JP3447184B2 - 折曲げ機における折曲げ加工装置 - Google Patents
折曲げ機における折曲げ加工装置Info
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Description
を有するラムに支持される駆動金型(パンチ)と、この
ラムに対向配置されて両端部が固定されるテーブルに支
持される固定金型(ダイ)との協働によって板状のワー
クを折り曲げる折曲げ機における折曲げ加工装置に関す
るものである。 【0002】 【従来の技術】従来、この種の折曲げ機として、図13
に示されているようなプレスブレーキ51が知られてい
る。このプレスブレーキ51においては、ラム52と固
定テーブル53とが対向配置されるとともに、固定テー
ブル53の両端部に一対のサイドフレーム54,55が
一体に設けられ、各サイドフレーム54,55の上端部
に設けられる油圧シリンダ56,56によってラム52
が昇降動されるように構成されている。そして、ラム5
2の下端部には上型(パンチ)57が、固定テーブル5
3の上面には下型(ダイ)58がそれぞれ配置され、こ
れら上型57と下型58との間に板状のワークを挿入し
て油圧シリンダ56,56を作動させることにより、こ
れら上型57と下型58との間でワークを挟圧して所要
の曲げ角度に折り曲げるようにされている。 【0003】ところで、このようなプレスブレーキにお
いて、機械の設定加圧力は、通常、曲げ加工に必要な加
圧力に余裕分を加算した値に設定され、これによってパ
ンチとダイとの隙間の設定不良等に基づきワークに必要
以上の加圧力が作用することによる金型の損傷を防ぐよ
うにされている。 【0004】また、この図13に示すような左右に1軸
ずつ計2軸のラム駆動軸を有するプレスブレーキの場合
に、各駆動軸の発生力に制限を加える技術が特公平7−
16716号公報において提案されている。この公報に
記載のプレスブレーキでは、ワークの折曲げ中心が機械
中心から左右いずれかの方向に偏る所謂偏心曲げの場合
に、曲げに必要な加圧力は同じでも曲げる位置によって
各駆動軸の発生力の制限値を変えるように構成されてい
る。 【0005】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、3軸以
上のラム駆動軸を有するプレスブレーキにおいては、例
えば板厚が薄くて曲げ長さが長いワークと、板厚が厚く
て曲げ長さが短いワークとで曲げ加工に必要な加圧力が
等しくなる場合があるというように、曲げ加工に必要な
加圧力が同じであっても曲げ長さの大小によって各駆動
軸の発生加圧力の制限値が異なる値となることから、ワ
ークの曲げ位置のみならず曲げ長さに応じて各駆動軸の
発生加圧力の制限値を変化させることが必要である。 【0006】もし、この発生加圧力の制限値を適正な値
に設定しない場合には、例えば常に最大加圧力が発生可
能とすると、曲げ加工位置不良があった場合に金型が破
損する可能性があって大変危険であり、逆に、曲げ位置
および曲げ長さに関係なく必要曲げ加圧力のみを制限値
とした場合に曲げ位置によっては加圧力不足になり曲げ
加工精度不良につながったり、曲げ長さが短いときに加
圧力が大きすぎて金型の破損につながってしまうといっ
た問題点がある。 【0007】本発明は、このような問題点を解消するこ
とを目的として、3軸以上のラム駆動軸を有する折曲げ
機において、各駆動軸の発生加圧力の制限値を適正な値
に設定することにより、金型破損の危険性を回避すると
ともに、精度良く曲げ加工を行うことのできる折曲げ機
における折曲げ加工装置を提供することにある。 【0008】 【課題を解決するための手段および作用・効果】前述さ
れた目的を達成するために、本発明による折曲げ機にお
ける折曲げ加工装置は、3軸以上の駆動軸を有するラム
に支持される駆動金型と、このラムに対向配置されて両
端部が固定されるテーブルに支持される固定金型との協
働によって板状のワークを折り曲げる折曲げ機における
折曲げ加工装置であって、 (a)各駆動軸の駆動を制御するための曲げ加工データ
を入力する入力手段、 (b)この入力手段により入力される曲げ加工データか
ら曲げ加工に必要な加圧力を求め、この加圧力に機械特
有の余裕増分を加えたものを基に、ワーク曲げ長さおよ
び曲げ位置に応じて各駆動軸毎の発生加圧力の制限値を
演算する制限値演算手段および (c)この制限値演算手段の演算結果に基づいて前記ラ
ムを各駆動軸毎に駆動するラム駆動手段を備えることを
特徴とするものである。 【0009】本発明においては、3軸以上の駆動軸を有
するラムの各駆動軸の駆動を制御するための曲げ加工デ
ータ(例;固定金型のV幅寸法,ワーク板厚,ワーク曲
げ長さ,ワーク抗張力等)に基づいて各駆動軸毎の発生
加圧力の制限値が演算され、この制限値を越えないよう
にラムが各駆動軸毎に駆動される。ここで、前記発生加
圧力の制限値は、入力される曲げ加工データから曲げ加
工に必要な加圧力が求められ、この加圧力に機械特有の
余裕増分を加えたものを基に、ワーク曲げ長さおよび曲
げ位置に応じて各駆動軸毎に演算される。 【0010】本発明によれば、3軸以上の駆動軸を有す
る折曲げ機において、曲げ長さおよび曲げ位置の違いに
よる1軸当たりの必要発生加圧力を得ることが可能とな
るため、曲げ加工に必要な加圧力が同じで曲げ長さが異
なる場合であっても、あるいは左右いずれかの方向に偏
って曲げ加工を行う場合であっても、曲げ加工位置の設
定不良等による金型の破損を極力抑えることが可能とな
り、かつ設定加圧力不足による曲げ角度精度不良の発生
を回避して精度の高い曲げ加工を実現することが可能と
なる。 【0011】 【発明の実施の形態】次に、本発明による折曲げ機にお
ける折曲げ加工装置の具体的な実施の形態につき、図面
を参照しつつ説明する。 【0012】図1は本発明の一実施例に係るプレスブレ
ーキの正面図、図2は同プレスブレーキの側面図、図3
は本実施例の制御システム構成を示すブロック図であ
る。 【0013】本実施例のプレスブレーキにおいては、固
定のテーブル1と、このテーブル1に対位して昇降駆動
されるラム2とが備えられ、テーブル1の上面にはダイ
保持装置3を介してV字状の型溝を有するダイ(下金
型)4が保持され、ラム2の下部にはダイ4に対向して
パンチ(上金型)5がパンチ保持装置6を介して取り付
けられている。 【0014】前記テーブル1の両端部には一対のサイド
フレーム7,8が一体に設けられ、各サイドフレーム
7,8の上端部を連結するように支持フレーム9が設け
られている。この支持フレーム9には複数個(本実施例
では4個)のラム駆動装置10a,10b,10c,1
0dが取り付けられており、これらラム駆動装置10a
〜10dの下端部にラム2が揺動自在に連結されてい
る。こうして、ラム駆動装置10a〜10dの作動によ
ってラム2が昇降動されることにより、パンチ5とダイ
4との間に介挿されるワークが折り曲げられるようにな
っている。 【0015】各ラム駆動装置10a〜10dは、後方に
設けられるACサーボモータ11a〜11dを駆動源と
してその駆動力をタイミングベルト12を介してラム2
に連結されているボールスクリュー13に伝え、このボ
ールスクリュー13によってサーボモータ11a〜11
dの回転駆動力を上下方向の移動力に変換してワークに
対する加圧力を発生するように構成されている。 【0016】前記ラム2の上下位置は、各ラム駆動装置
10a〜10dの駆動軸位置に対応して設けられるリニ
アエンコーダ(インクリメンタルエンコーダ)14a〜
14dによって検出され、その検出データがNC装置1
9aに入力されることにより、各軸位置に応じてサーボ
アンプ15a〜15dを介して各サーボモータ11a〜
11dがフィードバック制御され、かつそれらサーボモ
ータ11a〜11dのモータ軸に取り付けられるブレー
キ16a〜16dが機械制御装置によって制御されるよ
うになっている。ここで、前記リニアエンコーダ14a
〜14dは、各サイドフレーム7,8に沿うように設け
られる2枚のサイドプレートと、左右のサイドプレート
を連結するビームとにより構成される補正ブラケット1
7に支持されている。このような構成により、これらリ
ニアエンコーダ14a〜14dは、サイドフレーム7,
8の負荷変化による変形の影響を受けることがなく、ラ
ム2の各軸毎の絶対位置を計測することが可能である。
なお、前記サーボモータ11a〜11dのモータ軸に
は、各サーボモータ11a〜11dの現在位置を検出す
るためのエンコーダ(アブソリュートエンコーダ)18
a〜18dが付設され、これらエンコーダ18a〜18
dによる検出データによっても各サーボアンプ15a〜
15dが制御されるようになっている。 【0017】前述のラム駆動装置10a〜10dを制御
するためのNC装置19aおよび機械制御装置(シーケ
ンサ)19bを含む制御装置20はプレスブレーキの本
体フレームの側部に取り付けられており、また曲げデー
タ等の入力用のキーボード21,各種データを表示する
表示器22および各種スイッチ類23を含む操作盤24
は、支持フレーム9に旋回自在なアーム25を介して吊
り下げられている。さらに、本体フレームの側部下方に
は足踏み操作用のフートスイッチ26が設けられてい
る。 【0018】このような構成からなるプレスブレーキに
おいては、操作盤24より入力される曲げ加工データに
基づき、ワークの曲げ角度が目標曲げ角度になるように
パンチ5とダイ4との最接近距離が各駆動軸位置毎に演
算され、この演算結果に基づいてラム2の目標下限位置
が演算され、その目標位置になるようにサーボモータ1
1a〜11dによって各軸が同時に接近,離反され、目
標位置になったか否かが各軸におけるラム位置のフィー
ドバック信号で各軸毎に監視,制御される。 【0019】ところで、前述のような構成のプレスブレ
ーキにおいて、図4に模式的に示されているように、機
械中心でワークWの曲げ加工を行うと、ラム2が4軸P
1 ,P2 ,P3 ,P4 で駆動されるために、ワークWの
曲げ長さLによって各軸が負担する曲げ荷重は図5に示
されるように変化する。すなわち、この図5において、
曲げ長さLが短い場合には中央の2軸P2 ,P3 がほと
んどの曲げ荷重を負担するが、曲げ長さLが長くなるに
つれて両端の2軸P1 ,P4 の負担が増してくる。そし
て、曲げ長さLが機械長さ付近になると、ほぼ4軸均等
に荷重を負担するようになる。また、そのような荷重負
担が得られるように各軸の軸位置が設定されている。例
えば中央の軸P2 ,P3 が負担する1軸当たりの荷重比
率Spは次式のような2次式で近似することができる。 Sp=C1×L2 +C2 ・・・ ただし、C1,C2:定数 【0020】次に、図6に示されるように、ワークWの
曲げ位置が機械中心から左右方向に偏心量xだけずれて
曲げ加工が行われる偏心曲げの場合には、図7(a)
(b)(c)に示されるように、曲げ長さLと偏心量x
とに応じて各軸の負担する荷重が変化する。この図7か
ら明らかなように、荷重負担の大きい軸に注目すると、
曲げ長さLが短いとき(本実施例では1800mm以下
のとき)には、偏心量xが0から交点位置x1 までの間
は軸P3 が最も負担が大きく、偏心量xが交点位置x1
より大きい領域では軸P4 が最も負担が大きい。また、
曲げ長さLがある程度長くなると(本実施例では180
0mm以上)、偏心量xを大きく取れないこともある
が、偏心量xに関係なく軸P3 より大きくなることはな
い。 【0021】ここで、交点位置x1 は曲げ長さLに対し
て次式のように2次式で近似できる(図8参照)。 x1 =C3×L2 +C4 ・・・ また、荷重比率Spは偏心量xに対して次式で近似でき
る(図9参照)。 (1)0≦x<x1 のとき Sp=sin((x/Pc11+1/Pc12)×π)+C5 ・・・ (2)x≧x1 のとき Sp=Pc13×x+Pc14 ・・・ ただし、C3〜C5:定数 Pc11〜Pc14:曲げ長さLを変数とする値 なお、式においてx=0のときは前記式と同等の値
になる。 【0022】前述のようにして荷重比率Spが求められ
ると、曲げ長さLおよび曲げ位置(偏心量x)の違いに
よる1軸当たりの設定加圧力は、曲げに必要な加圧力B
F(機械特有の余裕増分を含む)にその求められた荷重
比率Spを乗じた値として得られる。こうして、曲げ作
業におけるワークWの加圧動作中に各軸の加圧力がその
設定加圧力を越えないように制限することで、必要以上
の加圧力の発生を防ぐことができるとともに、曲げ長さ
Lの短いワークの曲げもしくは偏心曲げを行っても加圧
力不足とならず、精度の良い曲げ加工を実現することが
できる。 【0023】前述のような加圧力の設定は図10のフロ
ーチャートに示される手順にしたがって行われる。次に
この手順を順次に説明する。 【0024】S1〜S2:入力手段としての操作盤24
から、各駆動軸を駆動制御するための曲げ加工データ
(ダイ4のV幅寸法,ワーク板厚,ワーク抗張力等)を
入力するとともに、ワークWの曲げ長さLおよび偏心量
xを入力する。 S3:1軸が発生する最大加圧力から曲げ長さLの違い
による機械の最大加圧能力を得る。この曲げ長さによる
機械の最大荷重の変化は図11に示されているとおりで
ある。なお、こうして得られる加圧力BFに基づき、入
力された曲げ加工条件から曲げ作業が機械能力で可能か
否かを次式によって判定することも可能である。 PF=Pax/(BF×Sp) ただし、PF:加圧能力値 Pax:1軸の最大発生加圧力 BF:曲げに必要な加圧力 【0025】S4〜S5:加圧力を操作盤24から入力
すると、NC装置19aにおいてはその入力された加圧
力が最大加圧能力以下であるか否かを判断し、最大加圧
能力以下である場合には設定を完了し、最大加圧能力を
越えている場合には、表示器22にその旨を表示する。
なお、この表示がなされた場合には、オペレータが加圧
力を再入力するか(S4)あるいは再度ステップS1に
戻る。 【0026】次に、曲げ作業は図12に示される手順に
したがって行われる。 【0027】T1〜T2:曲げ作業中、言い換えればラ
ム2の動作中における1軸当たりの発生加圧力が、前述
のようにして設定された加圧力(制限荷重)を超過して
いるか否かを判断し、超過していない場合であって、他
に異常がない場合には曲げ作業を終了する。ここで、1
軸当たりの発生加圧力は、サーボモータ11a〜11d
がそのトルクを発生させるために必要とする電流値と比
例関係にあることから、各軸のサーボモータの電流値が
操作盤24により設定された加圧力に相当する1軸当た
りの電流値内に収まるようにNC装置19aにより各サ
ーボアンプ15a〜15dに指令が出され、各サーボア
ンプ15a〜15dはそのように電流値を制限するよう
に制御を行うものである。 【0028】T3〜T4:1軸当たりの発生加圧力が設
定加圧力を超過している場合もしくは設定加圧力を超過
していなくても他に異常がある場合には作業を中断し
て、異常要因の除去後に再度フローに戻る。 【0029】なお、実際の曲げ作業においては、フート
スイッチ26の運転ペダルを踏むと、パンチ5がワーク
Wに急接近後、発生加圧力に制限を設けて低速下降動作
(加圧動作)によってワークWの曲げ加工を行い、任意
の曲げ角度まで下降して後、高速上昇動作を行って上限
で停止することにより1工程の動作が終了する。 【0030】本実施例においては、4軸の中から最も荷
重比率Spの大きな軸に合わせて全ての軸の発生加圧力
を設定するものを説明したが、各軸についての曲げ長さ
および曲げ位置による発生荷重比率を求めて各軸別々に
発生加圧力を制御するようにしても良い。 【0031】本実施例においては、ラム(可動部材)に
上金型を取り付け、テーブル(固定部材)に下金型を取
り付ける、いわゆるオーバードライブ式のプレスブレー
キについて説明したが、本発明は、ラム(可動部材)に
下金型を取り付け、テーブル(固定部材)に上金型を取
り付ける、いわゆるアンダードライブ式のプレスブレー
キに対しても適用できるのは言うまでもない。 【0032】本実施例においては、ラムの駆動源として
ACサーボモータとボールスクリューとを用いるものを
説明したが、この駆動源としては他に油圧ユニットとシ
リンダを用いることもできる。 【0033】本実施例においては、ラムの駆動軸が4軸
の場合について説明したが、この駆動軸としては3軸で
あっても良いし、5軸以上であっても良い。
キの正面図である。 【図2】図2は、本実施例のプレスブレーキの側面図で
ある。 【図3】図3は、本実施例のプレスブレーキの制御シス
テム構成を示すブロック図である。 【図4】図4は、機械中心でワークの曲げを行う場合の
模式図である。 【図5】図5は、曲げ長さに対する1軸当たりの荷重比
率の関係を示すグラフである。 【図6】図6は、偏心曲げを行う場合の模式図である。 【図7】図7(a)(b)(c)は、偏心曲げにおける
偏心量に対する1軸当たりの荷重比率の関係を示すグラ
フである。 【図8】図8は、曲げ長さに対する交点位置の関係を示
すグラフである。 【図9】図9は、偏心量に対する荷重比率の関係を示す
グラフである。 【図10】図10は、加圧力の設定手順を示すフローチ
ャートである。 【図11】図11は、曲げ長さによる機械の最大荷重の
変化を示すグラフである。 【図12】図12は、曲げ作業手順を示すフローチャー
トである。 【図13】図13は、従来のプレスブレーキを示す図で
ある。 【符号の説明】 1 テーブル 2 ラム 4 ダイ(下金型) 5 パンチ(上金型) 7,8 サイドフレーム 10a〜10d ラム駆動装置 11a〜11d サーボモータ 12 タイミングベルト 13 ボールスクリュー 14a〜14d リニアエンコーダ 15a〜15d サーボアンプ 16a〜16d ブレーキ 17 補正ブラケット 18a〜18d エンコーダ 19a NC装置 19b 機械制御装置(シーケンサ) 21 キーボード 22 表示器 24 操作盤 26 フートスイッチ
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項1】 3軸以上の駆動軸を有するラムに支持さ
れる駆動金型と、このラムに対向配置されて両端部が固
定されるテーブルに支持される固定金型との協働によっ
て板状のワークを折り曲げる折曲げ機における折曲げ加
工装置であって、 (a)各駆動軸の駆動を制御するための曲げ加工データ
を入力する入力手段、 (b)この入力手段により入力される曲げ加工データか
ら曲げ加工に必要な加圧力を求め、この加圧力に機械特
有の余裕増分を加えたものを基に、ワーク曲げ長さおよ
び曲げ位置に応じて各駆動軸毎の発生加圧力の制限値を
演算する制限値演算手段および (c)この制限値演算手段の演算結果に基づいて前記ラ
ムを各駆動軸毎に駆動するラム駆動手段を備えることを
特徴とする折曲げ機における折曲げ加工装置。
Priority Applications (8)
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