KR900002710B1 - 급속탈탄 제강공정 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

급속탈탄 제강공정

본 발명은 강의 공기정련에 관한 것으로서, 특히 탈탄에 관한 것이다.

제강업계에 있어서 최근에 진전된 것으로서 소형밀(mill)에 비교적 인기리에 사용되고 있는 용선을 제조하는 것이있다. 그러나 지금까지 사용되어온 스크랩금속의 일부 또는 전부를 대신하여 용선을 소형밀에 효과적으로 사용하기 위해서는 용선을 탈탄시켜야 한다. 또한 탈탄과정이 급속히 수행되어야 한다. 상기의 것은 다음 단계의 주조가 수행되어야할 경우에 특히 그러하다. 강의 정련에서 주요한 공정단계는 탈탄이며, 따라서 급속히 탈탄시켜야할 필요성이 야기된다.

그러나 예를들어 염기성산소로에서 수행되는 급속탈탄은 여러가지 단점을 수반하고 있다. 그 한가지로서 탈탄반응이 강력하게 일어남으로서 슬로핑현상이 야기될 위험이 높다는 것이며, 두번째 단점은 목적하는 탄소함량의 정확도가 떨어진다는 것이고, 세번째로는 산소대 탄소의 국부적인 불균형으로 인하여 약간의 산소가 철원소와 반응하여 수률을 감소시킴으로서 공정이 비능률적으로 된다는 점이다.

더우기 제강업계의 최근동향은 고항용선을 제조하는 경향이 있음으로, 결국 탈탄은 물론 탈황과정도 수행되어야 한다. 또한 종래의 단일체 강밀(steel mill)에서도 저황강이 제조되어야 한다는 압력이 가중되고 있다. 따라서 용강을 급속탈탄시키는 것은 물론 탈황시킬 수 있는 공정이 요망된다.

또한 탈탄 및 탈황에 더하여 급속 탈탄과정과 함께 효율적으로 양립할 수 있는 탈산 및 탈가스와 같은 다른 정련단계가 수행되도록 하는 것이 요망된다.

상기 "다른 단계"에서 우수한 특성을 나타내는 공정으로서는 AOD공정이 잘 알려져 있음으로 AOD공정과 함께 이용할 수 있는 급속탈탄과정을 제공하는 것이 바람직하다.

따라서 본 발명의 목적은 용강의 급속탈탄공정에 있어서 ① 슬로핑현상에 대한 우려를 크게 방지할 수 있는 상기 급속탈탄공정 ② 목적하는 탄소함량의 정확도가 우수한 상기 급속탈탄과정 ③ 충분한 열이 발생하여 스크랩을 용해시키고 연료원소의 소비를 최소화시키는 상기 급속탈탄공정 ④ 부가적으로 용강의 탈황이 양호하게 일어나는 상기 급속탈탄공정 ⑤ 부가적으로 용강의 탈산 및 탈가스가 양호하게 수행되는 상기 급속탈탄공정 ⑥ AOD공정에 적합하게 사용할 수 있는 상기 급속탈탄공정 을 제공하기위한 것이다.

상기한 목적은 다음과 같은 본 발명의 공정에 의해 달성한다.

용강이 목적하는 탄소함량까지 급속탈탄시키는 본 발명의 제강공정은 (A) 적어도 1.0=w/o의 탄소함량을 갖는 용융금속욕을 준비하고, (B) 용융금속욕의 표면위에서부터 산소와 분말석회를 금속욕에 주입하는 동시에 용체표면아래로부터 산소와 불활성가스를 융체에 주입함으로써(상부주입된 산소량은 하부주입된 산소량의 0.5∼3배)융체의 탄소함량이 적어도 1.0=w/o(목적하는 탄소함량보다는 높지만 0.5=w/o를 넘지 않음)가 될때까지 융체를 탈탄시키며, (C) 그 후 산소와 분말석회의 상부주입을 중단하고, (D) 융체표면아래로부터 산소와 불활성가스를 융체에 주입하여 목적하는 탄소함량까지 융체를 탈탄시키는 단계로 구성된다.

본 발명의 다른 일면으로서 목적하는 탄소함량까지 용강을 급속탈탄시키며 탈황, 탈산 및 탈가스가 양호하게 수행되는 본 발명의 제강공정은 (a) 적어도 1.0w/o 의 탄소함량을 갖는 용융금속욕을 준비하고, (b) 용융금속욕의 표면위에서부터 산소와 분말석회를 금속욕에 주입하는 동시에 용체표면 아래로부터 산소와 불활성가스를 융체에 주입함으로서 (상부주입된 산소량은 하부주입된 산소량의 0.5∼3배)융체의 탄소함량이 적어도 1.0=w/o(목적하는 탄소함량보다는 높지만 0.5=w/o를 넘지않음)가 될때까지 융체를 탈탄시키며, (c) 그후 산소와 분말석회의 상부주입은 중단하고, (d) 융체표면 아래로부터 산소와 불활성가스를 융체에 주입하여 목적하는 탄소함량까지 융체를 탈탄시키고, (e) 적어도 하나의 환원제를 금속욕에 첨가하며, (f) 융체표면 아래로부터 융체와 슬래그를 혼합시킬 수 있는 양과 속도로 불활성가스는 융체에 주입함으로서 융체로부터 슬래그로 황을 이동시키는 동시에 충분한 오프가스(off-gas)를 발생시켜 주위공기가 융체에 접촉하지 못하게 하는 단계로 구성한다.

본 명세서에서 "오프가스(off-gas) "라 함은 융체의 탈탄, 환원 및 마무리단계중에 용강으로부터 발산하는 가스를 의미한다.

본 명세서에서 "환원제 (reducing agent)"라 함은 탈탄중 형성된 금속산화물과 반응하는 물질을 말한다.

본 명세서에서 "환원단계"라 함은 실리콘 또는 실리콘을 함유한 철합금 또는 알루미늄과 같은 환원제를 첨가하고 융체를 스퍼징(sparging)시켜 환원반응을 일으킴으로서 탈탄중에 산화된 금속원소를 회수하는 단계를 말한다.

본 명세서에서 "마무리단계(finishing step)"라 함은 필요한 재료를 융체에 스퍼징시켜 조성을 균일하게 함으로써 융체의 화학조성을 최종적으로 조정하는 단계를 말한다.

본 명세서에서 "탈산"이라 함은 환원제 또는 칼슘 또는 회토류금속과 같은 다른 원소와 반응시켜 용해된 산소를 융체로부터 제거함을 뜻하는 것으로서, 탈산 반응의 생성물은 슬래그와 혼합되거나 또는 비금속게재물로서 융체에 잔존하는 산화물이다.

본 명세서에서 "탈가스 "라 함은 불활성가스 또는 탈탄중에 발생한 일산화탄소와 불활성가스로서 융체를 스퍼징시켜 용해된 가스를 융체로부터 제거하는 것을 말한다.

본 명세서에서 "플럭싱(fluxing)"이라 함은 석회와 같은 고형슬래그형성첨가제를액상슬래그에 용해시키는 것을 의미한다.

본 명세서에서 "석회"라 함은 주로 산화칼슘을 함유한 고형물을 말한다. 주로 산화칼슘과 산화마그네슘으로 구성된 혼합물을 함유하는 고형물도 그 양은 조금 달리하지만 석회의 일부 또는 전부로서도 사용될 수 있음을 알수있다.

본 명세서에서 "탈탄"이라 함은 용강에 용해된 탄소를 산화시켜 일산화탄소를 형성시키는 것을 말한다.

본 명세서에서 "욕(bath)"이라 함은 정련중 제강용기내부의 내용물을 의미하는 것으로서, 용강과 용강에 용해된 물질로 구성되는 융체와 용강에 용해된 물질이 아닌 슬래그로 구성되는 것이다.

본 명세서에서 "상부주입"이라 함은 융체표면 위로부터 욕에 주입되는 것을 뜻한다.

본 명세서에서 "하부주입(bottom injected)"이라 함은 융체표면 아래로부터 욕에 주입되는 것으로서 용기바닥을 통해 주입되는 것에 한정되는 것이 아니라 예를들면 용기측면으로 주입시킬 수도 있다.

본 명세서에서 "아르곤-산소 탈탄공정" 또는 "AOD공정 "이라 함은 적으도 하나의 피하취관이 구비된 정련용기에 담겨 있는 용융금속 및 합금을 정련하는 공정으로서, (a)융체의 탈탄중 형성된 가스시포의 일산화탄소의 분압을 감소시키고, 총주입되는 가스유량은 변화시키지 않고서도 산소의 유량을 바꾸어주는 기능을 하거나 및/또는 보호유기체로서의 역할을 하는 희석가스를 90％까지 함유한 함산소가스를 상기 취관을 통해 융체에 주입한 후, (b)탈가스, 탈산 및 기화로서 융체로부터 불순물을 제거시키고, 제거된 불순물을 부유시켜 슬래그에 포착되게하거나 슬래그와 반응하게 하는 스퍼징가스를 상기 취관을 통해 융체에 주입하는 단계로 구성된다. 희석가스로서는 아르곤, 헬륨, 수소, 질소, 증기 또는 탄화수소가스를 사용할 수 있으며, 스퍼징가스로는 아르곤, 헬륨, 수소, 질소, 일산화탄소, 이산화탄소, 증기 또는 탄화수소가스를 이용할 수 있다. 아르곤과 질소가 바람직한 희석가스 및 스퍼징가스이며, 바람직한 보호유체는 아르곤, 질소 및 이산화탄소이다.

본 발명은 용강을 급속탈탄시킬 수 있는 공정으로서 용강을 효율적으로 정련하며 우수한 품질의 강을 제조할 수 있다. 본 발명의 공정은 ADD공정과 같이 효율적이고 그 특성이 우수한 하부송풍과정과 상부송풍과정을 조합하여 공정의 이점을 보지하는 동시에 지금까지 급속탈탄의 특징이었던 슬로핑현상, 탄소함량의 부정확 및 비효율성을 제거한다.

본 발명에 따른 공정의 이점을 보다 완벽하게 이해하기 위해서는 급속탈탄의 단점을 이해하는 것이 도움이 될것이다.

슬로핑이란 용융금속욕이 제강용기를 넘쳐흐르거나 또는 제강기내에 유지되지 못하는 현상을 말한다.

슬로핑현상은 상부취입 또는 하부취입과정에서 모두 일어날 수 있다. 그러나 슬로핑이 유발되는 메카니즘이 상기 두 상황에서 서로 다르다. 상부 취입과정에서는 산소가 유체표면으로 침투하기전에 먼저 슬래그와 반응하므로서 상당량의 철원소가 산화된다.이것은 산소가 욕의 표면에 주입되어 탄소가 고갈된 철과 반응하여 주로 철산화물을 형성하기 때문이다. 일반적으로 슬로핑현상은 일산화탄소의 방출량이 최대가이고 슬래그가 전반적으로 산화되었을때인 산소송풍의 중기에 일어난다. 이러한 상태에서 슬래그-금속에멀전이 팽창하여 용기의 상부공간을 채우고 넘쳐흐르게 될 수도 있다. 하부취입과정에서는 산소가 일단 금속과 반응하여 주로 철산화물을 형성한다. 기포가 상승하여 슬래그에 도달하기 전에 욕중의 탄소에 의해 철산화물이 점차적으로 환원된다. 결과적으로 슬래그-철산화물의 레벨이 낮고, 산소송풍이 꽤 진행될대까지 석회첨가제를 플럭싱하기가 곤란하다. 초기에 액상슬래그가 얻어지지 않으면, 금속비말(splashing) 및 비산(spitting)량이 크게 증가된다. 더우기 초기의 액상슬래그가 결핍되어 있으면, 탈황반응에 중요한 슬래그/금속반응이 저해된다. 하부취입과정에서 초기 액상슬래그를 얻기위해서는 산소와 함께 분말석회를 주입할 필요가 있다. 그러나 상기와 같은 공정은 복잡하고 비용이 많이 든다. 산소주입속도가 증가되어 산화반응이 더욱 활발하게 일어나면 탈탄속도도 그만큼 급속히 일어나기 때문에 슬로핑현상이 야기될 가능성도 그만큼 증가된다.

피하산소와 함께 보호유체로서 공급된 질소 및 아르곤과 같은 불활성가스의 희석효과와 함께 상부로부터 분말석회를 융체에 참가하면 탈탄이 급속히 일어나더라도 증가된 슬로핑의 위험을 방지할 수 있다. 희석가스는 철산화물의 형성을 줄이거나 극소화시킴으로서 용기를 넘쳐흐르는 유상액의 형성을 방지할 수 있다.

석회는 초기 액상 슬래그를 형성시키는 역활을 함으로써 하부 송풍산소에 기인한 급속비밀 및 비산의 위험을 없애준다. 또하나의 장점은 정련공정이 AOD공정일때 얻어지는 것으로서 희석가스의 희석효과가 슬래그의 산화망간의 레벨을 낮추기 때문이다. 공지된 바와같이 산화망간의 레벨이 높다는 것을 슬로핑 현상이 야기될 경향이 있다는 것을 가리키는 것이다.

하부송풍과정 특히 AOD공정은 최종 탄소함량을 우수하게 제어할 수 있다. 그러나 상부송풍공정에서는 정확하지 못하다. 상부송풍산소의 일부가 욕에서 발산하는 일산화탄소와 반응하여 이산화탄소를 형성한다.

상부송풍된 산소가 일산화탄소와 반응하는 것과 욕중의 탄소와 반응하는 것으로 정확히 분할된다는 확설성이 없으므로 욕의 실제탄소함량도 확정할 수 없게된다. 이러한 문제점을 극복하기 위해서 본 발명의 공정에서는 융체의 탄소함량이 적어도 0.1=w/o , 바람직하게는 목적하는 탄소함량보다 높은 적어도 0.2=w/o (그러나, 목적하는 탄소함량보다 큰 0.5=w/o 바람직하게는 0.4w/o를 넘지 않음 ) 가 되었을때 상부 산소취입을 종결한다. 제강분야의 숙련된 기술자이면 초기의 융체탄소함량과 산소주입속도를 근거로 하여 상부 및 하부 산호의 동시 주입을 중단하였을때 융체가 상기 규정 탄소범위내에 있도록 정확히 산정할 수 있다. 이때부터 불활성가스에 대한 산소비가 일정하거나 또는 변화시키거나 또는 3:1∼1:9의 범위로 하는 하부송풍탈탄에 의해서만이 목적하는 탄소함량이 이르게 된다.

편리하고 바람직한 과정은 상부산소송풍이 중단된 후 융체의 탄소함량을 결정하는 것이다. 이러한 결정은 피하랜스(sub-lance)에 의해 이루어진다. 그리고 이러한 결정값을 목적하는 탄소함량을 정확히 하는데 이용한다.

본 발명의 공정을 이용함으로서 상부송풍공정의 톡성인 급속탈탄의 효과를 얻는 동시에 상부송풍의 단점을 피하고, 또한 하부송풍의 잇점을 얻을 수 있다. 이와같은 장점의 조합효과를얻기 위해서는 하부송풍산소유량의 0.5∼3배, 바람직하게는 1∼2배의 유량으로 상부송풍산소를 주입하여야 한다. 급속탈탄효과를 얻기위해서는 융체 1톤당 1000∼5000ncfh(normal cubic feet per hour)의 유량, 바람직하게는 2000 ∼3000ncfh 의 유량으로 상부송풍산소를 주입하여야하며, 하부송풍산소는 융체 1톤당 1000∼3000ncfh,바람직하게는 1500∼2500ncfh의 유량으로 주입하여야 한다. 산소가 융체표면의 상부 및 하부로부터 융체에 주입되는 동안, 불활성가스에 대한 하부송풍산소비는 2:1∼5:1의 범위이어야 한다.

단점이 제거된 급속탈탄효과를 얻기위해서는 융체표면의 상부로부터 융체에 주입되는 분말석회의 양은 그것이 정련용기에 주입될때 융체에 존재하는 실리콘함량의 약 2∼5배, 바람직하게는 약 3.2∼4.2배이어야 한다. 용선의 실리콘함량은 0.15∼2.5％일 수 있으나, 0.3∼1.0％가 대표적이며, 보통 0.4∼0.7％이다.

분말석회에 더하여 분말상이 아닌, 즉 덩어리 또는 괴상의 석회를 욕에 첨가함으로서 고품위의 강을 제조하는 것을 도울 수 있다. 상기 비분말상의 석회가 욕에 첨가되때, 그 양은 환원제로서 욕에 첨가되는 실리콘양의 3∼5배, 바람직하게는4∼4.3배, 그리고 욕에 첨가되는 알루미늄양의 1∼3.5배, 바람직하게는 1.5∼2.5배이어야 한다. 상기 비분말상의 석회첨가는 요구되는 품위에 따라 탈탄단계를 전후로하여 이루어진다. 이러한 비분말상의 석회를 유일하게 피하산소와 희석가스가 주입되는 최종탈탄단계전에 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명의 탈탄공정은 고품위 강을 제조하기 위한 용탕을 마무리하기 위해 취해질 수 있는 단계에 사용할수도 있다. 예를들면, 석회의 초기 플럭싱으로 이어지는 초기의 분말석회의 첨가는 저수소함량의 강을 제조할려고 시도할때 유리하다. 충분한 오프가스를 발생시킬 수 있는 정도의 속도와 양의 산소와 불활성가스를 주입하여 주위의 공기가 용체에 접촉하지 못하도록 하는 것은 저수소함량의 강을 제조하는 데에도 도움이 된다. 최종 하부산소주입의 말기에 가까운 불활성가스대 하부송풍산소의 희석비를 이용함으로서 저탄소강을 얻을 수 있다. 이러한 것은 철과 망간의 산화가 최소화되고 또한 오프가스유량이 심하게 감소되지 않음으로서 대기로부터 필요치 않은 수소와 질소 오염이 방지되기 때문에 유익하다. 제강용기에서 용탕이 진정되어 탈황이 가능하기 때문에 부분적으로 품위에 관한 장점이 얻어진다. 환원중에 순수한 아르곤가스 교반과 함께 규정탄소함량을 얻기위한 피하산소를 주입하여 저수소함량을 성취할 수 있다. 환원 또는 마무리단계중에 충분한 오프가스를 발생시킬 수 있는 유량으로 불활성가스를 주입함으로서 주위의 공기가 융체에 접촉하지 못하도록 할수 있다. 탈탄후, 필요하면 석회와 함께 규소철과 같은 탈산제를 욕에 첨가하여 극히 낮은 황함량을 성취하는데 필요한 염기성 환원분위기를 조성할 수 있다.

용강을 우수하게 탈황시키는데 특히 바람직한 방법은 융체가 목적하는 탄소함량까지 탈탄된 후, 환원제를 욕에 첨가하고 슬래그와 융체를 혼합하기위해 불활성가스로서 환원제를 교반시키는 것이다. 환원제로서는 실리콘, 규소철 또는 알루미늄등이 있다. 환원제는 유효량을 첨가할 수 있으며, 일반적으로 융체 1통단 5lb까지 바람직하게는 3lb까지 첨가한다.

불활성가스는 융체표면 아래로부터 융체에 주입하며, 충분한 오프가스를 발생시켜 주위의 공기가 융체에 접촉하지 못할 정도의 유량으로 주입한다. 바랍직한 불활성가스는 아르곤이다. 볼활성가스는 주입후 주입되는 환원제에 더하여 불활성가스 주입시에 환원제를 첨가할 수 있다. 불활성가스는 융체 1톤당 약 600∼1400ncfh의 유량으로 약 3∼5분동안 주입하는 것이 바람직하다.

규정강을 얻기위해 환원단계 및/또는 마무리단계중에 실리콘, 알루미늄등을 융체에 첨가할 수도 있다. 첨가제를 교반시키고, 필요치 않은 주위공기가 융체에 접촉하지 못하도록 충분한 량의 오프가스를 발생시켜 마무리단계중에 수소와 질소가 융체에 오염되는 것을 줄이기 위해서는 상기 마무리단계중에 불활성가스를 융체에 주입하는 것이 유리하다.

본 발명의 공정에서 단점이 제거된 급속탈탄을 수행하는데 필요한 석회의 일부를 탈탄이 시작되기 전에 분말석회가 아닌 괴상으로 욕에 첨가될 수도 있다. 괴상으로 첨가된 부분은 필요한 분말석회량의 약 33％에 달하게 할 수 있다. 요구되는 석회의 나머지는 상부송풍산소와 함께 주입되는 분말석회로서 욕에 공급된다.

본 발명의 공정은 융체를 탈인하는 공정에 이용할 수도 있다. 융체의 인함량이 높거나 인함량이 낮은것이 중요한 경우에는 상부산소주입이 끝난후 욕으로부터 슬래그를 제거하는 것이 편리하다.

공지된 바와같이 이러한 슬래그가 대부분의 인을 함유하고 있다. 다음에 석회를 첨가하여 새로운 슬래그를 만들고, 산소와 불활성가스를 하부주입하여 목적하는 탄소함량까지 융체를 탈탄시킨다.

[실시예]

4.0=w/o탄소함량과 0.6=w/o의 실리콘함량을 갖는 50톤의 용선을 2550。F에서 AOD용기에 장입한다. 용선은 0.08=w/o의 목적탄소함량까지 탈탄시켜야 하는 것이다. 600ib의 석회를 첨가하고, 75000ncfh의 산소와 25000ncfh의 아르곤갓를 피하치관을 통해 융체에 송풍한다. 동시에, 2500ib의 분말석회와 함께 150000ncfh의 산소를 수직상부랜스를 통하여 욕의 표면상에 송풍한다. 9톤의 스크랩을 용선에 첨가한다. 24분후, 산소주입을 중단하고, 융체시료가 0.32=w/o의 탄소함량을 나타내었다. 하부주입을 다시 시작하여 약 3분동안 계속한 후, 융체는 목적하는 탄소함량까지 환원되었으며, 융체온도는 3050。F이었다. 용기를 턴업(turn-up)하여 75%규소철 300lb를 첨가하고 40000ncfh의 아르곤을 5분동안 주입하여 교반하였다. 용기를 턴다운(turn-down)한 다음 성분분석에 이어 필요하면 청결한 합금첨가물을 가하고 4000ncfh의 아르곤으로 2분동안 교반시켰다. 황이 50ppm, 소소가 2ppm 및 질소가 50ppm이하를 함유한 용탕을 2980。F에서 출탕하였다.

Claims (27)

1. 용강을 목적으로 하는 탄소함량으로 급속탈탄시키는 제강공정으로서, (A) 적어도 1.0=w/o의 탄소함량을 갖는 용융금속욕을 준비하고, (B) 금속욕의 표면상부로부터 산소와 분말석회를 금속욕에 주입하는 동시에 융체표면아래로부터 산소와 불활성가스를 융체에 주입하여(상부주입된 산소는 하부주입된 산소량의 0.5~3배)융체의 탄소함량이 적은 0.1=w/p(목적하는 탄소함량보다는 높지만 0.5=w/o를 넘지않음)가 될때까지 융체를 탈탄시킨 후, (C) 산소와 분말석회의 상부주입을 중단하며, (D) 융체표면 아래로부터 산소와 불활성가스를 융체에 주입하여 목적하는 탄소함량까지 융체를 탈탄시키는 단계로 구성되는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
2. 제 1 항에 있어서, 단계(B)중 하부주입된 산소에대한 상부주입된 산소비가 1~2인 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
3. 제 1 항에 있어서, 융체의 탄소함량이 목적하는 탄소함량보다 큰 0.2~0.4=w/o일때 단계(B)가 종결되는 것으로 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
4. 제 1 항에 있어서, 단계(B)에 있어서 시료를 채취하여 유체의 탄소함량을 결정하고 이 결정값을 단계(D)의 지속시간을 결정하는데 이용하는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
5. 제 1 항에 있어서, 용강이 용선으로 구성되는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
6. 제 1 항에 있어서, 용강이 용선과 강스크랩으로 구성되는 것들 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
7. 제 1 항에 있어서, 단계(B)에서 융체에 부여되는 것에 더하여 단계(B)전에 석회가 융체게 부여되는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
8. 제 1 항에 있어서, 단계(D)에서 불활성가스에 대한 하부주입산소비가 3 : 1~1 : 9인것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
9. 제 1 항에 있어서, 단계(B)에 이어서 욕으로 부터 슬래그를 제거시키고 단계(D)가 시작되기 전에 부가적인 슬래그형성석회를 융체에 첨가시키는 것이 특징인 급속탈탄을 이용한 제강공정.
10. 제 1 항에 있어서, 단계(B)와 단계(D)중에 충분한 오프가스가 발생되도록 하는 속도와 양으로 산소와 불활성가스를 주입하여 주위의 공기가 융체에 접촉하지 못하도록하는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
11. 제 1 항에 있어서, 충분한 오프가스를 발생시킬 수 있는 양과 속도의 불활성가스를 융체표면 아래로부터 융체에 주입하여 주위의 공기가 융체와 접촉하지 못하도록 하는 적어도 하나의 환원단계가 뒤따르는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용하는 제강공정.
12. 제 1 항에 있어서, 충분한 오프가스를 발생시킬 수 있는 양과 속도의 불활성가스를 융체표면 아래로부터 융체에 주입하여 주위의 공기가 융체와 접촉하지 못하도록 하는 적어도 하나의 마무리단계가 뒤따르는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
13. 제 1 항에 있어서, 상기 공정이 AOD공정인 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
14. 제 1 항에 있어서, 단계(B)에서 불활성가스에 대한 하부주입산소비가 2 : 1~5 : 1인 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
15. 제 1 항에 있어서, 단계(B)에서 주입되는 분말석회의 양이 용강의 실리콘양의 약 2~5배인것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
16. 제 1 항에 있어서, 불활성가스가 아르곤인것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
17. 용강을 목적하는 탄소함량으로 급속탈탄시키며, 탈황, 탈산 및 탈가스가 양호하게 수반되는 제강공정으로서, (A) 적어도 1.0=w/o의 탄소함량을 갖는 용융금속욕을 준비하고, (B) 금속욕의 표면상부로부터 산소와 분말석회를 금속욕에 주입하는 동시에 융체표면 아래로부터 산소와 불활성가스를 융체에 주입하여(상부주입된 산소는 하부주입된 산소와의 0.5~4배)융체의 탄소함량이 적어도 0.1=w/o(목적하는 탄소함량 보다는 높지만 0.5=w/o를 넘지않음)가 될때까지 융체를 탈탄시킨 후, (C) 산소와 분말석회의 상부주입을 중단하며, (D) 융체표면 아래로부터 산소와 불활성가스를 융체에 주입하여 목적하는 탄소함량까지 융체를 탈탄시키고, (E) 적어도 하나의 환원제를 금속욕에 첨가시키며, (F) 융체와 슬래그를 혼합시킬 수 있는 양과 속도의 불활성가스를 융체표면 아래로부터 융체에 주입하여 융체로부터 슬래그로 황을 이동시키는 동시에 충분한 오프가스를 발생시켜 주위의 공기가 융체와 접촉하지 못하도록 하는 단계로 구성된 급속탈탄을 이용한 제강공정.
18. 제 17 항에 있어서, 상기 환원제가 규소철인것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
19. 제 17 항에 있어서, 상기 환원제가 알루미늄인것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
20. 제 17 항에 있어서, 상기 환원제가 규소철과 알루미늄 모두를 구성하는 것이 특징인 급속탈탄을 이용한 제강공정.
21. 제 17 항에 있어서, 단계(E)중에 융체표면 아래로부터 불활성가스를 부가적으로 융체에 주입하는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
22. 제 17 항에 있어서, 단계(F)의 불활성가스가 아르곤인 것을 특징으로하는 급속탈탄공정을 이용한 제강공정.
23. 제 17 항에 있어서, 단계(F)에서 융체 1톤당 600~1400ft³/h의 유량으로 불활성가스를 주입하는 것이 특징인 급속탈탄을 이용한 제강공정.
24. 제 17 항에 있어서, 단계(F)의 불활성가스주입이 약3~5분동안 수행되는 것을 특징으로 하는 급속탈탄을 이용한 제강공정
25. 제 17 항에 있어서, 단계(E)에서 융체 1톤당 약 5㎗까지의 환원제가 급속욕에 첨가되는 것을 특징으로 하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
26. 제 17 항에 있어서, 환원제로 첨가된 실리콘 양의 3~5배 그리고 융체의 알루미늄양의 1~3.5배에 해당하는 비분말형 석회가 금속욕에 부가적으로 첨가되는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.
27. 제 26 항에 있어서, 상기 부가적인 석회가 단계(D)전에 첨가되는 것을 특징으로하는 급속탈탄을 이용한 제강공정.