JP3661544B2

JP3661544B2 - 静電荷像現像用トナー及びその製造方法、現像剤、並びに画像形成方法

Info

Publication number: JP3661544B2
Application number: JP2000042326A
Authority: JP
Inventors: 孝雄石山; 学芹澤; 毅庄子; 修二佐藤; 崇志犬飼
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd; Fujifilm Business Innovation Corp
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2000-02-21
Filing date: 2000-02-21
Publication date: 2005-06-15
Anticipated expiration: 2020-02-21
Also published as: CN1185552C; US6333131B1; CN1310361A; KR20010083034A; TWI285301B; DE60032874T2; EP1128223B1; KR100390085B1; EP1128223A3; DE60032874D1; JP2001228647A; EP1128223A2

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法又は静電記録法等により形成される静電潜像を現像剤で現像する際に用いられる静電荷像現像用トナー及びその製造方法、現像剤、並びに画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法では帯電・露光工程により感光体上に静電潜像が形成され、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とが知られている。トナーは一般的に熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕・分級する混練粉砕法で製造される。これらトナーは、流動性やクリーニング性を改善するために、無機や有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。これらの方法はかなり優れたトナーを製造できるが、以下に記載するようないくつかの問題を有する。
【０００４】
通常の混練粉砕法では、トナーの形状及び表面構造が不定型であり、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化し、トナーの形状及び表面構造を意図的に制御することは困難である。また、混練粉砕法では材料の選択範囲に制約がある。具体的には、樹脂着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な粉砕装置で微粉砕できるものでなければならない。ところが、このような要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、現像機中でトナーに与えられる機械的剪断力などによりさらに微粉が発生したり、トナー形状に変化をきたすことがある。２成分現像剤においては、微粉がキャリア表面に固着して現像剤の帯電劣化を加速したり、また、１成分現像剤においては、粒度分布の拡大によりトナー飛散を生じさせたり、トナー形状の変化による現像性の低下を来し、画質の劣化が生じやすくなる。
【０００５】
また、ワックスなどの離型剤を多量に内添してトナーを製造する場合は、熱可塑性樹脂との組み合せにより、トナー表面への離型剤の露出に影響することが多い。特に高分子量成分により弾性を増したやや粉砕されにくい樹脂とポリエチレンのような脆いワックスとの組み合せでは、トナー表面にポリエチレンの露出が多く見られる。これは定着時の定着画像の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニング性には有利であるが、表層のポリエチレンが機械力により容易に移行するため、現像ロールや感光体がキャリアで汚染されるという問題が生じやすくなり、信頼性の低下につながる。
【０００６】
さらに、トナーの形状が不定形であると、流動性助剤を添加しても流動性を充分に確保できないことがあり、使用中の機械的剪断力によりトナー表面の微粒子がトナーの凹部に移動して経時的に流動性を低下させたり、流動性助剤のトナー内部への埋没により現像性、転写性、クリーニング性などを悪化させることがある。また、クリーニング工程で回収されたトナーを再び現像機に戻して使用すると、画質が一層低下しやすくなる。これらを防ぐために流動性助剤の添加量をさらに増加すると、感光体上への黒点の発生や助剤粒子の飛散が生じやすくなる。
【０００７】
近年、トナーの形状や表面構造を制御する方法として特開昭６３−２８２７５２号公報や特開平６−２５０４３９号公報に乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。これらの方法は、一般に乳化重合などにより樹脂粒子分散液を作成し、一方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作成した後、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成し、加熱して融合・合一させトナーを製造する方法である。これらの方法によって形状をある程度制御でき、帯電性、耐久性の改善をはかることができるが、内部構造がほぼ均一になるため、定着工程における被定着シートの剥離性、ＯＨＰシートへの出力に際し、安定した透明性を確保できないという問題が残る。
【０００８】
このように電子写真プロセスにおいて様々な機械的なストレスの下でもトナーが安定して性能を維持するためには、トナー表面への離型剤の露出を抑制したり、定着性を損なわずに表面硬度を高くするとともにトナー自体の機械的強度を向上させ、かつ十分な帯電性・定着性を確保することが重要である。
さらに近年、高画質化への要求が高まり、特にカラー画像形成では高精細な画像を実現するために、トナーの小径化傾向が著しい。しかし、従来の粒度分布のままでの単純な小径化では、微粉側トナーの存在により、キャリアや感光体の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信頼性を同時に実現することは困難である。このためには粒度分布をシャープ化でき、かつ小粒径化を可能にすることも重要になる。
【０００９】
また、デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フィルターで色分解した後にオリジナル原稿に対応した２０〜７０μｍのドット径からなる潜像をＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（黒）の各色現像剤を用いる減色混合作用を利用して現像するが、従来の白黒機に比して多量の現像剤を転写させる必要があること、さらに小径のドット径に対応する必要があることから、均一帯電性、持続性、トナー強度、粒度分布のシャープネスがますます重要になる。また、これらのマシンの高速化や省エネルギー化の傾向を考慮すると、一層の低温定着性も必要となる。これらの点からも粒度分布がシャープで小粒子径の製造に適した凝集・融合合一法が注目されている。そして、フルカラー機では、多量のトナーを確実に混色することが重要であり、その際の色再現性の向上やＯＨＰ透明性も必須となる。
【００１０】
他方、定着時の低温オフセットを防止するための離形剤成分として、一般にポリオレフィン系ワックスが内添されている。また、これとあわせて定着ローラーに微量のシリコーンオイルを均一に塗布して、高温オフセット性の向上を図っている。その結果、出力された転写材にシリコーンオイルが付着して、取り扱いに際してべたつきの不快感をともなう。
【００１１】
そこで、特開平５−６１２３９号公報ではトナー中に大量の離形剤成分を内包させたオイルレス定着用のトナーが提案されている。しかし、大量の離形剤の添加は剥離性をある程度改善できるが、トナーの結着樹脂成分と離形剤とが相溶して離形剤の安定な染みだしや均一な染みだしを確保することが難しく、剥離の安定性を得にくい。その上、トナーの結着樹脂の凝集力は、結着樹脂の重量平均分子量やガラス転移温度に依存するため、定着時のトナー曳糸性、凝集性を直接的に制御することは困難である。さらに、離形剤の遊離成分が帯電阻害の原因となることもある。
【００１２】
これらの問題点を解決する方法として、特開平４−６９６６６号公報、特開平９−２５８４８１号公報のように結着樹脂の剛直性を高分子成分の添加によって得る方法や、特開昭５９−２１８４６０号公報、特開昭５９−２１８４５９号公報のように化学架橋を導入することによって剛直性を補填し、定着温度におけるトナーの曳糸性を減少させ、オイルレス定着における剥離性を改善する方法が提案されている。
【００１３】
また、特開昭５９−２１８４６０号公報、特開昭５９−２１８４５９号公報のように結着樹脂に単に架橋剤成分を添加すると、トナーの粘性、即ち溶融時の凝集力が大きくなり、結着樹脂自体の剛直性が増加してオイルレス定着における剥離の温度依存性やトナー載り量の温度依存性はある程度改善できるが、定着画像の表面光沢性を同時に得ることが困難である。さらに、定着画像の折り曲げ耐性も乏しくなる。また、特開昭５９−２１８４６０号公報のように架橋剤の分子量を大きくすると、絡み合い点間分子量は大きくなり、定着像自体の可撓性は若干向上するものの、弾性と粘性の適度のバランスを得ることは難しく、結果としてオイルレス定着における剥離の温度依存性及びトナー載りの温度依存性と、定着像表面の光沢性、ＯＨＰ透明性を両立させることは難しい。特に、省エネルギータイプの定着装置やプリント速度の早いタイプの複写機やプリンターにおいては満足な定着画像を得ることができない。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明では、上記の問題点を解消し、オイルレス定着における剥離の温度依存性及びトナー載り量の温度依存性を抑制し、かつ定着画像の良好な光沢性を確保でき、定着シートへの定着像の付着性、被定着シートの剥離性、耐ホットオフセット性、定着像の折り曲げ耐性、ＯＨＰ透明性などの定着特性に優れ、かつ帯電均一性・安定性が高く、カブリや飛散がなく、高画質の画像の形成を可能にする静電荷像現像用トナー及びその製造方法、現像剤、並びに画像形成方法を提供しようとするものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記の問題点を解消するために鋭意検討した結果、次の構成を採用することにより、上記課題の解決に成功した。
(1) トナー中に中心粒径５〜１００ｎｍの無機微粒子を２〜２０重量％の範囲で含み、１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、及び無機微粒子分散液を混合し、ヘテロ凝集させて凝集粒子分散液を調製し、その後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一することにより得られ、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で正弦波振動法におけるトナーの温度分散測定法により求めたトナーの１６０℃における複素粘度η^*が３．０×１０²〜１．２×１０³Ｐａｓにあり、かつ損失正接ｔａｎδが０．６０〜１．６０の範囲にあることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１６】
(2) 前記無機微粒子として、シリカ、疎水化処理シリカ、コロイダルシリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム及びリン酸三カルシウムの群から選択される１種以上のものを配合したことを特徴とする前記(1) 記載の静電荷像現像用トナー。
(3) 前記無機微粒子として、シリカ、疎水化処理シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム及びリン酸三カルシウムの群から選択される１種以上のものを、イオン界面活性剤、高分子酸又は高分子塩基に分散したものを配合したことを特徴とする前記(1)又は (2)に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１７】
(4) トナー中に離型剤を５〜２５重量％の範囲で配合したことを特徴とする前記(1) 〜(3) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
(5) トナーの体積平均粒径Ｄ₅₀が３〜９μｍの範囲にあることを特徴とする前記(1) 〜(4) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
【００１８】
(6) トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３０以下であり、かつ体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐが０．９５以上であることを特徴とする前記(1) 〜(5) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
(7) トナー粒子の形状係数ＳＦ１が１００〜１２０の範囲にあることを特徴とする前記(1) 〜(6) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
(8) トナーの帯電量の絶対値が２０〜４０μＣ／ｇの範囲にあり、かつ、夏場（２８℃、８５％ＲＨ）における帯電量と冬場（１０℃、３０％ＲＨ）における帯電量の比率が０．５〜１．５の範囲にあることを特徴とする前記(1) 〜(7) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
【００１９】
(9)少なくとも１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、及び無機微粒子分散液を混合し、ヘテロ凝集させて凝集粒子分散液を調製し、その後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一することを特徴とする前記(1) 〜(8) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
(10)前記凝集粒子分散液に樹脂微粒子分散液を添加して混合し、前記凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着した後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一することを特徴とする前記(9)記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２０】
(11)前記ヘテロ凝集に際し、凝集剤として２価以上の無機金属塩を添加することを特徴とする前記(9)又は(10)記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
(12)前記金属塩として４価のアルミニウム無機塩を使用したことを特徴とする前記(11)記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２１】
(13)キャリアとトナーを含有する静電荷像現像剤において、前記(1) 〜(8) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを使用したことを特徴とする静電荷像現像剤。
(14)前記キャリアが樹脂被覆キャリアであることを特徴とする前記(13)記載の静電荷像現像剤。
【００２２】
(15)静電荷担持体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により静電潜像を現像してトナー像を形成する工程、前記トナー像を転写体上に転写する工程、及び前記トナー像を定着する工程を含む画像形成方法において、前記(13)又は(14)記載の現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法。
(16)前記トナー像の形成工程で回収した余分のトナーを前記現像剤層に戻すことを特徴とする前記(15)記載の画像形成方法。
【００２３】
(17)前記定着工程がオイルレス定着であることを特徴とする前記(15)又は(16)記載の画像形成方法。
(18)前記定着工程の定着速度を５０〜２００ｍｍ／ｓｅｃの範囲に設定することを特徴とする前記(15)〜(17)のいずれか１つに記載の画像形成方法。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明における複素粘度及び損失正接は、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で正弦波振動法による温度分散測定法で求めた動的粘弾性特性であり、例えば、レオメトリックサイエンテフィック社製のＡＲＥＳ測定装置で測定する。
具体的には、トナーを錠剤に成形した後、２５ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォースを０とした後に６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で正弦波振動を与える。測定は１２０℃から開始して２００℃まで継続する。測定時間インターバルは３０秒、測定開始後の温度調整精度を±１．０℃以下にすることが測定精度を確保する観点から好ましい。また、測定中、各測定温度においてひずみ量を適切に維持し、適正な測定値が得られるように適宜調整する。
【００２５】
一般に、オイルレス定着において、定着ロールからの剥離性は、溶融したトナーの粘性とその際の曳糸性に影響される。曳糸性は高分子特有の性質であり、曳糸性が大きくなるとオイルレス定着の際の剥離性が悪化する。また、曳糸性はトナーの結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗや架橋構造の有無、その際の架橋密度などに影響されるが、曳糸性は特定の弾性と粘性の範囲で発現する。高弾性、高架橋密度の場合、実用的な定着温度の領域において曳糸性を抑制することは容易であるが、定着画像の表面光沢を得ることはできない。特に非晶質の結着樹脂を用いるときにはこの問題は顕著である。また、低弾性の場合、曳糸性は抑制され、画像光沢が得られることもあるが、高温度域でのオフセットが生じ易く、実用に供することは難しい。
【００２６】
そこで、本発明では、オイルレス定着の際に定着画像の十分な光沢性を得ながら、剥離性を満足するために、低弾性・低架橋密度における曳糸性を抑制すること、即ち適切な弾性を保ちながら、弾性と粘性の比を調整すること、この弾性と粘性の比を、動的粘弾性測定から求める複素粘性をある範囲に保ち、かつ損失正接ｔａｎδ（＝損失弾性率／貯蔵弾性率）を一定の範囲に維持することにより上記の問題の解決に成功した。
【００２７】
本発明では、正弦波振動法におけるトナーの温度分散測定より求めたトナーの１６０℃における複素粘度η^*を３．０×１０²〜１．２×１０³Ｐａｓで、かつ損失正接ｔａｎδを０．６０〜１．６０の範囲に制御することによって、オイルレス定着における剥離性の温度依存性、画像上のトナーの載り量の温度依存性を抑制することができ、定着像表面光沢性、ＯＨＰ透明性に優れ、かつ定着像折り曲げ耐性に優れたトナーの提供を可能にした。
【００２８】
前記の複素粘度η^*が３．０×１０²Ｐａｓを下回ると、結着樹脂自体の凝集力が低下し、高温度域でのオフセット現象が生じ易くなる。また１．２×１０³Ｐａｓを超えると、結着樹脂自体の凝集力が大きくなり過ぎ、定着画像の表面光沢が得にくいなる。また、損失正接ｔａｎδが０．６０を下回ると、弾性項である貯蔵弾性率が大きくなるため定着画像の表面光沢性が低下する。損失正接ｔａｎδが１．６０を超えると、結着樹脂自体の粘性だけが増加し、曳糸性が悪化するため、オイルレス定着における剥離性が低下する。
【００２９】
本発明は、中心粒径５〜１００ｎｍの無機微粒子をトナー重量に対して２〜２０重量％の範囲で添加することにより、前記の複素粘度及び損失正接が確保され、オイルレス定着における剥離の温度依存性などの前記の特性を得ることができる。無機微粒子の中心粒径が５ｎｍ未満の場合、該微粒子がトナー中に分散するときにトナーの粘性のみを上げることから、動的粘弾性における損失弾性項Ｇ”が高くなり、損失正接ｔａｎδが上昇する。その結果、曳糸性が高くなり、オイルレス剥離性を悪化させる。また、中心粒径が１００ｎｍを超えると、定着時のトナーの貯蔵弾性率が上昇してトナー溶融時のタフネスは大きくなり、剥離性は改善されるものの、定着画像中に無機微粒子の凝集体が形成されてＯＨＰの透明性を損なうことがある。また、無機微粒子の添加量が２重量％未満では、トナー中における無機微粒子の分散が疎となり添加効果が得られない。また、２０重量％を超えると、トナー定着時の溶融トナーのタフネスはあるが、トナーの流動性が低下し、定着画像の光沢性を損なう。そして、表面光沢の低下に起因してＯＨＰの透明性も低下する。
【００３０】
本発明で使用する無機微粒子としては、シリカ、疎水化処理シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、コロイダルシリカを使用することができる。これらの無機微粒子は、予め超音波分散機などを用いてイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基などの存在下で分散処理して使用ことが好ましいが、この分散処理を必要としないコロイダルシリカがその中でも特に好ましい。
【００３１】
本発明にかかる複素粘度及び損失正接を有するトナー粒子は、以下に述べるヘテロ凝集融合合一法で製造することが望ましい。即ち、少なくとも１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離形剤分散液、及び無機微粒子分散液を混合し、必要に応じて２価以上の無機金属塩の凝集剤を添加して凝集粒子を生成し、凝集粒子分散液を調製した後、樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合合一し、洗浄し、乾燥してトナー粒子を得る方法である。
【００３２】
この方法では、凝集粒子の融合合一工程の前に、凝集粒子分散液に対して樹脂微粒子分散液などを添加して凝集粒子表面に樹脂微粒子などを付着させ、この付着粒子分散液を加熱して融合合一させ、トナー粒子表面に樹脂粒子若しくは樹脂被膜を付着形成することが好ましい。
上記の無機微粒子は、独自の分散液を調製してヘテロ凝集の際に添加することもできるが、離型剤分散液を調製する時に離型剤中に無機微粒子を添加することも可能である。
【００３３】
前記の樹脂微粒子分散液は一般に乳化重合などにより製造される。イオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基などにより樹脂微粒子を分散させてなる樹脂微粒子分散液は、これと反対極性イオン性界面活性剤で分散された顔料を混合してヘテロ凝集を生じさせ、トナー径に相当する凝集粒子を形成させるか、樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、無機微粒子分散液などを混合し、４価のアルミニウム塩等の多価金属塩を凝集剤として添加してヘテロ凝集させ、凝集粒子を形成した後、樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して凝集体を融合合一し、洗浄、乾燥する方法である。トナー形状は条件の選択により不定形から球形まで適宜に形成することができる。
【００３４】
このプロセスは一括で混合し、ヘテロ凝集させるものであってもよいし、凝集工程において、初期の各極性のイオン性分散剤の量のバランスを予めずらしておき、例えば硝酸カルシウム等の無機金属塩や４価のポリ塩化アルミニウム等の無機金属塩の重合体を用いてこれをイオン的に中和し、ガラス転移点以下で第１段階の母体凝集粒子を形成、安定化させた後、第２段階としてバランスのずれを補填するような極性及び量の分散剤を含有する粒子分散液を添加し、さらに必要に応じて凝集粒子又は追加粒子に含まれる樹脂のガラス転移点以下で僅かに加熱して安定化させた後、ガラス転移点以上に加熱することにより凝集形成の第２段階で加えた粒子を母体凝集粒子の表面に付着させたまま融合合一させてもよい。さらに、この凝集粒子に対する追加粒子を付着させる操作を複数回くり返して実施してもよい。
【００３５】
本発明では、トナー中に離型剤を５〜２５重量％の範囲で配合してもよい。この場合、離型剤は追加粒子を凝集粒子に付着する前に添加する方が、帯電性、耐久性の点から好ましい。
本発明のトナーの体積平均粒径Ｄ₅₀は３〜９μｍが好ましく、３〜８μｍの範囲がより好ましい。前記粒径Ｄ₅₀が３μｍを下回ると、帯電性が不十分となり、現像性が低下することがあり、９μｍを超えると画像の解像性が低下する。
【００３６】
また、本発明のトナーは体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３０以下で、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比が０．９５以上であることが好ましい。体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３０を超えると、解像性が低下し、ＧＳＤＶ／ＧＳＤｐの比の値が０．９を下回ると、帯電性が低下してガブリや飛散などの画像欠陥の原因となる。
【００３７】
本発明の体積平均粒径Ｄ_50v、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ及び数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは、例えば、コールターカウンターＴＡII（日科機社製）、マルチサイザーII（日科機社製）等の測定器で粒度分布を測定し、粒径毎に分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数をそれぞれ小径側から累積し、その分布を描いて累積１６％となる体積粒径Ｄ_16v、数粒径Ｄ_16pと定義し、累積５０％となる体積粒径Ｄ_50v、数粒径Ｄ_50pと定義し、累積８４％となる体積粒径Ｄ_84v、数粒径Ｄ_84pと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは（Ｄ_84v／Ｄ_16v）の平方根とし、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは（Ｄ_84p／Ｄ_16p）の平方根として算出される。
【００３８】
本発明における静電荷像現像用トナーの帯電量の絶対値は２０〜４０μＣ／ｇ、好ましくは１５〜３５μＣ／ｇの範囲が適当である。帯電量が２０μＣ／ｇを下回ると背景汚れ（カブリ）が発生しやすくなり、４０μＣ／ｇを超えると画像濃度が低下し易くなる。また、前記静電荷像現像用トナーの夏場（２８℃、８５％ＲＨ）における帯電量と冬場（１０℃、３０％ＲＨ）に於ける帯電量の比率は０．５〜１．５、好ましくは０．７〜１．３の範囲が適当である。帯電量の比率がこれらの範囲を外れると帯電性の環境依存性が強くなり、帯電の安定性に欠け実用上好ましくない。
【００３９】
本発明のトナーの樹脂粒子として使用される重合体は特に制限されないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体などの重合体又はこれらを２種以上を組み合せて得る共重合体並びにそれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記のビニル系樹脂との混合物やこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００４０】
ビニル系単量体を使用する場合は、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合法で樹脂粒子分散液を作成することができ、その他の樹脂の場合は、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、樹脂をそれらの溶剤に解かして水中にイオン性の界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナイザーなどの分散機により水中に微粒子を分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂分散液を作成することができる。
得られた樹脂微粒子分散液の中心粒径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００、堀場製作所製）で測定される。
【００４１】
本発明で使用される離型剤は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークが５０〜１４０℃にある物質が好ましい。５０℃未満の離型剤は定着時にオフセットが生じやすくなる。また、１４０℃を超える離型剤は定着温度が高くなり、定着画像表面の平滑性が得られず光沢性を損なう。
離型剤の主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルはアルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／分で測定を行う。
【００４２】
離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのごとき動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が使用できる。
【００４３】
これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機で強い剪断をかけて微粒子化し、中心粒径１μｍ以下の粒子を分散した分散液を作成する。
得られた樹脂微粒子分散液の中心粒径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００、堀場製作所製）で測定される。
【００４４】
本発明に使用される着色剤は公知のものを使用できる。
例えば、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等があげられる。
黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー10G 、ベンジジンイエローG 、ベンジジンイエローGR、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローNCG 等が挙げられる。
【００４５】
橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジGTR 、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジG 、インダスレンブリリアントオレンジRK、インダスレンブリリアントオレンジGK等が挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッド、ブリリアンカーミン3B、ブリリアンカーミン6B、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンB レーキ、レーキレッドC 、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。
【００４６】
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーBC、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどが挙げられる。
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットB 、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。
【００４７】
緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンG 等が挙げられる。
白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等が挙げられる。
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等が挙げられる。
【００４８】
また、染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等が挙げられる。
そして、これらを単独若しくは混合し、さらには固溶しても使用できる。
【００４９】
これらの着色剤は公知の方法で分散させることができる。例えば、回転剪断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。
また、これらの着色剤は、極性を有する界面活性剤を用い、前記ホモジナイザーによって水系に分散させてもよい。
【００５０】
本発明の着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択される。これらの着色剤の添加量は、樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部添加される。
黒色着色剤に磁性体を用いる場合は、他の着色剤とは異なり、３０〜１００重量部添加される。
【００５１】
また、磁性トナーとして用いる場合は磁性粉を含有させても良い。このような磁性粉としては、磁場中で磁化される物質が用いられ、鉄、コバルト、ニッケルのような強磁性の粉末や、フェライト、マグネタイト等の化合物も用いられる。本発明では、水相中でトナーを製造するため、磁性体の水相移行性に特に注意を払う必要があり、好ましくは表面改質、例えば疎水化処理等を施して使用することが好ましい。
【００５２】
本発明の形状係数ＳＦ１は、画像形成性の点より１１０〜１２０の範囲に調整することが好ましい。本発明の形状係数ＳＦ１は形状係数の平均値（周囲長の２乗／投影面積）は例えば次のように求めることができる。スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーの周囲長（ＭＬ）の２乗を投影面積（Ａ）で除した値即ち（ＭＬ²／Ａ）を計算し、平均値を求めたものである。
【００５３】
本発明のトナーでは、帯電性を一層向上させ安定化するために、帯電制御剤を使用することができる。帯電制御剤としては４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を使用することができるが、凝集工程や融合合一工程における安定性に影響するイオン強度の制御と、廃水汚染を抑制する点から水に溶解しにくい材料が好適である。
【００５４】
本発明のトナーでは、帯電性を安定にために湿式で無機微粒子を添加することができる。添加する無機微粒子の例としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなど通常トナー表面の外添剤として使用される全てのものをイオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基で分散させて使用することができる。
【００５５】
また、トナーの流動性付与やクリーニング性を向上させる目的で通常のトナーと同様に乾燥した後、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機微粒子やビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子を乾燥状態で剪断をかけながら混合して表面に添加することができる。
【００５６】
本発明のトナーの製造において、乳化重合、顔料分散、樹脂粒子分散、離型剤分散、凝集、又はそれらの安定化などに界面活性剤を用いることができる。
具体的には、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤などを使用することができる。また、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。分散手段としては、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど一般的な分散装置を使用できる。
【００５７】
本発明では、ヘテロ凝集工程及び融合合一工程の終了後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナーを得ることができる。洗浄工程は、帯電性を確保する点から十分にイオン交換水で置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の観点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【００５８】
【実施例】
以下、実施例により本発明を説明するが、これらにより本発明が限定されるものではない。
（樹脂微粒子分散液(1) の調製）
スチレン３０８重量部
n-ブチルアクリレート９２重量部
アクリル酸６重量部
プロパンジオールジアクリレート１．０重量部
ドデカンチオール２．７重量部
以上の成分を混合溶解した溶液に、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ローディア社製）４ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解し、フラスコ中で分散、乳化させながら１０分間ゆっくりと攪拌・混合し、次いで過硫酸アンモニウム６ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入した。その後、十分に系内を窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、樹脂微粒子の中心粒径が１７８ｎｍ、固形分量が４２％、ガラス転移点が４９．７℃、重量平均分子量が３８０００である樹脂微粒子分散液(1) を得た。
【００５９】
（着色剤分散液(1) の調製）
黄色顔料（ＰＹ１８０、クラリアントジャパン社製) ４５重量部
非イオン性界面活性剤（ノニポール４００、花王社製）５重量部
イオン交換水２００重量部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックス、ＩＫＡ社製）により１０分間分散し、着色剤の中心粒径が１６８ｎｍの着色剤分散液(1) を得た。
【００６０】
（着色剤分散液(2) の調製）
着色剤分散液(1) の調製において、着色剤としてシアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３、大日精化社製）を用いた以外は同様に調製し、着色剤の中心粒径が１７７ｎｍの着色剤分散液(2) を得た。
【００６１】
（着色剤分散液(3) の調製）
着色剤分散液(1) の調製において、着色剤としてマゼンタ顔料（ＰＲ１２２、大日インキ化学社製）を用いた以外は同様に調製し、着色剤の中心粒径が１８６ｎｍの着色剤分散液(3) を得た。
【００６２】
（着色剤分散液(4) の調製）
着色剤分散液(1) の調製において、着色剤として黒顔料（カーボンブラック、キャボット社製）を用いた以外は同様に調製し、着色剤の中心粒径が１５９ｎｍの着色剤分散液(4) を得た。
【００６３】
（無機微粒子分散液(1) の調製）
疎水化処理シリカ２５重量部
（Ｒ９７２、日本アエロジル社製）
非イオン性界面活性剤（ノニポール４００、花王社製）５重量部
イオン交換水１７０重量部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックス、ＩＫＡ社製）により１０分間分散し、無機微粒子の中心粒径が１７ｎｍの無機微粒子分散液(1) を得た。
【００６４】
（無機微粒子分散液(2) の調製）
無機微粒子分散液(1) の調製において、疎水化処理シリカの代わりに未処理シリカ（ＱＳ１０、徳山社製）を用いた以外は同様に調製し、無機微粒子の中心粒径が１６ｎｍの無機微粒子分散液(2) を得た。
【００６５】
（無機微粒子分散液(3) の調製）
無機微粒子分散液(1) の調製において、疎水化処理シリカの代わりにマイクロ酸化チタン（ＳＴＴ１００Ｈ、チタン工業社製）を用いた以外は同様に調製し、無機微粒子の中心粒径が４０ｎｍの無機微粒子分散液(3) を得た。
【００６６】
（離型剤分散液(1) の調製）
パラフィンワックス４５重量部
（ＨＮＰＯ１９０、融点８５℃、日本精蝋社製）
カチオン性界面活性剤５重量部
（サニゾールＢ５０、花王社製）
イオン交換水２００重量部
以上の成分を９５℃に加熱してＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤の中心粒径が１８０ｎｍ、固形分量が２１．５％の離型剤分散液(1) を得た。
【００６７】
〔実施例１〕
樹脂微粒子分散液(1) ２００重量部
着色剤分散液(1) . ４０重量部
無機微粒子分散液(1) １６０重量部
（トナー重量に対して無機微粒子分が２０重量％）
離型剤分散液(1) ４０重量部
（トナー重量に対して離型剤分が８重量％）
ポリ塩化アルミニウム１．２３重量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に入れてＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱し、その状態を６０分間保持して凝集粒子分散液を調製した後、樹脂微粒子分散液(1) を６８重量部を追加した。
【００６８】
その後、凝集粒子分散液に０．５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを５．６に調整し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９５℃まで加熱して５時間保持して凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着して付着粒子分散液を調製した。
【００６９】
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行い、さらに４０℃のイオン交換水３リットルに再分散し、１５分間回転速度３００ｒｐｍで攪拌し洗浄した。
この洗浄を５回繰り返し、濾液のｐＨが６．５６、電気伝導度７．１μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．０Ｎ・ｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo．５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続して実施例１のトナー粒子を得た。
【００７０】
このトナー粒子の粒子径をコールターカウンターで測定したところ、体積平均径Ｄ₅₀は５．４μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．１９であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．１１であった。また、ルーゼックス画像解析装置で求めた形状係数ＳＦ１は１１５．８で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、１．１０×１０³Ｐａｓであり、ｔａｎδは０．６３であった。
【００７１】
（現像剤の調製）
上記のトナー粒子５０ｇに対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２０、キャボット社製）を２ｇ添加してサンプルミルを用いてブレンドして実施例１の外添トナーを得た。
ポリメチルメタクリレート（総研化学社製）を１重量％被覆した平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５重量％になるように実施例１の外添トナーを秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して実施例１の現像剤を調製した。
【００７２】
（評価）
富士ゼロックス社製Ａカラー６４５改造機に実施例１の現像剤を適用し、定着速度を２００ｍｍ／ｓｅｃに設定し、トナー載り量を４．５ｇ／ｍ²、９．０ｇ／ｍ²、１３．５ｇ／ｍ²に変化させ、定着温度を１６０℃、１８０℃、２００℃にそれぞれ設定して、オイルレス定着における定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性はいずれの場合も良好であり、トナー載り量の変動にかかわらず抵抗無く剥離することができ、いずれの場合も定着画像の表面光沢性が良好で、高温オフセットも発生しなかった。また、ＯＨＰシートの透過性が良好であり、透過像に濁りは確認されなかった。
【００７３】
〔実施例２〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりに無機微粒子分散液(2) を８０重量部（トナー重量に対する無機微粒子は９．５重量％）添加し、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(2) を同量添加した以外は実施例１と同様にして実施例２のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は８重量％であった。
【００７４】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．１μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２１であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９７であり、形状係数ＳＦ１は１１７．２で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、９．７×１０²Ｐａｓであり、ｔａｎδは０．８７であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして実施例１の現像剤を調製した。
【００７５】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性はいずれの場合も良好であり、トナー載り量の変動にかかわらず抵抗無く剥離することができ、いずれの場合も定着画像の表面光沢性が良好で、高温オフセットも発生しなかった。また、ＯＨＰシートの透過性が良好であり、透過像に濁りは確認されなかった。
【００７６】
〔実施例３〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりにコロイダルシリカ（ＳＴ−１００、中心粒径１００ｎｍ、日産化学社製）を６０重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が１０重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(3) を同量添加した以外は実施例１と同様にして実施例３のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は８．５重量％であった。
【００７７】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．３μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２０であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９９であり、形状係数ＳＦ１は１１１．２で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、７．２×１０²Ｐａｓであり、ｔａｎδは１．２０であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして実施例３の現像剤を調製した。
【００７８】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性はいずれの場合も良好であり、トナー載り量の変動にかかわらず抵抗無く剥離することができ、いずれの場合も定着画像の表面光沢性が良好で、高温オフセットも発生しなかった。また、ＯＨＰシートの透過性が良好であり、透過像に濁りは確認されなかった。
【００７９】
〔実施例４〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりにコロイダルシリカ（ＳＴ−ＯＬ、中心粒径４０ｎｍ、日産化学社製）を３０重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が５重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(4) を同量添加した以外は実施例１と同様にして実施例４のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は８．５重量％であった。
【００８０】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．４μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２４であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．１５であり、形状係数ＳＦ１は１１７．２で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、１．１７×１０³Ｐａｓであり、ｔａｎδは０．６４であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして実施例４の現像剤を調製した。
【００８１】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性はいずれの場合も良好であり、トナー載り量の変動にかかわらず抵抗無く剥離することができ、いずれの場合も定着画像の表面光沢性が良好で、高温オフセットも発生しなかった。また、ＯＨＰシートの透過性が良好であり、透過像に濁りは確認されなかった。
【００８２】
〔実施例５〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりにコロイダルシリカ（ＳＴ−Ｏ、中心粒径８ｎｍ、日産化学社製）を６０重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が５重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(4) を同量添加した以外は実施例１と同様にして実施例５のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は８重量％であった。
【００８３】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．２μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２２であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．１６であり、形状係数ＳＦ１は１１６．４で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、３．３０×１０²Ｐａｓであり、ｔａｎδは１．５６であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして実施例５の現像剤を調製した。
【００８４】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性はいずれの場合も良好であり、トナー載り量の変動にかかわらず抵抗無く剥離することができ、いずれの場合も定着画像の表面光沢性が良好で、高温オフセットも発生しなかった。また、ＯＨＰシートの透過性が良好であり、透過像に濁りは確認されなかった。
【００８５】
〔実施例６〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりにコロイダルシリカ（ＳＴ−Ｏ、中心粒径８ｎｍ、日産化学社製）を１２０重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が２０重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(4) を同量添加した以外は実施例１と同様にして実施例６のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は７重量％であった。
【００８６】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．６μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２５であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．１９であり、形状係数ＳＦ１は１１８．１で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、６．６０×１０²Ｐａｓであり、ｔａｎδは１．０９であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして実施例６の現像剤を調製した。
【００８７】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性はいずれの場合も良好であり、トナー載り量の変動にかかわらず抵抗無く剥離することができ、いずれの場合も定着画像の表面光沢性が良好で、高温オフセットも発生しなかった。また、ＯＨＰシートの透過性が良好であり、透過像に濁りは確認されなかった。
【００８８】
〔実施例７〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりにマイクロ酸化チタンを含有する無機微粒子分散液(3) を８０重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が１０重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(2) を同量添加した以外は実施例１と同様にして実施例７のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は８重量％であった。
【００８９】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．４μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２４であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．１５であり、形状係数ＳＦ１は１１７．２で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、８．１５×１０²Ｐａｓであり、ｔａｎδは１．０７であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして実施例７の現像剤を調製した。
【００９０】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性はいずれの場合も良好であり、トナー載り量の変動にかかわらず抵抗無く剥離することができ、いずれの場合も定着画像の表面光沢性が良好で、高温オフセットも発生しなかった。また、ＯＨＰシートの透過性が良好であり、透過像に濁りは確認されなかった。
【００９１】
〔比較例１〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりにコロイダルシリカ（ＳＴ−ＯＬ、中心粒径４０ｎｍ、日産化学社製）を１８０重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が２２．５重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(2) を同量添加した以外は実施例１と同様にして比較例１のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は７．５重量％であった。
【００９２】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．６μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２５であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．２１であり、形状係数ＳＦ１は１１９．７で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、２．４０×１０³Ｐａｓであり、ｔａｎδは０．５２であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして比較例１の現像剤を調製した。
【００９３】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、いずれの場合にもオイルレス定着性にやや低下が見られた。また、トナー載り量の変動にかかわらず抵抗無く剥離することができたが、定着画像の表面光沢性が乏しく、ＯＨＰシートの透過性も低く、透過像の濁りが確認された。
【００９４】
〔比較例２〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりにコロイダルシリカ（ＳＴ−ＯＬ、中心粒径４０ｎｍ、日産化学社製）を９重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が１．５重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液 (2) を同量添加した以外は実施例１と同様にして比較例２のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は９重量％であった。
【００９５】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．２μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２１であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．２０であり、形状係数ＳＦ１は１１７．７で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、２．７０×１０²Ｐａｓであり、ｔａｎδは１．６８であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして比較例２の現像剤を調製した。
【００９６】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性は良好であり、定着温度が１６０℃、１８０℃でトナー載り量が４．５ｇ／ｍ²、９．０ｇ／ｍ²の場合は巻き付きが発生し、画像は得られなかった。また、高温オフセットは１８０℃まで認められず、定着温度２００℃でトナー載り量が４．５ｇ／ｍ²において発生した。さらに、ＯＨＰシートは高温オフセットに起因する表面荒れが発生し、透過像の濁りが確認された。
【００９７】
〔比較例３〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりに無機微粒子分散液(2) を２６重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が２．０重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(2) を同量添加した以外は実施例１と同様にして比較例３のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は９重量％であった。
【００９８】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．３μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２０であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．１８であり、形状係数ＳＦ１は１１５．２で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、１．７０×１０²Ｐａｓであり、ｔａｎδは２．０３であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして比較例３の現像剤を調製した。
【００９９】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性は良好であったが、定着温度が１８０℃でトナー載り量が４．５ｇ／ｍ²の場合に高温オフセットが発生した。また、光沢性は紙へのしみ込みにより低下した。さらに、定着温度が２００℃で定着ロールへの巻き付きが発生した。さらに、ＯＨＰシートは高温オフセットに起因する表面荒れが発生し、透過像の濁りが確認された。
【０１００】
〔比較例４〕
実施例１において、無機微粒子分散液(1) の代わりに無機微粒子分散液(2) を２４０重量部添加し（トナー重量に対してシリカ分が２５．０重量％）、着色剤分散液(1) の代わりに着色剤分散液(2) を同量添加した以外は実施例１と同様にして比較例４のトナー粒子を得た。なお、トナー重量に対する離型剤は５重量％であった。
【０１０１】
このトナー粒子の体積平均径Ｄ₅₀は５．８μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２６であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は１．２７であり、形状係数ＳＦ１は１２０．４で球状であることが観察された。このトナー粒子の動的粘弾性測定から求めた１６０℃の複素粘度は、２．９７×１０³Ｐａｓであり、ｔａｎδは０．５１であった。このトナー粒子を実施例１と同様にして比較例３の現像剤を調製した。
【０１０２】
（評価）
この現像剤を実施例１と同様の条件の下でオイルレス定着性、剥離性、定着画像の表面光沢性、及びＯＨＰシートの透過性を調べたところ、オイルレス定着性はやや低下したが、トナーの載り量の変化に対しても何ら抵抗なく剥離することができた。さらに、１６０℃、２００℃の温度範囲で高温オフセットの発生はなかった。また、定着画像の表面光沢性がいずれの場合も乏しく、さらに、ＯＨＰシートの透過性も低く、透過像の濁りが確認された。
【０１０３】
【表１】

【０１０４】
【表２】

【０１０５】
【表３】

【０１０６】
【発明の効果】
本発明は、上記の構成を採用することにより、被定着シートの剥離性の定着温度・トナーの載り量の依存性を抑制することができ、定着画像の表面光沢性、ＯＨＰの透明性、及び定着像折り曲げ耐性等の定着特性に優れた静電荷現像用トナーの提供を可能にし、優れた画像を形成できるようになった。

Claims

トナー中に中心粒径５〜１００ｎｍの無機微粒子を２〜２０重量％の範囲で含み、１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、及び無機微粒子分散液を混合し、ヘテロ凝集させて凝集粒子分散液を調製し、その後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一することにより得られ、振動周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で正弦波振動法におけるトナーの温度分散測定法により求めたトナーの１６０℃における複素粘度η^*が３．０×１０²〜１．２×１０³Ｐａｓにあり、かつ損失正接ｔａｎδが０．６０〜１．６０の範囲にあることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
キャリアとトナーを含有する静電荷像現像剤において、請求項１記載の静電荷像現像用トナーを使用したことを特徴とする静電荷像現像剤。
静電荷担持体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により静電潜像を現像してトナー像を形成する工程、前記トナー像を転写体上に転写する工程、及び前記トナー像を定着する工程を含む画像形成方法において、請求項２記載の現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法。