JP2018131130A - 車両用内装部品及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
すなわち、図9、図10に示すように、糸(上糸)106が、基材102の薄肉部101に穿設された各細孔103に基材裏側でループ105aを形成するよう圧入され、該圧入部105を各細孔103周りの樹脂で締付固定することによって、ステッチ模様を形成する方法である。そのため、ステッチ模様を形成する糸(上糸)106が、基材表側で何物かに引掛かって上方へ引かれたときに、細孔103に圧入された圧入部105が抜ける糸抜けが発生する恐れがあった。特に、細孔103が基材102の薄肉部101に形成されているため、糸106の圧入部105を締め付ける拘束力が不足し、糸抜けが連続しやすいという問題があった。
(1)基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸のみによって基材表面側にステッチ模様が形成された車両用内装部品であって、
前記ステッチ模様を形成する糸は、前記ステッチ模様の縫い目毎に前記基材の裏面側からループ状に突出した先端部が2つの糸に分断されていることを特徴とする。
前記基材の裏面側には、前記2つの糸の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材が形成されていることを特徴とする。
前記拘束部材は、前記ステッチ模様の縫い目に沿って形成されたホットメルト樹脂材であることを特徴とする。
前記ホットメルト樹脂材は、気泡が含まれた状態で固化されていることを特徴とする。
前記基材には、前記基材に縫い込まれた糸の圧入部が挿通された弾性部材が付設されていることを特徴とする。
前記2つの糸は、前記基材の裏面側にループ状に突出した先端部を直線状に折り返して、その折り返し部を、当該折り返し部の内周側から切断して形成することを特徴とする。
まず、本車両用内装部品の構造を、図1〜図5を用いて説明する。図1に、本発明に係る実施形態の一例である車両用内装部品の模式的断面図を示す。図2に、図1に示すA−A断面図を示す。図3に、図1に示すB−B断面図を示す。図4に、図1に示すC−C断面図を示す。図5に、図1に示す拘束部材(ホットメルト樹脂材)が気泡を含む状態で固化されたときの部分模式的断面図を示す。
次に、本車両用内装部品におけるステッチ模様を形成する加工手順を、図5〜図8を用いて詳細に説明する。図6に、図1に示す車両用内装部品においてステッチ模様の糸を基材に縫製するときの模式的断面図を示す。図7に、図1に示す車両用内装部品においてステッチ模様の縫い目毎に基材の裏面側からループ状に突出した先端部を2つの糸に分断するときの模式的断面図を示す。図8に、図1に示す車両用内装部品において拘束部材を基材の裏面側から突出した糸に塗布するときの模式的断面図を示す。
図6に示すように、本車両用内装部品10のステッチ模様3を形成するステッチ加工装置20には、表皮材14の上方に配置され、ステッチ模様3の縫い目位置で縫い針71を上下動させて糸(上糸)2を基材1に縫い込む上糸縫製装置7と、基材1及び弾性部材5の裏面に当接し基材1及び弾性部材5を所定の姿勢で保持する受け治具6とを備えている。
まず、弾性部材5を受座61に投入して位置決めした後、受け治具6に表皮材14が接着された基材1を載置する。その後、上糸縫製装置7の縫い針71をステッチ模様3の縫い目位置上方に移動させる。縫い針71が表皮材14を挿通する前に、表皮押え部材72の押え部722が表皮材14を押圧する。押え部722が表皮材14を押圧することによって、受け治具6に対して弾性部材5と基材1とを密着させる。
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る車両用内装部品10によれば、ステッチ模様3を形成する糸2は、ステッチ模様3の縫い目31毎に基材1の裏面側からループ状に突出した先端部2Aが2つの糸21に分断されているので、ステッチ模様3を形成する糸2が、基材表側で何物かに引掛かって上方へ引かれたときに、糸抜けが連続して発生することはない。すなわち、ステッチ模様3を形成する糸2は、ステッチ模様3の縫い目31毎にループ状に突出した先端部2Aが2つの糸21に分断され、分断されている2つの糸21が基材1の裏面側に突出しているので、2つの糸21は、ステッチ模様3の縫い目31毎に独立して基材1に拘束されている。その結果、仮に、何処かの縫い目31の位置で基材表面側の糸2が1つほつれても、その糸2に隣接する他方の糸2を引っ張って連続した糸抜けに至ることはない。
上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、上記実施形態である車両用内装部品10によれば、基材1の裏面側には、2つの糸21の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材4が形成されている。しかし、例えば、弾性部材5による糸の拘束力が十分であれば、必ずしも、拘束部材4が形成されていなくてもよい。また、本他の実施形態によれば、基材1の裏面側には、2つの糸21の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材4として、ステッチ模様3の縫い目31に沿って形成するホットメルト樹脂材4A、4Bを、ホットメルト樹脂塗布装置9のノズル91から高温状態で塗布する。しかし、ホットメルト樹脂材4A、4Bは、例えば、ロールコーターによって糸21を基材1の裏面側に押え付けながら塗布しても良い。
2 糸(上糸)
2A 先端部
3 ステッチ模様
4 拘束部材(ホットメルト樹脂材)
4A、4B ホットメルト樹脂材
5 弾性部材
10 車両用内装部品
21 糸
21A 折り返し部
22 圧入部
31 縫い目
41B 気泡
Claims (6)
- 基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸のみによって基材表面側にステッチ模様が形成された車両用内装部品であって、
前記ステッチ模様を形成する糸は、前記ステッチ模様の縫い目毎に前記基材の裏面側からループ状に突出した先端部が2つの糸に分断されていることを特徴とする車両用内装部品。 - 請求項1に記載された車両用内装部品において、
前記基材の裏面側には、前記2つの糸の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材が形成されていることを特徴とする車両用内装部品。 - 請求項2に記載された車両用内装部品において、
前記拘束部材は、前記ステッチ模様の縫い目に沿って形成されたホットメルト樹脂材であることを特徴とする車両用内装部品。 - 請求項3に記載された車両用内装部品において、
前記ホットメルト樹脂材は、気泡が含まれた状態で固化されていることを特徴とする車両用内装部品。 - 請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載された車両用内装部品において、
前記基材には、前記基材に縫い込まれた糸の圧入部が挿通された弾性部材が付設されていることを特徴とする車両用内装部品。 - 請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載された車両用内装部品の製造方法において、
前記2つの糸は、前記基材の裏面側にループ状に突出した先端部を直線状に折り返して、その折り返し部を、当該折り返し部の内周側から切断して形成することを特徴とする車両用内装部品の製造方法。
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