JP3617422B2 - 物流設備 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、出荷先または方面単位に用意されたパレットに、出荷先の注文に応じて内容の異なる異種製品を積載し、出荷する物流設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パレットに異種製品を混載させる物流設備では、パレット単位で入荷した製品（ケース単位）をパレットごと自動倉庫へ入庫して保管し、続いて、自動倉庫よりパレット単位で出庫し、パレットから全て（または一部）をデパレタイズして（１個のケース毎に取り出して）、出荷先または方面単位に用意されたパレットに積載することにより、注文に合った製品を積載したパレットを形成し、出荷している。またデパレタイズが終了したパレットは自動倉庫へ再入庫している。また出荷されたパレットは、トラックやコンテナに積載されて出荷先または方面単位に搬送される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記トラックやコンテナでは、積載可能な空間を十分に使用できるほど積載効率はよくなる。しかし、図９に示すように、従来の物流設備から出荷されたパレットＲでは、通常、荷崩れが発生しにくいように、最上段の製品Ｓは中央部に配置される。したがって、トラックやコンテナの積載効率を上げるために、パレットＲに積載された製品Ｓ上にさらに製品Ｓを積載したパレットＲを積み上げる、いわゆるパレットＲ同士の段積みを行おうとすると不安定となり、段積みを行うことが困難であった。また人がパレットＲの最上段の製品Ｓの位置を変えることにより段積みを可能にすることできるが、人手が掛かり、作業員に負担をかけることになってしまう。
【０００４】
また自動倉庫においても、パレットＲを収納する区画収納空間において、段積みされたパレットＲを収納できれば収納効率を改善できる。
そこで、本発明は、パレット同士で段積みを可能とした、パレットからの製品の卸し、パレット上への製品の積付を行うことを可能とした物流設備を提供することを目的としたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段とを備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、現状の単品パレットの物品の個数から移載される物品の個数を減算して移載後の単品パレットの最上段の物品の個数を求め、求めた最上段の物品の個数に基づいて、最上段の物品上に他の単品パレットの段積みを可能とする物品の卸し情報を作成し、前記荷保管手段から出庫された単品パレットより物品を前記移載手段により仕分けパレットへ移載するとき、作成された前記卸し情報にしたがって物品を移載することを特徴とするものである。
【０００６】
上記構成によれば、出庫された単品パレットから仕分けパレットへ物品が移載されるとき、作成された卸し情報にしたがって物品が移載される。このとき、出庫された単品パレットにおいて、最上段の物品上に他の単品パレットの段積みを可能とされることにより、単品パレット同士で段積みが可能となり、積載効率あるいは収納効率が改善される。
【０００７】
また請求項２に記載の発明は、単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段とを備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、現状の単品パレットの物品の個数から移載される物品の個数を減算して移載後の単品パレットの最上段の物品の個数を求め、求めた最上段の物品の個数により単品パレットから物品を卸す順番を、基本的に最上段の４隅の物品を残すように設定した物品の卸し情報を作成し、前記荷保管手段から出庫された単品パレットより物品を前記移載手段により仕分けパレットへ移載するとき、作成された前記卸し情報に設定された物品の卸す順序にしたがって物品を移載することを特徴とするものである。
【０００８】
上記構成によれば、単品パレットから仕分けパレットへ物品が移載されるとき、作成された卸し情報にしたがって物品が移載される。このとき、出庫された単品パレットにおいて、基本的に最上段の４隅の物品を残すように物品の移載が行われることにより、単品パレット同士で段積みが可能となり、単品パレットの積載効率あるいは収納効率が改善される。
【０００９】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記物品の卸し情報は、前記単品パレットから物品を卸す順序を、まず最上段の中央部の物品を卸した後、周囲の４隅以外の物品を卸し、最後に４隅の物品を卸すように設定し、移載終了後の単品パレットの最上段の物品の個数が３個のとき、４隅の物品を卸すことなく、次段の中央部の１個の物品を卸し、移載終了後の単品パレットの最上段の製品の個数が２個のとき、４隅の物品を卸すことなく、次段の中央部の２個の物品を卸し、移載終了後の単品パレットの最上段の製品の個数が１個のとき、４隅の製品を卸すことなく、次段の中央部の３個の物品を卸すように再設定することを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成によれば、単品パレットから物品を卸す順序が、基本的に移載終了後の単品パレットの最上段の４隅に物品が残るように設定される。よって、単品パレットの最上段の４隅に物品が残るように物品が移載され、単品パレット同士の段積みが可能となる。
【００１３】
また請求項４に記載の発明は、単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段とを備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、同一形状の物品を一括して取扱い、物品の形状単位の積付情報を形成し、この積付情報による移載時の最上段の物品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となるように、物品の形状単位の積付情報を再形成し、次にこの生成された積付情報に、同一の物品を続けて、移載手段により移載ができるように物品単位の情報を割りつけ、前記積付情報に割り付けた物品単位の情報により前記荷保管手段から単品パレットを順に出庫し、この出庫された単品パレットから物品を、前記積付情報に基づいて前記移載手段により前記仕分けパレットに段積みすることを特徴とするものである。
【００１４】
上記構成によれば、仕分けパレットに積載される物品の情報により、仕分けパレットの最上段に積載される物品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となるように、物品の形状単位の積付情報が形成され、またこの形成された積付情報に、同一の物品を続けて、移載手段により移載ができるように物品単位の情報が割りつけられる。この割り付けた物品単位の情報により前記荷保管手段から単品パレットが順に出庫され、この出庫された単品パレットから物品が、前記積付情報に基づいて前記移載手段により前記仕分けパレットに段積みされる。よって、単品パレットが効率よく出庫され、また仕分けパレットの最上段の物品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となり、仕分けパレット同士の段積みが可能となる。
【００１５】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項４に記載の発明であって、物品の積付情報は、最上段に積載される物品の個数が４個以上のときに、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行することを特徴とするものである。
【００１６】
上記構成によれば、最上段に積載される物品の個数が４個以上のときに、物品の形状単位の積付情報の再形成され、この積付情報にしたがって、単品パレットより仕分けパレットへの物品が移載される。よって仕分けパレット同士の段積みが可能となる。
【００１７】
また請求項６に記載の発明は、上記請求項４または請求項５に記載の発明であって、仕分けパレットに積載される物品の個数により、物品を積載する段数を求め、この段数が所定段数以下のとき、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行し、前記求めた段数が所定段数を超えると、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行しないことを特徴とするものである。
【００１８】
上記構成によれば、仕分けパレットに積載される物品の段数が所定段数以下のとき、前記物品の形状単位の積付情報の再形成が実行され、仕分けパレットに積載されている物品の最上段において、物品が少なくとも４隅に配置されるように物品が移載され、よって仕分けパレット同士の段積みが可能となる。また前記段数が所定段数を超えると、前記物品の形状単位の積付情報の再形成が実行されない。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［実施の形態１］
図１は本発明の実施の形態１における物流設備の構成図である。
【００２２】
図１において、１は荷保管手段の一例であるパレット自動倉庫であり、この自動倉庫１は、パレットＰの出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した２基の収納棚２と、それらの収納棚２どうしの間に形成した作業通路３を自動走行するスタッカークレーン（荷搬入出手段の一例）４とから構成されている。各収納棚２には多数のパレット収納部が上下多段かつ左右に並設され、各パレット収納部に、ケース単位の単一の製品（物品の一例）が積載された単品パレットＰが格納される。
【００２３】
また作業通路３の一端側にはパレット搬出入部を形成する入庫コンベヤ５と出庫コンベヤ６が対向して配置され、スタッカークレーン４は、入出庫指令に基づいて走行して、これら入出庫用のコンベヤ５，６と収納棚２のパレット収納部との間での単品パレットＰの出し入れを行う入出庫用の搬送車として構成されている。
【００２４】
また図１および図２において、１１Ａ，１１Ｂはデパレ・パレタイズ部であり、これらデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂはそれぞれ、デパレタイズ部１２とデパレ・パレタイズロボット（移載手段の一例；以下、ロボットと略す）１３とパレタイズ部１４から構成されている。
【００２５】
デパレタイズ部１２は、後述する自動搬送台車（搬送手段の一例）から自動倉庫１より出庫された単品パレットＰ（出庫されるパレットの一例）を受け取る搬入コンベヤ２１と、この搬入コンベヤ２１から単品パレットＰを受け取り、ロボット１３の移載位置（デパレタイズ位置）ａまで搬送し、出力する第１移送コンベヤ２２と、この第１移送コンベヤ２２から単品パレットＰを受け取り自動搬送台車へ渡す第１搬出コンベヤ２３とをコの字状に配置して構成されている。また搬入コンベヤ２１のパレット受け入れ部には単品パレットＰに積載された製品Ｆの高さを検出する荷高検出用エリアセンサ２４が設けられ、またデパレタイズ位置ａには単品パレットＰ上の物品位置（ケース単位の製品の位置）を検出するための物品位置検出センサ２５が設置されている。
【００２６】
パレタイズ部１４は、予め段積みされた空パレット｛出荷先または方面単位（仕分け別）に注文に応じて製品を積み付ける他のパレットとして用意される；以下、仕分けパレットと称す｝Ｑを１段ずつ切り出す段ばらし機（空パレット供給手段の一例）３１と、この段ばらし機３１から切り出された空の仕分けパレットＱを搬送する搬送コンベヤ３２と、この搬送コンベヤ３２から空の仕分けパレットＱを受け取り、ロボット１３位置（パレタイズ位置）ｂまで搬送する第２移送コンベヤ３３と、この第２移送コンベヤ３３から空の仕分けパレットＱを受け取り自動搬送台車へ渡す第２搬出コンベヤ３４と、この第２搬出コンベヤ３４の中間部に設置された、ストレッチ包装機（包装手段の一例）３５から構成されている。ストレッチ包装機３５は、仕分けパレットＱに混載された製品の荷崩れを防止するため、ストレッチ包装を行う。搬送コンベヤ３２と第２移送コンベヤ３３と第２搬出コンベヤ３４はコの字状に配置されている。
【００２７】
またデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂの各コンベヤ２１，２２，２３，３２，３３，３４はコントローラを有し、パレットＰ，Ｑの移載の際のインターロックをとるように構成されている。
【００２８】
前記ロボット１３は、ロボット本体４１とケース単位の製品を直接単品パレットＰから仕分けパレットＱへ移載する（デパレ・パレタイズする）アーム４２を有しており、このアーム４２により製品Ｆを移載可能な範囲に、デパレタイズ部１２のデパレタイズ位置ａとパレタイズ部１４のパレタイズ位置ｂが対向するように配置されている。
【００２９】
またデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂに隣接して、単品パレットＰを仮置きする仮置きコンベヤ４６と、積付が終了し製品が混載された仕分けパレットＱを出庫する出荷コンベヤ４７が設置されている。
【００３０】
また自動倉庫１とデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂと仮置きコンベヤ４６と出荷コンベヤ４７とに渡って単品パレットＰと仕分けパレットＱを搬送するために自動搬送部５１が設けられている。自動搬送部５１は、自動倉庫１とデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂと仮置きコンベヤ４６と出庫コンベヤ４６とに渡って一定経路を形成するループ５２と、このループ５２に沿ってパレットＰ，Ｑを搬送する複数の自動搬送台車５３から構成される。前記ループ５２は、自動搬送台車５３を案内するレールや磁気経路などから形成される。
【００３１】
前記自動搬送台車５３は、ループ５２に案内されて自動走行可能に構成されるとともに、パレットＰ，Ｑの受渡し用のコンベヤ（移載手段）を有し、さらに自動倉庫１の入庫コンベヤ５、出庫コンベヤ６、デパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂの搬入コンベヤ２１、第１搬出コンベヤ２３、第２搬出コンベヤ３４、仮置きコンベヤ４６、出荷コンベヤ４７との間でパレットＰ，Ｑの移載を行う際のインターロックをとれるように構成されている。
【００３２】
上記構成の物流設備の制御構成を図３に示す。
図３において、６１は物流設備全般の在庫・入出庫などの管理を行う物流管理コンピュータ、６２は出荷先または方面単位（仕分け別）の仕分けパレットＱへの積付情報を作成し、また物流管理コンピュータ６１からの積付指示をロボットコントローラ６３へ送信する混載パレタイズシミュレータである。ロボットコントローラ６３は、荷高検出用エリアセンサ２４と物品位置検出センサ２５から検出信号が入力され、ロボット本体４１と、段ばらし機３１と、ストレッチ包装機３５を制御する。またロボット本体４１とデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂのコンベヤ群はパレットＰ，Ｑの移動の際のインターロックがとれるように構成されている。
【００３３】
また６４は自動倉庫１の単品パレットＰの在庫管理を行うとともに自動倉庫１のスタッカークレーン４と入出庫コンベヤ５，６を駆動する自動倉庫コントローラ、６５は自動搬送部５１の自動搬送台車５３とコンベヤ群２１，２２，２３，３２，３３，３４，４６，４７を駆動する搬送台車コントローラである。
【００３４】
上記物流管理コンピュータ６１と混載パレタイズシミュレータ６２と自動倉庫コントローラ６４と搬送台車コントローラ６５とはＬＡＮａにより接続され、また混載パレタイズシミュレータ６２と２台のロボットコントローラ６３とはＬＡＮｂにより接続されている。
【００３５】
以下、上記構成における作用を図４のフローチャートを参照しながら説明する。なお、段ばらし機３１と搬送コンベヤ３２と第２移送コンベヤ３３の駆動により、空の仕分けパレットＱがパレタイズ位置ｂまで搬送されているものとする。
ステップ−１
まず物流管理コンピュータ６１より、混載パレタイズシミュレータ６２へ混載分の出荷データが送信される。この送信は、１出荷分または複数出荷分がまとめて行われる。
ステップ−２，３
混載パレタイズシミュレータ６２は、受信した出荷データに基づき、まず混載パレタイズシミュレーションを行い、仕分けパレットＱへの製品の積付情報（パレット上の製品の３次元位置情報；以下、パレタイズ情報と称す）を生成し、このパレタイズ情報を、物流管理コントローラ６１とロボットコントローラ６３へ送信する。
【００３６】
このパレタイズ情報の生成方法を図５に示す。図５に示すように、シミュレータ６２の積付ロジックでは、同一ケースサイズ（物品の形状の一例）の製品を一括して取扱い、たとえばケースサイズ“１”の製品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの計７個を一括して取扱い、ケースサイズ単位の積付情報を形成し、この積付情報による製品の段数が所定の段数以下のとき、続いてパレタイズ時の最上段の製品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となるように（仕分けパレットＱ同士が段積みできるように）、ケースサイズ単位の積付情報を再形成する。製品の段数が所定の段数を超えると、段積みのための積付情報の再形成は実行しない。
【００３７】
次に、この生成された積付情報に、同一の製品を続けて、たとえば製品Ａ，Ａ，Ａ，Ａと続けてロボット１３により移載ができるように製品（アイテム）単位の情報を割りつける。
【００３８】
このように積付情報では、４隅に少なくとも製品（少なくとも４個）を配置し、これら製品の上端の高さを略水平とすることにより、仕分けパレットＱ同士の段積みを可能とし、さらにこれら製品どうしが占める平面の面積を最大とすることにより、段積みしたときの安定性を向上させている。
【００３９】
なお、製品の種類が異なっても外形寸法が同一の製品をパレタイズするとき、積付情報の再形成に代えて、最上段において少なくとも４隅に製品が位置するように製品の配置情報を形成すればよい。最上段の製品の個数が４個に満たないときは、配置情報を形成しないようにすることもできる。
【００４０】
また、たとえばケースサイズ１の製品Ａの１個を最後に最上段に載せるように積付情報が設定されると、１段目に製品Ａを３個並べるために製品Ａを載せたパレットＰをロボット１３のデパレタイズ位置ａへ搬送し、移載が終了すると一旦払い出し、上段への製品Ｇの移載の後、再度製品Ａを載せたパレットＰをロボット１３のデパレタイズ位置ａへ搬送しなければならず、極めて効率が悪いこととなる。
ステップ−４
物流管理コンピュータ６１は、自動倉庫コントローラ６４より自動倉庫１に保管されている単品パレットＰの状況（在庫管理データ）を入力し、受信した仕分けパレットＱの積付情報および入力した自動倉庫１に保管されている単品パレットＰの状況に基づき、出庫情報を自動倉庫コントローラ６４へ送信する。
【００４１】
図５に示す積付情報では、たとえば一方のデパレ・パレタイズ部１１Ａの積付情報として、まず製品Ａの単品パレットＰ、続いて製品Ｂの単品パレットＰ、続いて製品Ｃの単品パレットＰ、製品Ｄの単品パレットＰ、製品Ｅの単品パレットＰ、製品Ｆの単品パレットＰ、製品Ｇの単品パレットＰ、製品Ｈの単品パレットＰの順序で出庫させる出庫情報となる。
【００４２】
ただし、製品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは同一のケースサイズ“１”であるので、これら製品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの単品パレットＰの出庫順序はどのようにしても構わないことから、自動倉庫１に保管されている単品パレットＰの状況に基づき、出庫効率がよいように出庫順序を決定する。このとき、搬送台車２３の運転状況を考慮するようにしてもよい。これにより、自動倉庫１と搬送台車２３の稼働効率を高めることができる。
【００４３】
なお、物流管理コンピュータ６１は、出庫順序を変更したたときにはこれに合わせて仕分けパレットＱの積付情報を訂正する。
ステップ−５，６
物流管理コンピュータ６１は、続いて各単品パレットＰから製品を卸す順番（情報）を生成し、この単品パレットＰからの製品の卸し情報（以下、デパレタイズ情報と称す）と単品パレットＰの段数データを、ロボットコントローラ６３へ送信する。単品パレットＰの段数データは、現状の単品パレットＰの製品の個数を１段を形成する製品の個数で除算することにより求められる。
【００４４】
上記デパレタイズ情報の生成方法を図６を参照しながら説明する。図６は、単品パレットＰ上の１段を形成する製品Ｕの数が１６個の場合に、各段で製品Ｕを卸す順番を数字で示している。
【００４５】
まず、現状の単品パレットＰの製品の個数からデパレタイズされる製品の個数を減算してデパレタイズ後のパレットＰの最上段の製品Ｕの個数を求める。
単品パレットＰから製品を卸す順番のルールは、図６に示すように、基本的に、４隅の製品Ｕを残すように設定されている。まず最上段の中央部の製品Ｕ（順番１〜４）を卸した後、周囲の４隅以外の製品Ｕ（順番５〜１２）を卸す。最後に４隅の製品Ｕを卸すが、デパレタイズ終了後のパレットＰの最上段の製品の個数ｘが３個のとき、４隅の製品Ｕを卸すことなく、次段の中央部の１個の製品Ｕを卸し、デパレタイズ終了後のパレットＰの最上段の製品の個数ｘが２個のとき、４隅の製品Ｕを卸すことなく、次段の中央部の２個の製品Ｕを卸し、デパレタイズ終了後のパレットＰの最上段の製品の個数ｘが１個のとき、４隅の製品Ｕを卸すことなく、次段の中央部の３個の製品Ｕを卸す。これにより、最上段には少なくとも４隅に製品Ｕ（少なくとも４個の製品Ｕ）が残され、さらに中央部よりも周囲に製品Ｕが残されるように卸し情報が形成されることにより、単品パレットＰ同士を安定して段積みすることができる。
【００４６】
この卸す順番のルールと、現状の単品パレットＰの製品の位置状況により、単品パレットＰからの製品の卸す順番を決定し、卸す順番に製品の位置情報を連ねてデパレタイズ情報を生成する。
【００４７】
たとえば、図７に示すように、卸す順番のルールにしたがって、現状最上段に７個の製品Ｕが残っている場合に、４個の製品Ｕのデパレタイズを行うとき、デパレタイズ終了後、最上段に３個の製品Ｕが残ることになるから、４個目の製品Ｕは次段の中央部からデパレタイズする位置情報を形成する。図７において、▲１▼▲２▼▲３▼▲４▼は卸す順番と位置を示す。
ステップ−７
自動倉庫コントローラ６４は、単品パレットＰの出庫情報に基づき、スタッカークレーン４および出庫コンベヤ６を駆動して単品パレットＰ（たとえば、製品Ａの単品パレットＰ）を出庫し、出庫コンベヤ６の出庫位置へ単品パレットＰが到着する毎に、搬送台車コントローラ６５へこの出庫位置と行き先（たとえば、デパレ・パレタイズ部１１Ａの搬入コンベヤ２１）からなる搬送情報を送信する。
【００４８】
搬送台車コントローラ６５は、受信した搬送情報に基づき、空きの搬送台車５３を確認して搬送情報をこの搬送台車５３とコンベヤ群２１，２２へ出力する。
すると、搬送台車５３は、この情報に基づき出庫位置へ移動し、出庫コンベヤ６に対して搬出指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して単品パレットＰを移載する。続いて行き先（たとえば、デパレ・パレタイズ部１１Ａの搬入コンベヤ２１）へ移動し、到着すると、搬入コンベヤ２１と移載可能かの確認を行い、移載可能なとき搬入指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して単品パレットＰを搬入コンベヤ２１へ移載する。搬入コンベヤ２１はその駆動により単品パレットＰを移載すると第１移送コンベヤ２２と移載可能かを確認し、移載可能と確認すると第１移送コンベヤ２２へ単品パレットＰを移載する。このとき、エリアセンサ２４により荷高が検出され、ロボットコントローラ６３へ入力される。続いてロボットコントローラ６３は、デパレタイズ位置ａ上での単品パレットＰの有無を確認し、第１移送コンベヤ２２へ駆動信号を出力して単品パレットＰをデパレタイズ位置ａへ搬送させる。
【００４９】
ステップ−７は自動倉庫１から単品パレットＰが出庫される毎に実行される。
ステップ−８
ロボットコントローラ６３は、エリアセンサ２４および物品位置検出センサ２５の検出信号と、混載パレタイズシミュレータ６２より受信したパレタイズ情報（仕分けパレットＱの積付情報）と、物流管理コンピュータ６１より受信したデパレタイズ情報（単品パレットＰの卸し情報）に基づき、ロボット１３のアーム４２を駆動して、パレタイズ位置ａに位置する単品パレットＰより、製品Ｕを仕分けパレットＱへ直接デパレ・パレタイズを行う。
ステップ−９
ロボットコントローラ６３は、１単品パレットＰ分の製品のデパレ・パレタイズが終了すると、ロボット本体４１を介して第１搬出コンベヤ２３へ駆動信号を出力して単品パレットＰをデパレタイズ位置ａより払い出し、単品パレットＰが第１搬出コンベヤ２３の出庫端へ移動すると、搬送台車コントローラ６５へ出庫端と単品パレットＰを返却する自動倉庫１の情報からなる出庫情報を送信する。
【００５０】
搬送台車コントローラ６５は、受信した出庫情報に基づき、出庫情報を搬送台車５３とコンベヤ群２３へ出力する。
すると、搬送台車５３は、この情報に基づき出庫位置へ移動し、第１搬出コンベヤ２３に対して搬出指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して単品パレットＰを移載する。続いて行き先（たとえば、自動倉庫１Ａの入出庫コンベヤ５）へ移動し、到着すると、入庫コンベヤ５に搬入指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して単品パレットＰを入庫コンベヤ５へ移載する。
【００５１】
続いて搬送台車コントローラ６５は、自動倉庫コントローラ６４へ返却した単品パレットＰの情報を送信する。
自動倉庫コントローラ６４は、返却された単品パレットＰの情報により、入庫コンベヤ５とスタッカークレーン４を駆動してパレットＰを元のパレット収納部へ格納する。
ステップ−１０
１パレット分の混載パレタイズが終了したかを確認し、終了するまで（図５に示すように積付が終了するまで）上記ステップ−７〜ステップ−９を繰り返す。
ステップ−１１
ロボットコントローラ６３は、１パレット分の混載パレタイズが終了すると、ロボット本体４１を介して第２搬出コンベヤ３４へ駆動信号を出力してストレッチ包装機３５位置まで移動させ、続いてストレッチ包装機３５により仕分けパレットＱのストレッチ包装を行う。このストレッチ包装により搬送中の荷崩れを防止している。
ステップ−１２
ロボットコントローラ６３は、ロボット本体４１を介して第２搬出コンベヤ３４へ駆動信号を出力して、このストレッチ包装が終了した仕分けパレットＱを出庫端へ移動させ、移動すると、搬送台車コントローラ６５へ出庫端と出荷コンベヤ４７の情報からなる出庫情報を送信する。
【００５２】
搬送台車コントローラ６５は、受信した出庫情報に基づき、出庫情報を搬送台車５３とコンベヤ群３４，４７へ出力する。
すると、搬送台車５３は、この情報に基づき出庫位置へ移動し、第２搬出コンベヤ３４に対して搬出指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して仕分けパレットＱを移載する。続いて行き先の出荷コンベヤ４７へ移動し、到着すると、出荷コンベヤ４７に搬入指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して仕分けパレットＱを出荷コンベヤ４７へ移載する。出荷コンベヤ４７により仕分けパレットＱは搬送され、出荷される。
【００５３】
なお、仕分けパレットＱの積付情報が、単品パレットＰの製品のみでパレットＰに載置されている製品の所定割合（たとえば１／２）以上を出荷するとき、デパレタイズ位置ａまで移動してきた単品コンベヤＰより、残りの製品が積付情報の状態となり、余りの製品が卸し情報の積付となるようにロボット１３により空きの仕分けパレットＱへ移載する。移載が終了すると、元の単品パレットＰを仕分けパレットとして出荷コンベヤ４７へ搬送して出荷し、余りの製品が移載された仕分けパレットＱを単品パレットとして自動倉庫１へ格納する。これにより、ロボット１３による製品の移載作業が少なくなり、効率的に仕分けが終了したパレットを得ることができる。
【００５４】
また混載が終了したとき、仕分けパレットＱの製品の高さが最大許容積付高さの１／２（所定割合の一例）以下のとき、ストレッチ包装は行わないで、そのまま出庫する。仕分けパレットＱの製品の高さが１／２（所定割合の一例）以下のとき搬送中の荷崩れの恐れが少ないことから、ストレッチ包装の手順を省略して効率を高めている。
【００５５】
また積付順序により、１つの製品をロボット１３において１度で移載積付できないとき、この製品を積載した単品パレットＰはデパレタイズ位置ａより払い出されると、搬送台車５３により仮置きコンベヤ４６へ一旦搬送されて仮置きされ、積付順序となると、再度この仮置きコンベヤ４６よりデパレタイズ位置ａへ戻される。これにより、自動倉庫１における格納処理を無くすことができ、自動倉庫１の負荷が減少する。
【００５６】
このように、直接デパレ・パレタイズを行うことにより、ケース保管設備など中間バッファを不要とすることができ、デパレ・パレタイズ設備を半分となり、設備コストを低減でき、かつ設置スペースを少なくすることができる。
【００５７】
またパレタイズが終了した仕分けパレットＱには、４隅に、最上段の製品高さが略水平となるように積付られることにより、仕分けパレットＱに積載された製品上にさらに製品を積載した仕分けパレットＱを積み上げることができ、人手を掛けずに、トラックやコンテナの積載効率を上げることができ、搬送コストを下げることができる。
【００５８】
またデパレタイズが終了した単品パレットＰには、４隅に、最上段の製品高さが水平となるように残されることにより、自動倉庫１においてスタッカークレーンを使用して単品パレットＰに積載された製品Ｕ上にさらに製品Ｕを積載した単品パレットＰを積み上げることができ、人手を掛けずに、自動倉庫１の収納効率を上げることができる。さらに中央部よりも周囲に製品Ｕが残されるように卸し情報が形成されることにより、単品パレットＰ同士を安定して段積みすることができる。
【００５９】
また物品位置検出センサ２５により単品パレットＰの最上段の物品位置を検出することにより、人手の介在により最上段の物品位置が未知の端数がある単品パレットＰのデパレ・パレタイズが可能となり、自動化をより推進できる。
【００６０】
またケースサイズ単位で混載パレタイズシミュレーションを行うことで同一ケースサイズのワークを固めて積付できるため、同一製品を同一パレットに積み付けるときに何度も自動倉庫１から出庫してくる必要がなくなり、また出庫順序制御が、製品単位でなくケースサイズ単位で可能となることから、自動倉庫１および自動搬送台車５３の搬送負荷を減少でき、効率を改善することができる。
【００６１】
なお、本実施の形態では、卸し情報と積付情報の両方を生成してデパレタイズおよびパレタイズを実行しているが、トラックやコンテナの状態、あるいは自動倉庫１の状態によって段積みを必要としないときは、一方のみを生成し、一方のみが段積みできるように、デパレタイズまたはパレタイズを実行してもよい。
［実施の形態２］
図８は本発明の実施の形態２における物流設備の構成図である。実施の形態１の構成と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
【００６２】
図８に示す物流設備は、実施の形態１の物流設備を２組備え、一方の物流設備７０Ａの搬送台車５３のループ５２と他方の物流設備７０Ｂの搬送台車５３のループ５２間に複数の移載コンベヤ７１を配置し、各設備７０Ａ，７０Ｂの搬送台車５３間でパレットＰ，Ｑの移載を可能としている。なお、デパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂと仮置きコンベヤ４６をループ５２内のエリアに配置している。
【００６３】
この構成により、たとえば一方の物流設備７０Ａの自動倉庫１に格納されていない製品が他方の物流設備７０Ｂの自動倉庫１に格納されており、物流設備７０Ａにおける仕分けの積付に必要なとき、この製品を積載した単品パレットＰを、他方の物流設備７０Ｂの自動倉庫１から出庫し、搬送台車５３と移載コンベヤ７１を経由して、必要な一方の物流設備７０Ａのデパレ・パレタイズ部１１Ａあるいは１１Ｂへ搬送する。またその逆も実行できる。
【００６４】
また両物流設備７０Ａ，７０Ｂの自動倉庫１に同一の製品が格納されており、一方の自動倉庫１においての製品が不足するとき、この製品を積載した単品パレットＰを、他方の物流設備７０Ｂの自動倉庫１から出庫し、搬送台車５３と移載コンベヤ７１を経由して、必要な一方の物流設備７０Ａの自動倉庫１へ搬送し、補充する。またその逆も実行できる。なお、デパレ・パレタイズ部１１Ａあるいは１１Ｂを使用して製品を一方の物流設備７０Ａの自動倉庫１の単品パレットＰへ移載することで補充するようにすることも可能である。
【００６５】
このように、移載コンベヤ７１を設置することにより、各設備７０Ａ，７０Ｂで製品を融通し、また補充することができ、さらに仕分けの需要が少ない製品を積載した単品パレットＰを両設備７０Ａ，７０Ｂで保管する必要がなくなり、自動倉庫１の数を少なくすることができ、設備にかかるコストを削減することができる。
【００６６】
なお、本実施の形態１，２では、積付が終了した仕分けパレットＱを出荷コンベヤ４７から出荷しているが、自動倉庫１に仮置き保管するようにすることもできる。
【００６７】
また本実施の形態１，２では、１台の仕分けパレットＱに１つの仕分け先の製品を積み付けているが、複数の仕分け先、たとえば同一の搬送エリアに有る店舗などの製品を１台の仕分けパレットＱに積み付けるようにすることもできる。
【００６８】
また本実施の形態１，２では、搬送手段として、路面の一定経路を移動する自動搬送台車５３を使用しているが、天井部に架設したレールに沿って移動するモノレールタイプの搬送台車を使用することもできる。
【００６９】
また本実施の形態１，２では、移載手段として、ロボット１３を使用しているが、単品パレットから仕分けパレットへ製品を移載できるものであればよく、半自動ロボット、たとえば天井を走行するクレーンなどを使用して製品を移載するようなものなどを使用することもできる。
【００７０】
また本実施の形態１，２では、荷保管手段として、自動倉庫を使用しているが、自動倉庫に限ることはなく、水平型回転棚設備、垂直型回転棚設備や流動棚、パレットラック、積層ラック、移動ラックなどを使用することができる。
【００７１】
また本実施の形態１，２では、物品として製品を移載しているが、製品に限らず、移載手段によりパレットに段積みすることができるものであればよく、原材料や半製品であってもよい。
【００７２】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、出庫された単品パレットから仕分けパレットへ物品が移載されるとき、作成された卸し情報にしたがって物品が移載されることにより、移載後の単品パレットにおいて、最上段の物品上に他の単品パレットの段積みが可能となり、積載効率あるいは収納効率を改善することができる。或いは、作成された積付情報にしたがって物品が移載されることにより、移載後の仕分けパレットにおいて、最上段の物品が少なくとも４隅に位置し略水平となることから、仕分けパレット同士の段積みが可能となり、積載効率あるいは収納効率を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における物流設備の構成図である。
【図２】同物流設備のデパレ・パレタイズ部の拡大構成図である。
【図３】同物流設備の制御構成図である。
【図４】同物流設備の動作を説明するフローチャートである。
【図５】同物流設備の積付順序の作成の説明図である。
【図６】同物流設備の卸し順序の作成の説明図である。
【図７】同物流設備の卸し順序の作成の説明図である。
【図８】本発明の実施の形態２における物流設備の構成図である。
【図９】従来の物流設備において積付られたパレットの斜視図である。
【符号の説明】
１ 自動倉庫
２ 保管棚
４ スタッカークレーン
５ 入庫コンベヤ
６ 出庫コンベヤ
１１ デパレ・パレタイズ部
１２ デパレタイズ部
１３ ロボット
１４ パレタイズ部
２１，２２，２３，３２，３３，３４ コンベヤ
２４ エリアセンサ
２５ 物品位置検出センサ
３１ 段ばらし機
３５ ストレッチ包装機
４２ ロボットのアーム
４６ 仮置きコンベヤ
４７ 出荷コンベヤ
５１ 自動搬送部
５２ ループ
５３ 自動搬送車
６１ 物流管理コンピュータ
６２ 混載パレタイズシミュレータ
６３ ロボットコントローラ
６４ 自動倉庫コントローラ
６５ 搬送台車コントローラ
７１ 移載コンベヤ
Ｐ 単品パレット（出庫されるパレット）
Ｑ 仕分けパレット（他のパレット）
【発明の属する技術分野】
本発明は、出荷先または方面単位に用意されたパレットに、出荷先の注文に応じて内容の異なる異種製品を積載し、出荷する物流設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パレットに異種製品を混載させる物流設備では、パレット単位で入荷した製品（ケース単位）をパレットごと自動倉庫へ入庫して保管し、続いて、自動倉庫よりパレット単位で出庫し、パレットから全て（または一部）をデパレタイズして（１個のケース毎に取り出して）、出荷先または方面単位に用意されたパレットに積載することにより、注文に合った製品を積載したパレットを形成し、出荷している。またデパレタイズが終了したパレットは自動倉庫へ再入庫している。また出荷されたパレットは、トラックやコンテナに積載されて出荷先または方面単位に搬送される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記トラックやコンテナでは、積載可能な空間を十分に使用できるほど積載効率はよくなる。しかし、図９に示すように、従来の物流設備から出荷されたパレットＲでは、通常、荷崩れが発生しにくいように、最上段の製品Ｓは中央部に配置される。したがって、トラックやコンテナの積載効率を上げるために、パレットＲに積載された製品Ｓ上にさらに製品Ｓを積載したパレットＲを積み上げる、いわゆるパレットＲ同士の段積みを行おうとすると不安定となり、段積みを行うことが困難であった。また人がパレットＲの最上段の製品Ｓの位置を変えることにより段積みを可能にすることできるが、人手が掛かり、作業員に負担をかけることになってしまう。
【０００４】
また自動倉庫においても、パレットＲを収納する区画収納空間において、段積みされたパレットＲを収納できれば収納効率を改善できる。
そこで、本発明は、パレット同士で段積みを可能とした、パレットからの製品の卸し、パレット上への製品の積付を行うことを可能とした物流設備を提供することを目的としたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段とを備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、現状の単品パレットの物品の個数から移載される物品の個数を減算して移載後の単品パレットの最上段の物品の個数を求め、求めた最上段の物品の個数に基づいて、最上段の物品上に他の単品パレットの段積みを可能とする物品の卸し情報を作成し、前記荷保管手段から出庫された単品パレットより物品を前記移載手段により仕分けパレットへ移載するとき、作成された前記卸し情報にしたがって物品を移載することを特徴とするものである。
【０００６】
上記構成によれば、出庫された単品パレットから仕分けパレットへ物品が移載されるとき、作成された卸し情報にしたがって物品が移載される。このとき、出庫された単品パレットにおいて、最上段の物品上に他の単品パレットの段積みを可能とされることにより、単品パレット同士で段積みが可能となり、積載効率あるいは収納効率が改善される。
【０００７】
また請求項２に記載の発明は、単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段とを備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、現状の単品パレットの物品の個数から移載される物品の個数を減算して移載後の単品パレットの最上段の物品の個数を求め、求めた最上段の物品の個数により単品パレットから物品を卸す順番を、基本的に最上段の４隅の物品を残すように設定した物品の卸し情報を作成し、前記荷保管手段から出庫された単品パレットより物品を前記移載手段により仕分けパレットへ移載するとき、作成された前記卸し情報に設定された物品の卸す順序にしたがって物品を移載することを特徴とするものである。
【０００８】
上記構成によれば、単品パレットから仕分けパレットへ物品が移載されるとき、作成された卸し情報にしたがって物品が移載される。このとき、出庫された単品パレットにおいて、基本的に最上段の４隅の物品を残すように物品の移載が行われることにより、単品パレット同士で段積みが可能となり、単品パレットの積載効率あるいは収納効率が改善される。
【０００９】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記物品の卸し情報は、前記単品パレットから物品を卸す順序を、まず最上段の中央部の物品を卸した後、周囲の４隅以外の物品を卸し、最後に４隅の物品を卸すように設定し、移載終了後の単品パレットの最上段の物品の個数が３個のとき、４隅の物品を卸すことなく、次段の中央部の１個の物品を卸し、移載終了後の単品パレットの最上段の製品の個数が２個のとき、４隅の物品を卸すことなく、次段の中央部の２個の物品を卸し、移載終了後の単品パレットの最上段の製品の個数が１個のとき、４隅の製品を卸すことなく、次段の中央部の３個の物品を卸すように再設定することを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成によれば、単品パレットから物品を卸す順序が、基本的に移載終了後の単品パレットの最上段の４隅に物品が残るように設定される。よって、単品パレットの最上段の４隅に物品が残るように物品が移載され、単品パレット同士の段積みが可能となる。
【００１３】
また請求項４に記載の発明は、単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段とを備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、同一形状の物品を一括して取扱い、物品の形状単位の積付情報を形成し、この積付情報による移載時の最上段の物品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となるように、物品の形状単位の積付情報を再形成し、次にこの生成された積付情報に、同一の物品を続けて、移載手段により移載ができるように物品単位の情報を割りつけ、前記積付情報に割り付けた物品単位の情報により前記荷保管手段から単品パレットを順に出庫し、この出庫された単品パレットから物品を、前記積付情報に基づいて前記移載手段により前記仕分けパレットに段積みすることを特徴とするものである。
【００１４】
上記構成によれば、仕分けパレットに積載される物品の情報により、仕分けパレットの最上段に積載される物品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となるように、物品の形状単位の積付情報が形成され、またこの形成された積付情報に、同一の物品を続けて、移載手段により移載ができるように物品単位の情報が割りつけられる。この割り付けた物品単位の情報により前記荷保管手段から単品パレットが順に出庫され、この出庫された単品パレットから物品が、前記積付情報に基づいて前記移載手段により前記仕分けパレットに段積みされる。よって、単品パレットが効率よく出庫され、また仕分けパレットの最上段の物品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となり、仕分けパレット同士の段積みが可能となる。
【００１５】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項４に記載の発明であって、物品の積付情報は、最上段に積載される物品の個数が４個以上のときに、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行することを特徴とするものである。
【００１６】
上記構成によれば、最上段に積載される物品の個数が４個以上のときに、物品の形状単位の積付情報の再形成され、この積付情報にしたがって、単品パレットより仕分けパレットへの物品が移載される。よって仕分けパレット同士の段積みが可能となる。
【００１７】
また請求項６に記載の発明は、上記請求項４または請求項５に記載の発明であって、仕分けパレットに積載される物品の個数により、物品を積載する段数を求め、この段数が所定段数以下のとき、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行し、前記求めた段数が所定段数を超えると、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行しないことを特徴とするものである。
【００１８】
上記構成によれば、仕分けパレットに積載される物品の段数が所定段数以下のとき、前記物品の形状単位の積付情報の再形成が実行され、仕分けパレットに積載されている物品の最上段において、物品が少なくとも４隅に配置されるように物品が移載され、よって仕分けパレット同士の段積みが可能となる。また前記段数が所定段数を超えると、前記物品の形状単位の積付情報の再形成が実行されない。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［実施の形態１］
図１は本発明の実施の形態１における物流設備の構成図である。
【００２２】
図１において、１は荷保管手段の一例であるパレット自動倉庫であり、この自動倉庫１は、パレットＰの出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した２基の収納棚２と、それらの収納棚２どうしの間に形成した作業通路３を自動走行するスタッカークレーン（荷搬入出手段の一例）４とから構成されている。各収納棚２には多数のパレット収納部が上下多段かつ左右に並設され、各パレット収納部に、ケース単位の単一の製品（物品の一例）が積載された単品パレットＰが格納される。
【００２３】
また作業通路３の一端側にはパレット搬出入部を形成する入庫コンベヤ５と出庫コンベヤ６が対向して配置され、スタッカークレーン４は、入出庫指令に基づいて走行して、これら入出庫用のコンベヤ５，６と収納棚２のパレット収納部との間での単品パレットＰの出し入れを行う入出庫用の搬送車として構成されている。
【００２４】
また図１および図２において、１１Ａ，１１Ｂはデパレ・パレタイズ部であり、これらデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂはそれぞれ、デパレタイズ部１２とデパレ・パレタイズロボット（移載手段の一例；以下、ロボットと略す）１３とパレタイズ部１４から構成されている。
【００２５】
デパレタイズ部１２は、後述する自動搬送台車（搬送手段の一例）から自動倉庫１より出庫された単品パレットＰ（出庫されるパレットの一例）を受け取る搬入コンベヤ２１と、この搬入コンベヤ２１から単品パレットＰを受け取り、ロボット１３の移載位置（デパレタイズ位置）ａまで搬送し、出力する第１移送コンベヤ２２と、この第１移送コンベヤ２２から単品パレットＰを受け取り自動搬送台車へ渡す第１搬出コンベヤ２３とをコの字状に配置して構成されている。また搬入コンベヤ２１のパレット受け入れ部には単品パレットＰに積載された製品Ｆの高さを検出する荷高検出用エリアセンサ２４が設けられ、またデパレタイズ位置ａには単品パレットＰ上の物品位置（ケース単位の製品の位置）を検出するための物品位置検出センサ２５が設置されている。
【００２６】
パレタイズ部１４は、予め段積みされた空パレット｛出荷先または方面単位（仕分け別）に注文に応じて製品を積み付ける他のパレットとして用意される；以下、仕分けパレットと称す｝Ｑを１段ずつ切り出す段ばらし機（空パレット供給手段の一例）３１と、この段ばらし機３１から切り出された空の仕分けパレットＱを搬送する搬送コンベヤ３２と、この搬送コンベヤ３２から空の仕分けパレットＱを受け取り、ロボット１３位置（パレタイズ位置）ｂまで搬送する第２移送コンベヤ３３と、この第２移送コンベヤ３３から空の仕分けパレットＱを受け取り自動搬送台車へ渡す第２搬出コンベヤ３４と、この第２搬出コンベヤ３４の中間部に設置された、ストレッチ包装機（包装手段の一例）３５から構成されている。ストレッチ包装機３５は、仕分けパレットＱに混載された製品の荷崩れを防止するため、ストレッチ包装を行う。搬送コンベヤ３２と第２移送コンベヤ３３と第２搬出コンベヤ３４はコの字状に配置されている。
【００２７】
またデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂの各コンベヤ２１，２２，２３，３２，３３，３４はコントローラを有し、パレットＰ，Ｑの移載の際のインターロックをとるように構成されている。
【００２８】
前記ロボット１３は、ロボット本体４１とケース単位の製品を直接単品パレットＰから仕分けパレットＱへ移載する（デパレ・パレタイズする）アーム４２を有しており、このアーム４２により製品Ｆを移載可能な範囲に、デパレタイズ部１２のデパレタイズ位置ａとパレタイズ部１４のパレタイズ位置ｂが対向するように配置されている。
【００２９】
またデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂに隣接して、単品パレットＰを仮置きする仮置きコンベヤ４６と、積付が終了し製品が混載された仕分けパレットＱを出庫する出荷コンベヤ４７が設置されている。
【００３０】
また自動倉庫１とデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂと仮置きコンベヤ４６と出荷コンベヤ４７とに渡って単品パレットＰと仕分けパレットＱを搬送するために自動搬送部５１が設けられている。自動搬送部５１は、自動倉庫１とデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂと仮置きコンベヤ４６と出庫コンベヤ４６とに渡って一定経路を形成するループ５２と、このループ５２に沿ってパレットＰ，Ｑを搬送する複数の自動搬送台車５３から構成される。前記ループ５２は、自動搬送台車５３を案内するレールや磁気経路などから形成される。
【００３１】
前記自動搬送台車５３は、ループ５２に案内されて自動走行可能に構成されるとともに、パレットＰ，Ｑの受渡し用のコンベヤ（移載手段）を有し、さらに自動倉庫１の入庫コンベヤ５、出庫コンベヤ６、デパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂの搬入コンベヤ２１、第１搬出コンベヤ２３、第２搬出コンベヤ３４、仮置きコンベヤ４６、出荷コンベヤ４７との間でパレットＰ，Ｑの移載を行う際のインターロックをとれるように構成されている。
【００３２】
上記構成の物流設備の制御構成を図３に示す。
図３において、６１は物流設備全般の在庫・入出庫などの管理を行う物流管理コンピュータ、６２は出荷先または方面単位（仕分け別）の仕分けパレットＱへの積付情報を作成し、また物流管理コンピュータ６１からの積付指示をロボットコントローラ６３へ送信する混載パレタイズシミュレータである。ロボットコントローラ６３は、荷高検出用エリアセンサ２４と物品位置検出センサ２５から検出信号が入力され、ロボット本体４１と、段ばらし機３１と、ストレッチ包装機３５を制御する。またロボット本体４１とデパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂのコンベヤ群はパレットＰ，Ｑの移動の際のインターロックがとれるように構成されている。
【００３３】
また６４は自動倉庫１の単品パレットＰの在庫管理を行うとともに自動倉庫１のスタッカークレーン４と入出庫コンベヤ５，６を駆動する自動倉庫コントローラ、６５は自動搬送部５１の自動搬送台車５３とコンベヤ群２１，２２，２３，３２，３３，３４，４６，４７を駆動する搬送台車コントローラである。
【００３４】
上記物流管理コンピュータ６１と混載パレタイズシミュレータ６２と自動倉庫コントローラ６４と搬送台車コントローラ６５とはＬＡＮａにより接続され、また混載パレタイズシミュレータ６２と２台のロボットコントローラ６３とはＬＡＮｂにより接続されている。
【００３５】
以下、上記構成における作用を図４のフローチャートを参照しながら説明する。なお、段ばらし機３１と搬送コンベヤ３２と第２移送コンベヤ３３の駆動により、空の仕分けパレットＱがパレタイズ位置ｂまで搬送されているものとする。
ステップ−１
まず物流管理コンピュータ６１より、混載パレタイズシミュレータ６２へ混載分の出荷データが送信される。この送信は、１出荷分または複数出荷分がまとめて行われる。
ステップ−２，３
混載パレタイズシミュレータ６２は、受信した出荷データに基づき、まず混載パレタイズシミュレーションを行い、仕分けパレットＱへの製品の積付情報（パレット上の製品の３次元位置情報；以下、パレタイズ情報と称す）を生成し、このパレタイズ情報を、物流管理コントローラ６１とロボットコントローラ６３へ送信する。
【００３６】
このパレタイズ情報の生成方法を図５に示す。図５に示すように、シミュレータ６２の積付ロジックでは、同一ケースサイズ（物品の形状の一例）の製品を一括して取扱い、たとえばケースサイズ“１”の製品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの計７個を一括して取扱い、ケースサイズ単位の積付情報を形成し、この積付情報による製品の段数が所定の段数以下のとき、続いてパレタイズ時の最上段の製品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となるように（仕分けパレットＱ同士が段積みできるように）、ケースサイズ単位の積付情報を再形成する。製品の段数が所定の段数を超えると、段積みのための積付情報の再形成は実行しない。
【００３７】
次に、この生成された積付情報に、同一の製品を続けて、たとえば製品Ａ，Ａ，Ａ，Ａと続けてロボット１３により移載ができるように製品（アイテム）単位の情報を割りつける。
【００３８】
このように積付情報では、４隅に少なくとも製品（少なくとも４個）を配置し、これら製品の上端の高さを略水平とすることにより、仕分けパレットＱ同士の段積みを可能とし、さらにこれら製品どうしが占める平面の面積を最大とすることにより、段積みしたときの安定性を向上させている。
【００３９】
なお、製品の種類が異なっても外形寸法が同一の製品をパレタイズするとき、積付情報の再形成に代えて、最上段において少なくとも４隅に製品が位置するように製品の配置情報を形成すればよい。最上段の製品の個数が４個に満たないときは、配置情報を形成しないようにすることもできる。
【００４０】
また、たとえばケースサイズ１の製品Ａの１個を最後に最上段に載せるように積付情報が設定されると、１段目に製品Ａを３個並べるために製品Ａを載せたパレットＰをロボット１３のデパレタイズ位置ａへ搬送し、移載が終了すると一旦払い出し、上段への製品Ｇの移載の後、再度製品Ａを載せたパレットＰをロボット１３のデパレタイズ位置ａへ搬送しなければならず、極めて効率が悪いこととなる。
ステップ−４
物流管理コンピュータ６１は、自動倉庫コントローラ６４より自動倉庫１に保管されている単品パレットＰの状況（在庫管理データ）を入力し、受信した仕分けパレットＱの積付情報および入力した自動倉庫１に保管されている単品パレットＰの状況に基づき、出庫情報を自動倉庫コントローラ６４へ送信する。
【００４１】
図５に示す積付情報では、たとえば一方のデパレ・パレタイズ部１１Ａの積付情報として、まず製品Ａの単品パレットＰ、続いて製品Ｂの単品パレットＰ、続いて製品Ｃの単品パレットＰ、製品Ｄの単品パレットＰ、製品Ｅの単品パレットＰ、製品Ｆの単品パレットＰ、製品Ｇの単品パレットＰ、製品Ｈの単品パレットＰの順序で出庫させる出庫情報となる。
【００４２】
ただし、製品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは同一のケースサイズ“１”であるので、これら製品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの単品パレットＰの出庫順序はどのようにしても構わないことから、自動倉庫１に保管されている単品パレットＰの状況に基づき、出庫効率がよいように出庫順序を決定する。このとき、搬送台車２３の運転状況を考慮するようにしてもよい。これにより、自動倉庫１と搬送台車２３の稼働効率を高めることができる。
【００４３】
なお、物流管理コンピュータ６１は、出庫順序を変更したたときにはこれに合わせて仕分けパレットＱの積付情報を訂正する。
ステップ−５，６
物流管理コンピュータ６１は、続いて各単品パレットＰから製品を卸す順番（情報）を生成し、この単品パレットＰからの製品の卸し情報（以下、デパレタイズ情報と称す）と単品パレットＰの段数データを、ロボットコントローラ６３へ送信する。単品パレットＰの段数データは、現状の単品パレットＰの製品の個数を１段を形成する製品の個数で除算することにより求められる。
【００４４】
上記デパレタイズ情報の生成方法を図６を参照しながら説明する。図６は、単品パレットＰ上の１段を形成する製品Ｕの数が１６個の場合に、各段で製品Ｕを卸す順番を数字で示している。
【００４５】
まず、現状の単品パレットＰの製品の個数からデパレタイズされる製品の個数を減算してデパレタイズ後のパレットＰの最上段の製品Ｕの個数を求める。
単品パレットＰから製品を卸す順番のルールは、図６に示すように、基本的に、４隅の製品Ｕを残すように設定されている。まず最上段の中央部の製品Ｕ（順番１〜４）を卸した後、周囲の４隅以外の製品Ｕ（順番５〜１２）を卸す。最後に４隅の製品Ｕを卸すが、デパレタイズ終了後のパレットＰの最上段の製品の個数ｘが３個のとき、４隅の製品Ｕを卸すことなく、次段の中央部の１個の製品Ｕを卸し、デパレタイズ終了後のパレットＰの最上段の製品の個数ｘが２個のとき、４隅の製品Ｕを卸すことなく、次段の中央部の２個の製品Ｕを卸し、デパレタイズ終了後のパレットＰの最上段の製品の個数ｘが１個のとき、４隅の製品Ｕを卸すことなく、次段の中央部の３個の製品Ｕを卸す。これにより、最上段には少なくとも４隅に製品Ｕ（少なくとも４個の製品Ｕ）が残され、さらに中央部よりも周囲に製品Ｕが残されるように卸し情報が形成されることにより、単品パレットＰ同士を安定して段積みすることができる。
【００４６】
この卸す順番のルールと、現状の単品パレットＰの製品の位置状況により、単品パレットＰからの製品の卸す順番を決定し、卸す順番に製品の位置情報を連ねてデパレタイズ情報を生成する。
【００４７】
たとえば、図７に示すように、卸す順番のルールにしたがって、現状最上段に７個の製品Ｕが残っている場合に、４個の製品Ｕのデパレタイズを行うとき、デパレタイズ終了後、最上段に３個の製品Ｕが残ることになるから、４個目の製品Ｕは次段の中央部からデパレタイズする位置情報を形成する。図７において、▲１▼▲２▼▲３▼▲４▼は卸す順番と位置を示す。
ステップ−７
自動倉庫コントローラ６４は、単品パレットＰの出庫情報に基づき、スタッカークレーン４および出庫コンベヤ６を駆動して単品パレットＰ（たとえば、製品Ａの単品パレットＰ）を出庫し、出庫コンベヤ６の出庫位置へ単品パレットＰが到着する毎に、搬送台車コントローラ６５へこの出庫位置と行き先（たとえば、デパレ・パレタイズ部１１Ａの搬入コンベヤ２１）からなる搬送情報を送信する。
【００４８】
搬送台車コントローラ６５は、受信した搬送情報に基づき、空きの搬送台車５３を確認して搬送情報をこの搬送台車５３とコンベヤ群２１，２２へ出力する。
すると、搬送台車５３は、この情報に基づき出庫位置へ移動し、出庫コンベヤ６に対して搬出指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して単品パレットＰを移載する。続いて行き先（たとえば、デパレ・パレタイズ部１１Ａの搬入コンベヤ２１）へ移動し、到着すると、搬入コンベヤ２１と移載可能かの確認を行い、移載可能なとき搬入指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して単品パレットＰを搬入コンベヤ２１へ移載する。搬入コンベヤ２１はその駆動により単品パレットＰを移載すると第１移送コンベヤ２２と移載可能かを確認し、移載可能と確認すると第１移送コンベヤ２２へ単品パレットＰを移載する。このとき、エリアセンサ２４により荷高が検出され、ロボットコントローラ６３へ入力される。続いてロボットコントローラ６３は、デパレタイズ位置ａ上での単品パレットＰの有無を確認し、第１移送コンベヤ２２へ駆動信号を出力して単品パレットＰをデパレタイズ位置ａへ搬送させる。
【００４９】
ステップ−７は自動倉庫１から単品パレットＰが出庫される毎に実行される。
ステップ−８
ロボットコントローラ６３は、エリアセンサ２４および物品位置検出センサ２５の検出信号と、混載パレタイズシミュレータ６２より受信したパレタイズ情報（仕分けパレットＱの積付情報）と、物流管理コンピュータ６１より受信したデパレタイズ情報（単品パレットＰの卸し情報）に基づき、ロボット１３のアーム４２を駆動して、パレタイズ位置ａに位置する単品パレットＰより、製品Ｕを仕分けパレットＱへ直接デパレ・パレタイズを行う。
ステップ−９
ロボットコントローラ６３は、１単品パレットＰ分の製品のデパレ・パレタイズが終了すると、ロボット本体４１を介して第１搬出コンベヤ２３へ駆動信号を出力して単品パレットＰをデパレタイズ位置ａより払い出し、単品パレットＰが第１搬出コンベヤ２３の出庫端へ移動すると、搬送台車コントローラ６５へ出庫端と単品パレットＰを返却する自動倉庫１の情報からなる出庫情報を送信する。
【００５０】
搬送台車コントローラ６５は、受信した出庫情報に基づき、出庫情報を搬送台車５３とコンベヤ群２３へ出力する。
すると、搬送台車５３は、この情報に基づき出庫位置へ移動し、第１搬出コンベヤ２３に対して搬出指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して単品パレットＰを移載する。続いて行き先（たとえば、自動倉庫１Ａの入出庫コンベヤ５）へ移動し、到着すると、入庫コンベヤ５に搬入指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して単品パレットＰを入庫コンベヤ５へ移載する。
【００５１】
続いて搬送台車コントローラ６５は、自動倉庫コントローラ６４へ返却した単品パレットＰの情報を送信する。
自動倉庫コントローラ６４は、返却された単品パレットＰの情報により、入庫コンベヤ５とスタッカークレーン４を駆動してパレットＰを元のパレット収納部へ格納する。
ステップ−１０
１パレット分の混載パレタイズが終了したかを確認し、終了するまで（図５に示すように積付が終了するまで）上記ステップ−７〜ステップ−９を繰り返す。
ステップ−１１
ロボットコントローラ６３は、１パレット分の混載パレタイズが終了すると、ロボット本体４１を介して第２搬出コンベヤ３４へ駆動信号を出力してストレッチ包装機３５位置まで移動させ、続いてストレッチ包装機３５により仕分けパレットＱのストレッチ包装を行う。このストレッチ包装により搬送中の荷崩れを防止している。
ステップ−１２
ロボットコントローラ６３は、ロボット本体４１を介して第２搬出コンベヤ３４へ駆動信号を出力して、このストレッチ包装が終了した仕分けパレットＱを出庫端へ移動させ、移動すると、搬送台車コントローラ６５へ出庫端と出荷コンベヤ４７の情報からなる出庫情報を送信する。
【００５２】
搬送台車コントローラ６５は、受信した出庫情報に基づき、出庫情報を搬送台車５３とコンベヤ群３４，４７へ出力する。
すると、搬送台車５３は、この情報に基づき出庫位置へ移動し、第２搬出コンベヤ３４に対して搬出指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して仕分けパレットＱを移載する。続いて行き先の出荷コンベヤ４７へ移動し、到着すると、出荷コンベヤ４７に搬入指令を出力し、同時に自己のコンベヤを駆動して仕分けパレットＱを出荷コンベヤ４７へ移載する。出荷コンベヤ４７により仕分けパレットＱは搬送され、出荷される。
【００５３】
なお、仕分けパレットＱの積付情報が、単品パレットＰの製品のみでパレットＰに載置されている製品の所定割合（たとえば１／２）以上を出荷するとき、デパレタイズ位置ａまで移動してきた単品コンベヤＰより、残りの製品が積付情報の状態となり、余りの製品が卸し情報の積付となるようにロボット１３により空きの仕分けパレットＱへ移載する。移載が終了すると、元の単品パレットＰを仕分けパレットとして出荷コンベヤ４７へ搬送して出荷し、余りの製品が移載された仕分けパレットＱを単品パレットとして自動倉庫１へ格納する。これにより、ロボット１３による製品の移載作業が少なくなり、効率的に仕分けが終了したパレットを得ることができる。
【００５４】
また混載が終了したとき、仕分けパレットＱの製品の高さが最大許容積付高さの１／２（所定割合の一例）以下のとき、ストレッチ包装は行わないで、そのまま出庫する。仕分けパレットＱの製品の高さが１／２（所定割合の一例）以下のとき搬送中の荷崩れの恐れが少ないことから、ストレッチ包装の手順を省略して効率を高めている。
【００５５】
また積付順序により、１つの製品をロボット１３において１度で移載積付できないとき、この製品を積載した単品パレットＰはデパレタイズ位置ａより払い出されると、搬送台車５３により仮置きコンベヤ４６へ一旦搬送されて仮置きされ、積付順序となると、再度この仮置きコンベヤ４６よりデパレタイズ位置ａへ戻される。これにより、自動倉庫１における格納処理を無くすことができ、自動倉庫１の負荷が減少する。
【００５６】
このように、直接デパレ・パレタイズを行うことにより、ケース保管設備など中間バッファを不要とすることができ、デパレ・パレタイズ設備を半分となり、設備コストを低減でき、かつ設置スペースを少なくすることができる。
【００５７】
またパレタイズが終了した仕分けパレットＱには、４隅に、最上段の製品高さが略水平となるように積付られることにより、仕分けパレットＱに積載された製品上にさらに製品を積載した仕分けパレットＱを積み上げることができ、人手を掛けずに、トラックやコンテナの積載効率を上げることができ、搬送コストを下げることができる。
【００５８】
またデパレタイズが終了した単品パレットＰには、４隅に、最上段の製品高さが水平となるように残されることにより、自動倉庫１においてスタッカークレーンを使用して単品パレットＰに積載された製品Ｕ上にさらに製品Ｕを積載した単品パレットＰを積み上げることができ、人手を掛けずに、自動倉庫１の収納効率を上げることができる。さらに中央部よりも周囲に製品Ｕが残されるように卸し情報が形成されることにより、単品パレットＰ同士を安定して段積みすることができる。
【００５９】
また物品位置検出センサ２５により単品パレットＰの最上段の物品位置を検出することにより、人手の介在により最上段の物品位置が未知の端数がある単品パレットＰのデパレ・パレタイズが可能となり、自動化をより推進できる。
【００６０】
またケースサイズ単位で混載パレタイズシミュレーションを行うことで同一ケースサイズのワークを固めて積付できるため、同一製品を同一パレットに積み付けるときに何度も自動倉庫１から出庫してくる必要がなくなり、また出庫順序制御が、製品単位でなくケースサイズ単位で可能となることから、自動倉庫１および自動搬送台車５３の搬送負荷を減少でき、効率を改善することができる。
【００６１】
なお、本実施の形態では、卸し情報と積付情報の両方を生成してデパレタイズおよびパレタイズを実行しているが、トラックやコンテナの状態、あるいは自動倉庫１の状態によって段積みを必要としないときは、一方のみを生成し、一方のみが段積みできるように、デパレタイズまたはパレタイズを実行してもよい。
［実施の形態２］
図８は本発明の実施の形態２における物流設備の構成図である。実施の形態１の構成と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
【００６２】
図８に示す物流設備は、実施の形態１の物流設備を２組備え、一方の物流設備７０Ａの搬送台車５３のループ５２と他方の物流設備７０Ｂの搬送台車５３のループ５２間に複数の移載コンベヤ７１を配置し、各設備７０Ａ，７０Ｂの搬送台車５３間でパレットＰ，Ｑの移載を可能としている。なお、デパレ・パレタイズ部１１Ａ，１１Ｂと仮置きコンベヤ４６をループ５２内のエリアに配置している。
【００６３】
この構成により、たとえば一方の物流設備７０Ａの自動倉庫１に格納されていない製品が他方の物流設備７０Ｂの自動倉庫１に格納されており、物流設備７０Ａにおける仕分けの積付に必要なとき、この製品を積載した単品パレットＰを、他方の物流設備７０Ｂの自動倉庫１から出庫し、搬送台車５３と移載コンベヤ７１を経由して、必要な一方の物流設備７０Ａのデパレ・パレタイズ部１１Ａあるいは１１Ｂへ搬送する。またその逆も実行できる。
【００６４】
また両物流設備７０Ａ，７０Ｂの自動倉庫１に同一の製品が格納されており、一方の自動倉庫１においての製品が不足するとき、この製品を積載した単品パレットＰを、他方の物流設備７０Ｂの自動倉庫１から出庫し、搬送台車５３と移載コンベヤ７１を経由して、必要な一方の物流設備７０Ａの自動倉庫１へ搬送し、補充する。またその逆も実行できる。なお、デパレ・パレタイズ部１１Ａあるいは１１Ｂを使用して製品を一方の物流設備７０Ａの自動倉庫１の単品パレットＰへ移載することで補充するようにすることも可能である。
【００６５】
このように、移載コンベヤ７１を設置することにより、各設備７０Ａ，７０Ｂで製品を融通し、また補充することができ、さらに仕分けの需要が少ない製品を積載した単品パレットＰを両設備７０Ａ，７０Ｂで保管する必要がなくなり、自動倉庫１の数を少なくすることができ、設備にかかるコストを削減することができる。
【００６６】
なお、本実施の形態１，２では、積付が終了した仕分けパレットＱを出荷コンベヤ４７から出荷しているが、自動倉庫１に仮置き保管するようにすることもできる。
【００６７】
また本実施の形態１，２では、１台の仕分けパレットＱに１つの仕分け先の製品を積み付けているが、複数の仕分け先、たとえば同一の搬送エリアに有る店舗などの製品を１台の仕分けパレットＱに積み付けるようにすることもできる。
【００６８】
また本実施の形態１，２では、搬送手段として、路面の一定経路を移動する自動搬送台車５３を使用しているが、天井部に架設したレールに沿って移動するモノレールタイプの搬送台車を使用することもできる。
【００６９】
また本実施の形態１，２では、移載手段として、ロボット１３を使用しているが、単品パレットから仕分けパレットへ製品を移載できるものであればよく、半自動ロボット、たとえば天井を走行するクレーンなどを使用して製品を移載するようなものなどを使用することもできる。
【００７０】
また本実施の形態１，２では、荷保管手段として、自動倉庫を使用しているが、自動倉庫に限ることはなく、水平型回転棚設備、垂直型回転棚設備や流動棚、パレットラック、積層ラック、移動ラックなどを使用することができる。
【００７１】
また本実施の形態１，２では、物品として製品を移載しているが、製品に限らず、移載手段によりパレットに段積みすることができるものであればよく、原材料や半製品であってもよい。
【００７２】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、出庫された単品パレットから仕分けパレットへ物品が移載されるとき、作成された卸し情報にしたがって物品が移載されることにより、移載後の単品パレットにおいて、最上段の物品上に他の単品パレットの段積みが可能となり、積載効率あるいは収納効率を改善することができる。或いは、作成された積付情報にしたがって物品が移載されることにより、移載後の仕分けパレットにおいて、最上段の物品が少なくとも４隅に位置し略水平となることから、仕分けパレット同士の段積みが可能となり、積載効率あるいは収納効率を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における物流設備の構成図である。
【図２】同物流設備のデパレ・パレタイズ部の拡大構成図である。
【図３】同物流設備の制御構成図である。
【図４】同物流設備の動作を説明するフローチャートである。
【図５】同物流設備の積付順序の作成の説明図である。
【図６】同物流設備の卸し順序の作成の説明図である。
【図７】同物流設備の卸し順序の作成の説明図である。
【図８】本発明の実施の形態２における物流設備の構成図である。
【図９】従来の物流設備において積付られたパレットの斜視図である。
【符号の説明】
１ 自動倉庫
２ 保管棚
４ スタッカークレーン
５ 入庫コンベヤ
６ 出庫コンベヤ
１１ デパレ・パレタイズ部
１２ デパレタイズ部
１３ ロボット
１４ パレタイズ部
２１，２２，２３，３２，３３，３４ コンベヤ
２４ エリアセンサ
２５ 物品位置検出センサ
３１ 段ばらし機
３５ ストレッチ包装機
４２ ロボットのアーム
４６ 仮置きコンベヤ
４７ 出荷コンベヤ
５１ 自動搬送部
５２ ループ
５３ 自動搬送車
６１ 物流管理コンピュータ
６２ 混載パレタイズシミュレータ
６３ ロボットコントローラ
６４ 自動倉庫コントローラ
６５ 搬送台車コントローラ
７１ 移載コンベヤ
Ｐ 単品パレット（出庫されるパレット）
Ｑ 仕分けパレット（他のパレット）
Claims (6)
- 単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、
前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段と
を備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、現状の単品パレットの物品の個数から移載される物品の個数を減算して移載後の単品パレットの最上段の物品の個数を求め、求めた最上段の物品の個数に基づいて、最上段の物品上に他の単品パレットの段積みを可能とする物品の卸し情報を作成し、
前記荷保管手段から出庫された単品パレットより物品を前記移載手段により仕分けパレットへ移載するとき、作成された前記卸し情報にしたがって物品を移載すること
を特徴とする物流設備。 - 単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、
前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段と
を備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、現状の単品パレットの物品の個数から移載される物品の個数を減算して移載後の単品パレットの最上段の物品の個数を求め、求めた最上段の物品の個数により単品パレットから物品を卸す順番を、基本的に最上段の４隅の物品を残すように設定した物品の卸し情報を作成し、
前記荷保管手段から出庫された単品パレットより物品を前記移載手段により仕分けパレットへ移載するとき、作成された前記卸し情報に設定された物品の卸す順序にしたがって物品を移載すること
を特徴とする物流設備。 - 前記物品の卸し情報は、前記単品パレットから物品を卸す順序を、
まず最上段の中央部の製品を卸した後、周囲の４隅以外の物品を卸し、最後に４隅の物品を卸すように設定し、
移載終了後の単品パレットの最上段の物品の個数が３個のとき、４隅の物品を卸すことなく、次段の中央部の１個の物品を卸し、
移載終了後の単品パレットの最上段の製品の個数が２個のとき、４隅の物品を卸すことなく、次段の中央部の２個の物品を卸し、
移載終了後の単品パレットの最上段の製品の個数が１個のとき、４隅の製品を卸すことなく、次段の中央部の３個の物品を卸すように再設定すること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物流設備。 - 単一の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する荷保管手段と、
前記荷保管手段から出庫された単品パレットから物品を、仕分けパレットへ移載する移載手段と
を備え、
前記仕分けパレットに積載される物品の情報により、同一形状の物品を一括して取扱い、物品の形状単位の積付情報を形成し、この積付情報による移載時の最上段の物品が、少なくとも４隅に位置し、略水平となるように、物品の形状単位の積付情報を再形成し、次にこの生成された積付情報に、同一の物品を続けて、移載手段により移載ができるように物品単位の情報を割りつけ、
前記積付情報に割り付けた物品単位の情報により前記荷保管手段から単品パレットを順に出庫し、この出庫された単品パレットから物品を、前記積付情報に基づいて前記移載手段により前記仕分けパレットに段積みすること
を特徴とする物流設備。 - 物品の積付情報は、最上段に積載される物品の個数が４個以上のときに、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行すること
を特徴とする請求項４に記載の物流設備。 - 仕分けパレットに積載される物品の個数により、物品を積載する段数を求め、この段数が所定段数以下のとき、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行し、前記求めた段数が所定段数を超えると、前記物品の形状単位の積付情報の再形成を実行しないこと
を特徴とする請求項４または請求項５に記載の物流設備。
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