JP2019064763A - 搬送システム - Google Patents
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Abstract
【課題】検査装置への表示パネルの搬入および検査装置からの表示パネルの搬出を行う搬送システムにおいて、検査装置に対して表示パネルを搬入搬出するための時間を短縮することが可能な搬送システムを提供する。【解決手段】搬送システム1は、検査前の表示パネルが収容されるトレイが配置されるトレイ配置部6と、検査後の正常な表示パネルが収容されるトレイが配置されるトレイ配置部7と、検査後の異常な表示パネルが収容されるトレイが配置されるトレイ配置部8と、空のトレイが配置されるトレイ配置部9と、トレイを搬送するロボット12とを備えている。ロボット12は、トレイ配置部6の最上段のトレイが空になると、トレイ配置部6からトレイ配置部9にトレイを搬送し、トレイ配置部7、8の最上段のトレイに所定枚数の表示パネルが収容されると、トレイ配置部9からトレイ配置部7、8にトレイを搬送してトレイ配置部7、8の最上段のトレイに重ねる。【選択図】図1
Description
本発明は、液晶パネル等の表示パネルを搬送する搬送システムに関する。
従来、液晶パネルを点灯検査するための検査装置が知られている(たとえば、特許文献1参照)。特許文献1に記載の検査装置は、液晶ディスプレイの製造システムの途中に組み込まれている。この検査装置は、液晶パネルの点灯検査を行うプローバと、検査前の液晶パネルをプローバに向かって搬送する搬入側コンベヤと、搬入側コンベヤで搬送された液晶パネルをプローバに搬入する搬入機構と、検査後の液晶パネルをプローバから搬出する搬出機構と、搬出機構によって搬出された液晶パネルを搬送する搬出側コンベヤとを備えている。
特許文献1に記載の検査装置が組み込まれる製造システムでは、製造システムのタクトタイムを短縮するために、検査装置に対して液晶パネルを搬入搬出するための時間は短い方が好ましい。
そこで、本発明の課題は、表示パネルを検査する検査装置への表示パネルの搬入および検査装置からの表示パネルの搬出を行う搬送システムにおいて、検査装置に対して表示パネルを搬入搬出するための時間を短縮することが可能な搬送システムを提供することにある。
上記の課題を解決するため、本発明の搬送システムは、表示パネルを検査する検査装置への表示パネルの搬入および検査装置からの表示パネルの搬出を行う搬送システムであって、検査前の表示パネルが収容されるトレイが複数段に積み重なった状態で配置可能な供給側トレイ配置部と、検査装置での検査で正常と判断された表示パネルが収容されるトレイが複数段に積み重なった状態で配置可能な第1排出側トレイ配置部と、検査装置での検査で異常と判断された表示パネルが収容されるトレイが複数段に積み重なった状態で配置可能な第2排出側トレイ配置部と、空のトレイが複数段に積み重なった状態で配置可能な空トレイ配置部と、表示パネルを搬送するパネル搬送ロボットと、トレイを搬送するトレイ搬送ロボットとを備え、パネル搬送ロボットは、供給側トレイ配置部の最上段に配置されるトレイの中の表示パネルを検査装置に搬送するとともに、検査装置から検査後の表示パネルを、第1排出側トレイ配置部の最上段に配置されるトレイの中または第2排出側トレイ配置部の最上段に配置されるトレイの中に搬送し、トレイ搬送ロボットは、供給側トレイ配置部の最上段のトレイが空になると、空になったトレイを供給側トレイ配置部から空トレイ配置部に搬送して配置し、第1排出側トレイ配置部の最上段のトレイに所定枚数の表示パネルが収容されると、空トレイ配置部から第1排出側トレイ配置部に空のトレイを搬送して第1排出側トレイ配置部の最上段のトレイの上に重ね、かつ、第2排出側トレイ配置部の最上段のトレイに所定枚数の表示パネルが収容されると、空トレイ配置部から第2排出側トレイ配置部に空のトレイを搬送して第2排出側トレイ配置部の最上段のトレイの上に重ねることを特徴とする。
本発明の搬送システムは、供給側トレイ配置部と、第1排出側トレイ配置部と、第2排出側トレイ配置部と、空トレイ配置部と、トレイを搬送するトレイ搬送ロボットとを備えている。また、本発明では、トレイ搬送ロボットは、供給側トレイ配置部の最上段のトレイが空になると、空になったトレイを供給側トレイ配置部から空トレイ配置部に搬送して配置し、第1排出側トレイ配置部の最上段のトレイに所定枚数の表示パネルが収容されると、空トレイ配置部から第1排出側トレイ配置部に空のトレイを搬送して第1排出側トレイ配置部の最上段のトレイの上に重ね、かつ、第2排出側トレイ配置部の最上段のトレイに所定枚数の表示パネルが収容されると、空トレイ配置部から第2排出側トレイ配置部に空のトレイを搬送して第2排出側トレイ配置部の最上段のトレイの上に重ねている。
そのため、本発明では、供給側トレイ配置部の最上段のトレイが空になったときに、空になったトレイを搬送システムの外部に取り出す必要をなくすこと、および、第1排出側トレイ配置部の最上段のトレイや第2排出側トレイ配置部の最上段のトレイに所定枚数の表示パネルが収容されたときに、空のトレイを搬送システムの外部から第1排出側トレイ配置部や第2排出側トレイ配置部に供給する必要をなくすことが可能になる。すなわち、本発明では、検査装置に対する表示パネルの搬入搬出が開始された後、空になったトレイを搬送システムの外部に取り出したり、空のトレイを搬送システムの外部から供給したりする時間を不要にすることが可能になる。また、本発明では、トレイ搬送ロボットによって、供給側トレイ配置部から空トレイ配置部に自動でトレイを搬送することが可能になるとともに、第1排出側トレイ配置部や第2排出側トレイ配置部に空トレイ配置部から自動でトレイを搬送することが可能になる。したがって、本発明では、検査装置に対して表示パネルを搬入搬出するための時間を短縮することが可能になる。
本発明において、供給側トレイ配置部と第1排出側トレイ配置部と第2排出側トレイ配置部と空トレイ配置部とが一列に配列されるとともに、空トレイ配置部と供給側トレイ配置部と第1排出側トレイ配置部と第2排出側トレイ配置部とがこの順番で並んでいることが好ましい。このように構成すると、供給側トレイ配置部と第1排出側トレイ配置部と第2排出側トレイ配置部と空トレイ配置部とがランダムに配置されている場合と比較して、トレイ搬送ロボットによるトレイの搬送時間を短縮することが可能になる。また、このように構成すると、たとえば、第1排出側トレイ配置部の後ろ側に、表示パネルの受け渡しを行う検査装置の受渡し部を配置することで、供給側トレイ配置部のトレイから検査装置の受渡し部までのパネル搬送ロボットによる表示パネルの搬送距離と、検査装置の受渡し部から第1排出側トレイ配置部までのパネル搬送ロボットによる表示パネルの搬送距離と、検査装置の受渡し部から第2排出側トレイ配置部までのパネル搬送ロボットによる表示パネルの搬送距離との総合的な表示パネルの搬送距離を短くすることが可能になる。したがって、検査装置に対する表示パネルの搬入搬出時間をより短縮することが可能になる。
本発明において、空トレイ配置部、供給側トレイ配置部、第1排出側トレイ配置部および第2排出側トレイ配置部の配列方向を左右方向とし、上下方向と左右方向とに直交する方向を前後方向とすると、パネル搬送ロボットは、空トレイ配置部、供給側トレイ配置部、第1排出側トレイ配置部および第2排出側トレイ配置部よりも後ろ側に配置され、段積みされたトレイが供給側トレイ配置部に前側から供給され、段積みされたトレイが第1排出側トレイ配置部および第2排出側トレイ配置部から前側に取り出されることが好ましい。このように構成すると、供給側トレイ配置部の前側にパネル搬送ロボットが配置されていないため、供給側トレイ配置部へのトレイの供給作業が容易になる。また、このように構成すると、第1排出側トレイ配置部および第2排出側トレイ配置部の前側にパネル搬送ロボットが配置されていないため、第1排出側トレイ配置部からのトレイの取出作業および第2排出側トレイ配置部からのトレイの取出作業が容易になる。
本発明において、供給側トレイ配置部、第1排出側トレイ配置部、第2排出側トレイ配置部および空トレイ配置部は、トレイを昇降させるトレイ昇降機構を備えることが好ましい。このように構成すると、供給側トレイ配置部の最上段のトレイの上下方向の位置を一定に保つこと、第1排出側トレイ配置部の最上段のトレイの上下方向の位置を一定に保つこと、第2排出側トレイ配置部の最上段のトレイの上下方向の位置を一定に保つこと、および、空トレイ配置部の最上段のトレイの上下方向の位置を一定に保つことが可能になる。したがって、配置されるトレイの段数に応じて最上段のトレイの上下方向の位置が変動する場合と比較して、トレイ搬送ロボットの制御を簡素化することが可能になるとともに、パネル搬送ロボットの制御を簡素化することが可能になる。
本発明において、供給側トレイ配置部および空トレイ配置部は、最上段に配置されるトレイと上から2番目に配置されるトレイとを分離するために、最上段に配置されるトレイと上から2番目に配置されるトレイとの間に入り込む可動ピンを備えることが好ましい。このように構成すると、供給側トレイ配置部から空トレイ配置部にトレイを搬送する際に、空になっている最上段の1枚のトレイのみを確実に搬送することが可能になる。また、このように構成すると、空トレイ配置部から第1排出側トレイ配置部または第2排出側トレイ配置部にトレイを搬送する際に、最上段の1枚のトレイのみを確実に搬送することが可能になる。
本発明において、供給側トレイ配置部は、トレイを昇降させるトレイ昇降機構を備え、供給側トレイ配置部の可動ピンは、最上段に配置されるトレイを下側から支持できるように3箇所以上に配置され、トレイ昇降機構は、最上段に配置されるトレイと上から2番目に配置されるトレイとの間に可動ピンが入り込むと、段積みされたトレイを下降させて、最上段に配置されるトレイを可動ピンに支持させるとともに、最上段に配置されるトレイと上から2番目に配置されるトレイとの間に隙間を形成し、パネル搬送ロボットは、最上段に配置されるトレイと上から2番目に配置されるトレイとの間に隙間が形成された状態で、供給側トレイ配置部の最上段に配置されるトレイの中の表示パネルを保持することが好ましい。
供給側トレイ配置部の最上段に配置されるトレイの中の表示パネルをパネル搬送ロボットが保持する際に、表示パネルに上側から力が作用して最上段のトレイが下側へ変形するおそれがあるが、このように構成すると、最上段のトレイが下側へ変形しても、上から2番目に配置されるトレイの中の表示パネルと最上段のトレイとの接触を防止することが可能になる。したがって、上から2番目に配置されるトレイの中の表示パネルの損傷を防止することが可能になる。
本発明において、供給側トレイ配置部は、最上段に配置されるトレイと上から2番目に配置されるトレイとの間に可動ピンを入れ込むことが可能な位置で最上段のトレイを検知するための第1センサと、可動ピンに支持される最上段のトレイを検知するための第2センサとを備えることが好ましい。このように構成すると、第1センサを用いて、最上段に配置されるトレイと上から2番目に配置されるトレイとの間に可動ピンを入れ込むことが可能な位置で、段積みされたトレイを停止させることが可能になるとともに、第2センサを用いて、最上段のトレイが可動ピンに支持されていることを確認することが可能になる。
本発明において、供給側トレイ配置部、第1排出側トレイ配置部および第2排出側トレイ配置部は、水平方向でトレイを位置決めするための位置決め機構を備えることが好ましい。このように構成すると、供給側トレイ配置部の最上段のトレイに収容される表示パネルの所定の箇所をパネル搬送ロボットによって精度良く保持することが可能になるとともに、第1排出側トレイ配置部の最上段のトレイの所定の位置および第2排出側トレイ配置部の最上段のトレイの所定の位置にパネル搬送ロボットによって精度良く表示パネルを搬入することが可能になる。
本発明において、搬送システムは、検査前の複数枚の表示パネルが上下方向に間隔をあけた状態で上下方向で重なるように収容されるカセットが配置されるカセット配置部を備え、カセット配置部は、カセット配置部に配置されるカセットの中から検査装置へパネル搬送ロボットが表示パネルを搬送できる位置に配置されていることが好ましい。このように構成すると、供給側トレイ配置部のトレイに収容される表示パネルとカセットに収容される表示パネルとを共通のパネル搬送ロボットによって検査装置へ搬送することが可能になる。
以上のように、本発明では、表示パネルを検査する検査装置への表示パネルの搬入および検査装置からの表示パネルの搬出を行う搬送システムにおいて、検査装置に対して表示パネルを搬入搬出するための時間を短縮することが可能になる。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
(搬送システムの全体構成)
図1は、本発明の実施の形態にかかる搬送システム1の斜視図である。図2は、図1に示す搬送システム1を上面から説明するための図である。
図1は、本発明の実施の形態にかかる搬送システム1の斜視図である。図2は、図1に示す搬送システム1を上面から説明するための図である。
本形態の搬送システム1は、携帯機器等で使用される比較的小型の液晶ディスプレイの製造ラインに組み込まれて使用される。この搬送システム1は、表示パネルである液晶パネル2を搬送する。具体的には、搬送システム1は、液晶パネル2を検査する検査装置3への液晶パネル2の搬入および検査装置3からの液晶パネル2の搬出を行う。液晶パネル2は、長方形の平板状に形成されている。
本形態では、検査装置3で検査が行われる前の液晶パネル2は、検査される液晶パネル2のサイズに応じて、トレイ4またはカセット5に収容されている。具体的には、比較的大きな液晶パネル2はトレイ4に収容され、比較的小さな液晶パネル2はカセット5に収容されている。また、検査装置3で検査が行われた後の液晶パネル2は、トレイ4に収容される。トレイ4には、複数枚の液晶パネル2が上下方向で重ならない状態で収容されている。カセット5には、複数枚の液晶パネル2が上下方向に間隔をあけた状態で上下方向で重なるように収容されている。なお、トレイ4は、略長方形の平板状に形成されており、トレイ4の上面には液晶パネル2が収容される凹部が形成されている。また、トレイ4は、比較的剛性の低い樹脂で形成されている。また、図1では、トレイ4およびカセット5の図示を省略している。
搬送システム1は、検査前の液晶パネル2が収容されるトレイ4が複数段に積み重なった状態で配置可能なトレイ配置部6と、検査装置3での検査で正常と判断された液晶パネル2が収容されるトレイ4が複数段に積み重なった状態で配置可能なトレイ配置部7と、検査装置3での検査で異常と判断された液晶パネル2が収容されるトレイ4が複数段に積み重なった状態で配置可能なトレイ配置部8と、空のトレイ4が複数段に積み重なった状態で配置可能なトレイ配置部9とを備えている。
また、搬送システム1は、液晶パネル2を搬送するロボット11と、トレイ4を搬送するロボット12と、複数枚の液晶パネル2が収容されたカセット5が配置されるカセット配置部13とを備えている。本形態のトレイ配置部6は供給側トレイ配置部であり、トレイ配置部7は第1排出側トレイ配置部であり、トレイ配置部8は第2排出側トレイ配置部であり、トレイ配置部9は空トレイ配置部である。また、本形態のロボット11はパネル搬送ロボットであり、ロボット12は、トレイ搬送ロボットである。
トレイ配置部6とトレイ配置部7とトレイ配置部8とトレイ配置部9とは、一列に配列されている。トレイ配置部6〜9は、架台14の上に設置されている。また、架台14の上には、搬送システム1の本体フレーム(図示省略)が固定されている。以下の説明では、トレイ配置部6〜9の配列方向(図1等のX方向)を左右方向とし、上下方向と左右方向とに直交する図1等のY方向を前後方向とする。また、左右方向のうちの図1等のX1方向側を「右」側とし、その反対側である図1等のX2方向側を「左」側とし、前後方向のうちの図1等のY1方向側を「前」側とし、その反対側である図1等のY2方向側を「後ろ」側とする。
本形態の検査装置3は、液晶パネル2を点灯検査する点灯検査装置である。検査装置3は、たとえば、液晶パネル2が載置されるパネル載置部15を2箇所に有するパネル保持部と、上下方向を回転の軸方向としてパネル保持部を回転させる回転機構と、液晶パネル2の点灯検査時に内部が暗室となる筐体とを備えている。筐体の内部には、液晶パネル2の点灯検査を行うためのバックライトやカメラが設置されている。回転機構は、2個のパネル載置部15のうちの一方のパネル載置部15が筐体の外部に配置されるとともに他方のパネル載置部15が筐体の内部に配置される位置と、一方のパネル載置部15が筐体の内部に配置されるとともに他方のパネル載置部15が筐体の外部に配置される位置との間でパネル保持部を回転させる。
上述のように、トレイ配置部6とトレイ配置部7とトレイ配置部8とトレイ配置部9とは、左右方向に一列に配列されている。本形態では、トレイ配置部9とトレイ配置部6とトレイ配置部7とトレイ配置部8とがこの順番で並んでいる。具体的には、トレイ配置部9とトレイ配置部6とトレイ配置部7とトレイ配置部8とが左側から右側に向かってこの順番で並んでいる。ロボット12は、トレイ配置部6〜9の上側に配置されている。ロボット11は、トレイ配置部6〜9よりも後ろ側に配置されている。また、ロボット11は、トレイ配置部7の後ろ側に配置されている。
検査装置3は、ロボット11よりも後ろ側に配置されている。また、検査装置3は、トレイ配置部6〜8の後ろ側に配置されている。検査装置3のパネル載置部15は、ロボット11の後ろ側に配置されている。カセット配置部13は、トレイ配置部6の後ろ側に配置されている。また、カセット配置部13は、検査装置3の前側に配置されるとともにロボット11の左側に配置されている。カセット配置部13は、カセット配置部13に配置されるカセット5の中から検査装置3のパネル載置部15へロボット11が液晶パネル2を搬送できる位置に配置されている。
(ロボットおよびカセット配置部の構成)
図3は、図1に示すロボット11の正面図である。図4は、図1に示すロボット12の側面図である。
図3は、図1に示すロボット11の正面図である。図4は、図1に示すロボット12の側面図である。
ロボット11は、6軸の垂直多関節ロボットである。ロボット11は、ロボット11の下端部を構成する支持部材19と、支持部材19に相対回動可能に連結される関節部20と、関節部20に相対回動可能に連結される関節部21と、関節部21に基端が固定される直線状のアーム22と、アーム22の先端に固定される関節部23と、関節部23に相対回動可能に連結される関節部24と、関節部24に基端が相対回動可能に連結される直線状のアーム25と、アーム25の先端が固定される関節部26と、関節部26に相対可動可能に連結される関節部27と、関節部27に回動可能に連結されるとともに液晶パネル2を保持するパネル保持機構28とを備えている。
関節部20、21、23、24、26、27は、モータとモータの動力を減速して伝達する減速機とを備えている。関節部20は、上下方向を回動の軸方向とする回動が可能になるように支持部材19に連結されている。関節部21は、水平方向を回動の軸方向とする回動が可能となるように関節部20に連結されている。関節部24は、水平方向を回動の軸方向とする回動が可能となるように関節部23に連結されている。関節部27は、水平方向を回動の軸方向とする回動が可能となるように関節部26に連結されている。
関節部20に対する関節部21の回動の軸方向および関節部23に対する関節部24の回動の軸方向と、アーム22の長手方向とは直交している。関節部23に対する関節部24の回動の軸方向および関節部26に対する関節部27の回動の軸方向と、アーム25の長手方向とは直交している。また、関節部23に対する関節部24の回動の軸方向と、関節部24に対するアーム25の回動の軸方向とは直交している。関節部26に対する関節部27の回動の軸方向と、関節部27に対するパネル保持機構28の回動の軸方向とは直交している。
パネル保持機構28は、液晶パネル2を吸引して保持するパネル保持部28aを備えている。パネル保持部28aは、1枚の液晶パネル2を保持する。パネル保持部28aには、複数の吸引穴が形成されている。複数の吸引穴には、所定の配管を介して真空ポンプ等の空気の吸引機構が接続されている。なお、図1、図2では、パネル保持部28aの図示を省略している。
ロボット12は、いわゆる2軸直交ロボットである。ロボット12は、架台14に固定される固定フレーム31と、固定フレーム31に対して左右方向へのスライドが可能となるように固定フレーム31に保持される可動フレーム32と、可動フレーム32に対して上下方向へのスライドが可能となるように可動フレーム32に保持される可動フレーム33と、可動フレーム33に取り付けられるトレイ保持部34とを備えている。また、ロボット12は、可動フレーム32を左右方向へスライドさせる駆動機構と、可動フレーム32を左右方向へ案内するガイド機構と、可動フレーム33を上下方向へスライドさせる駆動機構と、可動フレーム33を上下方向に案内するガイド機構とを備えている。
固定フレーム31は、トレイ配置部6〜9の前端部の上側に配置されている。可動フレーム32は、固定フレーム31の上面側に取り付けられている。また、可動フレーム32は、固定フレーム31から後ろ側に向かって伸びている。可動フレーム33は、可動フレーム32の後端に取り付けられている。トレイ保持部34は、可動フレーム33の下端に取り付けられている。トレイ保持部34は、図4に示すように、トレイ4を吸引して保持する複数の吸引部35を備えている。吸引部35には、所定の配管を介して真空ポンプ等の空気の吸引機構が接続されている。吸引部35は、トレイ4の上面に接触してトレイ4を真空吸引する。
カセット配置部13は、カセット5を保持するカセット保持部36を備えている。カセット保持部36は、前後方向を回動の軸方向としてかつカセット保持部36の下端部を回動中心にして回動可能となっている。カセット保持部36には、作業員が手作業でカセット5をセットする。本形態では、上側に向かうにしたがって左側に向かうように傾斜している状態のカセット保持部36に、斜め左上側からカセット5をセットした後、カセット5に収容される液晶パネル2の厚さ方向と上下方向とが略一致する位置までカセット保持部36を回動させてから、カセット保持部36を固定する。
(トレイ配置部の概略構成)
図5は、図1に示すトレイ配置部6の斜視図である。図6は、図5に示すトレイ配置部6の平面図である。図7は、図5に示すトレイ配置部6の構成を正面から説明するための図である。図8は、図5に示すトレイ配置部6の構成を側面から説明するための図である。
図5は、図1に示すトレイ配置部6の斜視図である。図6は、図5に示すトレイ配置部6の平面図である。図7は、図5に示すトレイ配置部6の構成を正面から説明するための図である。図8は、図5に示すトレイ配置部6の構成を側面から説明するための図である。
トレイ配置部6には、トレイ4が複数段に積み重なった状態(段積み状態)で配置されている。トレイ配置部6は、トレイ配置部6の左右の側面を構成する2枚の側板38と、トレイ配置部6の後面を構成する後側板39とを備えており、トレイ配置部6の上面および前面は開口している。トレイ配置部6は、トレイ配置部6に配置されるトレイ4のうちの一番下に配置されるトレイ4が載置される載置板40を備えている。すなわち、トレイ配置部6は、段積み状態のトレイ4のうちの一番下に配置されるトレイ4が載置される載置板40を備えている。また、トレイ配置部6は、載置板40が載置されるベース部材41と、ベース部材41がスライド可能に取り付けられる支持フレーム42とを備えている。
さらに、トレイ配置部6は、支持フレーム42に対してベース部材41をスライドさせるスライド機構43を備えている。スライド機構43は、支持フレーム42に対してベース部材41を前後方向へスライドさせる。また、トレイ配置部6は、支持フレーム42に対するベース部材41のスライド方向の一端側(具体的には、スライド方向の後端側)でベース部材41をロックするためのロック機構44と、支持フレーム42に対するベース部材41のスライド方向の他端側(具体的には、スライド方向の前端側)でベース部材41をロックするためのロック機構45とを備えている(図6参照)。
また、トレイ配置部6は、支持フレーム42を昇降させる昇降機構46を備えている。すなわち、トレイ配置部6は、ベース部材41、載置板40およびトレイ4を昇降させる昇降機構46を備えている。本形態の昇降機構46は、トレイ昇降機構である。さらに、トレイ配置部6は、水平方向でトレイ4を位置決めするためのシリンダ47を備えている。すなわち、トレイ配置部6は、載置板40に載置されるトレイ4を前後方向および左右方向で位置決めするためのシリンダ47を備えている。また、トレイ配置部6は、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4とを分離するためのピンシリンダ50を備えている。本形態のトレイ配置部6は、4個のピンシリンダ50を備えている。
また、トレイ配置部6は、最上段に配置されるトレイ4を検知するセンサ51〜53を備えている。センサ51は、最上段のトレイ4の上限位置を検知するためのセンサである。センサ52は、後述のようにピンシリンダ50の可動ピン89に支持される最上段のトレイ4を検知するためのセンサである。センサ53は、昇降機構46によって上昇する段積み状態のトレイ4のうちの最上段のトレイ4を上限位置で停止させるためのセンサである。本形態のセンサ51は第1センサであり、センサ52は第2センサである。
以下、トレイ配置部6の具体的な構成について説明する。なお、本形態では、トレイ配置部7とトレイ配置部8とは、全く同様に構成されている。また、トレイ配置部7、8は、トレイ配置部7、8がピンシリンダ50およびセンサ52、53を備えていない点を除いて、トレイ配置部6と同様に構成されている。そのため、トレイ配置部7、8の具体的な構成の説明は省略する。
また、トレイ配置部9は、トレイ配置部9が載置板40、ベース部材41、スライド機構43およびロック機構44、45を備えていない点、トレイ配置部9がシリンダ47およびセンサ52、53を備えていない点、および、トレイ配置部9が備えるピンシリンダ50の数が2個である点を除いて、トレイ配置部6とほぼ同様に構成されている。以下では、トレイ配置部9の具体的な構成について、トレイ配置部6との相違点を中心にして説明する。
(トレイ配置部の具体的な構成)
図9は、図6に示す載置板40、ベース部材41、支持フレーム42およびスライド機構43等の構成を正面から説明するための図である。図10は、図6に示すスライド機構43の動きを説明するための図である。図11(A)、(B)は、図5に示すピンシリンダ50の周辺部の正面図であり、図11(C)、(D)は、図5に示すセンサ51〜53の周辺部の正面図である。図12は、図5に示すトレイ配置部6において、最上段に配置されるトレイ4の分離動作を説明するための図である。図13は、図1に示すトレイ配置部9の構成を正面から説明するための図である。図14は、図1に示すトレイ配置部9の構成を側面から説明するための図である。
図9は、図6に示す載置板40、ベース部材41、支持フレーム42およびスライド機構43等の構成を正面から説明するための図である。図10は、図6に示すスライド機構43の動きを説明するための図である。図11(A)、(B)は、図5に示すピンシリンダ50の周辺部の正面図であり、図11(C)、(D)は、図5に示すセンサ51〜53の周辺部の正面図である。図12は、図5に示すトレイ配置部6において、最上段に配置されるトレイ4の分離動作を説明するための図である。図13は、図1に示すトレイ配置部9の構成を正面から説明するための図である。図14は、図1に示すトレイ配置部9の構成を側面から説明するための図である。
載置板40は、略長方形の平板状に形成されている。載置板40は、載置板40の厚さ方向と上下方向とが一致するように、かつ、略長方形状に形成される載置板40の長辺の方向と前後方向とが一致するようにベース部材41に着脱可能に載置されている。また、載置板40は、左側に配置される側板38よりも右側に配置されるとともに、右側に配置される側板38よりも左側に配置されている。載置板40は、樹脂で形成されている。載置板40の剛性は、トレイ4の剛性よりも高くなっている。たとえば、載置板40は、ナイロンで形成されている。
載置板40には、上下方向で載置板40を貫通する2個の貫通穴40aが前後方向に間隔をあけた状態で形成されている。2個の貫通穴40aは、略長方形状に形成されている。載置板40の後端側の2箇所の角部には、水平方向(前後方向および左右方向)でトレイ4を位置決めするためのピン56が固定されている。ピン56は、載置板40の上面から上側に突出している。また、載置板40の下面には、ベース部材41に対して載置板40の位置決めをするための複数のピン55が固定されている(図6参照)。本形態では、載置板40の中心と、載置板40の前端部の左右の両端側の2箇所と、載置板40の後端部の左右の両端側の2箇所とにピン55が固定されている。すなわち、載置板40の下面には、5本のピン55が固定されている。ピン55は、載置板40の下面から下側へ突出している。
トレイ4は、上述のように、略長方形の平板状に形成されている。トレイ4は、トレイ4の長辺の方向と前後方向とが一致するように載置板40に載置されている。トレイ4の外形と載置板40の外形とはほぼ等しくなっている。トレイ4の下端部には、トレイ4の外周側に広がる鍔部4aが形成されている(図12参照)。鍔部4aは、略長方形の枠状に形成されている。載置板40に載置されるトレイ4の後端側の2箇所の角部(すなわち、鍔部4aの後端側の2箇所の角部)は、後ろ側に向かうにしたがって左右方向の内側へ向かうように傾斜する傾斜面4bとなっている(図6参照)。
ベース部材41は、左側に配置される側板38よりも右側に配置されるとともに、右側に配置される側板38よりも左側に配置されている。ベース部材41は、載置板40が着脱可能に載置されるベース板57と、スライド機構43を構成する後述の第3レール69が固定される2枚のレール固定板58とを備えている。ベース板57は、略長方形の平板状に形成されており、ベース板57の厚さ方向と上下方向とが一致するように配置されている。ベース板57の前後方向の長さは、載置板40の前後方向の長さとほぼ等しくなっている。ベース板57の左右方向の幅は、載置板40の左右方向の幅よりも狭くなっている。
ベース板57には、上下方向でベース板57を貫通する略長方形状の2個の貫通穴57aが前後方向に間隔をあけた状態で形成されている(図6参照)。また、ベース板57には、載置板40の中心に固定されるピン55が挿入される挿入穴と、載置板40の後端部の左右の両端側の2箇所に固定されるピン55が挿入される挿入穴とが形成されている。本形態では、作業者が手作業で、支持フレーム42に対してベース部材41をスライドさせる。ベース板57の下面の前端側には、支持フレーム42に対してベース部材41をスライドさせる際に作業者が握る取手59が固定されている。なお、載置板40の前端部の左右の両端側の2箇所に固定されるピン55は、ベース板57の左右の端面に接触している。
ベース板57の下面の後端側には、支持フレーム42に対してベース部材41をロックするためのロック板60が固定されている。ロック板60は、平板状に形成されており、ロック板60の厚さ方向と左右方向とが一致するように配置されている。ロック板60は、ベース板57の右端側に固定されている。図8に示すように、ロック板60の下面の前側部分は、前側に向かうにしたがって上側に向かうように傾斜する傾斜面60aとなっており、ロック板60の下面の後ろ側部分は、後ろ側に向かうにしたがって上側に向かうように傾斜する傾斜面60bとなっている。なお、傾斜面60aと傾斜面60bの間には、上下方向に直交するわずかな平面が形成されている(図8参照)。
レール固定板58は、前後方向に細長い長方形の平板状に形成されている。レール固定板58は、レール固定板58の厚さ方向と左右方向とが一致するように配置されている。レール固定板58は、ベース板57の下面に固定されている。また、2枚のレール固定板58のそれぞれは、左右方向におけるベース板57の両端側のそれぞれに固定されている。レール固定板58の前後方向の長さは、ベース板57の前後方向の長さよりも長くなっている。レール固定板58の前端は、ベース板57の前端よりも前側に配置され、レール固定板58の後端は、ベース板57の後端よりも後ろ側に配置されている。
支持フレーム42は、左側に配置される側板38よりも右側に配置されるとともに、右側に配置される側板38よりも左側に配置されている。支持フレーム42は、スライド機構43を構成する後述の第1レール67が固定される2枚のレール固定板61と、レール固定板61が固定される支持板62と、支持板62に固定されるベース板63と、2枚の補強板64とを備えている。支持板62は、略長方形の平板状に形成されている。支持板62は、支持板62の厚さ方向と上下方向とが一致するように配置されている。
支持板62の前後方向の長さは、ベース板57の前後方向の長さよりも長くなっている。支持板62の左右方向の幅は、2枚のレール固定板58の左右方向の間隔よりも狭くなっている。支持板62には、支持板62の前端から後ろ側に向かって切り欠かれた切欠き部62aが形成されている。また、支持板62には、上下方向で支持板62を貫通する略長方形状の1個の貫通穴62bが形成されている(図6参照)。貫通穴62bは、切欠き部62aの後ろ側に配置されている。
レール固定板61は、前後方向に細長い長方形の平板状に形成されている。レール固定板61は、レール固定板61の厚さ方向と左右方向とが一致するように配置されている。レール固定板61は、支持板62の上面に固定されている。また、2枚のレール固定板61のそれぞれは、左右方向における支持板62の両端側のそれぞれに固定されている。2枚のレール固定板61は、2枚のレール固定板58の左右方向の内側に配置されている。レール固定板61の前後方向の長さは、支持板62の前後方向の長さよりも長くなっている。レール固定板61の前端は、前後方向において支持板62の前端と同じ位置に配置され、レール固定板61の後端は、支持板62の後端よりも後ろ側に配置されている。
ベース板63は、長方形の平板状に形成されており、ベース板63の厚さ方向と前後方向とが一致するように配置されている。ベース板63は、支持板62の下面の後端部に固定されている。補強板64は、支持板62とベース板63との固定強度を確保するための補強リブである。補強板64は、略等脚台形の平板状に形成されており、補強板64の厚さ方向と左右方向とが一致するように配置されている。補強板64の後端面は、ベース板63の前面に固定され、補強板64の上端面は、支持板62の下面に固定されている。なお、図8では、2枚の補強板64の図示を省略している。
スライド機構43は、いわゆるダブルスライドレールであり、図9、図10に示すように、レール固定板61に固定される第1レール67と、前後方向へのスライドが可能になるように第1レール67に保持される第2レール68と、前後方向へのスライドが可能になるように第2レール68に保持されるとともにレール固定板58に固定される第3レール69とを備えている。第1レール67と第2レール68との間、および、第2レール68と第3レール69との間には、ボールベアリングが配置されている。なお、スライド機構43は、シングルスライドレールであっても良い。
第2レール68の長さ(前後方向の長さ)は、第3レール69の長さよりも若干長くなっている。第1レール67の長さは、第2レール68の長さの約2倍程度となっている。第1レール67は、右側に配置されるレール固定板61の右側面に固定されるとともに、左側に配置されるレール固定板61の左側面に固定されている。第3レール69は、右側に配置されるレール固定板58の左側面に固定されるとともに、左側に配置されるレール固定板58の右側面に固定されている。また、第3レール69は、レール固定板58の後端部に固定されている。
ロック機構44は、図6に示すように、ベース部材41の後ろ側への移動を規制するストッパ70と、ロック板60に接触するローラ71と、一端側でローラ71を回転可能に保持するレバー部材72と、レバー部材72の他端側を回動可能に保持する保持部材73とを備えている。ストッパ70は、厚い円板状に形成されており、ストッパ70の厚さ方向と前後方向とが一致するように配置されている。ストッパ70は、たとえば、ゴムで形成されている。ストッパ70は、固定部材74に固定されている。固定部材74は、支持板62の後端の左端側に固定されている。ストッパ70は、支持板62の上側かつベース板57の下側に配置されている。また、ストッパ70は、左側に配置されるレール固定板61のすぐ右側に配置されている。ベース板57の下面の後端部の左端側には、ストッパ70の前端面に接触する平板状の当接板75が固定されている(図9参照)。
保持部材73は、支持板62の上面の後端側かつ右端側に固定されている。レバー部材72の前端部は、左右方向を回動の軸方向とする回動が可能となるように保持部材73に保持されている。ローラ71は、左右方向を回転の軸方向とする回転が可能となるようにレバー部材72の後端部に保持されている。レバー部材72は、レバー部材72の回動中心よりも後ろ側に配置される圧縮コイルバネ76(図6参照)によって上側に付勢されている。すなわち、レバー部材72は、圧縮コイルバネ76の付勢力で図8の反時計回りの方向(反時計方向)に付勢されている。
ロック機構45は、ロック機構44と同様に、ストッパ70とローラ71とレバー部材72と保持部材73とを備えている。ロック機構45では、ストッパ70は、ベース部材41の前側への移動を規制する。また、ストッパ70は、固定部材77に固定されており、固定部材77は、支持板62の上面の前端側かつ左端側に固定されている。ロック機構45では、ストッパ70の後端面に当接板75の前面が接触する。
また、ロック機構45では、保持部材73は、支持板62の上面の前端側かつ右端側に固定されている。レバー部材72の後端部は、左右方向を回動の軸方向とする回動が可能となるように保持部材73に保持され、ローラ71は、左右方向を回転の軸方向とする回転が可能となるようにレバー部材72の前端部に保持されている。レバー部材72は、レバー部材72の回動中心よりも前側に配置される圧縮コイルバネ76によって上側に付勢されている。すなわち、レバー部材72は、圧縮コイルバネ76の付勢力で図8の時計回りの方向(時計方向)に付勢されている。
ベース部材41は、載置板40に載置されるトレイ4の前端および載置板40の前端が側板38の前端よりも後ろ側に配置されてベース部材41がロック機構44によってロックされる後退限位置(図5、図6、図8の実線で示す位置)と、載置板40に載置されるトレイ4の後端および載置板40の後端が側板38の前端よりも前側に配置されてベース部材41がロック機構45によってロックされる前進限位置(図8の二点鎖線で示す位置)との間で前後方向にスライド可能となっている。ロボット11による液晶パネル2の搬送は、ベース部材41が後退限位置にあるときに行われる。また、ベース部材41が前進限位置にあるときに、検査前の液晶パネル2が収容された段積み状態のトレイ4であって、かつ、載置板40に載置された状態のトレイ4がベース板57に載置される。
ベース部材41が後退限位置に配置されているときには、ロック機構44のストッパ70の前端面と当接板75の後面とが軽く接触しているか、あるいは、わずかな隙間を介して対向している。また、ベース部材41が後退限位置に配置されているときには、ロック板60の傾斜面60aとロック機構44のローラ71とが接触している。そのため、ベース部材41の前後方向への移動が規制される。ベース部材41が前進限位置に配置されているときには、ロック機構45のストッパ70の後端面と当接板75の前面とが軽く接触しているか、あるいは、わずかな隙間を介して対向している。また、ベース部材41が前進限位置に配置されているときには、ロック板60の傾斜面60bとロック機構45のローラ71とが接触している。そのため、ベース部材41の前後方向への移動が規制される。
ベース部材41が後退限位置に向かって後ろ側に移動するときには、ロック板60の傾斜面60bがロック機構44のローラ71に接触する。その後、ベース部材41がさらに後ろ側へ移動すると、圧縮コイルバネ76の付勢力に抗してレバー部材72が図8の時計方向に回動してロック板60の後端部がローラ71を乗り越える。ロック板60の後端部がローラ71を乗り越えると、圧縮コイルバネ76の付勢力でレバー部材72が図8の反時計方向に回動してロック板60の傾斜面60aとローラ71とが接触する。
同様に、ベース部材41が前進限位置に向かって前側に移動するときには、ロック板60の傾斜面60aがロック機構45のローラ71に接触する。その後、ベース部材41がさらに前側へ移動すると、圧縮コイルバネ76の付勢力に抗してレバー部材72が図8の反時計方向に回動してロック板60の前端部がローラ71を乗り越える。ロック板60の前端部がローラ71を乗り越えると、圧縮コイルバネ76の付勢力でレバー部材72が図8の時計方向に回動してロック板60の傾斜面60bとローラ71とが接触する。
なお、トレイ配置部6は、ベース部材41が後退限位置にあることを検知するためのセンサ79を備えている(図6参照)。センサ79は、近接センサであり、固定部材を介して支持板62の上面の後端部の右端側に固定されている。ベース板57の後端部には、センサ79に検知されるボルト80が固定されている(図6参照)。また、トレイ配置部6は、ベース部材41が後退限位置にあるときに、載置板40に載置されるトレイ4の左右の両端部のすぐ後ろ側に配置される2枚の後側板81を備えている。後側板81は、側板38に固定されている。
また、トレイ配置部6は、前進限位置に向かって移動するベース部材41を下側から支持するローラ82を備えている。ローラ82は、左右方向を回転の軸方向とする回転が可能となるように固定部材83に保持されている。固定部材83は、架台14の上に設置される本体フレームに固定されている。ローラ82は、左右の両端側のそれぞれに配置されている。また、ローラ82は、前後方向においてロック機構45の保持部材73とほぼ同じ位置に配置されている。ローラ82は、レール固定板58の下面に接触して、レール固定板58を下側から支持する。
昇降機構46は、図7に示すように、モータ84と、モータ84の出力軸にカップリング85を介して接続されるネジ部材と、このネジ部材に係合するとともにベース板63の後面に固定されるナット部材と、支持フレーム42を上下方向に案内するガイド機構86とを備えている。モータ84は、たとえば、ACインダクションモータであり、モータ84の速度調整が可能となっている。モータ84は、平板状に形成される支持板87に固定されている。支持板87は、架台14に固定されている。また、支持板87には、後側板39が固定されている。ネジ部材は、支持板87に回転可能に保持されている。ガイド機構86は、たとえば、支持板87に固定されるガイドレールと、このガイドレールに係合するとともにベース板63に固定されるガイドブロックとを備えている。なお、モータ84は、サーボモータであっても良い。
ピンシリンダ50は、エアシリンダである。ピンシリンダ50は、圧縮空気を駆動源として移動する可動ピン89と、可動ピン89を移動可能に保持するシリンダ本体とを備えている(図11(A)、(B)参照)。上述のように、トレイ配置部6は、4個のピンシリンダ50を備えている。4個のピンシリンダ50のうちの2個のピンシリンダ50のシリンダ本体は、左側に配置される側板38に所定の部材を介して固定され、残りの2個のピンシリンダ50のシリンダ本体は、右側に配置される側板38に所定の部材を介して固定されている。
左側の側板38に固定される2個のピンシリンダ50のうちの一方のピンシリンダ50のシリンダ本体は、側板38の前端部に固定され、他方のピンシリンダ50のシリンダ本体は、側板38の後端部に固定されている。右側の側板38に固定される2個のピンシリンダ50のうちの一方のピンシリンダ50のシリンダ本体は、側板38の前端部に固定され、他方のピンシリンダ50のシリンダ本体は、側板38の後端部に固定されている。左側の側板38の前端部に固定されるピンシリンダ50と右側の側板38の前端部に固定されるピンシリンダ50とは前後方向において同じ位置に配置され、左側の側板38の後端部に固定されるピンシリンダ50と右側の側板38の後端部に固定されるピンシリンダ50とは前後方向において同じ位置に配置されている。
ピンシリンダ50は、可動ピン89の移動方向と左右方向とが一致するように配置されている。また、左側の側板38に固定される2個のピンシリンダ50は、右側に向かって可動ピン89が突出するように配置され、右側の側板38に固定される2個のピンシリンダ50は、左側に向かって可動ピン89が突出するように配置されている。4本の可動ピン89は、側板38の上端面よりも上側に配置されている。
可動ピン89は、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4とを分離するために、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に入り込む(図12(B)、(C)参照)。具体的には、可動ピン89は、最上段に配置されるトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に入り込む。また、本形態では、4本の可動ピン89によって、最上段に配置されるトレイ4を下側から支持することが可能になっている。すなわち、可動ピン89は、最上段に配置されるトレイ4を下側から支持できるように4箇所に配置されている。
センサ51〜53は、透過型の光学式センサであり、発光部91と受光部92とを備えている。センサ52は、センサ53よりも上側に配置され、センサ51は、センサ52よりも上側に配置されている。また、たとえば、センサ52は、センサ51よりも前側に配置され、センサ53は、センサ51よりも後ろ側に配置されている。センサ51〜53の発光部91は、たとえば、左側に配置される側板38に所定の部材を介して固定され、センサ51〜53の受光部92は、右側に配置される側板38に所定の部材を介して固定されている。発光部91と受光部92とは、左右方向で対向するように配置されている。また、発光部91および受光部92は、側板38の上端面よりも上側に配置されている。なお、センサ51〜53は、反射型の光学式センサであっても良い。
上述のように、センサ51は、最上段のトレイ4の上限位置を検知するためのセンサであり、センサ53は、昇降機構46によって上昇する段積み状態のトレイ4の最上段のトレイ4を上限位置で停止させるためのセンサである。本形態では、昇降機構46によって上昇する段積み状態のトレイ4のうちの最上段のトレイ4がセンサ53で検知されると、モータ84が減速し、最上段のトレイ4がセンサ51で検知されると、モータ84が停止する。
最上段のトレイ4が上限位置で停止しているときには、図12(A)に示すように、可動ピン89は、最上段のトレイ4の鍔部4aよりも下側であって、かつ、上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aよりも上側に配置されており、最上段のトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に可動ピン89を入れ込むことが可能になっている。すなわち、本形態のセンサ51は、最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に可動ピン89を入れ込むことが可能な位置で最上段のトレイ4を検知するためのセンサでもある。
また、本形態では、最上段のトレイ4が上限位置で停止すると、ピンシリンダ50が動作して可動ピン89が突出し、図12(B)に示すように、最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に可動ピン89が入り込む。最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に可動ピン89が入り込むと、昇降機構46は、図12(C)に示すように、段積みされたトレイ4(段積み状態のトレイ4)を下降させて、可動ピン89に最上段のトレイ4を支持させるとともに、最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に隙間を形成する。
最上段のトレイ4が可動ピン89に支持されるときには、最上段のトレイ4もわずかに下降する。わずかに下降した最上段のトレイ4は、センサ51の検知範囲から外れる。一方、センサ52は、わずかに下降した最上段のトレイ4を検知することが可能な位置に配置されており、可動ピン89に支持されるときにわずかに下降した最上段のトレイ4は、センサ52によって検知される。すなわち、センサ52は、可動ピン89に支持される最上段のトレイ4を検知するためのセンサである。
シリンダ47は、ガイド付きのエアシリンダである。シリンダ47は、ベース部材41が後退限位置にあるときのトレイ4の前端よりも前側に配置されている。また、シリンダ47は、ベース部材41が後退限位置にあるときに、上限位置に配置される最上段のトレイ4の前側に配置されている。シリンダ47は、所定の部材を介してトレイ配置部6の本体フレームに固定されている。また、シリンダ47は、シリンダ47のロッドが後ろ側へ突出するように配置されている。シリンダ47のロッドの先端(後端)には、上限位置に配置される最上段のトレイ4の前端面に接触してトレイ4を後ろ側へ押す押付部材93が固定されている。
本形態では、ベース部材41が後退限位置にあるときであって、最上段のトレイ4が上限位置に配置されているときに、シリンダ47が動作して押付部材93によって最上段のトレイ4が後ろ側へ押されると、載置板40に固定されたピン56に、下側に配置される何枚かのトレイ4の傾斜面4bが接触して、水平方向(前後方向および左右方向)において、段積み状態のトレイ4が位置決めされる。本形態では、シリンダ47と押付部材93とピン56とによって、トレイ4を水平方向で位置決めするための位置決め機構94が構成されている。
トレイ配置部9は、上述のように、載置板40、ベース部材41、スライド機構43およびロック機構44、45を備えていない。図13、図14に示すように、トレイ配置部9の支持フレーム42は、トレイ配置部9に配置されるトレイ4のうちの一番下に配置されるトレイ4が載置される載置板95と、載置板95が固定される2枚の固定板96およびベース板97と、2枚の補強板98とを備えている。載置板95は、載置板40と同様に形成されている。載置板95の後端側の2箇所の角部には、水平方向でトレイ4を位置決めするためのピン56が固定されている。固定板96は、前後方向に細長い長方形の平板状に形成されており、固定板96の厚さ方向と左右方向とが一致するように配置されている。2枚の固定板96は、左右方向に間隔をあけた状態で配置されている。固定板96の上端面には、載置板95の下面が固定されている。
ベース板97は、長方形の平板状に形成されており、ベース板97の厚さ方向と前後方向とが一致するように配置されている。ベース板97の前面には、固定板96の後端面が固定され、ベース板97の上端面には、載置板95の後端部の下面が固定されている。また、ベース板97の後面には、昇降機構46の一部を構成するナット部材と、ガイド機構86の一部を構成するガイドブロックとが固定されている。補強板98は、載置板95とベース板97との固定強度を確保するための補強リブである。補強板98は、上下方向に細長い長方形の平板状に形成されており、補強板98の厚さ方向と左右方向とが一致するように配置されている。補強板98の後端面は、ベース板97の前面に固定され、補強板98の上端面は、載置板95の下面に固定されている。
また、上述のように、トレイ配置部9は、2個のピンシリンダ50を備えている。トレイ配置部9では、2個のピンシリンダ50のうちの1個のピンシリンダ50は、左側に配置される側板38の前端部に所定の部材を介して固定され、残りの1個のピンシリンダ50は、右側に配置される側板38の前端部に所定の部材を介して固定されている。2個のピンシリンダ50は、前後方向において同じ位置に配置されている。また、左側の側板38に固定されるピンシリンダ50は、右側に向かって可動ピン89が突出するように配置され、右側の側板38に固定されるピンシリンダ50は、左側に向かって可動ピン89が突出するように配置されている。
トレイ配置部9においても、可動ピン89は、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4とを分離するために、最上段に配置されるトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に入り込む。ただし、トレイ配置部9では、2本の可動ピン89によって、最上段に配置されるトレイ4を下側から支持することはできない。
また、上述のように、トレイ配置部9は、センサ52、53は備えていないが、最上段のトレイ4の上限位置を検知するためのセンサ51を備えている。トレイ配置部9では、最上段のトレイ4がセンサ51によって検知される位置でモータ84が停止する。なお、上述のように、トレイ配置部7、8も、センサ51は備えているが、センサ52、53は備えておらず、トレイ配置部7、8でも、最上段のトレイ4がセンサ51によって検知される位置でモータ84が停止する。
トレイ配置部9でも、最上段のトレイ4が上限位置で停止しているときには、可動ピン89は、最上段のトレイ4の鍔部4aよりも下側であって、かつ、上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aよりも上側に配置されており、最上段のトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に可動ピン89を入れ込むことが可能になっている。なお、トレイ配置部9では、最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4とが接触しており、この2個のトレイ4の間に隙間は形成されない。
(搬送システムの動作)
搬送システム1によって、検査装置3への液晶パネル2の搬入および検査装置3からの液晶パネル2の搬出が行われるときには、まず、液晶パネル2が収容されていない空のトレイ4がトレイ配置部9に供給される。具体的には、たとえば、5段に積み重なった段積み状態の空のトレイ4がトレイ配置部9の左側からトレイ配置部9の載置板95の上に作業員による手作業によって載置される。段積み状態の空のトレイ4がトレイ配置部9の載置板95に載置されると、トレイ配置部9では、最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。なお、段積み状態の空のトレイ4は、トレイ配置部9の前側からトレイ配置部9の載置板95の上に載置されても良い。
搬送システム1によって、検査装置3への液晶パネル2の搬入および検査装置3からの液晶パネル2の搬出が行われるときには、まず、液晶パネル2が収容されていない空のトレイ4がトレイ配置部9に供給される。具体的には、たとえば、5段に積み重なった段積み状態の空のトレイ4がトレイ配置部9の左側からトレイ配置部9の載置板95の上に作業員による手作業によって載置される。段積み状態の空のトレイ4がトレイ配置部9の載置板95に載置されると、トレイ配置部9では、最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。なお、段積み状態の空のトレイ4は、トレイ配置部9の前側からトレイ配置部9の載置板95の上に載置されても良い。
その後、トレイ配置部9では、ピンシリンダ50が動作して、最上段のトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に可動ピン89が入り込む。その後、ロボット12は、トレイ配置部9の最上段のトレイ4を保持して持ち上げるとともに、このトレイ4をトレイ配置部7まで搬送してトレイ配置部7の載置板40に載置する。このときには、トレイ配置部7のベース部材41は、後退限位置に配置されている。また、トレイ配置部7の支持フレーム42は、所定の位置まで上昇している。なお、ロボット12がトレイ4を搬送していないときには、可動フレーム33およびトレイ保持部34は、トレイ配置部9の上側で待機している。
トレイ配置部7の載置板40に空のトレイ4が載置されると、トレイ配置部7では、トレイ4がセンサ51で検知される位置でトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。その後、トレイ配置部7では、シリンダ47が動作して、前後左右方向において、空のトレイ4が位置決めされる。また、トレイ配置部9では、最上段のトレイ4がトレイ配置部7に向かって搬送されると、ピンシリンダ50が動作して、突出していた可動ピン89が引っ込む。その後、トレイ配置部9に残っている段積み状態のトレイ4の中の最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。
その後、トレイ配置部9では、ピンシリンダ50が動作して、最上段のトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に可動ピン89が入り込む。その後、ロボット12は、トレイ配置部9の最上段のトレイ4を保持して持ち上げるとともに、このトレイ4をトレイ配置部8まで搬送してトレイ配置部8の載置板40に載置する。このときには、トレイ配置部8のベース部材41は、後退限位置に配置されている。また、トレイ配置部8の支持フレーム42は、所定の位置まで上昇している。トレイ配置部8の載置板40に空のトレイ4が載置されると、トレイ配置部8では、トレイ4がセンサ51で検知される位置でトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。その後、トレイ配置部8では、シリンダ47が動作して、前後左右方向において、空のトレイ4が位置決めされる。
また、トレイ配置部9では、最上段のトレイ4がトレイ配置部8に向かって搬送されると、ピンシリンダ50が動作して、突出していた可動ピン89が引っ込む。その後、トレイ配置部9に残っている段積み状態のトレイ4の中の最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。
また、トレイ4に収容されている検査前の液晶パネル2が検査装置3に供給される場合には、検査前の液晶パネル2が収容された段積み状態のトレイ4がトレイ配置部6に供給される。段積み状態のトレイ4がトレイ配置部6に供給されるときには、支持フレーム42を下限位置まで下降させるととともに、作業員が手作業によってベース部材41を前進限位置まで移動させる。この状態で、段積み状態のトレイ4であって載置板40に載置された状態のトレイ4がトレイ配置部6のベース板57の上に作業員による手作業によって前側から載置される。すなわち、トレイ配置部6には、段積みされたトレイ4が前側から供給される。なお、トレイ配置部6に供給されるトレイ4の段数は、たとえば、最大でも30段となっている。また、トレイ配置部6は、支持フレーム42の下限位置を検知するためのセンサを備えている。トレイ配置部7、8も同様に支持フレーム42の下限位置を検知するためのセンサを備えている。
段積み状態のトレイ4が載置板40と一緒にトレイ配置部6のベース板57に載置されると、トレイ配置部6では、作業員が手作業によってベース部材41を後退限位置まで移動させる。その後、トレイ配置部6では、最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を上昇させる。その後、シリンダ47が動作して、前後左右方向において、段積み状態のトレイ4が位置決めされる。その後、ピンシリンダ50が動作して、最上段のトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に可動ピン89が入り込む。その後、昇降機構46は、段積み状態のトレイ4を下降させて、可動ピン89に最上段のトレイ4を支持させるとともに、最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に隙間を形成する。
トレイ配置部7、8の載置板40に空のトレイ4が載置されるとともに、トレイ配置部6において、最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に隙間が形成されると、ロボット11は、トレイ配置部6の最上段に配置されるトレイ4の中の液晶パネル2を検査装置3に搬送する。すなわち、ロボット11は、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に隙間が形成された状態で、トレイ配置部6の最上段に配置されるトレイ4の中の液晶パネル2を保持して持ち上げ、検査装置3に搬送する。具体的には、ロボット11のパネル保持部28aが液晶パネル2の上面を吸引保持して、検査装置3に搬送する。
また、ロボット11は、検査装置3から検査後の液晶パネル2を、トレイ配置部7の最上段に配置されるトレイ4の中またはトレイ配置部8の最上段に配置されるトレイ4の中に搬送して収容する。具体的には、ロボット11は、検査装置3での検査で正常と判断された液晶パネル2をトレイ配置部7の最上段に配置されるトレイ4に搬送して収容し、検査装置3での検査で異常と判断された液晶パネル2をトレイ配置部8の最上段に配置されるトレイ4に搬送して収容する。
ロボット11によって液晶パネル2が搬出されるトレイ配置部6の最上段のトレイ4が空になると、ロボット12は、空になったトレイ4をトレイ配置部6からトレイ配置部9に搬送して配置する。すなわち、ロボット12は、空になったトレイ4を保持して持ち上げるとともに、トレイ配置部6からトレイ配置部9に搬送して、トレイ配置部9に配置される段積み状態のトレイ4の上に重ねる。トレイ4がトレイ配置部9に配置されると、トレイ配置部9では、トレイ配置部9に配置された最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。
また、空のトレイ4が搬出されたトレイ配置部6では、ピンシリンダ50が動作して、突出していた可動ピン89が引っ込む。その後、トレイ配置部6に残っている段積み状態のトレイ4の中の最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を上昇させる。その後、ピンシリンダ50が動作して、最上段のトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に可動ピン89が入り込む。その後、昇降機構46は、段積み状態のトレイ4を下降させて、可動ピン89に最上段のトレイ4を支持させるとともに、最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に隙間を形成する。
その後、ロボット11は、トレイ配置部6の最上段に配置されるトレイ4の中の液晶パネル2を検査装置3に搬送する。また、トレイ配置部6に配置されたトレイ4の中の液晶パネル2が検査装置3に順次、搬送されて、トレイ配置部6の全てのトレイ4がトレイ配置部9に搬送されると、検査前の液晶パネル2が収容された段積み状態のトレイ4が、上述のようにトレイ配置部6に供給される。
また、ロボット11によって液晶パネル2が搬入されるトレイ配置部7の最上段のトレイ4に所定枚数の液晶パネル2が収容されると(たとえば、トレイ4に収容可能な枚数の液晶パネル2が収容されると)、ロボット12は、トレイ配置部9からトレイ配置部7に空のトレイ4を搬送してトレイ配置部7の最上段のトレイ4の上に重ねる。すなわち、ロボット12は、トレイ配置部9の最上段の空のトレイ4を保持して持ち上げるとともに、トレイ配置部9からトレイ配置部7に搬送して、トレイ配置部7のトレイ4の上に重ねる。空のトレイ4が搬入されたトレイ配置部7では、搬入されたトレイ4である最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。その後、ロボット11は、トレイ配置部7の最上段に配置されるトレイ4の中に検査装置3から液晶パネル2を搬送する。
同様に、ロボット11によって液晶パネル2が搬入されるトレイ配置部8の最上段のトレイ4に所定枚数の液晶パネル2が収容されると、ロボット12は、トレイ配置部9からトレイ配置部8に空のトレイ4を搬送してトレイ配置部8の最上段のトレイ4の上に重ねる。すなわち、ロボット12は、トレイ配置部9の最上段の空のトレイ4を保持して持ち上げるとともに、トレイ配置部9からトレイ配置部8に搬送して、トレイ配置部8のトレイ4の上に重ねる。空のトレイ4が搬入されたトレイ配置部8では、搬入されたトレイ4である最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。その後、ロボット11は、トレイ配置部8の最上段に配置されるトレイ4の中に検査装置3から液晶パネル2を搬送する。
また、トレイ配置部7において、所定枚数の液晶パネル2が収容されたトレイ4が所定の段数、段積みされると、トレイ配置部7から段積みされたトレイ4が取り出される。段積み状態のトレイ4がトレイ配置部7から取り出されるときには、支持フレーム42を下限位置まで下降させるとともに、作業員が手作業によってベース部材41を前進限位置まで移動させる。この状態で、トレイ配置部7の載置板40に載置された段積み状態のトレイ4を載置板40と一緒に作業員による手作業によって前側に取り出す。すなわち、段積みされたトレイ4がトレイ配置部7から前側に取り出される。なお、トレイ配置部7は、トレイ4が所定の段数、段積みされたことを検知するためのセンサを備えている。
トレイ配置部7から段積み状態のトレイ4が載置板40と一緒に取り出されると、トレイ配置部7のベース板57に別の載置板40が手作業で載置される。その後、トレイ配置部7では、作業員が手作業によってベース部材41を後退限位置まで移動させる。その後、トレイ配置部7では、昇降機構46が所定位置まで支持フレーム42を上昇させる。その後、ロボット12は、トレイ配置部9の最上段のトレイ4をトレイ配置部7まで搬送してトレイ配置部7の載置板40に載置する。トレイ配置部7の載置板40に空のトレイ4が載置されると、トレイ配置部7では、トレイ4がセンサ51で検知される位置でトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。
同様に、トレイ配置部8において、所定枚数の液晶パネル2が収容されたトレイ4が所定の段数、段積みされると、トレイ配置部8から段積みされたトレイ4が取り出される。段積み状態のトレイ4がトレイ配置部8から取り出されるときには、支持フレーム42を下限位置まで下降させるとともに、作業員が手作業によってベース部材41を前進限位置まで移動させる。この状態で、トレイ配置部8の載置板40に載置された段積み状態のトレイ4を載置板40と一緒に作業員による手作業によって前側に取り出す。すなわち、段積みされたトレイ4がトレイ配置部8から前側に取り出される。なお、トレイ配置部8は、トレイ4が所定の段数、段積みされたことを検知するためのセンサを備えている。
トレイ配置部8から段積み状態のトレイ4が載置板40と一緒に取り出されると、トレイ配置部8のベース板57に別の載置板40が手作業で載置される。その後、トレイ配置部8では、作業員が手作業によってベース部材41を後退限位置まで移動させる。その後、トレイ配置部8では、昇降機構46が所定位置まで支持フレーム42を上昇させる。その後、ロボット12は、トレイ配置部9の最上段のトレイ4をトレイ配置部8まで搬送してトレイ配置部8の載置板40に載置する。トレイ配置部8の載置板40に空のトレイ4が載置されると、トレイ配置部8では、トレイ4がセンサ51で検知される位置でトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。
なお、トレイ配置部9では、トレイ配置部9からトレイ配置部7またはトレイ配置部8にロボット12がトレイ4を搬出する前に、ピンシリンダ50が動作して、最上段のトレイ4の鍔部4aと上から2番目に配置されるトレイ4の鍔部4aとの間に可動ピン89が入り込む。また、最上段のトレイ4がトレイ配置部7、8に向かって搬送されると、ピンシリンダ50が動作して、突出していた可動ピン89が引っ込む。その後、トレイ配置部9に残っている段積み状態のトレイ4の中の最上段のトレイ4がセンサ51で検知される位置で段積み状態のトレイ4が停止するように、昇降機構46がトレイ4を昇降させる。
一方、カセット5に収容されている検査前の液晶パネル2が検査装置3に供給される場合には、検査前の液晶パネル2が収容されたカセット5がカセット配置部13に供給される。ロボット11は、カセット5の中の液晶パネル2を検査装置3に搬送するとともに、検査装置3から検査後の液晶パネル2を、トレイ配置部7の最上段に配置されるトレイ4の中またはトレイ配置部8の最上段に配置されるトレイ4の中に搬送して収容する。
(本形態の主な効果)
以上説明したように、本形態の搬送システム1は、トレイ配置部6〜9と、トレイ4を搬送するロボット12とを備えている。また、本形態では、ロボット12は、トレイ配置部6の最上段のトレイ4が空になると、空になったトレイ4をトレイ配置部6からトレイ配置部9に搬送して配置し、トレイ配置部7の最上段のトレイ4に所定枚数の液晶パネル2が収容されると、トレイ配置部9からトレイ配置部7に空のトレイ4を搬送してトレイ配置部7の最上段のトレイ4の上に重ね、かつ、トレイ配置部8の最上段のトレイ4に所定枚数の液晶パネル2が収容されると、トレイ配置部9からトレイ配置部8に空のトレイ4を搬送してトレイ配置部8の最上段のトレイ4の上に重ねている。
以上説明したように、本形態の搬送システム1は、トレイ配置部6〜9と、トレイ4を搬送するロボット12とを備えている。また、本形態では、ロボット12は、トレイ配置部6の最上段のトレイ4が空になると、空になったトレイ4をトレイ配置部6からトレイ配置部9に搬送して配置し、トレイ配置部7の最上段のトレイ4に所定枚数の液晶パネル2が収容されると、トレイ配置部9からトレイ配置部7に空のトレイ4を搬送してトレイ配置部7の最上段のトレイ4の上に重ね、かつ、トレイ配置部8の最上段のトレイ4に所定枚数の液晶パネル2が収容されると、トレイ配置部9からトレイ配置部8に空のトレイ4を搬送してトレイ配置部8の最上段のトレイ4の上に重ねている。
そのため、本形態では、トレイ配置部6の最上段のトレイ4が空になったときに、空になったトレイ4を搬送システム1の外部に取り出す必要がなく、また、トレイ配置部7の最上段のトレイ4やトレイ配置部8の最上段のトレイ4に所定枚数の液晶パネル2が収容されたときに、空のトレイ4を搬送システム1の外部からトレイ配置部7、8に供給する必要がない。すなわち、本形態では、検査装置3に対する液晶パネル2の搬入搬出が開始された後、空になったトレイ4を搬送システム1の外部に取り出したり、空のトレイ4を搬送システム1の外部から供給したりする時間が不要になる。また、本形態では、ロボット12によって、トレイ配置部6からトレイ配置部9に自動でトレイ4が搬送されるとともに、トレイ配置部7やトレイ配置部8にトレイ配置部9から自動でトレイ4が搬送されている。したがって、本形態では、検査装置3に対して液晶パネル2を搬入搬出するための時間を短縮することが可能になる。
本形態では、トレイ配置部6〜9が一列に配列されている。そのため、本形態では、トレイ配置部6〜9がランダムに配置されている場合と比較して、ロボット12によるトレイ4の搬送時間を短縮することが可能になる。
本形態では、トレイ配置部9とトレイ配置部6とトレイ配置部7とトレイ配置部8とが左側から右側に向かってこの順番で並んでいる。また、本形態では、トレイ配置部7の後ろ側に、液晶パネル2が載置される検査装置3のパネル載置部15が配置されている。そのため、本形態では、トレイ配置部6のトレイ4から検査装置3のパネル載置部15までのロボット11による液晶パネル2の搬送距離、パネル載置部15からトレイ配置部7までのロボット11による液晶パネル2の搬送距離、および、パネル載置部15からトレイ配置部8までのロボット11による液晶パネル2の搬送距離の総合的な液晶パネル2の搬送距離を短くすることが可能になる。したがって、本形態では、検査装置3に対する液晶パネル2の搬入搬出時間をより短縮することが可能になる。
本形態では、トレイ配置部6〜8の後ろ側に検査装置3、ロボット11およびカセット配置部13が配置されているが、トレイ配置部6には、段積みされたトレイ4が前側から供給され、トレイ配置部7、8からは、段積みされたトレイ4が前側に取り出される。そのため、本形態では、トレイ配置部6へのトレイ4の供給作業が容易になるとともに、トレイ配置部7、8からのトレイ4の取出作業が容易になる。
本形態では、トレイ配置部6〜9は、トレイ4を昇降させる昇降機構46と、最上段のトレイ4の上限位置を検知するためのセンサ51とを備えている。そのため、本形態では、トレイ配置部6〜9の最上段のトレイ4の上下方向の位置を一定に保つことが可能になる。したがって、本形態では、トレイ配置部6〜9において、配置されるトレイ4の段数に応じて最上段のトレイ4の上下方向の位置が変動する場合と比較して、ロボット11、12の制御を簡素化することが可能になる。
本形態では、トレイ配置部6、9は、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4とを分離するために、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に入り込む可動ピン89を備えている。そのため、本形態では、トレイ配置部6からトレイ配置部9にトレイを搬送する際に、空になっている最上段の1枚のトレイ4のみを確実に搬送することが可能になるとともに、トレイ配置部9からトレイ配置部7、8に空のトレイ4を搬送する際に、最上段の1枚のトレイ4のみを確実に搬送することが可能になる。
本形態では、トレイ配置部6の最上段に配置されるトレイ4の中の液晶パネル2の上面をロボット11のパネル保持部28aが吸引して保持するため、トレイ配置部6の最上段のトレイ4の中の液晶パネル2をロボット11が保持する際に、液晶パネル2に上側から力が作用して最上段のトレイ4が下側へ変形するおそれがある。しかしながら、本形態では、ロボット11は、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に隙間が形成された状態で、トレイ配置部6の最上段に配置されるトレイ4の中の液晶パネル2を保持している。そのため、最上段のトレイ4が下側へ変形しても、上から2番目に配置されるトレイ4の中の液晶パネル2と最上段のトレイ4との接触を防止することが可能になる。したがって、本形態では、上から2番目に配置されるトレイ4の中の液晶パネル2の損傷を防止することが可能になる。
本形態では、トレイ配置部6は、最上段のトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に可動ピン89を入れ込むことが可能な位置で最上段のトレイ4を検知するためのセンサ51と、可動ピン89に支持される最上段のトレイ4を検知するためのセンサ52とを備えている。そのため、本形態では、センサ51を用いて、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に可動ピン89を入れ込むことが可能な位置で、段積みされたトレイ4を停止させることが可能になるとともに、センサ52を用いて、可動ピン89に最上段のトレイ4が支持されていることを確認することが可能になる。
本形態では、トレイ配置部6〜8は、水平方向でトレイ4を位置決めするための位置決め機構94を備えている。そのため、本形態では、トレイ配置部6の最上段のトレイ4に収容される液晶パネル2の所定の箇所をロボット11で精度良く保持することが可能になるとともに、トレイ配置部7、8の最上段のトレイ4の所定の位置にロボット11によって精度良く液晶パネル2を搬入することが可能になる。
本形態では、搬送システム1は、カセット5が配置されるカセット配置部13を備えており、カセット配置部13は、カセット配置部13に配置されるカセット5の中から検査装置3へロボット11が液晶パネル2を搬送できる位置に配置されている。そのため、本形態では、トレイ配置部6のトレイ4に収容される液晶パネル2とカセット5に収容される液晶パネル2とを共通のロボット11によって検査装置3へ搬送することが可能になる。
(他の実施の形態)
上述した形態は、本発明の好適な形態の一例ではあるが、これに限定されるものではなく本発明の要旨を変更しない範囲において種々変形実施が可能である。
上述した形態は、本発明の好適な形態の一例ではあるが、これに限定されるものではなく本発明の要旨を変更しない範囲において種々変形実施が可能である。
上述した形態において、トレイ配置部6が備えるピンシリンダ50の数は5個以上であっても良い。すなわち、トレイ配置部6が備える可動ピン89の数は5本以上であっても良い。また、最上段に配置されるトレイ4を下側から支持することができるのであれば、トレイ配置部6が備える可動ピン89の数は3本であっても良い。また、上述した形態において、トレイ配置部6の最上段に配置されるトレイ4の中の液晶パネル2をロボット11が保持するときに、最上段に配置されるトレイ4と上から2番目に配置されるトレイ4との間に隙間が形成されていなくても良い。この場合には、トレイ配置部6は、センサ52を備えてなくても良い。
上述した形態において、トレイ配置部6、9へのトレイ4の供給は、ロボット等を用いて自動で行われても良いし、トレイ配置部7、8からのトレイ4の取出しは、ロボット等を用いて自動で行われても良い。また、上述した形態において、ピンシリンダ50の可動ピン89に、トレイ4の左右の端面に接触して左右方向でトレイ4を位置決めする押付部材が固定されていても良い。また、上述した形態では、トレイ配置部9とトレイ配置部6とトレイ配置部7とトレイ配置部8とが左側から右側に向かってこの順番で並んでいるが、トレイ配置部6〜9は、どのような順番で並んでいても良い。また、上述した形態において、トレイ配置部6〜9がランダムに配置されていても良い。
上述した形態において、トレイ配置部6〜8は、載置板40を備えていなくても良い。この場合には、トレイ配置部6〜8において、トレイ4は、ベース板57に載置される。また、上述した形態において、トレイ配置部6〜9の少なくともいずれか1個のトレイ配置部6〜9が昇降機構46を備えていなくても良い。また、上述した形態において、トレイ配置部6、9は、ピンシリンダ50を備えていなくても良い。さらに、上述した形態において、トレイ配置部6〜8は、ロック機構44、45を備えていなくても良いし、スライド機構43を備えていなくても良いし、位置決め機構94を備えていなくても良い。また、上述した形態において、搬送システム1は、カセット配置部13を備えていなくても良い。
上述した形態において、ロボット11は、6軸以外の垂直多関節ロボットであっても良いし、水平多関節ロボットであっても良いし、3軸直交ロボットであっても良いし、いわゆるパラレルリンクロボットであっても良い。また、上述した形態において、ロボット12は、3軸直交ロボットであっても良いし、垂直多関節ロボットであっても良いし、水平多関節ロボットであっても良い。さらに、上述した形態において、検査装置3は、点灯検査装置以外の検査装置であっても良い。また、上述した形態では、搬送システム1で搬送される表示パネルは、液晶パネル2であるが、搬送システム1で搬送される表示パネルは、液晶パネル2以外の表示パネルであっても良い。たとえば、搬送システム1で搬送される表示パネルは、有機ELパネルであっても良い。
1 搬送システム
2 液晶パネル(表示パネル)
3 検査装置
4 トレイ
5 カセット
6 トレイ配置部(供給側トレイ配置部)
7 トレイ配置部(第1排出側トレイ配置部)
8 トレイ配置部(第2排出側トレイ配置部)
9 トレイ配置部(空トレイ配置部)
11 ロボット(パネル搬送ロボット)
12 ロボット(トレイ搬送ロボット)
13 カセット配置部
46 昇降機構(トレイ昇降機構)
51 センサ(第1センサ)
52 センサ(第2センサ)
89 可動ピン
94 位置決め機構
X 左右方向
Y 前後方向
2 液晶パネル(表示パネル)
3 検査装置
4 トレイ
5 カセット
6 トレイ配置部(供給側トレイ配置部)
7 トレイ配置部(第1排出側トレイ配置部)
8 トレイ配置部(第2排出側トレイ配置部)
9 トレイ配置部(空トレイ配置部)
11 ロボット(パネル搬送ロボット)
12 ロボット(トレイ搬送ロボット)
13 カセット配置部
46 昇降機構(トレイ昇降機構)
51 センサ(第1センサ)
52 センサ(第2センサ)
89 可動ピン
94 位置決め機構
X 左右方向
Y 前後方向
Claims (9)
- 表示パネルを検査する検査装置への前記表示パネルの搬入および前記検査装置からの前記表示パネルの搬出を行う搬送システムであって、
検査前の前記表示パネルが収容されるトレイが複数段に積み重なった状態で配置可能な供給側トレイ配置部と、前記検査装置での検査で正常と判断された前記表示パネルが収容される前記トレイが複数段に積み重なった状態で配置可能な第1排出側トレイ配置部と、前記検査装置での検査で異常と判断された前記表示パネルが収容される前記トレイが複数段に積み重なった状態で配置可能な第2排出側トレイ配置部と、空の前記トレイが複数段に積み重なった状態で配置可能な空トレイ配置部と、前記表示パネルを搬送するパネル搬送ロボットと、前記トレイを搬送するトレイ搬送ロボットとを備え、
前記パネル搬送ロボットは、前記供給側トレイ配置部の最上段に配置される前記トレイの中の前記表示パネルを前記検査装置に搬送するとともに、前記検査装置から検査後の前記表示パネルを、前記第1排出側トレイ配置部の最上段に配置される前記トレイの中または前記第2排出側トレイ配置部の最上段に配置される前記トレイの中に搬送し、
前記トレイ搬送ロボットは、前記供給側トレイ配置部の最上段の前記トレイが空になると、空になった前記トレイを前記供給側トレイ配置部から前記空トレイ配置部に搬送して配置し、前記第1排出側トレイ配置部の最上段の前記トレイに所定枚数の前記表示パネルが収容されると、前記空トレイ配置部から前記第1排出側トレイ配置部に空の前記トレイを搬送して前記第1排出側トレイ配置部の最上段の前記トレイの上に重ね、かつ、前記第2排出側トレイ配置部の最上段の前記トレイに所定枚数の前記表示パネルが収容されると、前記空トレイ配置部から前記第2排出側トレイ配置部に空の前記トレイを搬送して前記第2排出側トレイ配置部の最上段の前記トレイの上に重ねることを特徴とする搬送システム。 - 前記供給側トレイ配置部と前記第1排出側トレイ配置部と前記第2排出側トレイ配置部と前記空トレイ配置部とが一列に配列されるとともに、前記空トレイ配置部と前記供給側トレイ配置部と前記第1排出側トレイ配置部と前記第2排出側トレイ配置部とがこの順番で並んでいることを特徴とする請求項1記載の搬送システム。
- 前記空トレイ配置部、前記供給側トレイ配置部、前記第1排出側トレイ配置部および前記第2排出側トレイ配置部の配列方向を左右方向とし、上下方向と左右方向とに直交する方向を前後方向とすると、
前記パネル搬送ロボットは、前記空トレイ配置部、前記供給側トレイ配置部、前記第1排出側トレイ配置部および前記第2排出側トレイ配置部よりも後ろ側に配置され、
段積みされた前記トレイが前記供給側トレイ配置部に前側から供給され、
段積みされた前記トレイが前記第1排出側トレイ配置部および前記第2排出側トレイ配置部から前側に取り出されることを特徴とする請求項2記載の搬送システム。 - 前記供給側トレイ配置部、前記第1排出側トレイ配置部、前記第2排出側トレイ配置部および前記空トレイ配置部は、前記トレイを昇降させるトレイ昇降機構を備えることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の搬送システム。
- 前記供給側トレイ配置部および前記空トレイ配置部は、最上段に配置される前記トレイと上から2番目に配置される前記トレイとを分離するために、最上段に配置される前記トレイと上から2番目に配置される前記トレイとの間に入り込む可動ピンを備えることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の搬送システム。
- 前記供給側トレイ配置部は、前記トレイを昇降させるトレイ昇降機構を備え、
前記供給側トレイ配置部の前記可動ピンは、最上段に配置される前記トレイを下側から支持できるように3箇所以上に配置され、
前記トレイ昇降機構は、最上段に配置される前記トレイと上から2番目に配置される前記トレイとの間に前記可動ピンが入り込むと、段積みされた前記トレイを下降させて、最上段に配置される前記トレイを前記可動ピンに支持させるとともに、最上段に配置される前記トレイと上から2番目に配置される前記トレイとの間に隙間を形成し、
前記パネル搬送ロボットは、最上段に配置される前記トレイと上から2番目に配置される前記トレイとの間に隙間が形成された状態で、前記供給側トレイ配置部の最上段に配置される前記トレイの中の前記表示パネルを保持することを特徴とする請求項5記載の搬送システム。 - 前記供給側トレイ配置部は、最上段に配置される前記トレイと上から2番目に配置される前記トレイとの間に前記可動ピンを入れ込むことが可能な位置で最上段の前記トレイを検知するための第1センサと、前記可動ピンに支持される最上段の前記トレイを検知するための第2センサとを備えることを特徴とする請求項6記載の搬送システム。
- 前記供給側トレイ配置部、前記第1排出側トレイ配置部および前記第2排出側トレイ配置部は、水平方向で前記トレイを位置決めするための位置決め機構を備えることを特徴とする請求項1から7のいずれかに記載の搬送システム。
- 検査前の複数枚の前記表示パネルが上下方向に間隔をあけた状態で上下方向で重なるように収容されるカセットが配置されるカセット配置部を備え、
前記カセット配置部は、前記カセット配置部に配置される前記カセットの中から前記検査装置へ前記パネル搬送ロボットが前記表示パネルを搬送できる位置に配置されていることを特徴とする請求項1から8のいずれかに記載の搬送システム。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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KR20230032413A (ko) * | 2021-08-31 | 2023-03-07 | (주) 피엔피 | Utg 검사용 utg 교환 시스템 |
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JP2001097557A (ja) * | 1999-09-30 | 2001-04-10 | Ando Electric Co Ltd | トレーの分離装置 |
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WO2012124521A1 (ja) * | 2011-03-11 | 2012-09-20 | シャープ株式会社 | 基板検査装置および基板検査方法 |
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- 2018-09-11 WO PCT/JP2018/033540 patent/WO2019065202A1/ja active Application Filing
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