指令されているが、パレット１からパレット１に積載されている全物品をピッキングするように設定しておくことも可能である。
【００７６】
また本実施の形態では、１台のパレット１には、１種類の物品しか積載していないが、複数の種類の物品を混載するようにすることもできる。このとき、在庫管理部42，43，44に記憶される在庫データにおいて、物品名の欄に複数の物品名が登録される。
【００７７】
また本実施の形態では、物品毎にピッキング単位時間を設定してピッキング作業量を求めているが、このように物品毎にピッキング単位時間を設定するのではなく、物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類を予め設定しておき、また物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類をそれぞれ複数の段階に分けてそれぞれピッキング時間を求める指数を設定し、物品が選択されると、この物品の物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類を検索し、各指数により演算して物品のピッキング単位時間を求めるようにしてもよい。
【００７８】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、ピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となり、柔軟な出庫の形態をとることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物流設備である自動倉庫設備の制御構成図である。
【図２】同自動倉庫設備の統括コントローラのブロック図である。
【図３】同自動倉庫設備の自動倉庫のコントローラの出庫動作を示すフローチャートである。
【図４】同自動倉庫設備の統括コントローラの出荷予定データ記憶部における指令出荷データの構成図である。
【図５】同自動倉庫設備の統括コントローラの在庫管理部における在庫データの構成図である。
【図６】同自動倉庫設備の統括コントローラの出荷データ記憶部における出荷データの構成図である。
【図７】同自動倉庫設備の統括コントローラの制御部における動作を説明するフローチャートである。
【図８】物流設備の一例としての自動倉庫設備の機器の配置図である。
【符号の説明】
１ パレット
２ 物品収納部
３ 収納棚
５ スタッカークレーン
６ 入庫コンベヤ装置
７ 出庫コンベヤ装置
８ 自動倉庫
10 自走搬送台車
11 出荷用ステーション
13 ロボット
14 ピッキング作業者
21 統括制御部
24 統括コントローラ
31 自動倉庫のＲＭコントローラ
32 自走搬送台車の搬送コントローラ
33 出荷用ステーションの出荷コントローラ
35 ロボットのコントローラ
Claims (8)
- 物品を受け体に積載されている状態で保管する複数の物品保管手段と、
前記物品が積載されている受け体を複数貯留可能で、貯留される順に前記受け体より前記物品をピッキングする複数のピッキング作業部と、
前記各物品保管手段から前記物品が積載されている受け体を受取る複数の出庫手段と、
前記各出庫手段から前記物品が積載されている受け体を、前記ピッキング作業部へ搬送する搬送手段
を備える物流設備であって、
前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を、前記受け体より物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間に基づいて判定し、
この判定したピッキング作業量と予め設定されているピッキング作業量とを比較し、前記判定した物品のピッキング作業量が少ないとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を短くし、前記ピッキング作業量が多いとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を長くして前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫すること
を特徴とする物流設備。 - 前記物品保管手段において前記受け体が前記出庫手段に出庫されるまでの出庫時間を求め、前記物品のピッキング作業量を、前記ピッキング作業時間にこの出庫時間を考慮して判定すること
を特徴とする請求項１に記載の物流設備。 - 前記各ピッキング作業部にそれぞれ、前記受け体からの前記物品のピッキング作業終了情報を出力する作業終了出力手段を設け、
この作業終了出力手段からのピッキング作業終了情報に応じて、前記ピッキング作業終了情報を出力したピッキング作業部用の次の前記受け体を前記物品保管手段より引き当て、ピッキング作業量を再判定すること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物流設備。 - 前記物品保管手段に引き当てられ前記出庫手段へ出庫する前記受け体の順を、前記再判定されたピッキング作業量に応じて変更可能とすること
を特徴とする請求項３に記載の物流設備。 - 前記出庫手段は、前記物品保管手段から出庫される前記受け体を出庫順に貯留し、前記搬送手段へ出庫順に搬出する機能を有すること
を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の物流設備。 - 前記各ピッキング作業部毎に、前記予め設定されているピッキング作業量が変更可能にされ、この設定されたピッキング作業量と判定されたピッキング作業量がほぼ等しくなるように、前記物品保管手段から前記受け体を出庫すること
を特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の物流設備。 - 前記各ピッキング作業部毎に、予め前記受け体の供給量が変更可能に設定され、この設定された受け体の供給量となるように、前記物品保管手段から受け体が供給されること
を特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の物流設備。 - 同一種類の物品が積載されている受け体が、複数の前記物品保管手段にそれぞれ保管され、これら物品保管手段からの前記受け体の出庫に伴い、前記同一種類の物品が積載されている受け体が一つの物品保管手段にしか在庫されなくなると、
前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を判定し、この判定したピッキング作業量に応じて前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫することを開始すること
を特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の物流設備。
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