JP4023181B2

JP4023181B2 - Logistics equipment

Info

Publication number: JP4023181B2
Application number: JP2002045504A
Authority: JP
Inventors: 文明立見
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2002-02-22
Filing date: 2002-02-22
Publication date: 2007-12-19
Anticipated expiration: 2022-02-22
Also published as: JP2003246421A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば物品の自動格納を行う自動倉庫や物品の搬入出に使用されるコンベヤやこれら自動倉庫とコンベヤ間の荷の搬送を行う自走搬送台車などの荷役設備機器を備えた物流設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記物流設備である自動倉庫設備の構成の一例を図８の配置図に基づいて説明する。
【０００３】
図８の自動倉庫設備は、物品が積載されたパレット（受け体の一例）１を収納する複数の物品収納部２を有する収納棚３、収納棚３に沿って一定経路４上を自走し、収納棚３との間でパレット１の入出庫を行うスタッカークレーン５、このスタッカークレーン５へのパレット１の入庫位置とパレット１の積込み位置間の物品１の搬送を行う入庫コンベヤ装置６、およびスタッカークレーン５からのパレット１の出庫位置とパレット１の積卸し位置間のパレット１の搬送を行う出庫コンベヤ装置（出庫手段の一例）７を備えた複数（図では３基）の自動倉庫（物品保管手段の一例）８と、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７とパレット１の積込み積卸しを行い、床面の一定経路９上を自走して物品１の搬送を行う自走搬送台車（搬送手段の一例）10と、３台の組合せコンベヤより形成され、自走搬送台車10とパレット１の積込み積卸しを行い、またパレット１上の物品のピッキング作業が実行される複数（図では３台）の出荷用ステーション（ピッキング作業部の一例）11と、設備外から搬入されたパレット１を自走搬送台車10へ積卸す入荷コンベヤ装置12とから構成されている。上記出庫コンベヤ装置７には、上記出庫位置と積卸し位置の２ヶ所においてパレット１を載置することができ、出庫コンベヤ装置７は、自動倉庫８のスタッカークレーン５から出庫されるパレット１を出庫順に貯留し、自走搬送台車10へ出庫順に搬出する機能を有している。
【０００４】
また３台の出荷用ステーション11のうちの１台には、パレット１上の物品の移載に使用されるロボット（作業終了出力手段の一例を兼ねる）13が設けられ、また３台の出荷用ステーション11のうちの２台にそれぞれ、ピッキング作業者14がピッキング作業終了時に操作するピッキング完了ボタン（作業終了出力手段の一例）15が設けられている。
【０００５】
また各出荷用ステーション11は、自走搬送台車10からパレット１の積込みを行う搬入コンベヤ装置16と、自走搬送台車10へパレット１の積卸しを行う搬出コンベヤ装置17と、これら搬入コンベヤ装置16と搬出コンベヤ装置17の中間に配置され、パレット１上の物品のピッキング位置を有し、パレット１を搬入コンベヤ装置16から移載し、パレット１を搬出コンベヤ装置17へ移載する移載装置（図示せず）を設けたピッキングコンベヤ装置18から構成され、パレット１は自走搬送台車10から搬入コンベヤ装置16により受け取られてピッキングコンベヤ装置18へ搬送され、ピッキング位置においてピッキングが終了すると、搬出コンベヤ装置17へ搬送されて自走搬送台車10へ受け渡しされる。
【０００６】
上記構成によれば、出荷用ステーション11からの物品の出荷予定に応じて、自動倉庫８よりパレット１が出庫用コンベヤ装置７へ出庫され、パレット１はこの出庫用コンベヤ装置７より自走搬送台車10へ積込まれ、自走搬送台車10により目的の出荷用ステーション11へ搬送され、自走搬送台車10から積卸しされる。そして、出荷用ステーション11では、自走搬送台車10からパレット１が積卸しされると、このパレット１は一旦貯留され、ピッキング位置における先のパレット１上の物品のピッキング作業が終了すると、ピッキング位置まで移動され、ロボット13によりピッキング作業が実行され、そのピッキング作業が終了すると、またはピッキング作業者14によりピッキング作業が実行されピッキング完了ボタン15が操作されると、積込み位置まで移動され、自走搬送台車10の到着を待って積付けが行われる。
【０００７】
また上記構成の自動倉庫設備では、出庫元の自動倉庫８（スタッカークレーン５）が複数存在し、出庫先の出荷用ステーション11が複数存在して組み合されていることから、実際に出庫したいパレット１をどこまで、いくつ出庫しておくかといったルールを制御上決定しておく必要がある。このルールは設備の構成により次の２種類のパターンのいずれかにより設定される。
【０００８】
ａ．他の出荷用ステーション11の非干渉運用パターン
隣接する出荷用ステーション11の作業進捗に関係なく、各出荷用ステーション11にパレット１が供給されるパターンであり、出荷用ステーション11にストレージ可能な数（固定の設定値）のパレット１が存在するようにパレット１が供給される。
【０００９】
ｂ．リードタイム短縮優先運用パターン
リードタイム（ある指令が発せられてから、その指令の対象となる行動の実行が完了するまでに要する実際時間または推定時間）を短縮することを目的とするパターンであり、他の出荷用ステーション11も同様にタイムリーにパレット１が処理されることを前提として、出庫コンベヤ装置７まで先行してパレット１を予め出庫しておくパターンである。このとき、出荷用ステーション11に予め設定された順に、出庫されたパレット１が出庫コンベヤ装置７に貯留される。出荷用ステーション11でのピッキング時間が短いと、パレット１の要求タクトは増加し、リードタイムの高速化が要求される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成の自動倉庫設備では、出庫元のスタッカークレーン５が複数存在し、出庫先の出荷用ステーション11が複数存在して組み合されていることから、作業の特性により、パレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりする現象が発生する。
【００１１】
すなわち、上記ルールにおいて、「他の出荷用ステーション11の非干渉運用パターン」のとき、出荷用ステーション11にストレージされたパレット１のうちピッキング作業が終了した１つのパレット１が、自動搬送台車10に積卸されてから、次のパレット１の出庫開始が自動倉庫８において行われるために、ピッキング作業時間が短いパレット１が連続した出荷用ステーション11では、“パレット１が到着するのが遅れ、パレット１のピッキング作業待ちが発生して物品の出荷が遅れる”という、パレット供給不足が発生するという問題があった。
【００１２】
また「リードタイム短縮優先運用パターン」のとき、出庫コンベヤ装置７に、設定された出荷用ステーション11の順にパレット１が先行して出庫されて貯留されているため、一つの出荷用ステーション11でのピッキング作業が延びると、このピッキング作業が遅れた出荷用ステーション11に供給される予定のパレット１の後に位置するパレット１は、搬送できなくなり、目的の出荷用ステーション11へのパレット供給障害が発生するという問題があった。
【００１３】
そこで、本発明は、ピッキング作業量がある程度予測できるとき、作業状態の変化に柔軟に対応してパレットをタイムリーに供給できる物流設備を提供することを目的としたものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、物品を受け体に積載されている状態で保管する複数の物品保管手段と、前記物品が積載されている受け体を複数貯留可能で、貯留される順に前記受け体より前記物品をピッキングする複数のピッキング作業部と、前記各物品保管手段から前記物品が積載されている受け体を受取る出庫手段と、前記各出庫手段から前記物品が積載されている受け体を、前記ピッキング作業部へ搬送する搬送手段を備える物流設備であって、
前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を、前記受け体より物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間に基づいて判定し、この判定したピッキング作業量と予め設定されているピッキング作業量とを比較し、前記判定した物品のピッキング作業量が少ないとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を短くし、前記ピッキング作業量が多いとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を長くして前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫することを特徴とするものである。
【００１５】
上記構成によれば、ピッキング作業部における、受け体からの物品のピッキング作業量が判定され、この判定されたピッキング作業量に応じて物品保管手段より物品が積載された次の受け体が出庫される（あるいは次の受け体の出庫指令が出力される）。すなわち、受け体からの物品のピッキング作業量が、前記受け体より物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間に基づいて判定され、この判定されたピッキング作業量と予め設定されているピッキング作業量とが比較され、判定された物品のピッキング作業量が少ないときは、物品保管手段より前記受け体を出庫する時間が短くされ、すぐに受け体は出庫され、また判定された物品のピッキング作業量が多いときは、物品保管手段より前記受け体を出庫する時間が長くされ、時間を置いて受け体が出庫される。したがって、ピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となり、柔軟な出庫の形態をとることができる。
【００１６】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、前記物品保管手段において前記受け体が前記出庫手段に出庫されるまでの出庫時間を求め、前記物品のピッキング作業量を、前記ピッキング作業時間にこの出庫時間を考慮して判定することを特徴とするものである。
【００１７】
上記構成によれば、物品保管手段において受け体が出庫手段に出庫されるまでの出庫時間を考慮して受け体が出庫され、ピッキング作業部に到着するまでの時間が調整される。
【００２０】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記各ピッキング作業部にそれぞれ、前記受け体からの前記物品のピッキング作業終了情報を出力する作業終了出力手段を設け、この作業終了出力手段からのピッキング作業終了情報に応じて、前記ピッキング作業終了情報を出力したピッキング作業部用の次の前記受け体を前記物品保管手段より引き当て、ピッキング作業量を再判定することを特徴とするものである。
【００２１】
上記構成によれば、作業終了出力手段からのピッキング作業終了情報に応じてピッキング作業終了情報を出力したピッキング作業部用の次の前記受け体が物品保管手段より引き当てられ、ピッキング作業量が再判定される。そして、この再判定されたピッキング作業量に応じて、物品保管手段より先に引き当てられた受け体が出庫される（あるいは受け体の出庫指令が出力される）。
【００２２】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項３に記載の発明であって、前記物品保管手段に引き当てられ前記出庫手段へ出庫する前記受け体の順を、前記再判定されたピッキング作業量に応じて変更可能とすることを特徴とするものである。
【００２３】
上記構成によれば、物品保管手段に引き当てられ出庫手段へ出庫する受け体の順は、再判定されたピッキング作業量に応じて変化され、再判定されたピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となる。
【００２６】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４に記載の発明であって、前記出庫手段は、前記物品保管手段から出庫される前記受け体を出庫順に貯留し、前記搬送手段へ出庫順に搬出する機能を有することを特徴とするものである。
【００２７】
上記構成によれば、出庫手段には物品保管手段から出庫される受け体が順に貯留され、貯留された順に搬送手段へ出庫される。
また請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、前記各ピッキング作業部毎に、前記予め設定されているピッキング作業量が変更可能にされ、この設定されたピッキング作業量と判定されたピッキング作業量がほぼ等しくなるように、前記物品保管手段から前記受け体を出庫することを特徴とするものである。
【００２８】
上記構成によれば、設定されたピッキング作業量と判定されたピッキング作業量がほぼ等しくなるように、物品保管手段から受け体が出庫され、各ピッキング作業部において受け体の供給が遅れたり、ピッキング作業部からの物品の出荷が遅れたりすることが回避される。
【００２９】
また請求項７に記載の発明は、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明であって、前記各ピッキング作業部毎に、予め前記受け体の供給量が変更可能に設定され、この設定された受け体の供給量となるように、前記物品保管手段から受け体が供給されることを特徴とするものである。
【００３０】
上記構成によれば、ピッキング作業部に貯留される受け体の供給量が、設定された受け体の供給量となるように、物品保管手段から受け体が供給され、各ピッキング作業部において受け体の供給が遅れたり、ピッキング作業部からの物品の出荷が遅れたりすることが回避される。
【００３１】
また請求項８に記載の発明は、上記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明であって、同一種類の物品が積載されている受け体が、複数の前記物品保管手段にそれぞれ保管され、これら物品保管手段からの前記受け体の出庫に伴い、前記同一種類の物品が積載されている受け体が一つの物品保管手段にしか在庫されなくなると、前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を判定し、この判定したピッキング作業量に応じて前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫することを開始することを特徴とするものである。
【００３２】
上記構成によれば、各ピッキング作業部におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく物品保管手段よりの次の受け体の出庫は、同一種類の物品が積載されている受け体が一つの物品保管手段にしか在庫されなくなると開始される。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、本発明の実施の形態における物流設備を図８に示す自動倉庫設備の構成とし、同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
【００３４】
図１は本発明の実施の形態における物流設備である自動倉庫設備の制御構成図である。
図１において、21は自動倉庫設備の統括制御部であり、この統括制御部21は、通信ケーブル（通信回線の一例）22にトランシーバ23を介して接続されたコンピュータからなる統括コントローラ（制御手段の一例）24と、この統括コントローラ24に接続された、液晶表示装置（表示手段の一例）25、キーボード26、およびマウス（指示手段の一例）27とから構成されている。また前記統括コントローラ24に上位の管理コンピュータ28が接続されている。
【００３５】
また３基の自動倉庫８の各ＲＭコントローラ31、自走搬送台車10の搬送コントローラ32、３台の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33、入荷コンベヤ装置12のコントローラ34、およびロボット13のロボットコントローラ35がそれぞれトランシーバ23を介して前記通信ケーブル22に接続され、統括コントローラ24および各コントローラ31，32，33，34，35間でデータの送受信を可能に構成されている。
「自動倉庫８のＲＭコントローラ31」
上記各自動倉庫８のコントローラ31には、予め収納棚３の各物品収納部２（棚番）毎に収納されているパレット１を特定するデータ（たとえばパレットのナンバー）が記憶され、また各自動倉庫８のコントローラ31には光通信装置（図示せず）を介してスタッカークレーン５が接続され、さらに入庫コンベヤ装置６と出庫コンベヤ装置７が接続されている。この自動倉庫８のコントローラ31は、入庫コンベヤ装置６を駆動して自走搬送台車10により搬送されてきた（ピッキングが終了した）パレット１を受け取り、スタッカークレーン５を駆動してパレット１の元の物品収納部２へ入庫し、出庫コンベヤ装置７を駆動して出庫コンベヤ装置７へ出庫されたパレット１を自走搬送台車10へ渡す動作を実行するとともに、次の出庫動作を実行する。
【００３６】
図３のフローチャートに示すように、まず統括コントローラ24より、後述する、“出庫する収納棚３の物品収納部２の番号（棚番）とパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11を特定するナンバーからなる出庫指令データ”を入力すると（ステップ−１）、出庫コンベヤ装置７の出庫位置にパレット１が載置されているか、すなわち出庫が可能かどうかを確認し（ステップ−２）、確認するとスタッカークレーン５へ、上記棚番を指定して出庫要求を出力する（ステップ−３）。この要求に応じてスタッカークレーン５により指定された棚番のパレット１が出庫コンベヤ装置７の出庫位置に出庫され、スタッカークレーン５より出庫完了信号を入力すると（ステップ−４）、“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11のナンバーを含む出庫完了データ”を統括コントローラ24と搬送コントローラ32へ送信して（ステップ−５）、終了する。なお、複数の出庫指令データを入力すると、入力した順に実行する。
【００３７】
この出庫動作により、出庫指令データに応答して出庫コンベヤ装置７へパレット１が出庫される。また出庫コンベヤ装置７の積卸し位置からパレット１が自走搬送台車10へ搬出されると、出庫位置のパレット１は積卸し位置へ移動され、再び出庫コンベヤ装置７へ出庫可能となる。
【００３８】
また自走搬送台車10よりパレット１を受け取るとき、搬送コントローラ32より、後述する“受け渡すパレット１を特定するナンバーと搬出先の出荷用ステーション11のナンバーからなる入庫データ”が受信され、この入庫データのパレット１のナンバーに基づいて入庫する物品収納部２の棚番を求めて入庫動作を実行し、入庫完了により“自動倉庫８のナンバーとこのパレット１のナンバーと出荷用ステーション11のナンバーを含む入庫完了データ”を統括コンピュータ24へ送信している。
「自走搬送台車10の搬送コントローラ32」
上記自走搬送台車10の搬送コントローラ32には、通信手段（アンテナや送受信装置など；図示せず）を介して自走搬送台車10が接続されている。
【００３９】
搬送コントローラ32は、上記出庫完了データを各自動倉庫８のＲＭコントローラ31より受信すると、受信した順に記憶して「出荷用ステーション11への搬送予定データ」を形成し、また後述する“出荷用ステーション11を特定するナンバーとパレット１のナンバーと搬送先の自動倉庫８のナンバーからなるピッキング完了データ”を統括コントローラ24より受信すると、受信した順に記憶して「自動倉庫８への搬送予定データ」を形成している。
【００４０】
そして、搬送コントローラ32は、出荷用ステーション11への搬送予定データに順にしたがって、自動倉庫８の出庫コンベヤ装置７から出庫先の出荷用ステーション11へパレット１を搬送し、続いて自動倉庫８への搬送予定データに順にしたがって、出荷用ステーション11より自動倉庫８の入庫コンベヤ装置６へパレット１を搬送する。この自動倉庫８の入庫コンベヤ装置６へパレット１を渡すとき、搬送コントローラ32は、“受け渡すパレット１を特定するナンバーと搬出先の出荷用ステーション11のナンバーからなる入庫データ”を形成し、この入庫データを自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ送信する。このように、出荷用ステーション11への搬送予定データと自動倉庫８への搬送予定データにしたがって、自動倉庫８から出荷用ステーション11、出荷用ステーション11から自動倉庫８へと交互にパレット１が搬送される。
「出荷用ステーション11の出荷コントローラ33」
３台の出荷用ステーション11のうちで２台の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33には、出荷用ステーション11の３台のコンベヤ装置16，17，18とピッキング完了ボタン15が接続され、またロボット13を備えた出荷用ステーション11の出荷コントローラ33には、出荷用ステーションの３台のコンベヤ装置16，17，18が接続されている。
【００４１】
出荷コントローラ33は、自動倉庫８よりパレット１を搬送してきた自走搬送台車10が到着すると、搬入コンベヤ装置16を駆動してパレット１を受け取り、ピッキングコンベヤ装置18のピッキング位置より上流にパレット１を移動させ、またピッキング完了ボタン15の操作信号を入力すると、またはロボットコントローラ35よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキングコンベヤ装置18上のパレット１を搬出コンベヤ装置17へ移動させるとともに、搬入コンベヤ装置16より上流に移動された次のパレット１をピッキング位置へ移動させる。
【００４２】
またピッキング完了ボタン15の操作信号を入力すると、またはロボットコントローラ35よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキング終了情報を統括コントローラ24へ送信する。
【００４３】
なお、自走搬送台車10と、自動倉庫８の出庫コンベヤ装置７、出荷用ステーション11の搬入コンベヤ装置16および搬出コンベヤ装置17との間のパレット１の受け渡しは、搬送コントローラ32と、自動倉庫８のＲＭコントローラ31および出荷用ステーション11の出荷コントローラ33との間でパレット１の受け渡しの許可データを受け渡しを行うことにより実行される。
「ロボットコントローラ35」
上記ロボットコントローラ35は、統括コントローラ24より、後述する“ピッキングする物品の数量からなるピッキングデータ”を受信すると、ロボット13を駆動してピッキング位置のパレット１より物品をピッキングし、ピッキングが終了すると、ピッキング終了信号をロボット13が設けられた（ナンバー２の）出荷用ステーション11の出荷コントローラ33へ送信する。
「統括コントローラ24」
上記統括コントローラ24について詳細に説明する。
【００４４】
統括コントローラ24は、図２に示すように、管理コンピュータ28に接続された出荷予定データ記憶部41と、３基の自動倉庫８のうちナンバー１の自動倉庫８の在庫データを管理する第１在庫管理部42と、同じくナンバー２の自動倉庫８の在庫データを管理する第２在庫管理部43と、ナンバー３の自動倉庫８の在庫データを管理する第３在庫管理部44と、３台の出荷用ステーション11のうちナンバー１の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第１出荷データ記憶部45と、同じくナンバー２の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第２出荷データ記憶部46と、ナンバー３の出荷用ステーション11の出荷データを記憶する第３出荷データ記憶部47と、ナンバー１の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第１制御部48と、ナンバー２の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第２制御部49と、ナンバー３の出荷用ステーション11へのパレット１の供給を制御する第３制御部50と、これら制御部48，49，5とトランシーバ23に接続され、データの送受信を行う通信部51から形成されている。
【００４５】
上記出荷予定データ記憶部41には、図４に示すように、管理コンピュータ28より指令された指令出荷データ、すなわち各出荷用ステーション11毎に出荷する順（出荷順）に物品を特定する情報（たとえば物品名やコード）とピッキングする数量を連ねたデータが記憶される。
【００４６】
また上記第１〜第３在庫管理部42，43，44にはそれぞれ各自動倉庫８の収納棚３の物品収納部２に格納されている物品の情報（在庫データ）が記憶される。すなわち図５に示すように、物品収納部２の棚番（ロケーション）毎に、格納されている物品を特定する情報（たとえば物品名やコード）とその数量、さらにこの物品を載置しているパレット１を特定する情報（たとえばナンバー）、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの出庫時間が記憶されている。
【００４７】
また上記第１〜第３出荷データ記憶部45，46，47にはそれぞれ、図４の指令出荷データと図５の在庫データから求められる、各出荷用ステーション11の出荷データが記憶される。この出荷データは、図６に示すように、出荷順に、パレット１のナンバー、パレット１を在庫している自動倉庫８のナンバーと物品収納部２の棚番、ピッキング数量、判定ピッキング作業時間（ピッキング作業量の一例）、出荷状況（出荷終了／出庫済み／未出庫）のデータから構成されている。なお、出荷状況は最初は未出庫に設定されている。
【００４８】
上記制御部48，49，50の動作を、第１制御部48を例として詳細に説明する。なお、各制御部48，49，50には、キーボード26を使用して、予め各出荷用ステーション11のピッキング量Ｐ_S（ピッキング作業部毎に設定されるピッキング量）と１台のパレット１当りの平均物品ピッキング数量／パレットαが設定される。また制御部48，50には、物品毎にこの物品１個をピッキングするピッキング作業者14のピッキング単位時間が設定され、制御部49には、物品毎にこの物品１個をピッキングするロボット13のピッキング単位時間が設定される。
「出荷データの形成」
出荷予定データ記憶部41に記憶されている指令出荷データ（図４）における、ナンバー１の出荷用ステーション11の物品の出荷順に、物品名により第１〜第３在庫管理部42，43，44に記憶されている在庫データを検索して、物品を載置しているパレット１を在庫している自動倉庫８をその棚番および出庫時間とともに求め、さらに物品名によりこの物品のピッキング単位時間を求め、このピッキング単位時間およびピッキング数量によりこの物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間（＝ピッキング単位時間×ピッキング数量）を求め、第１出荷データ記憶部45に記憶する。
「出荷データの更新」
ＲＭコントローラ31より上記出庫完了データを入力すると、このデータの出庫先の出荷用ステーション11のナンバーが“１”のとき、データの“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバー”から、このパレット１のナンバーの出荷状況を出荷済みとする。
【００４９】
またナンバー１の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33より、上記ピッキング終了情報を入力すると、出荷状況が出荷済みで最も出荷順がはやいパレット１の出荷状況を出荷終了とする。
「自動倉庫在庫データの更新」
ＲＭコントローラ31より上記入庫完了データを入力すると、このデータの出庫先の出荷用ステーション11のナンバーが“１”のとき、データの“パレット１のナンバー”から出荷データによりピッキングされた物品の数量を求め、続いて“自動倉庫８を特定するナンバーとパレット１のナンバー”から、この自動倉庫８の棚番と物品の数量を求め、この物品の数量からピッキングされた物品の数量を減算して新たなパレット１上の物品の数量を求め、この自動倉庫８の在庫管理部の在庫データを更新する。
「自動倉庫出庫指令」
初期状態、すなわちナンバー１の出荷用ステーション11においてピッキング作業が開始される前には、第１出荷データ記憶部45に記憶されている出荷順１〜３のパレット１を出庫する上記出庫指令データを、出荷順にこれらパレット１を在庫している各自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ出力する。出庫指令データは、上述したように“収納棚３の物品収納部２の番号（棚番）とパレット１のナンバーと出庫先の出荷用ステーション11を特定するナンバー１”から形成される。
【００５０】
そして実際にピッキング作業が開始された後の動作を図７のフローチャートにしたがって説明する。なお、ピッキング作業の開始直後には、後述するステップ−３から実行される。
【００５１】
ナンバー１の出荷用ステーション11の出荷コントローラ33より、ピッキング終了情報を入力すると（ステップ−１）、出荷データにおいて、ピッキング終了情報に応じて出荷状況が出荷終了とされたパレット１が在庫されていた自動倉庫８を求めて、“出荷用ステーション11を特定するナンバーとパレット１のナンバーと搬送先の自動倉庫８のナンバーからなるピッキング完了データ”を形成して搬送コントローラ32へ送信し（ステップ−２）、出荷データにおいて出荷状況が出荷済みとなっているパレット１の各判定ピッキング作業時間および出庫時間を加算して現在のピッキング量Ｐ_Nを求める（ステップ−３）。
【００５２】
続いて予め設定されたピッキング量Ｐ_Sと求めた現在のピッキング量Ｐ_Nとの差を求めて、この差が予め設定された所定量（たとえば平均物品ピッキング数量／パレットα）より広がっているかを判断し（ステップ−４）、広がっていると、出荷データの次の出荷順のパレット１を引き当て（ステップ−５）、この次のパレット１のピッキング数量Ｐに現在のピッキング量Ｐ_Nを加算してこの加算値が設定されたピッキング量Ｐ_Sより小さいかどうかを確認し（ステップ−６）、確認するとさらに次の出荷順のパレット１を引き当てる（ステップ−７）。
【００５３】
そして、ステップ−５またはステップ−７において引き当てられたパレット１の出庫指令データを形成して出力する（ステップ−８）。
なお、第２制御部49では、ステップ−１において、ピッキング終了情報が入力されると、次にピッキング位置に移動されるパレット１からピッキングする物品の数量からなるピッキングデータがロボットコントローラ35へ送信される。
【００５４】
このようにピッキング作業が開始されると、ピッキング完了ボタン15の操作毎（あるいはロボットコントローラ35のピッキング終了毎）に、出庫済みのパレット１のピッキング量Ｐ_Nが予め設定されたピッキング量Ｐ_Sとなるように、次の出荷順のパレット１、あるいは次の出荷順のパレット１および次次の出荷順のパレット１が引き当てられ、出庫指令データが自動倉庫８へ出力される。このとき、現在のピッキング量Ｐ_Nが少なく差が平均物品ピッキング数量／パレットαより広がっていると、すぐに次の出荷順のパレット１が引き当てられて出庫指令データが出力され、よって自動倉庫８より次のパレット１を出庫する時間が短くなり、また現在のピッキング量Ｐ_Nが多く差が広がっていないと、次の出荷順のパレット１が引き当てられることはなく、次のピッキング完了ボタン15が操作されるまで（あるいはロボットコントローラ35においてピッキングが終了されるまで）パレット１が引き当てられることはないので、自動倉庫８より次のパレット１を出庫する時間は長くなる。
【００５５】
上記自動倉庫設備の構成による作用を、ナンバー１の出荷用ステーション11のピッキング作業を例に説明する。なお、各自動倉庫８の在庫データが在庫管理部42，43，44に記憶されており、また情報はトランシーバ23および通信ケーブル22を介して送信・受信されるものとする。
【００５６】
１．まず、管理コンピュータ28より指令出荷データを受信すると、出荷予定データ記憶部41にこの指令出荷データが記憶され、続いてこの出荷予定データ記憶部41に記憶された指令出荷データと、各在庫管理部42，43，44に記憶された各自動倉庫８の在庫データに基づいて、各出荷用ステーション制御部48，49，50により出荷用ステーション11の出荷データが形成され、それぞれの出荷用ステーション11の出荷データ記憶部45，46，47に記憶される。
【００５７】
２．次に、ピッキング作業開始前に、各出荷用ステーション制御部48，49，50より出荷順１〜３のパレット１の出庫指令データが自動倉庫８のＲＭコントローラ31へ出力される。
【００５８】
これにより、各出荷用ステーション11へそれぞれ、出荷順１〜３に３台のパレット１が自動倉庫８より出庫され自走搬送台車10により搬送されて供給され、各出荷用ステーション11のピッキング位置に出荷順１のパレット１が載置される。
【００５９】
３．ピッキング作業開始と同時に、予め設定されたピッキング量Ｐ_Sと求めた現在のピッキング量Ｐ_Nとの差を求めて、その差に応じて次の出荷順のパレット１が引き当てられ、引き当てられたパレット１の出庫指令データが形成され出力される。
【００６０】
これにより、現在のピッキング量Ｐ_Nが少ない出荷用ステーション11用に自動倉庫８よりパレット１が出庫され、早目にパレット１が供給される。
４．出荷用ステーション11においてピッキング作業が実行され、ピッキング完了ボタン15が操作されピッキング終了情報を受信すると、あるいはロボットコントローラ35においてピッキングが終了しピッキング終了情報を受信すると、ピッキング完了データが形成されて搬送コントローラ32へ出力される。このピッキング完了データに基づいて、ピッキング作業が終了したパレット１が自走搬送台車10を介して元の自動倉庫８へ戻される。
【００６１】
また、同時に現在のピッキング量Ｐ_Nが再び求められ（再判定され）、予め設定されたピッキング量Ｐ_Sとこの求めた現在のピッキング量Ｐ_Nとの差を求めて、その差に応じて次の出荷順のパレット１が引き当てられ、引き当てられたパレット１の出庫指令データが形成され出力される。
【００６２】
これにより、現在のピッキング量Ｐ_Nが少ない出荷用ステーション11用に自動倉庫８よりパレット１が出庫され、パレット１が供給される。
５．自動倉庫８において入庫動作が実行され、入庫完了データを受信すると、この入庫完了データに基づいて在庫管理部42，43，44の在庫データが更新される。
【００６３】
このように、ピッキング終了情報に応じてピッキング終了情報を出力した出荷用ステーション11用の次のパレット１が自動倉庫８より引き当てられ、この出荷用ステーション11における、パレット１からの物品のピッキング量が再判定され、この再判定されたピッキング作業量に応じて自動倉庫８より先に引き当てられたパレット１の出庫指令が出力されることにより、各自動倉庫８にそれぞれ引き当てられ出庫コンベヤ装置７へ出庫するパレット１の順は、再判定されたピックアップ作業量に応じて変化する。よって、判定されたピッキング作業量が少ない出荷用ステーション11用のパレット１は先に出庫され、判定されたピッキング作業量が多い出荷用ステーション11用のパレット１は、時間を置いて後に出庫され、その結果、ピッキング作業量が少ない出荷用ステーション11用のパレット１を、ピッキング作業量が多い出荷用ステーション11用のパレット１より前に連続して出庫することが可能となり、タイムリーにパレット１を供給する柔軟な出庫の形態をとることができる。また設定されたピッキング作業量Ｐ_Sと判定されたピッキング作業量Ｐ_Nがほぼ等しくなるように、自動倉庫８からパレット１が出庫されることにより、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６４】
またピッキング作業量Ｐ_Nを判定するとき、自動倉庫８においてパレット１が出庫コンベヤ装置７に出庫されるまでの出庫時間が考慮されることにより、実際のピッキング作業量Ｐ_Nを正確に求めることができ、よってよりタイムリーに各出荷用ステーション11の作業量に応じてパレット１を供給でき、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６５】
また出庫コンベヤ装置７には自動倉庫８から出庫されるパレット１が順に貯留され、貯留された順に自走搬送台車10へ出庫されることにより、先行して複数のパレット１を出庫コンベヤ装置７へ出庫することができ、各出荷用ステーション11へのパレット１の供給時間を短縮することができる。
【００６６】
なお、本実施の形態では、予め設定されたピッキング量Ｐ_Sとなるように、パレット１が供給されているが、出庫済みのパレット１の数量を予め設定されたパレット１の供給量となるように、自動倉庫８からパレット１を供給することも可能である。
【００６７】
この構成によれば、出荷用ステーション11に貯留されるパレット１の供給量が、設定されたパレット１の供給量となるように、自動倉庫８からパレット１が供給されることにより、各出荷用ステーション11においてパレット１の供給が遅れたり、出荷用ステーション11からの物品の出荷が遅れたりすることを回避することができる。
【００６８】
また本実施の形態では、ピッキング作業開始時より、各出荷用ステーション11におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく自動倉庫８よりの次のパレット１の出庫が実行されているが、同一種類の物品が積載されているパレット１が複数の自動倉庫８にそれぞれ保管されている場合、これら自動倉庫８からのパレット１の出庫に伴い、前記同一種類の物品が積載されているパレット１が一つの自動倉庫８にしか在庫されなくなることにより、上記各出荷用ステーション11におけるピッキング作業量の判定、およびこの判定に基づく自動倉庫８よりの次のパレット１の出庫を実行するようにしてもよい。
【００６９】
この構成によれば、同一種類の物品が積載されているパレット１が一つの自動倉庫８にしか在庫されなくなるまで、たとえば１台の出荷用ステーション11と１基の自動倉庫８を組として、自動倉庫８より組にした出荷用ステーション11へパレット１を連続して供給するようにすることができ、効率よく先行してパレット１を供給することができる。
【００７０】
また本実施の形態では、物流設備として、自動倉庫設備を示しているが、物品保管手段とピッキング作業部と搬送手段を備えた物流設備であればよい。
また本実施の形態では、物品保管手段として自動倉庫８を使用しているが、自動倉庫８に限ることはなく、受け体を入庫コンベヤ装置６より入庫して収納でき、指定により受け体を出庫コンベヤ装置７へ出庫できる収納庫であればよい。また物品保管手段として３基の自動倉庫８を設けているが、１基の自動倉庫８のみが設置されている場合にも本発明を適用することが可能である。
【００７１】
また本実施の形態では、受け体としてパレット１を使用しているが、パレット１に限ることはなく、物品を積載できるもの、たとえばバケットやコンテナやカゴのような箱体や板体であってもよい。
【００７２】
また本実施の形態では、搬送手段として床面を走行する自走搬送台車10を使用しているが、自走搬送台車10に限ることはなく、天井から吊設された搬送台車を使用することも可能であり、また自走搬送台車10の一定経路９を一直線状としているが、ループ状として走行するようにしてもよい。また自走搬送台車10を１台しか使用していないが、複数台の自走搬送台車10を使用してパレット１を搬送するようにしてもよい。
【００７３】
また本実施の形態では、出庫手段を形成する出庫コンベヤ装置７を、パレット１の出庫位置と積み卸し位置を有し、２台のパレット１を貯留できる構成としているが、出庫コンベヤ装置７としてアキュームコンベヤ装置を使用してさらに多くのパレット１を貯留できるようにすることもできる。
【００７４】
また本実施の形態では、ピッキング作業部を形成する、ナンバー１とナンバー３の出荷用ステーション11では、一人のピッキング作業者によりピッキング作業を実行しているが、二人や三人など複数のピッキング作業者によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、上記物品のピッキング単位時間を人数に合わせて短く設定する。これによりピッキング作業量Ｐ_Nは少なくなるので、パレット１は早目に供給される。
【００７５】
また本実施の形態では、出荷用ステーション11において、パレット１からピッキングされる物品の数量は予め指令出荷データにより指令されているが、パレット１からパレット１に積載されている全物品をピッキングするように設定しておくことも可能である。
【００７６】
また本実施の形態では、１台のパレット１には、１種類の物品しか積載していないが、複数の種類の物品を混載するようにすることもできる。このとき、在庫管理部42，43，44に記憶される在庫データにおいて、物品名の欄に複数の物品名が登録される。
【００７７】
また本実施の形態では、物品毎にピッキング単位時間を設定してピッキング作業量を求めているが、このように物品毎にピッキング単位時間を設定するのではなく、物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類を予め設定しておき、また物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類をそれぞれ複数の段階に分けてそれぞれピッキング時間を求める指数を設定し、物品が選択されると、この物品の物品の外形寸法、重量、物品の積み方の種類を検索し、各指数により演算して物品のピッキング単位時間を求めるようにしてもよい。
【００７８】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、ピッキング作業量が少ないピッキング作業部用の受け体を、ピッキング作業量が多いピッキング作業部用の受け体より前に連続して出庫することが可能となり、柔軟な出庫の形態をとることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物流設備である自動倉庫設備の制御構成図である。
【図２】同自動倉庫設備の統括コントローラのブロック図である。
【図３】同自動倉庫設備の自動倉庫のコントローラの出庫動作を示すフローチャートである。
【図４】同自動倉庫設備の統括コントローラの出荷予定データ記憶部における指令出荷データの構成図である。
【図５】同自動倉庫設備の統括コントローラの在庫管理部における在庫データの構成図である。
【図６】同自動倉庫設備の統括コントローラの出荷データ記憶部における出荷データの構成図である。
【図７】同自動倉庫設備の統括コントローラの制御部における動作を説明するフローチャートである。
【図８】物流設備の一例としての自動倉庫設備の機器の配置図である。
【符号の説明】
１パレット
２物品収納部
３収納棚
５スタッカークレーン
６入庫コンベヤ装置
７出庫コンベヤ装置
８自動倉庫
10 自走搬送台車
11 出荷用ステーション
13 ロボット
14 ピッキング作業者
21 統括制御部
24 統括コントローラ
31 自動倉庫のＲＭコントローラ
32 自走搬送台車の搬送コントローラ
33 出荷用ステーションの出荷コントローラ
35 ロボットのコントローラ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to, for example, an automatic warehouse that automatically stores articles, a conveyor used for loading and unloading articles, and a logistics facility including cargo handling equipment such as a self-propelled conveyance carriage that conveys loads between the automatic warehouse and the conveyor. It is about.
[0002]
[Prior art]
An example of the configuration of an automatic warehouse facility, which is the conventional physical distribution facility, will be described with reference to the layout diagram of FIG.
[0003]
The automatic warehouse equipment of FIG. 8 is self-propelled on a fixed path 4 along a storage shelf 3 having a plurality of article storage units 2 for storing a pallet (an example of a receiver) 1 on which articles are loaded, and the storage shelf 3. A stacker crane 5 that loads and unloads the pallet 1 to and from the storage shelf 3, a warehousing conveyor device 6 that conveys the article 1 between the pallet 1 loading position and the pallet 1 loading position on the stacker crane 5, and A plurality of (three in the figure) automatic warehouses (articles in the figure) equipped with a delivery conveyor device (an example of delivery means) 7 for transporting the pallet 1 between the delivery position of the pallet 1 from the stacker crane 5 and the unloading position of the pallet 1 An example of storage means) 8, a self-propelled transport cart that performs loading and unloading of the warehousing conveyor device 6 or the shipping conveyor device 7 and the pallet 1 and transports the article 1 by self-propelled on a fixed path 9 on the floor surface ( Transport An example of a stage) formed of 10 and 3 combination conveyors, loading and unloading the self-propelled transport cart 10 and the pallet 1, and a plurality of (three in the figure) in which picking work of articles on the pallet 1 is executed ) Shipping station (an example of a picking work unit) 11 and a receiving conveyor device 12 for loading and unloading the pallet 1 loaded from outside the equipment onto the self-propelled conveying cart 10. The pallet 1 can be placed on the unloading conveyor device 7 at the unloading position and the unloading position. The unloading conveyor device 7 unloads the pallet 1 unloaded from the stacker crane 5 of the automatic warehouse 8. It has the function of storing in order and carrying it out to the self-propelled transport cart 10 in the order of delivery.
[0004]
Also, one of the three shipping stations 11 is provided with a robot (also serving as an example of a work end output means) 13 used for transferring articles on the pallet 1, and also for three shipping stations. Two of the stations 11 are each provided with a picking completion button (an example of work end output means) 15 that is operated by the picking worker 14 when the picking work is finished.
[0005]
Each shipping station 11 includes a carry-in conveyor device 16 for loading the pallet 1 from the self-propelled transport cart 10, a carry-out conveyor device 17 for loading and unloading the pallet 1 to the self-propelled transport cart 10, and these carry-in conveyor devices 16. And a transfer device (having a picking position for articles on the pallet 1), transferring the pallet 1 from the carry-in conveyor device 16, and transferring the pallet 1 to the carry-out conveyor device 17. The pallet 1 is received by the carry-in conveyor device 16 from the self-propelled transport carriage 10 and conveyed to the picking conveyor device 18, and when picking is completed at the picking position, the carry-out conveyor It is transported to the device 17 and delivered to the self-propelled transport cart 10.
[0006]
According to the above configuration, the pallet 1 is delivered from the automatic warehouse 8 to the delivery conveyor device 7 according to the shipping schedule of the article from the delivery station 11, and the pallet 1 is a self-propelled transport cart from the delivery conveyor device 7. 10, loaded onto the target shipping station 11 by the self-propelled conveyance cart 10, and unloaded from the self-propelled conveyance cart 10. In the shipping station 11, when the pallet 1 is unloaded from the self-propelled transport cart 10, the pallet 1 is temporarily stored, and when the picking operation of the article on the previous pallet 1 at the picking position is completed, the picking position is reached. When the picking work is executed by the robot 13 and the picking work is completed, or when the picking work is executed by the picking worker 14 and the picking completion button 15 is operated, the picking work is moved to the loading position and the self-propelled conveyance is performed. Loading is carried out after the arrival of the cart 10.
[0007]
In the automatic warehouse equipment having the above-described configuration, there are a plurality of automatic warehouses 8 (stacker cranes 5) as a delivery source and a plurality of shipping stations 11 as delivery destinations. It is necessary to control and determine a rule such as how many and how many 1s are issued. This rule is set by one of the following two types of patterns depending on the equipment configuration.
[0008]
a. Non-interference operation pattern of other shipping stations 11
This is a pattern in which pallets 1 are supplied to each shipping station 11 regardless of the progress of work at adjacent shipping stations 11, and there are as many pallets 1 (fixed set values) as can be stored in the shipping stations 11. Thus, the pallet 1 is supplied.
[0009]
b. Lead time reduction priority operation pattern
This is a pattern for the purpose of shortening the lead time (actual time or estimated time required from the time a command is issued until the execution of the action targeted by the command is completed). Similarly, on the premise that the pallet 1 is processed in a timely manner, it is a pattern in which the pallet 1 is previously delivered in advance to the delivery conveyor device 7. At this time, the delivered pallets 1 are stored in the delivery conveyor device 7 in the order preset in the shipping station 11. If the picking time at the shipping station 11 is short, the required tact time of the pallet 1 is increased, and a high lead time is required.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
In the automatic warehouse equipment configured as described above, since there are a plurality of stacker cranes 5 at the delivery source and a plurality of shipping stations 11 at the delivery destination, the supply of the pallet 1 is delayed due to work characteristics. Or the shipment of goods from the shipping station 11 is delayed.
[0011]
That is, in the above rule, when the “non-interference operation pattern of another shipping station 11” is selected, one pallet 1 that has been picked out of the pallets 1 stored in the shipping station 11 is transferred to the automatic transport cart 10. Since the unloading of the next pallet 1 is started in the automatic warehouse 8 after unloading, the “pallet 1 arrives late and the pallet 1 arrives late at the shipping station 11 where the pallet 1 has a short picking time. There is a problem that a shortage of pallet supply occurs, such as “1 waiting for picking work occurs and shipment of goods is delayed”.
[0012]
In the case of the “lead time shortening priority operation pattern”, since the pallet 1 is delivered and stored in the delivery conveyor device 7 in the order of the set shipping station 11, it is stored in one shipping station 11. When the picking work is extended, the pallet 1 positioned after the pallet 1 scheduled to be supplied to the shipping station 11 where the picking work is delayed cannot be transported, and a pallet supply failure to the target shipping station 11 occurs. There was a problem.
[0013]
SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to provide a physical distribution facility that can flexibly respond to a change in a work state and supply a pallet in a timely manner when the amount of picking work can be predicted to some extent.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above-described object, the invention according to claim 1 of the present invention stores articles while being loaded on a receiving body.pluralA plurality of picking work units that can store a plurality of receivers on which the articles are loaded, and can pick up the articles from the receivers in the order in which they are stored;From the delivery means for receiving the receiving body on which the article is loaded from each article storage means, and from each delivery meansA logistics facility comprising transport means for transporting the receptacle loaded with the article to the picking work unit,
  The picking work amount of the article from the receptacle in the picking work unit,Based on the picking work time required to pick an article from the receptacleJudgment,The determined picking work amount is compared with a preset picking work amount, and when the determined picking work amount of the article is small, the time for taking out the receptacle from the article storage means is shortened, and the picking work amount is reduced. When the amount of work is large, increase the time for taking out the receptacle from the article storage means.The next receiving body is unloaded from the article storage means.
[0015]
  According to the above configuration, the picking of the article from the receptacle in the picking working unit.workThe amount is determined, and the next receiver on which the article is loaded is delivered from the article storage means according to the determined picking work amount (or the delivery instruction for the next receiver is output). That is,The amount of picking work of the article from the receiver is based on the time required for picking the article from the receiver.Judged,The determined picking work amount is compared with a preset picking work amount,When the picking work amount of the judged article is small,The time for taking out the receptacle from the article storage means is shortened,Immediately the receptacle is issued,AlsoWhen there is a large amount of picking work for the determined article,The time for unloading the receptacle is longer than the article storage means,The recipient is issued after some time. Therefore, it is possible to continuously take out the receiving body for the picking work unit with a small amount of picking work before the receiving body for the picking work unit with a large amount of picking work, which can take a flexible form of delivery. it can.
[0016]
  The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1,The article storage means obtains the delivery time until the receptacle is delivered to the delivery means, and determines the picking work amount of the article in consideration of the delivery time for the picking work time.It is characterized by.
[0017]
  According to the above configuration,Taking into account the delivery time until the receptacle is delivered to the delivery means in the article storage means, the time until the receptacle is delivered and the arrival time at the picking work section is adjusted.
[0020]
  AlsoClaim 3The invention described in the aboveClaim 1 or claim 2According to the invention, each of the picking work units is provided with work end output means for outputting picking work end information of the article from the receptacle, and according to the picking work end information from the work end output means. Then, the next receiving body for the picking work section that has output the picking work end information is attracted from the article storage means, and the picking work amount is re-determined.
[0021]
According to the above configuration, the next receiving body for the picking work section that has output the picking work end information in accordance with the picking work end information from the work end output means is allocated from the article storage means, and the picking work amount is determined again. Is done. Then, according to the re-determined picking work amount, the receiver assigned prior to the article storage means is output (or an output command for the receiver is output).
[0022]
  AlsoClaim 4The invention described in the aboveClaim 3The invention described inAnd saidThe order of the receptacles assigned to the article storage means and delivered to the delivery means is re-determined.Picking work volumeIt can be changed according to the above.
[0023]
  According to the above configuration, the order of the receptacles that are allocated to the article storage means and delivered to the delivery means has been re-determined.Picking work volumeAccordingly, it is possible to continuously unload the picking work unit receptacle that has been changed and re-determined in advance, before the picking work unit receiving body that has a large picking work amount.
[0026]
  AlsoClaim 5The invention described in the aboveClaims 1 to 4The said delivery means has a function which stores the said receiving body delivered from the said article storage means in order of delivery, and carries out to the said conveyance means in order of delivery.
[0027]
  According to the said structure, the receiving body delivered from the goods storage means is stored in order in the delivery means, and it is delivered to a conveyance means in the order stored.
  AlsoClaim 6The invention described in claim 1 aboveClaim 5It is invention in any one, Comprising: For each said picking operation | work part,The preset picking work amount can be changed,The receiver is unloaded from the article storage means so that the set picking work amount is substantially equal to the determined picking work amount.
[0028]
According to the above configuration, the receivers are delivered from the article storage means so that the set picking work amount is substantially equal to the set picking work amount, and the supply of the receivers is delayed or picked in each picking work unit. It is avoided that the shipment of the article from the working unit is delayed.
[0029]
  AlsoClaim 7The invention described in claim 1 aboveClaim 6In any of the inventions described above, the supply amount of the receptacle is set to be changeable in advance for each of the picking working units, and the article storage is performed so that the supply amount of the receptacle is set. A receiving body is supplied from the means.
[0030]
According to the above configuration, the receiving body is supplied from the article storage means so that the supply amount of the receiving body stored in the picking work unit becomes the set supply amount of the receiving body. Is delayed, and shipment of articles from the picking work section is delayed.
[0031]
  AlsoClaim 8The invention described in the aboveClaim 1~Claim 7In the invention according to any one of the above, the receivers loaded with the same type of articles are respectively stored in the plurality of article storage means, and with the delivery of the receivers from these article storage means, When the receiving body loaded with the same type of article is stocked only in one article storage means, the picking operation amount of the article from the receiving body is determined in the picking operation unit, and the determined picking operation Unload the next receptacle from the article storage means according to the quantity.To startIt is characterized by.
[0032]
According to the above-described configuration, the determination of the amount of picking work in each picking work unit and the delivery of the next receiver from the article storage means based on this determination are one article with a receiver loaded with the same type of article. Triggered when inventory is only stored in the storage means.
[0033]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. Note that the logistics facility in the embodiment of the present invention has the configuration of the automatic warehouse facility shown in FIG. 8, and the same components are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0034]
FIG. 1 is a control configuration diagram of an automatic warehouse facility which is a physical distribution facility according to an embodiment of the present invention.
In FIG. 1, reference numeral 21 denotes an overall control unit of an automatic warehouse facility. An example) 24, and a liquid crystal display device (an example of display means) 25, a keyboard 26, and a mouse (an example of instruction means) 27 connected to the overall controller 24. A high-level management computer 28 is connected to the overall controller 24.
[0035]
Also, each RM controller 31 of the three automatic warehouses 8, a transport controller 32 of the self-propelled transport cart 10, a shipping controller 33 of the three shipping stations 11, a controller 34 of the incoming conveyor device 12, and a robot controller 35 of the robot 13 Are connected to the communication cable 22 via the transceiver 23, and are configured to be able to transmit and receive data between the general controller 24 and the controllers 31, 32, 33, 34, and 35.
"RM controller 31 of automatic warehouse 8"
The controller 31 of each automatic warehouse 8 stores data (for example, pallet number) for specifying the pallet 1 stored in advance for each article storage unit 2 (storage number) of the storage shelf 3. A stacker crane 5 is connected to the controller 31 of the warehouse 8 via an optical communication device (not shown), and a warehousing conveyor device 6 and a warehousing conveyor device 7 are further connected. The controller 31 of the automatic warehouse 8 receives the pallet 1 that has been transported by the self-propelled transport carriage 10 by driving the warehousing conveyor device 6 (picking is completed), and drives the stacker crane 5 to restore the original of the pallet 1. The goods are stored in the article storage unit 2, the delivery conveyor device 7 is driven and the pallet 1 delivered to the delivery conveyor device 7 is delivered to the self-propelled transport cart 10, and the next delivery operation is executed.
[0036]
As shown in the flowchart of FIG. 3, first, the general controller 24 specifies “the number (shelf number) of the article storage unit 2 of the storage shelf 3 to be delivered, the number of the pallet 1 and the shipping station 11 of the delivery destination, as will be described later. Is entered (step-1), it is confirmed whether the pallet 1 is placed at the delivery position of the delivery conveyor device 7, that is, whether the delivery is possible (step-2) and confirmed. Then, the above-mentioned shelf number is designated to the stacker crane 5 and a delivery request is output (step-3). In response to this request, the pallet 1 of the shelf number designated by the stacker crane 5 is delivered to the delivery position of the delivery conveyor device 7 and a delivery completion signal is input from the stacker crane 5 (step -4). “Exit completion data including the number to be identified, the number of the pallet 1 and the number of the shipping station 11 at the delivery destination” is transmitted to the general controller 24 and the transport controller 32 (step −5), and the process ends. In addition, when a plurality of exit command data are input, the execution is performed in the input order.
[0037]
By this delivery operation, the pallet 1 is delivered to the delivery conveyor device 7 in response to the delivery command data. When the pallet 1 is unloaded from the unloading position of the unloading conveyor device 7 to the self-propelled transport carriage 10, the pallet 1 at the unloading position is moved to the unloading position and can be unloaded to the unloading conveyor device 7 again.
[0038]
Further, when receiving the pallet 1 from the self-propelled transport cart 10, the transport controller 32 receives "a warehousing data consisting of a number for specifying the pallet 1 to be delivered and a number of the shipping station 11 as a delivery destination" which will be described later. Based on the number of the pallet 1 in the data, the storage number of the article storage unit 2 to be stored is obtained and the warehousing operation is executed. Upon completion of the warehousing, the “automatic warehouse 8 number, the pallet 1 number and the shipping station 11 number are set. Including warehousing completion data ”is transmitted to the central computer 24.
"Transport controller 32 of self-propelled transport cart 10"
The self-propelled transport cart 10 is connected to the transport controller 32 of the self-propelled transport cart 10 via communication means (antenna, transmitting / receiving device, etc .; not shown).
[0039]
When the delivery controller 32 receives the above-mentioned delivery completion data from the RM controller 31 of each automatic warehouse 8, it stores them in the order received to form “conveyance schedule data to the shipping station 11”, When the “picking completion data” consisting of the number for identifying 11 and the number of the pallet 1 and the number of the automatic warehouse 8 at the transfer destination is received from the general controller 24, it is stored in the order received and the “scheduled transfer data to the automatic warehouse 8” is stored. Forming.
[0040]
The transport controller 32 then transports the pallet 1 from the unloading conveyor device 7 of the automatic warehouse 8 to the shipping station 11 of the unloading destination in accordance with the planned transfer data to the shipping station 11 and subsequently to the automatic warehouse 8. The pallet 1 is transported from the shipping station 11 to the warehousing conveyor device 6 of the automatic warehouse 8 in accordance with the scheduled transportation data. When the pallet 1 is delivered to the warehousing conveyor device 6 of the automatic warehouse 8, the transfer controller 32 forms “a warehousing data consisting of a number identifying the pallet 1 to be delivered and a number of the shipping station 11 as a delivery destination”. The warehousing data is transmitted to the RM controller 31 of the automatic warehouse 8. In this way, the pallet 1 is alternately transferred from the automatic warehouse 8 to the shipping station 11 and from the shipping station 11 to the automatic warehouse 8 according to the scheduled transfer data to the shipping station 11 and the scheduled transfer data to the automatic warehouse 8. Is done.
"Shipment controller 33 of shipping station 11"
Of the three shipping stations 11, the shipping controllers 33 of the two shipping stations 11 are connected to the three conveyor devices 16, 17, 18 of the shipping station 11 and the picking completion button 15, and the robots Three conveyor devices 16, 17, 18 of the shipping station are connected to the shipping controller 33 of the shipping station 11 provided with 13.
[0041]
When the self-propelled transport cart 10 that has transported the pallet 1 from the automatic warehouse 8 arrives, the shipping controller 33 drives the carry-in conveyor device 16 to receive the pallet 1 and places the pallet 1 upstream from the picking position of the picking conveyor device 18. When the operation signal of the picking completion button 15 is input or the picking end signal is received from the robot controller 35, the pallet 1 on the picking conveyor device 18 is moved to the carry-out conveyor device 17 and from the carry-in conveyor device 16 The next pallet 1 moved upstream is moved to the picking position.
[0042]
When an operation signal for the picking completion button 15 is input or when a picking end signal is received from the robot controller 35, picking end information is transmitted to the overall controller 24.
[0043]
The delivery of the pallet 1 between the self-propelled transport cart 10, the unloading conveyor device 7 of the automatic warehouse 8, the loading conveyor device 16 and the unloading conveyor device 17 of the shipping station 11 is performed by the transfer controller 32 and the automatic warehouse 8 The pallet 1 transfer permission data is transferred between the RM controller 31 and the shipping controller 33 of the shipping station 11.
"Robot Controller 35"
When the robot controller 35 receives “picking data consisting of the quantity of articles to be picked”, which will be described later, from the general controller 24, the robot controller 35 is driven to pick the articles from the pallet 1 at the picking position. A picking end signal is transmitted to the shipping controller 33 of the shipping station 11 (number 2) where the robot 13 is provided.
"General Controller 24"
The general controller 24 will be described in detail.
[0044]
As shown in FIG. 2, the general controller 24 is a first inventory that manages inventory data of the shipping schedule data storage unit 41 connected to the management computer 28 and the number 1 automatic warehouse 8 among the three automatic warehouses 8. Shipment of three units: a management unit 42; a second inventory management unit 43 that manages inventory data of the number 2 automatic warehouse 8; a third inventory management unit 44 that manages inventory data of the number 3 automatic warehouse 8; A first shipping data storage unit 45 for storing the shipping data of the number 1 shipping station 11 among the shipping stations 11; a second shipping data storage unit 46 for storing the shipping data of the number 2 shipping station 11; A third shipping data storage unit 47 for storing the shipping data of the shipping station 11 of No. 3; a first control unit 48 for controlling the supply of the pallet 1 to the shipping station 11 of No. 1; A second control unit 49 for controlling the supply of the pallet 1 to the shipping station 11 of -2, a third control unit 50 for controlling the supply of the pallet 1 to the shipping station 11 of number 3, and the control unit 48 , 49, 5 and a communication unit 51 which is connected to the transceiver 23 and transmits / receives data.
[0045]
In the shipping schedule data storage unit 41, as shown in FIG. 4, command shipping data commanded by the management computer 28, that is, information for identifying articles in the order of shipping to each shipping station 11 (shipping order) ( For example, data including an article name or a code) and a quantity to be picked is stored.
[0046]
The first to third inventory management units 42, 43, 44 store information (stock data) of articles stored in the article storage unit 2 of the storage shelf 3 of each automatic warehouse 8, respectively. That is, as shown in FIG. 5, for each shelf number (location) of the article storage unit 2, information (for example, article name or code) specifying the stored article, its quantity, and this article are placed. Information for identifying the pallet 1 (for example, a number) and the delivery time until the pallet 1 is delivered to the delivery conveyor device 7 by the stacker crane 5 are stored.
[0047]
The first to third shipping data storage units 45, 46 and 47 store the shipping data of each shipping station 11 obtained from the command shipping data of FIG. 4 and the inventory data of FIG. As shown in FIG. 6, the shipment data includes the number of the pallet 1, the number of the automatic warehouse 8 that stocks the pallet 1, the shelf number of the article storage unit 2, the picking quantity, and the determination picking work time (picking). An example of the work amount), and data of shipping status (shipping end / shipped / unshipped). Note that the shipment status is initially set to unissued.
[0048]
The operation of the control units 48, 49, 50 will be described in detail by taking the first control unit 48 as an example. Each control unit 48, 49, 50 uses the keyboard 26 to previously pick the picking amount P of each shipping station 11._S(Picking amount set for each picking unit) and average article picking quantity per pallet / pallet α are set. The control units 48 and 50 set the picking unit time of the picking operator 14 who picks one article for each article, and the control unit 49 has the robot 13 picking one article for each article. Picking unit time is set.
"Formation of shipping data"
The first to third inventory management units 42, 43, 44 in the order of shipment of the articles of the shipping station 11 of No. 1 in the command shipment data (FIG. 4) stored in the shipping schedule data storage unit 41 according to the item names. The stored inventory data is searched, the automatic warehouse 8 stocking the pallet 1 on which the article is placed is obtained together with its shelf number and delivery time, and the picking unit time of this article is obtained by the article name. Then, the picking operation time (= picking unit time × picking quantity) necessary for picking the article is obtained from the picking unit time and picking quantity, and stored in the first shipment data storage unit 45.
Update shipping data
When the delivery completion data is input from the RM controller 31, when the number of the shipping station 11 at the delivery destination of this data is “1”, the “automatic warehouse 8 identification number and pallet 1 number” of the data The shipment status of the pallet 1 number is assumed to be shipped.
[0049]
When the picking end information is input from the shipping controller 33 of the shipping station 11 of No. 1, the shipping status of the pallet 1 with the shipping status already shipped and the fastest shipping order is set as shipping end.
"Update automatic warehouse inventory data"
When the warehousing completion data is input from the RM controller 31, when the number of the shipping station 11 at the delivery destination of this data is “1”, the quantity of the articles picked from the “pallet 1 number” of the data is determined by the shipping data. Then, from the “number for identifying the automatic warehouse 8 and the number for the pallet 1”, the shelf number of the automatic warehouse 8 and the quantity of the article are obtained, and the quantity of the picked article is subtracted from the quantity of the article. The quantity of articles on the correct pallet 1 is obtained, and the inventory data of the inventory management unit of the automatic warehouse 8 is updated.
"Automatic warehouse issue order"
In the initial state, that is, before the picking work is started in the shipping station 11 of No. 1, the above-mentioned delivery command data for delivering the pallets 1 in the shipping order 1 to 3 stored in the first shipment data storage unit 45 is stored. These pallets 1 are output to the RM controller 31 of each automatic warehouse 8 in stock order. As described above, the delivery command data is formed from “the number of the article storage unit 2 (storage number) of the storage shelf 3, the number of the pallet 1, and the number 1 that specifies the shipping station 11 of the delivery destination”.
[0050]
The operation after actually starting the picking operation will be described with reference to the flowchart of FIG. Note that immediately after the start of the picking operation, the process is executed from Step-3 described later.
[0051]
When the picking end information is input from the shipping controller 33 of the shipping station 11 of No. 1 (step -1), the pallet 1 whose shipping status is ended according to the picking end information in the shipping data is in stock. The automatic warehouse 8 is obtained, and “picking completion data including the number for specifying the shipping station 11, the number of the pallet 1 and the number of the automatic warehouse 8 at the transfer destination” is formed and transmitted to the transfer controller 32 (step-2). ), The current picking amount P by adding each judgment picking work time and shipping time of the pallet 1 whose shipping status is already shipped in the shipping data_NIs obtained (step-3).
[0052]
Subsequently, a preset picking amount P_SAnd the current picking amount P_NTo determine whether or not the difference is larger than a predetermined amount (for example, average article picking quantity / pallet α) set in advance (step -4). The next pallet 1 is allocated (step -5), and the current picking amount P is added to the picking amount P of the next pallet 1._NIs added to the picking amount P_SIt is confirmed whether or not it is smaller (step-6), and if it is confirmed, the pallet 1 in the next shipping order is allocated (step-7).
[0053]
Then, the delivery command data of the pallet 1 allocated in Step-5 or Step-7 is formed and output (Step-8).
In the second control unit 49, when the picking end information is input in Step-1, picking data including the quantity of articles picked from the pallet 1 to be moved to the picking position is transmitted to the robot controller 35. The
[0054]
When the picking work is started in this way, the picking amount P of the pallet 1 that has been delivered is each time the picking completion button 15 is operated (or every time picking of the robot controller 35 is finished)_NIs the preset picking amount P_SThen, the next shipping order pallet 1, or the next shipping order pallet 1 and the next shipping order pallet 1 are allocated, and the delivery command data is output to the automatic warehouse 8. At this time, the current picking amount P_NIf the difference is larger than the average article picking quantity / pallet α, the pallet 1 in the next shipment order is allocated immediately, and the delivery command data is output, so the time for the next pallet 1 to be delivered from the automatic warehouse 8 Becomes shorter and the current picking amount P_NIf the difference is not widened, the pallet 1 in the next shipping order will not be allocated, and the pallet 1 will not remain until the next picking completion button 15 is operated (or until picking is completed in the robot controller 35). Since it is not allocated, the time for unloading the next pallet 1 from the automatic warehouse 8 becomes longer.
[0055]
The operation of the automatic warehouse facility will be described by taking the picking operation of the number 1 shipping station 11 as an example. Note that the inventory data of each automatic warehouse 8 is stored in the inventory management units 42, 43, 44, and the information is transmitted / received via the transceiver 23 and the communication cable 22.
[0056]
1. First, when the command shipment data is received from the management computer 28, the command shipment data is stored in the shipment schedule data storage unit 41, and then the command shipment data stored in the shipment schedule data storage unit 41 and each inventory management unit Based on the inventory data of each automatic warehouse 8 stored in 42, 43, 44, the shipping data of the shipping station 11 is formed by each shipping station control unit 48, 49, 50. Stored in the shipping data storage 45, 46, 47.
[0057]
2. Next, before the picking operation is started, the delivery command data of the pallets 1 in the order of shipment 1 to 3 is output from the shipping station controllers 48, 49, 50 to the RM controller 31 of the automatic warehouse 8.
[0058]
As a result, the three pallets 1 are delivered from the automatic warehouse 8 in the order of shipment 1 to 3 to each shipping station 11 and are transported and supplied by the self-propelled transport cart 10 to the picking position of each shipping station 11. A pallet 1 in order of shipment is placed.
[0059]
3. Pre-set picking amount P at the same time as picking work starts_SAnd the current picking amount P_NThe pallet 1 in the next shipping order is allocated according to the difference, and the delivery command data of the allocated pallet 1 is formed and output.
[0060]
As a result, the current picking amount P_NThe pallet 1 is delivered from the automatic warehouse 8 for the shipping station 11 having a small number of pallets, and the pallet 1 is supplied early.
4). When the picking operation is executed in the shipping station 11 and the picking completion button 15 is operated to receive the picking end information, or when the picking end information is received in the robot controller 35, picking completion data is formed and the transfer controller is formed. Output to 32. Based on the picking completion data, the pallet 1 for which the picking operation has been completed is returned to the original automatic warehouse 8 via the self-propelled transport cart 10.
[0061]
At the same time, the current picking amount P_NIs again determined (re-determined) and the picking amount P set in advance is determined._SAnd the current picking amount P obtained_NThe pallet 1 in the next shipping order is allocated according to the difference, and the delivery command data of the allocated pallet 1 is formed and output.
[0062]
As a result, the current picking amount P_NThe pallet 1 is delivered from the automatic warehouse 8 for the shipping station 11 having a small number of pallets, and the pallet 1 is supplied.
5. When the warehousing operation is executed in the automatic warehouse 8 and the receipt completion data is received, the inventory data of the inventory management units 42, 43, and 44 is updated based on the receipt completion data.
[0063]
In this way, the next pallet 1 for the shipping station 11 that has output the picking end information in accordance with the picking end information is allocated from the automatic warehouse 8, and the picking amount of the article from the pallet 1 in this shipping station 11 is determined. Re-determination is performed, and a delivery command for the pallet 1 assigned prior to the automatic warehouse 8 is output according to the re-determined picking work amount, so that each automatic warehouse 8 is assigned to the delivery conveyor device 7 for delivery. The order of the pallets 1 to be changed changes according to the redetermined pick-up work amount. Therefore, the pallet 1 for the shipping station 11 with a small amount of picking work determined is discharged first, and the pallet 1 for the shipping station 11 with a large amount of picking work determined is discharged after a while, As a result, the pallet 1 for the shipping station 11 with a small amount of picking work can be continuously delivered before the pallet 1 for the shipping station 11 with a large amount of picking work, and the pallet 1 can be removed in a timely manner. It can take the form of a flexible delivery to supply. Also, the set picking work amount P_SPicking work amount P determined as_NSo that the pallet 1 is delivered from the automatic warehouse 8 so that the supply of the pallet 1 is delayed in each shipping station 11 and the shipment of goods from the shipping station 11 is delayed. can do.
[0064]
Picking work amount P_NIs determined in the automatic warehouse 8 by considering the delivery time until the pallet 1 is delivered to the delivery conveyor device 7._NTherefore, the pallet 1 can be supplied in a timely manner according to the work amount of each shipping station 11, and the supply of the pallet 1 is delayed in each shipping station 11. It can be avoided that the shipment of goods is delayed.
[0065]
In addition, the pallet 1 delivered from the automatic warehouse 8 is stored in order in the delivery conveyor device 7 and delivered to the self-propelled transport cart 10 in the order of storage, so that a plurality of pallets 1 are advanced to the delivery conveyor device 7 in advance. The product can be taken out, and the supply time of the pallet 1 to each shipping station 11 can be shortened.
[0066]
In the present embodiment, a preset picking amount P_SThe pallet 1 is supplied so that the pallet 1 can be supplied from the automatic warehouse 8 so that the quantity of the pallet 1 that has been delivered becomes the preset supply amount of the pallet 1. .
[0067]
According to this configuration, the pallet 1 is supplied from the automatic warehouse 8 so that the supply amount of the pallet 1 stored in the shipping station 11 becomes the set supply amount of the pallet 1. It can be avoided that the supply of the pallet 1 at the station 11 is delayed or the shipment of the article from the shipping station 11 is delayed.
[0068]
In this embodiment, since the picking work amount is determined at each shipping station 11 and the next pallet 1 is unloaded from the automatic warehouse 8 based on this determination, the same type of picking work is executed. Are stored in a plurality of automatic warehouses 8, the pallet 1 loaded with the same type of articles is one when the pallets 1 are delivered from the automatic warehouses 8. When only one automatic warehouse 8 is in stock, determination of the picking work amount in each shipping station 11 and delivery of the next pallet 1 from the automatic warehouse 8 based on this determination may be executed.
[0069]
According to this configuration, until one pallet 1 loaded with the same type of goods is only in stock in one automatic warehouse 8, for example, one shipping station 11 and one automatic warehouse 8 are used as a pair. The pallet 1 can be continuously supplied from the warehouse 8 to the shipping station 11 in a group, and the pallet 1 can be supplied efficiently in advance.
[0070]
In this embodiment, an automatic warehouse facility is shown as the distribution facility. However, any distribution facility including an article storage unit, a picking unit, and a conveyance unit may be used.
In the present embodiment, the automatic warehouse 8 is used as the article storage means. However, the automatic warehouse 8 is not limited to this, and the receiving body can be received and stored from the receiving conveyor device 6 and the receiving body can be discharged as specified. Any storage can be used as long as it can be delivered to the conveyor device 7. Further, although three automatic warehouses 8 are provided as article storage means, the present invention can also be applied to the case where only one automatic warehouse 8 is installed.
[0071]
Further, in this embodiment, the pallet 1 is used as a receiver, but the pallet 1 is not limited to the pallet 1 and can be used for loading articles, for example, a box or a plate such as a bucket, container, or basket. Also good.
[0072]
Further, in this embodiment, the self-propelled transport cart 10 that travels on the floor surface is used as a transport means, but is not limited to the self-propelled transport cart 10, and a transport cart suspended from the ceiling should be used. In addition, although the fixed route 9 of the self-propelled transport carriage 10 is straight, it may be traveled as a loop. Further, although only one self-propelled transport cart 10 is used, the pallet 1 may be transported using a plurality of self-propelled transport carts 10.
[0073]
In this embodiment, the delivery conveyor device 7 that forms the delivery means has a delivery position and an unloading position of the pallet 1 and can store two pallets 1. It is also possible to store more pallets 1 using a conveyor device.
[0074]
In the present embodiment, the picking work is performed by one picking worker in the shipping stations 11 of number 1 and number 3 forming the picking work unit, but a plurality of picking work such as two or three people is performed. The picking work can be executed by the operator. At this time, the picking unit time of the article is set short according to the number of people. As a result, the picking work amount P_NPallet 1 is supplied early.
[0075]
In the present embodiment, the quantity of articles picked from the pallet 1 is instructed in advance by the command shipment data in the shipping station 11, but all articles loaded on the pallet 1 are picked from the pallet 1. It is also possible to set to.
[0076]
In the present embodiment, only one type of article is loaded on one pallet 1, but a plurality of types of articles may be loaded together. At this time, in the inventory data stored in the inventory management units 42, 43, 44, a plurality of article names are registered in the article name column.
[0077]
In the present embodiment, the picking work amount is obtained by setting the picking unit time for each article. However, instead of setting the picking unit time for each article as described above, the external dimensions, weight, and article of the article are set. When an item is selected, an index for obtaining the picking time is set by dividing the outer dimensions of the article, the weight, and the article stacking type into a plurality of stages, respectively. It is also possible to search the external dimensions, weight, and type of article stacking of the article and calculate the indexing unit time of the article by calculating each index.
[0078]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it becomes possible to continuously unload the receiving body for the picking work unit with a small amount of picking work before the receiving body for the picking work unit with a large amount of picking work, It can take the form of flexible delivery.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a control configuration diagram of an automatic warehouse facility that is a physical distribution facility according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram of a general controller of the automatic warehouse facility.
FIG. 3 is a flowchart showing a delivery operation of a controller of the automatic warehouse of the automatic warehouse facility.
FIG. 4 is a configuration diagram of command shipment data in a shipment schedule data storage unit of the overall controller of the automatic warehouse facility.
FIG. 5 is a configuration diagram of inventory data in an inventory management unit of a general controller of the automatic warehouse facility.
FIG. 6 is a configuration diagram of shipment data in a shipment data storage unit of the overall controller of the automatic warehouse facility.
FIG. 7 is a flowchart for explaining the operation in the control unit of the overall controller of the automatic warehouse facility.
FIG. 8 is a layout diagram of equipment of an automatic warehouse facility as an example of a distribution facility.
[Explanation of symbols]
1 palette
2 Goods storage
3 storage shelves
5 Stacker crane
6 Warehousing conveyor device
7 Unloading conveyor device
8 Automatic warehouse
10 Self-propelled transport cart
11 Shipping station
13 Robot
14 Picking worker
21 General Control Department
24 General controller
31 Automatic warehouse RM controller
32 Transport controller for self-propelled transport cart
33 Shipping controller at shipping station
35 Robot controller

Claims

物品を受け体に積載されている状態で保管する複数の物品保管手段と、
前記物品が積載されている受け体を複数貯留可能で、貯留される順に前記受け体より前記物品をピッキングする複数のピッキング作業部と、
前記各物品保管手段から前記物品が積載されている受け体を受取る複数の出庫手段と、
前記各出庫手段から前記物品が積載されている受け体を、前記ピッキング作業部へ搬送する搬送手段
を備える物流設備であって、
前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を、前記受け体より物品をピッキングするのに必要なピッキング作業時間に基づいて判定し、
この判定したピッキング作業量と予め設定されているピッキング作業量とを比較し、前記判定した物品のピッキング作業量が少ないとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を短くし、前記ピッキング作業量が多いとき、前記物品保管手段より前記受け体を出庫する時間を長くして前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫すること
を特徴とする物流設備。A plurality of article storage means for storing the articles in a state of being loaded on the receiving body;
A plurality of receiving bodies on which the articles are loaded can be stored, and a plurality of picking working units that pick the articles from the receiving bodies in the order in which they are stored;
A plurality of delivery means for receiving a receiver on which the article is loaded from each of the article storage means;
Logistics equipment comprising transport means for transporting the receptacle loaded with the articles from the respective exit means to the picking work unit,
In the picking work unit, the picking work amount of the article from the receiver is determined based on the picking work time required for picking the article from the receiver ,
The determined picking work amount is compared with a preset picking work amount, and when the determined picking work amount of the article is small, the time for taking out the receptacle from the article storage means is shortened, and the picking work amount is reduced. 2. A distribution facility characterized in that when the amount of work is large, it takes a longer time to unload the receiving body than the article storage means and unloads the next receiving body from the article storage means.

前記物品保管手段において前記受け体が前記出庫手段に出庫されるまでの出庫時間を求め、前記物品のピッキング作業量を、前記ピッキング作業時間にこの出庫時間を考慮して判定すること
を特徴とする請求項１に記載の物流設備。 The article storage means obtains the delivery time until the receptacle is delivered to the delivery means, and the picking work amount of the article is determined in consideration of the delivery time in the picking work time. The logistics facility according to claim 1, wherein:

前記各ピッキング作業部にそれぞれ、前記受け体からの前記物品のピッキング作業終了情報を出力する作業終了出力手段を設け、
この作業終了出力手段からのピッキング作業終了情報に応じて、前記ピッキング作業終了情報を出力したピッキング作業部用の次の前記受け体を前記物品保管手段より引き当て、ピッキング作業量を再判定すること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物流設備。 Each of the picking work units is provided with work end output means for outputting picking work end information of the article from the receptacle,
In response to picking work end information from the work end output means, the next receiving body for the picking work section that has output the picking work end information is assigned from the article storage means, and the picking work amount is re-determined. The physical distribution facility according to claim 1 or 2, characterized in that:

前記物品保管手段に引き当てられ前記出庫手段へ出庫する前記受け体の順を、前記再判定されたピッキング作業量に応じて変更可能とすること
を特徴とする請求項３に記載の物流設備。According to claim 3, characterized in <br/> that the order of the receiving body for issuing to said unloading means is provision to said article storage means, and can be changed according to the re-determined the picking operation amount Logistics equipment.

前記出庫手段は、前記物品保管手段から出庫される前記受け体を出庫順に貯留し、前記搬送手段へ出庫順に搬出する機能を有すること
を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の物流設備。 The delivery means has a function of storing the receptacles delivered from the article storage means in the order of delivery and carrying them out to the transport means in the order of delivery . Any of the logistics facilities described above.

前記各ピッキング作業部毎に、前記予め設定されているピッキング作業量が変更可能にされ、この設定されたピッキング作業量と判定されたピッキング作業量がほぼ等しくなるように、前記物品保管手段から前記受け体を出庫すること
を特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の物流設備。 For each of the picking work units, the preset picking work amount can be changed, and the picking work amount determined from the set picking work amount is substantially equal to the picking work amount from the article storage unit. The distribution facility according to any one of claims 1 to 5, wherein the receiving body is discharged .

前記各ピッキング作業部毎に、予め前記受け体の供給量が変更可能に設定され、この設定された受け体の供給量となるように、前記物品保管手段から受け体が供給されること
を特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の物流設備。 For each of the picking working units, the supply amount of the receiver is set in advance so as to be changeable, and the receiver is supplied from the article storage means so as to be the set supply amount of the receiver. The physical distribution facility according to any one of claims 1 to 6 , characterized in that:

同一種類の物品が積載されている受け体が、複数の前記物品保管手段にそれぞれ保管され、これら物品保管手段からの前記受け体の出庫に伴い、前記同一種類の物品が積載されている受け体が一つの物品保管手段にしか在庫されなくなると、
前記ピッキング作業部における、前記受け体からの前記物品のピッキング作業量を判定し、この判定したピッキング作業量に応じて前記物品保管手段より次の前記受け体を出庫することを開始すること
を特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の物流設備。 Receivers on which the same type of articles are loaded are respectively stored in a plurality of the article storage means, and the receivers on which the same types of articles are loaded as the receivers are delivered from the article storage means. Is stocked in only one item storage means,
Determining the picking work amount of the article from the receiver in the picking work unit, and starting to unload the next receiver from the article storage means according to the determined picking work amount. A physical distribution facility according to any one of claims 1 to 7, characterized in that: