JP2912963B2 - 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 - Google Patents
脱硫前処理としてのスラグ改質方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は脱硫前処理としてのスラ
グ改質方法に係り、特にＲＨ真空脱ガス処理等の２次精
錬による〔Ｓ〕≦１５ｐｐｍの極低硫かつ極低炭の高清
浄度鋼溶製工程中の脱硫前処理としてのスラグ改質方法
に関する。
グ改質方法に係り、特にＲＨ真空脱ガス処理等の２次精
錬による〔Ｓ〕≦１５ｐｐｍの極低硫かつ極低炭の高清
浄度鋼溶製工程中の脱硫前処理としてのスラグ改質方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の極低炭素鋼等の高清浄度鋼の溶製
は、先ず大気圧下で上吹き転炉等の精錬炉で酸素を吹込
んで、鉄の酸化損失の少ないＣ：０．０３〜０．０５％
まで粗脱炭し、該粗脱炭した溶鋼を取鍋に受鋼しスラグ
改質剤を添加して溶鋼上に浮遊するスラグを改質し、こ
の改質したスラグを有する溶鋼をＲＨ法等の真空脱ガス
炉で真空脱炭、脱ガス処理する方法をとっている。また
従来〔Ｓ〕≦０．００５％の低硫鋼の溶製は一般に次の
方法で行われていた。すなわち、転炉等の精錬炉で脱
炭、脱りんを完了した溶鋼を取鍋に出鋼し、電極等をセ
ットして加熱可能の取鍋炉（以下ＬＦと称する）とし、
更に生石灰等のフラツクスの吹込み装置を備えた２次精
錬工程にて脱硫を行っていた。この場合２次精錬工程で
の復りん、復硫を防止するため、通常２次精錬前に除滓
を行った後、生石灰、ばん土頁岩、螢石等の脱硫フラツ
クスを添加し加熱滓化して脱硫処理する方法をとってい
た。しかしながら上記従来技術の取鍋スラグの除滓は、
溶鋼温度の降下をもたらすのみならず、除滓中に溶鋼の
流出等による地金ロスがあり、コスト的にはきわめて不
利な方法である。また除滓後、新たに添加する脱硫フラ
ツクスの滓化のために電極加熱が不可欠であり、かつ滓
化促進のための螢石の添加によって取鍋耐火物の溶損を
助長する等の問題があった。また一方、取鍋スラグの除
滓を行わない場合には取鍋スラグがカ−ボン電極によっ
て還元され、復りん、復硫が発生するという新たな問題
があった。しかしてこのＬＦ法によるスラグの改質は、
ＬＦにおける強撹拌と昇熱ならびにＡｌ添加により達成
R>される。
は、先ず大気圧下で上吹き転炉等の精錬炉で酸素を吹込
んで、鉄の酸化損失の少ないＣ：０．０３〜０．０５％
まで粗脱炭し、該粗脱炭した溶鋼を取鍋に受鋼しスラグ
改質剤を添加して溶鋼上に浮遊するスラグを改質し、こ
の改質したスラグを有する溶鋼をＲＨ法等の真空脱ガス
炉で真空脱炭、脱ガス処理する方法をとっている。また
従来〔Ｓ〕≦０．００５％の低硫鋼の溶製は一般に次の
方法で行われていた。すなわち、転炉等の精錬炉で脱
炭、脱りんを完了した溶鋼を取鍋に出鋼し、電極等をセ
ットして加熱可能の取鍋炉（以下ＬＦと称する）とし、
更に生石灰等のフラツクスの吹込み装置を備えた２次精
錬工程にて脱硫を行っていた。この場合２次精錬工程で
の復りん、復硫を防止するため、通常２次精錬前に除滓
を行った後、生石灰、ばん土頁岩、螢石等の脱硫フラツ
クスを添加し加熱滓化して脱硫処理する方法をとってい
た。しかしながら上記従来技術の取鍋スラグの除滓は、
溶鋼温度の降下をもたらすのみならず、除滓中に溶鋼の
流出等による地金ロスがあり、コスト的にはきわめて不
利な方法である。また除滓後、新たに添加する脱硫フラ
ツクスの滓化のために電極加熱が不可欠であり、かつ滓
化促進のための螢石の添加によって取鍋耐火物の溶損を
助長する等の問題があった。また一方、取鍋スラグの除
滓を行わない場合には取鍋スラグがカ−ボン電極によっ
て還元され、復りん、復硫が発生するという新たな問題
があった。しかしてこのＬＦ法によるスラグの改質は、
ＬＦにおける強撹拌と昇熱ならびにＡｌ添加により達成
R>される。
【０００３】以上の如く脱硫法としての従来のＬＦ法に
は上記の如き欠点があるので、本発明者らは、ＲＨ等の
真空脱ガス炉における上吹き酸素吹錬装置を利用してＡ
ｒ等の不活性ガスをキャリアガスとしてＣaＯ粉末を環
流する溶鋼に吹き付けるいわゆるブラステイング法によ
る脱硫の可能性について研究した。ＲＨ法等の真空脱ガ
ス炉による低硫鋼の溶製方法としては、従来ＲＨ真空脱
ガス処理後、取鍋内に不活性ガスをキャリアガスとして
脱硫剤を吹込むインジエクシヨン方法がとられて来た
が、溶鋼温度の降下量が大きく脱硫剤を十分量吹き込む
ことが不可能であった。またＲＨ真空脱ガス処理中に行
う脱硫法としては、特開昭５８−９９１４号、特開昭６
３−１１４９１８号の如く、真空脱ガス槽の上部からキ
ャリアガスと共に脱硫剤を添加する方法や、特開昭５８
−３７１１２号、特開昭６０−５９０１１号の如く、Ｒ
Ｈ真空脱ガス炉の浸漬管からキャリアガスと共に脱硫剤
を溶鋼中に吹込む方法が開示されている。しかしながら
前者は脱硫剤のみ槽の上部から投入するだけで取鍋スラ
グからの復硫が大きいために脱硫効率が悪く、後者では
常にノズル閉塞防止用のパージガスが必要であり到達真
空度の低下を招くほか、ノズル近傍の耐火物の溶損が激
しくコストの上昇を招くという問題点が生じている。
は上記の如き欠点があるので、本発明者らは、ＲＨ等の
真空脱ガス炉における上吹き酸素吹錬装置を利用してＡ
ｒ等の不活性ガスをキャリアガスとしてＣaＯ粉末を環
流する溶鋼に吹き付けるいわゆるブラステイング法によ
る脱硫の可能性について研究した。ＲＨ法等の真空脱ガ
ス炉による低硫鋼の溶製方法としては、従来ＲＨ真空脱
ガス処理後、取鍋内に不活性ガスをキャリアガスとして
脱硫剤を吹込むインジエクシヨン方法がとられて来た
が、溶鋼温度の降下量が大きく脱硫剤を十分量吹き込む
ことが不可能であった。またＲＨ真空脱ガス処理中に行
う脱硫法としては、特開昭５８−９９１４号、特開昭６
３−１１４９１８号の如く、真空脱ガス槽の上部からキ
ャリアガスと共に脱硫剤を添加する方法や、特開昭５８
−３７１１２号、特開昭６０−５９０１１号の如く、Ｒ
Ｈ真空脱ガス炉の浸漬管からキャリアガスと共に脱硫剤
を溶鋼中に吹込む方法が開示されている。しかしながら
前者は脱硫剤のみ槽の上部から投入するだけで取鍋スラ
グからの復硫が大きいために脱硫効率が悪く、後者では
常にノズル閉塞防止用のパージガスが必要であり到達真
空度の低下を招くほか、ノズル近傍の耐火物の溶損が激
しくコストの上昇を招くという問題点が生じている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
極低炭素かつ極低硫鋼、特に極低硫鋼溶製の従来方法の
欠点を解消し、真空脱ガス槽の上部からＣaＯのみをブ
ラステイング法により吹き込むことにより十分な脱硫率
をあげるための、スラグの効果的な前処理としての改質
方法を提供するにある。
極低炭素かつ極低硫鋼、特に極低硫鋼溶製の従来方法の
欠点を解消し、真空脱ガス槽の上部からＣaＯのみをブ
ラステイング法により吹き込むことにより十分な脱硫率
をあげるための、スラグの効果的な前処理としての改質
方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段および作用】本発明の要旨
とするところは次の如くである。 （１）転炉等の精錬炉にて粗脱炭した溶鋼を取鍋に出鋼
する工程と、前記取鍋に出鋼された溶鋼湯面に浮遊する
スラグを改質する工程と、前記改質したスラグを有する
溶鋼を真空脱ガス処理すると共に脱硫する工程と、を有
して成る高清浄度鋼の溶製工程における脱硫前処理とし
てのスラグ改質方法において、前記スラグ改質方法は前
記精錬炉より出鋼開始直後の溶鋼湯面に浮遊するスラグ
に改質剤の一部を添加する段階と、前記出鋼終了後の前
記取鍋に収容された溶鋼湯面に浮遊するスラグに改質剤
の残部を添加する段階と、より成ることを特徴とする脱
硫前処理としてのスラグ改質方法。 （２）前記改質剤はＡｌ滓、生石灰および炭酸カルシウ
ムより成り、前記溶鋼湯面に浮遊スラグにＡｌ滓を散布
した後、生石灰と炭酸カルシウムとを同時に添加する添
加方法をとる上記（１）に記載の脱硫前処理としてのス
ラグ改質方法。 （３）前記スラグ改質方法におけるスラグ改質基準は である上記（１）に記載の脱硫前処理としてのスラグ改
質方法。
とするところは次の如くである。 （１）転炉等の精錬炉にて粗脱炭した溶鋼を取鍋に出鋼
する工程と、前記取鍋に出鋼された溶鋼湯面に浮遊する
スラグを改質する工程と、前記改質したスラグを有する
溶鋼を真空脱ガス処理すると共に脱硫する工程と、を有
して成る高清浄度鋼の溶製工程における脱硫前処理とし
てのスラグ改質方法において、前記スラグ改質方法は前
記精錬炉より出鋼開始直後の溶鋼湯面に浮遊するスラグ
に改質剤の一部を添加する段階と、前記出鋼終了後の前
記取鍋に収容された溶鋼湯面に浮遊するスラグに改質剤
の残部を添加する段階と、より成ることを特徴とする脱
硫前処理としてのスラグ改質方法。 （２）前記改質剤はＡｌ滓、生石灰および炭酸カルシウ
ムより成り、前記溶鋼湯面に浮遊スラグにＡｌ滓を散布
した後、生石灰と炭酸カルシウムとを同時に添加する添
加方法をとる上記（１）に記載の脱硫前処理としてのス
ラグ改質方法。 （３）前記スラグ改質方法におけるスラグ改質基準は である上記（１）に記載の脱硫前処理としてのスラグ改
質方法。
【０００６】本発明の詳細を添付図面を参照して説明す
る。図１は本発明によるスラグ改質方法を含む極低硫の
高清浄度鋼の製造工程を示す模式断面図である。先ず転
炉等の精錬炉２では、予め脱硫された予備処理溶銑を使
用し、Ｆｅの酸化損失の少ないＣ：０．０３〜０．０５
％まで粗脱炭した低炭素鋼を精錬した溶鋼４を、スラグ
８と共に取鍋６にて受鋼する。本発明では取鍋６への出
鋼直後の物理的撹拌の大なる時を狙って取鍋６へＡｌ滓
１０を散布し、スラグ８を還元する。Ａｌ滓１０は「ア
ルミドロス」とも称されている材料にてスラグの改質目
的のために、コスト的にも有効な還元剤であって、ほぼ
次のような組成を有している。 金属Ａｌ： ３０ 〜５５ ％ Ａl2Ｏ3 １８ 〜４０ ％ ＳiＯ2 ４ 〜１０ ％ Ｔ．Ｃ． ０．４〜０．８％ 本発明においては、Ａｌ滓１０のほか、ＣaＯ、ＣaＣＯ
3等のスラグ改質剤は、出鋼直後と、出鋼終了時の２回
に分けて添加するのが大きな特徴であるので、出鋼直後
に添加するＡｌ滓１０量、ＣaＯ量およびＣaＣＯ3量
は、実測もしくは推定スラグ量より計算された一部であ
る。
る。図１は本発明によるスラグ改質方法を含む極低硫の
高清浄度鋼の製造工程を示す模式断面図である。先ず転
炉等の精錬炉２では、予め脱硫された予備処理溶銑を使
用し、Ｆｅの酸化損失の少ないＣ：０．０３〜０．０５
％まで粗脱炭した低炭素鋼を精錬した溶鋼４を、スラグ
８と共に取鍋６にて受鋼する。本発明では取鍋６への出
鋼直後の物理的撹拌の大なる時を狙って取鍋６へＡｌ滓
１０を散布し、スラグ８を還元する。Ａｌ滓１０は「ア
ルミドロス」とも称されている材料にてスラグの改質目
的のために、コスト的にも有効な還元剤であって、ほぼ
次のような組成を有している。 金属Ａｌ： ３０ 〜５５ ％ Ａl2Ｏ3 １８ 〜４０ ％ ＳiＯ2 ４ 〜１０ ％ Ｔ．Ｃ． ０．４〜０．８％ 本発明においては、Ａｌ滓１０のほか、ＣaＯ、ＣaＣＯ
3等のスラグ改質剤は、出鋼直後と、出鋼終了時の２回
に分けて添加するのが大きな特徴であるので、出鋼直後
に添加するＡｌ滓１０量、ＣaＯ量およびＣaＣＯ3量
は、実測もしくは推定スラグ量より計算された一部であ
る。
【０００７】スラグ８中のＴ.Ｆe、ＭnＯ、ＳiＯ2等の
酸性酸化物はＡｌ滓１０に還元され次の反応により、そ
れぞれＦｅ、Ｍｎ、Ｓｉの金属となりＡl2Ｏ3を生成す
るが、この際大量の反応熱を発生することは周知のとお
りである。 ｙＭＯ＋Ａｌ → Ａl2Ｏ3＋Ｍ ………（１） ただしＭ： Ｆｅ、Ｍｎ、Ｓｉ Ａｌ滓１０の代りに金属Ａｌとばん土頁岩等のＡl2Ｏ3
源を使用することも可能である。Ａｌ滓１０によるスラ
グ還元は （Ｔ.Ｆe）＋（ＭｎＯ）≦２．０％………（２） と、なるまで還元する。これは、本発明者らによる図２
に示す後のＲＨ真空脱ガス処理後の脱硫工程において、
スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ十ＭｎＯ）の脱硫率に及ぼす関係
図より明らかな如く、脱硫率（％）を向上させるために
は（Ｔ．Ｆｅ十ＭｎＯ）が低いことが必須であり、本発
明の目的から少くとも２％以下であることを要する。更
に、図３に示す如く、ＣａＯ／ＳiＯ2とＡl2Ｏ3との比
で示される と脱硫率との関係図から明らかな如く、ＲＨ処理後のス
ラグのＭ．Ｉ．が高いほど脱硫率（％）が高くなるので
少くとも０．２５以上の（３）式の関係が成立する必要
がある。すなわち、
酸性酸化物はＡｌ滓１０に還元され次の反応により、そ
れぞれＦｅ、Ｍｎ、Ｓｉの金属となりＡl2Ｏ3を生成す
るが、この際大量の反応熱を発生することは周知のとお
りである。 ｙＭＯ＋Ａｌ → Ａl2Ｏ3＋Ｍ ………（１） ただしＭ： Ｆｅ、Ｍｎ、Ｓｉ Ａｌ滓１０の代りに金属Ａｌとばん土頁岩等のＡl2Ｏ3
源を使用することも可能である。Ａｌ滓１０によるスラ
グ還元は （Ｔ.Ｆe）＋（ＭｎＯ）≦２．０％………（２） と、なるまで還元する。これは、本発明者らによる図２
に示す後のＲＨ真空脱ガス処理後の脱硫工程において、
スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ十ＭｎＯ）の脱硫率に及ぼす関係
図より明らかな如く、脱硫率（％）を向上させるために
は（Ｔ．Ｆｅ十ＭｎＯ）が低いことが必須であり、本発
明の目的から少くとも２％以下であることを要する。更
に、図３に示す如く、ＣａＯ／ＳiＯ2とＡl2Ｏ3との比
で示される と脱硫率との関係図から明らかな如く、ＲＨ処理後のス
ラグのＭ．Ｉ．が高いほど脱硫率（％）が高くなるので
少くとも０．２５以上の（３）式の関係が成立する必要
がある。すなわち、
【０００８】従って転炉等の精錬炉からの出鋼直後、取
鍋６中のスラグ８上にＡｌ滓１０の一部を添加すること
によって、生成された（Ａl2Ｏ3）量および還元後の
（ＳiＯ2）量を考慮し、これに見合う生石灰ＣａＯを取
鍋６のスラグ８上に添加する。Ｍ．Ｉ．が０．２５未満
の場合は塩基度ＣaＯ／ＳiＯ2が低下して脱硫反応が阻
害されるので、少くとも０．２５以上を要する。かくの
如くして、転炉等からの出鋼が終了した時点でもう１回
スラグの改質剤を添加する。すなわち、残部のＡｌ滓１
０を散布し、１分 〜１．５分経過後生石灰ＣaＯと炭
酸カルシウム（ＣaＣＯ3）を同時に添加する。炭酸カル
シウムＣaＣＯ3添加の目的は、発生ＣＯ2ガスにより、
スラグ８を撹拌し、Ａｌ滓１０による還元反応を促進さ
せるためである。従って出鋼直後の第１回の改質時には
出鋼による物理的撹拌が大であるので通常ＣaＣＯ3の添
加は不要である。本発明において、上記の如く添加Ａｌ
滓１０等の改質剤を２回に分けて分割添加する方法をと
った理由は次の如くである。すなわち、本発明者らは、
多くの鋼種について脱硫実験を行ったが、鋼種によって
は、Ａｌ滓１０添加によりＡl2Ｏ3の発生量が多いため
に、（３）式によるＭ．Ｉ．が低くなってしまうことが
あり、更に従来のスラグ改質方法において、出鋼中の取
鍋スラグの状態を観察すると、出鋼中に添加した生石灰
が十分滓化していない状態で溶鋼上に浮遊していること
がしばしば認められた。これはＣaＯ添加時には取鍋ス
ラグ８の融点を低下させ、スラグ中のＣaＯの活量を低
下させるので、出鋼直後の最も鋼浴およびスラグの温度
の高い時に、Ａｌ滓１０の一部を添加し、Ａｌの反応熱
によりスラグの温度が上昇された時にＣaＯを添加し更
に同時にＣaＣＯ3を添加して発生ＣＯ2によりスラグ撹
拌を図ったものである。出鋼直後のスラグは出鋼に伴う
物理的撹拌力も大であるので、本発明によるＡｌ滓１０
の分割添加により従来のトラブルが一掃された。
鍋６中のスラグ８上にＡｌ滓１０の一部を添加すること
によって、生成された（Ａl2Ｏ3）量および還元後の
（ＳiＯ2）量を考慮し、これに見合う生石灰ＣａＯを取
鍋６のスラグ８上に添加する。Ｍ．Ｉ．が０．２５未満
の場合は塩基度ＣaＯ／ＳiＯ2が低下して脱硫反応が阻
害されるので、少くとも０．２５以上を要する。かくの
如くして、転炉等からの出鋼が終了した時点でもう１回
スラグの改質剤を添加する。すなわち、残部のＡｌ滓１
０を散布し、１分 〜１．５分経過後生石灰ＣaＯと炭
酸カルシウム（ＣaＣＯ3）を同時に添加する。炭酸カル
シウムＣaＣＯ3添加の目的は、発生ＣＯ2ガスにより、
スラグ８を撹拌し、Ａｌ滓１０による還元反応を促進さ
せるためである。従って出鋼直後の第１回の改質時には
出鋼による物理的撹拌が大であるので通常ＣaＣＯ3の添
加は不要である。本発明において、上記の如く添加Ａｌ
滓１０等の改質剤を２回に分けて分割添加する方法をと
った理由は次の如くである。すなわち、本発明者らは、
多くの鋼種について脱硫実験を行ったが、鋼種によって
は、Ａｌ滓１０添加によりＡl2Ｏ3の発生量が多いため
に、（３）式によるＭ．Ｉ．が低くなってしまうことが
あり、更に従来のスラグ改質方法において、出鋼中の取
鍋スラグの状態を観察すると、出鋼中に添加した生石灰
が十分滓化していない状態で溶鋼上に浮遊していること
がしばしば認められた。これはＣaＯ添加時には取鍋ス
ラグ８の融点を低下させ、スラグ中のＣaＯの活量を低
下させるので、出鋼直後の最も鋼浴およびスラグの温度
の高い時に、Ａｌ滓１０の一部を添加し、Ａｌの反応熱
によりスラグの温度が上昇された時にＣaＯを添加し更
に同時にＣaＣＯ3を添加して発生ＣＯ2によりスラグ撹
拌を図ったものである。出鋼直後のスラグは出鋼に伴う
物理的撹拌力も大であるので、本発明によるＡｌ滓１０
の分割添加により従来のトラブルが一掃された。
【０００９】かくしてスラグ改質を終了した溶鋼４は取
鍋６に収容されたまま、ＲＨ真空脱ガス槽１２による２
次精錬工程に移される。この場合のＲＨ真空脱ガス槽１
２は極低炭素鋼溶製時の酸素吹錬およびＡl燃焼を利用
した温度補償が可能な上吹きランス１４を備え、更に脱
硫処理のために、Ａｒ等の不活性ガスをキャリアガスと
してＣaＯ粉体を吹込むことができる。従って脱硫には
上吹きランス１４を利用してブラステイング法で脱硫を
行うが、この脱硫時のスラグ８が十分改質され次の要件
を具備するものでなければならぬ。 （ィ）酸素ポテンシヤルが低く、具体的には Ｔ.Ｆe（％）＋ＭｎＯ（％）≦２．０％ （ロ）Ｍ．Ｉ．が高く、具体的には、 脱硫処理後の鋼中Ｓ濃度は０．００１５％以下であっ
た。
鍋６に収容されたまま、ＲＨ真空脱ガス槽１２による２
次精錬工程に移される。この場合のＲＨ真空脱ガス槽１
２は極低炭素鋼溶製時の酸素吹錬およびＡl燃焼を利用
した温度補償が可能な上吹きランス１４を備え、更に脱
硫処理のために、Ａｒ等の不活性ガスをキャリアガスと
してＣaＯ粉体を吹込むことができる。従って脱硫には
上吹きランス１４を利用してブラステイング法で脱硫を
行うが、この脱硫時のスラグ８が十分改質され次の要件
を具備するものでなければならぬ。 （ィ）酸素ポテンシヤルが低く、具体的には Ｔ.Ｆe（％）＋ＭｎＯ（％）≦２．０％ （ロ）Ｍ．Ｉ．が高く、具体的には、 脱硫処理後の鋼中Ｓ濃度は０．００１５％以下であっ
た。
【００１０】
【実施例】Ｓ＝２８ｐｐｍの予備処理溶銑を使用し、転
炉で粗脱炭した溶鋼成分は次の如くであった。 Ｃ： ０．０５ ％ Ｐ： ０．００８ ％ Ｓ： ０．００２６％ 出鋼時の溶鋼温度は１６５０℃であったが、出鋼開始か
ら１分〜１．５分経過後Ａｌ滓１０の一部を取鍋に散布
した。なお転炉１チャ−ジ容量は２５０ｔであり、Ａｌ
滓１０の第１回添加量は１００Ｋｇ／チャ−ジであっ
た。Ａｌ滓１０散布の後１．５分を経てＣaＯ１Ｋｇ／
溶鋼ｔを添加した。出鋼直後の第１回Ａｌ滓１０添加時
は出鋼に伴う物理的撹拌が大であったのでＣaＣＯ3によ
るＣＯ2撹拌は行わなかった。かくの如くして、取鍋中
への出鋼が終了したので第２回Ａｌ滓１０添加を４００
Ｋｇ／チャ−ジで行い、その後１．５分経過してＣaＯ
５００〜１０００Ｋｇ／チャ−ジとＣaＣＯ3１５０Ｋｇ
／チャ−ジを添加してスラグ改質を終了した。
炉で粗脱炭した溶鋼成分は次の如くであった。 Ｃ： ０．０５ ％ Ｐ： ０．００８ ％ Ｓ： ０．００２６％ 出鋼時の溶鋼温度は１６５０℃であったが、出鋼開始か
ら１分〜１．５分経過後Ａｌ滓１０の一部を取鍋に散布
した。なお転炉１チャ−ジ容量は２５０ｔであり、Ａｌ
滓１０の第１回添加量は１００Ｋｇ／チャ−ジであっ
た。Ａｌ滓１０散布の後１．５分を経てＣaＯ１Ｋｇ／
溶鋼ｔを添加した。出鋼直後の第１回Ａｌ滓１０添加時
は出鋼に伴う物理的撹拌が大であったのでＣaＣＯ3によ
るＣＯ2撹拌は行わなかった。かくの如くして、取鍋中
への出鋼が終了したので第２回Ａｌ滓１０添加を４００
Ｋｇ／チャ−ジで行い、その後１．５分経過してＣaＯ
５００〜１０００Ｋｇ／チャ−ジとＣaＣＯ3１５０Ｋｇ
／チャ−ジを添加してスラグ改質を終了した。
【００１１】この場合の生石灰ＣaＯ添加は取鍋内スラ
グの融点を低下させ、スラグ中のＣaＯの活量を低下さ
せるのが目的であり、Ａｌ滓１０中のＡｌによる反応式
（１）による酸化物スラグの還元と反応熱によるスラグ
の温度自体の上昇を狙ったものであり、ＣaＣＯ3の添加
は熱分解による発生ＣＯ2によるスラグ撹拌と、生成Ｃa
Ｏによるスラグの融点低下とスラグのＣaＯの活性低下
を狙ったものである。取鍋スラグ８の改質処理前後の組
成の変化の一例は表１のとおりである。
グの融点を低下させ、スラグ中のＣaＯの活量を低下さ
せるのが目的であり、Ａｌ滓１０中のＡｌによる反応式
（１）による酸化物スラグの還元と反応熱によるスラグ
の温度自体の上昇を狙ったものであり、ＣaＣＯ3の添加
は熱分解による発生ＣＯ2によるスラグ撹拌と、生成Ｃa
Ｏによるスラグの融点低下とスラグのＣaＯの活性低下
を狙ったものである。取鍋スラグ８の改質処理前後の組
成の変化の一例は表１のとおりである。
【表 １】 なお、表１による改質スラグを有する溶鋼のＲＨ処理に
よる脱炭、脱ガス後上吹きランスからＣaＯ１００％を
６０Ｋｇ／ｍｉｎの割合で４．２Ｋｇ／溶鋼ｔにてＡｒ
をキャリアガスとしブラステイングにより供給し脱硫を
行った。このブラステイングによる脱硫推移の一例は図
４に示すとおりである。かくしてＳ：０．００１５％の
極低硫の高清浄度鋼が得られた。
よる脱炭、脱ガス後上吹きランスからＣaＯ１００％を
６０Ｋｇ／ｍｉｎの割合で４．２Ｋｇ／溶鋼ｔにてＡｒ
をキャリアガスとしブラステイングにより供給し脱硫を
行った。このブラステイングによる脱硫推移の一例は図
４に示すとおりである。かくしてＳ：０．００１５％の
極低硫の高清浄度鋼が得られた。
【００１２】
【発明の効果】従来、転炉等の精錬炉で粗脱炭した溶鋼
をＲＨ真空脱ガス槽で２次精錬する極低硫の製造におけ
るスラグ改質方法は未だ十分満足できる方法が確立して
いなかったために、種々のトラブルが発生していたの
で、本発明は、その欠点を解消するために、改質剤の添
加を分割して２回とし、その第１回を転炉等の出鋼直後
とし、第２回を出鋼完了時とし、かつ改質目標を としたので、次の効果を挙げることができた。 （イ）第１回の改質剤添加時を出鋼直後のスラグの高温
時としたので、 添加ＣaＯが完全に滓化され、スラグ
中のＣaＯの活量が低下できたので、ＲＨ処理後の脱硫
がＣaＯ粉体のブラステイングのみで可能となり、Ｓ：
０．００１５％以下が達成された。 （ロ）ＲＨ法による２次精錬工程におけるスラグのフオ
−ミングや突沸等の操業障害が一掃され、円滑な脱硫操
業が可能となった。 （ハ）本発明によるスラグの改質処理によって、ＲＨ脱
ガス工程終了後の脱硫工程においては、他の特殊な脱硫
剤を要せず、ＣaＯのみをＡｒをキャリアガスとするブ
ラステイングのみでＳ≦１５ｐｐｍまでの脱硫が可能と
なり、かつ脱硫率も４２．３％と高い脱硫率を安定して
確保することができた。
をＲＨ真空脱ガス槽で２次精錬する極低硫の製造におけ
るスラグ改質方法は未だ十分満足できる方法が確立して
いなかったために、種々のトラブルが発生していたの
で、本発明は、その欠点を解消するために、改質剤の添
加を分割して２回とし、その第１回を転炉等の出鋼直後
とし、第２回を出鋼完了時とし、かつ改質目標を としたので、次の効果を挙げることができた。 （イ）第１回の改質剤添加時を出鋼直後のスラグの高温
時としたので、 添加ＣaＯが完全に滓化され、スラグ
中のＣaＯの活量が低下できたので、ＲＨ処理後の脱硫
がＣaＯ粉体のブラステイングのみで可能となり、Ｓ：
０．００１５％以下が達成された。 （ロ）ＲＨ法による２次精錬工程におけるスラグのフオ
−ミングや突沸等の操業障害が一掃され、円滑な脱硫操
業が可能となった。 （ハ）本発明によるスラグの改質処理によって、ＲＨ脱
ガス工程終了後の脱硫工程においては、他の特殊な脱硫
剤を要せず、ＣaＯのみをＡｒをキャリアガスとするブ
ラステイングのみでＳ≦１５ｐｐｍまでの脱硫が可能と
なり、かつ脱硫率も４２．３％と高い脱硫率を安定して
確保することができた。
【００１３】上記本発明および実施例の説明は、ＲＨ真
空脱ガス装置による脱硫処理のみについて行ったが、本
発明はＲＨ真空脱ガス装置のみならず、ＬＦ法、ＦＩ
法、ＤＨ脱ガス法、ＶＯＤ法などの２次精錬工程におけ
る溶鋼の脱硫処理の前処理方法としてすべて同様に適応
されることは明らかである。
空脱ガス装置による脱硫処理のみについて行ったが、本
発明はＲＨ真空脱ガス装置のみならず、ＬＦ法、ＦＩ
法、ＤＨ脱ガス法、ＶＯＤ法などの２次精錬工程におけ
る溶鋼の脱硫処理の前処理方法としてすべて同様に適応
されることは明らかである。
【図１】本発明の工程を説明する模式断面図である。
【図２】ＲＨ処理後のスラグ中における（Ｔ.Ｆe＋Ｍｎ
Ｏ）と脱硫率との関係を示す線図である。
Ｏ）と脱硫率との関係を示す線図である。
【図３】ＲＨ処理後のスラグのマンネスマンインデツク
ス（Ｍ．Ｉ．）と脱硫率との関係を示す線図である。
ス（Ｍ．Ｉ．）と脱硫率との関係を示す線図である。
【図４】本発明の実施例におけるＲＨ真空脱ガス処理後
のＣaＯ１００％のブラステイングによる脱硫処理にお
ける溶鋼の脱硫推移を示す線図である。
のＣaＯ１００％のブラステイングによる脱硫処理にお
ける溶鋼の脱硫推移を示す線図である。
【符号の説明】 ２ 転炉等の精錬炉 ４ 溶鋼 ６ 取鍋 ８ スラグ １０ Ａｌ滓 １２ ＲＨ真空脱ガス槽 １４ 上吹きランス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭56−123319（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−301029（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−72009（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21C 7/00 C21C 7/064 C21C 7/068 C21C 7/10
Claims (3)
- 【請求項１】 転炉等の精錬炉にて粗脱炭した溶鋼を取
鍋に出鋼する工程と、前記取鍋に出鋼された溶鋼湯面に
浮遊するスラグを改質する工程と、前記改質したスラグ
を有する溶鋼を真空脱ガス処理すると共に脱硫する工程
と、を有して成る高清浄度鋼の溶製工程における脱硫前
処理としてのスラグ改質方法において、前記スラグ改質
方法は前記精錬炉より出鋼開始直後の溶鋼湯面に浮遊す
るスラグに改質剤の一部を添加する段階と、前記出鋼終
了後の前記取鍋に収容された溶鋼湯面に浮遊するスラグ
に改質剤の残部を添加する段階と、より成ることを特徴
とする脱硫前処理としてのスラグ改質方法。 - 【請求項２】 前記改質剤はＡｌ滓、生石灰および炭酸
カルシウムより成り、前記溶鋼湯面の浮遊スラグにＡｌ
滓を散布した後、生石灰と炭酸カルシウムとを同時に添
加する添加方法をとる請求項１に記載の脱硫前処理とし
てのスラグ改質方法。 - 【請求項３】 前記スラグ改質方法におけるスラグ改質
基準は である請求項１に記載の脱硫前処理としてのスラグ改質
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3481093A JP2912963B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3481093A JP2912963B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06228626A JPH06228626A (ja) | 1994-08-16 |
| JP2912963B2 true JP2912963B2 (ja) | 1999-06-28 |
Family
ID=12424578
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3481093A Expired - Fee Related JP2912963B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2912963B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2988305B2 (ja) * | 1995-02-23 | 1999-12-13 | 住友金属工業株式会社 | 溶鋼の脱硫方法 |
| JP3885387B2 (ja) * | 1998-10-20 | 2007-02-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 清浄性に優れた極低硫鋼の製造方法 |
| JP4499969B2 (ja) * | 2001-11-15 | 2010-07-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鋼の取鍋精錬による脱硫方法 |
| FR2864551B1 (fr) * | 2003-12-24 | 2006-07-07 | Lafarge Sa | Agent de desulfuration des aciers et son utilisation pour la desulfuration de l'acier |
| JP6848429B2 (ja) * | 2016-12-28 | 2021-03-24 | 日本製鉄株式会社 | 製鋼スラグの改質方法 |
-
1993
- 1993-01-29 JP JP3481093A patent/JP2912963B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06228626A (ja) | 1994-08-16 |
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