JP2006124048A - 出庫システムおよび出庫方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】保管設備1と、保管設備から第1または第2ステーション11,21に、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備と、各ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第1および第2ピッキング処理部と、搬送設備に対して出庫指示を行う管理装置31,32とを備える。管理装置は、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、第1ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、第2ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に第2ステーションに搬送させる出庫指示を行う。
【選択図】図1
Description
従来の出庫システムとしては、例えば、自動倉庫等のように製品をユニット単位で保管する保管設備と、保管設備からピッキングステーションに、指定された製品をパレットに載せてユニット単位で搬送する搬送設備と、ピッキングステーションに搬送されたパレット上の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングするピッキング処理部とを備えたものが知られている。ピッキング処理部としては、例えば特許文献1に示すように、作業者がパレット上の製品の中から必要数を取り出す方式のもの(以下、原点ピッキングと称する)と、ロボット等の自動装置がパレット上の製品の中から必要数を取り出す方式のもの(以下、自動デパレタイズと称する)とがあり、近年では、それらピッキング方式を併用した出庫システムも提案されている。
ここで、上記製品特性には、製品の寸法、形状、材質或いは構造など、ピッキング時の扱い易さや壊れ易さ等に影響を与え得る種々の特性が含まれる。
したがって、日々の出庫量や各ピッキング処理部の処理能力がある程度変動しても、各ピッキング処理部の処理をほぼ同時に完了させることができ、全体作業を最短時間で終了させることができる。
また、製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性の中の少なくとも一つを評価項目として、当該評価項目に基づいて、第1ピッキング処理部と第2ピッキング処理部のどちらの処理に適しているのかを定量化して評価するようにしたので、出庫オーダの並べ替えを容易且つ適切に行うことができる。
自動倉庫(保管設備)1には、複数種類の製品が分類された状態でユニット単位で保管されている。この自動倉庫1内には、1ユニット分の製品をパレットに積載した状態で指定フロアに搬送するクレーン2が設置されている。
一方、2階フロア20のピッキングステーション21には、作業者がピッキング作業を行うための作業領域Sが確保され、この作業領域S内若しくはその近傍位置には、ピッキングすべき数量を作業者に通知する表示器(図示省略)や、作業完了を管理システム(後述)に伝達する作業完了ボタン(図示省略)などが配設されている。
このうち物流管理コンピュータ31は、CPU(Central Processing Unit)、RAM(Random Access Memory)、表示部、入力部、記憶部および通信部等を有する周知のコンピュータにより構成され、その記憶部には、CPUにより実行される各種処理プログラムや制御データ等を記憶する記憶領域の他、出庫予定データや製品マスタデータを格納する記憶領域が設けられている。
製品マスタデータは、図4に示すように、自動倉庫1に保管されている各製品の特徴や諸元などの参照用データを集めたもので、ここでは、荷姿情報と付帯情報が参照用データとして含まれている。荷姿情報には、製品の寸法と重量のデータが含まれ、付帯情報には、自動装置15でピッキングすることが可能であるか否かを示すフラグ(以下、自動装置不可フラグと称する)が含まれている。自動装置不可フラグは、自動装置15でピッキング可能な製品に「1」が、自動装置15で扱えないほど小さい製品や人手で扱わなければならない壊れ易い製品に「−1」が登録されている。
出庫オーダの処理は、図5および図6に示すように、物流管理コンピュータ31からマテハンコントローラ32に出庫指示が送信されることにより開始される(ステップa1、ステップb1)。マテハンコントローラ32は、出庫指示を受信すると、その出庫指示に基づいて、クレーン2の動作指示をクレーン制御盤2aに対して送信し(ステップa2、ステップb2)、その動作指示に基づいて、クレーン制御盤2aがクレーン2を制御する(ステップa3、ステップb3)。
先ず、第1ステップでは、物流管理コンピュータ31のCPUが、出庫オーダの並べ替えに必要な評価項目(製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性)のデータを抽出する処理を実行する。すなわち、物流管理コンピュータ31のCPUが、記憶部に記憶された出庫予定データを読み込んだ後、各出庫オーダの製品コードに該当する製品の重量および自動装置不可フラグを、製品マスタデータを参照して抽出する。例えば、パレット番号が「03613000」の出庫オーダの場合には、製品コードが「80803001」であるので、この製品コードに該当する製品の重量は「10kg」、自動装置不可フラグは「1」となる。
ここでは、抽出した各評価項目のデータを用いて割振係数を求める。この割振係数は、緊急フラグが「1」である場合(通常の出庫オーダである場合)には、ピッキング数と、緊急フラグの値と、製品の重量(kg)を4倍した値と、自動装置不可フラグの値とを掛け合わせることによって求めることができ、緊急フラグが「−10000」である場合(緊急の出庫オーダである場合)には、ピッキング数と、緊急フラグの値と、製品の重量(kg)を4倍した値とを掛け合わせることによって求めることができる。こうして求められた割振係数は、例えばピッキング数が多いものや重量が大きいものなど、自動装置15による処理に適したものほど大きく、これとは反対に、例えばピッキング数が少ないものや重量が小さいものなど、人手による処理に適したものほど小さくなる。また、例えば、緊急に出庫する必要があるものや破損し易いものなど、人手による処理しかできないものは負数となる。例えば、パレット番号が「03613000」の出庫オーダの場合には、図7に示すように、ピッキング数が「100」、緊急フラグが「1」、製品の重量が「10(kg)」、自動装置不可フラグが「1」であるので、割振係数は「4000」となる。
2 クレーン(搬送設備)
11 ピッキングステーション(第1ステーション)
21 ピッキングステーション(第2ステーション)
12,14,22 パレットコンベア(搬送設備)
13 ループ台車(搬送設備)
15 自動装置
31 物流管理コンピュータ(管理装置)
32 マテハンコントローラ(管理装置)
Claims (7)
- 出庫する製品とその数量が指定された出庫オーダに基づいて、製品を出庫する出庫システムであって、
製品をユニット単位で保管する保管設備と、
上記保管設備から第1または第2ステーションの何れかに、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備と、
上記第1ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第1ピッキング処理部と、
上記第2ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第2ピッキング処理部と、
予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、上記第1ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、上記第2ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第2ステーションにそれぞれ搬送されるように上記搬送設備に対して出庫指示を行う管理装置とを備えることを特徴とする出庫システム。 - 上記管理装置は、製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性の中の少なくとも一つを評価項目として、当該評価項目に基づいて、上記第1ピッキング処理部と上記第2ピッキング処理部のどちらの処理に適しているのかを定量化して評価し、その評価結果に基づいて出庫オーダの並べ替えを行うことを特徴とする請求項1に記載の出庫システム。
- 上記管理装置は、上記第1ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最上位の出庫オーダの製品を上記第1ステーションに搬送させる出庫指示を行うとともに、上記第2ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最下位の出庫オーダの製品を上記第2ステーションに搬送させる出庫指示を行うことを特徴とする請求項1または2に記載の出庫システム。
- 上記第1ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う自動装置が配設され、上記第2ピッキング処理部には、ピッキング作業を行う作業員が配置されることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の出庫システム。
- 上記第1ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う第1自動装置が配設され、上記第2ピッキング処理部には、上記第1自動装置とピッキング方式或いは性能の異なる第2自動装置が配設されていることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の出庫システム。
- 搬送設備を用いて、保管設備から複数のステーションの何れかに、出庫オーダに指定された製品をユニット単位で搬送した後、
各ステーションにおいて、上記搬送設備により搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品をピッキングする処理を並行して行う出庫方法において、
予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダについて、それぞれのステーションの処理に適したものほど上位になるように各ステーション毎に処理順序を決定し、各ステーションに対して、処理順序の上位の出庫オーダの製品から順にそれぞれ製品を搬送するようにしたことを特徴とする出庫方法。 - 搬送設備を用いて、保管設備から第1または第2ステーションの何れかに、出庫オーダに指定された製品をユニット単位で搬送した後、
上記第1ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を自動装置によりピッキングする処理と、上記第2ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を人手によりピッキングする処理とを並行して行う出庫方法において、
予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、自動装置の処理に適したものほど上位に、人手による処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第2ステーションにそれぞれ搬送するようにしたことを特徴とする出庫方法。
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