JP6531717B2 - 内装部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、基材と当該基材表面に接着された表皮材とからなり、表皮材の表面にステッチ模様が形成された内装部品の製造方法に関する。

例えば、自動車の内装部品においては、硬質の合成樹脂からなる基材表面を柔らかい表皮材で覆い、その表皮材の表面にシボ模様とステッチ模様とを施すことによって、デザイン上の見栄えを向上し、高級感やソフト感を醸す工夫がなされている。このステッチ模様を糸の縫製によって形成する方法として、例えば、表皮材を基材に接着した上で、表皮材の表面側から縫い付けた上糸を基材の裏面側に沿わした下糸に絡ませて縫製（通常のミシン縫い）する方法が、一般に知られている。

しかし、この通常のミシン縫いによる縫製方法では、縫う対象物である基材の裏面側に設け、ボビン等に収納した下糸を保持して上糸に絡ませる下糸供給装置が必要となる。ところが、自動車の内装部品においては、基材の裏面側に突設する補強リブや各種部品を取り付ける取付リブ等が形成されている場合が多い。そのため、ステッチ模様を形成する領域で、基材の裏面側に上記下糸供給装置を配置することは、補強リブや取付リブ等による形状的制約が大きく、必ずしも簡単なことではない。

この問題に対応するため、下糸を使用せず、上糸だけでステッチ模様を形成した装飾部材及びその製造方法が、例えば、特許文献１及び特許文献２に開示されている。すなわち、特許文献１には、図１８（ａ）〜（ｅ）に示すように、合成樹脂製の基材１０１に貫通形成された挿通孔１０２に、該基材の表面側から糸挿通手段１０３で糸１０４を挿通して（図１８（ａ）、（ｂ）を参照）、該基材１０１の裏面側に前記糸によるループ部分１０５を形成し、そのループ部分１０５に空気噴出手段１０６により空気を吹き付け（図１８（ｃ）を参照）、前記糸挿通手段１０３の該挿通孔１０２からの引き抜きに伴い、前記基材１０１の裏面における前記挿通孔１０２の周辺に突設された糸掛止部１０７に前記ループ部分１０５を引っ掛けて（図１８（ｄ）を参照）、前記基材１０１の表面にステッチ模様１０８を設ける方法（図１８（ｅ）を参照）が記載されている。

また、特許文献２には、図２０（ａ）〜（ｃ）に示すように、ステッチ模様形成領域としての薄肉部２０１が形成されたプラスチック製の基材２０２の上記薄肉部２０１に対し係合部２０４ａを有するニードル２０４をその上方に面直に対応させて配置し（図２０（ａ）を参照）、次いで、該ニードル２０４を前進させることにより、その係合部２０４ａに糸２０６を係合せしめた状態で上記基材２０２の薄肉部２０１にステッチ模様の縫目に相当すべく所定間隔をあけて複数の細孔２０３を穿設するとともに、該各細孔２０３に上記糸２０６を基材裏側でループを形成するよう圧入し（図２０（ｂ）を参照）、その後、上記ニードル２０４を後退させることにより、上記糸の各圧入部（ループ部分）２０５を上記各細孔周りの樹脂で締付固定する（図２０（ｃ）を参照）ことを特徴とするステッチ模様を有する内装品２００の製造方法が開示されている。

特開２０１１−９８４６７号公報 特開昭６３−１９９６４１号公報

しかしながら、特許文献１の技術には、以下のような問題があった。すなわち、特許文献１の技術は、基材１０１に貫通形成された挿通孔１０２に、該基材１０１の表面側から糸挿通手段１０３で糸１０４を挿通して、該基材１０１の裏面側に糸によるループ部分１０５を形成するので、基材１０１には、レーザー加工機等によって、予め挿通孔１０２を精度よく形成する必要がある。また、その挿通孔１０２に、糸挿通手段１０３を精度よく挿通する必要もある。そのため、高精度のレーザー加工機や糸挿通装置等が必要となり、それらの設備費や加工費が増加する問題があった。

また、糸のループ部分１０５は、糸挿通手段１０３を基材１０１の表面側へ引き抜くとき、挿通孔１０２の拘束力（摩擦力）によって糸１０４の戻りが拘束されるので、糸挿通手段１０３とともに挿通された糸１０４が、その挿通方向に対して左右方向へ湾曲することによって形成される。すなわち、糸のループ部分１０５は、糸挿通手段１０３の軸心を含む垂直平面上に左右へ広がる輪として形成される。

ところが、図１９（ａ）〜（ｄ）に示すように、糸挿通手段１０３に対して糸供給側に形成されたループ部分１０５が、糸係止部１０７に引っ掛かってしまうと（図１９（ａ）、（ｂ）を参照）、糸挿通手段１０３を基材１０１の表面側に引き抜いて、進行方向前方へ移動しようとするとき、糸挿通手段１０３へ糸の供給ができず、糸切れが生じやすい（図１９（ｃ）、（ｄ）を参照）という問題があった。

この問題を解決するため、糸挿通手段１０３に対して糸供給側と反対側に形成されたループ部分１０５に空気噴出手段１０６により空気を吹き付け、当該ループ部分１０５を糸掛止部１０７側へ変形させようとしても、左右両側に広がるループ部分１０５が共に変形して、糸供給側と反対側に形成されたループ部分１０５のみを糸掛止部１０７に引っ掛けることは、容易ではなかった。

また、特許文献２の技術には、以下のような問題があった。すなわち、特許文献２の技術は、基材２０２の薄肉部２０１に対し係合部２０４ａを有するニードル２０４を前進させることにより、その係合部２０４ａに糸２０６を係合せしめた状態で基材２０２の薄肉部２０１に細孔２０３を穿設するとともに、該各細孔２０３に上記糸２０６を基材裏側でループを形成するよう圧入し、その後、ニードル２０４を後退させるので、図２１（ａ）、（ｂ）に示すように、細孔２０３とニードル２０４との間に挟まれた糸２０６は、ニードル２０４を後退させるとき、圧入部（ループ部分）２０５がニードル２０４の両側に形成され、圧入部（ループ部分）２０５は、ニードル２０４とともに基材２０２の上方へ引き上げられやすい（図２１（ａ）を参照）。その結果、ニードル２０４を基材表面側へ後退させたときに、圧入部（ループ部分）２０５が細孔２０３から抜け、ステッチ模様を形成する糸２０６の抜け（糸ほつれ）が生じやすい（図２１（ｂ）を参照）という問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、下糸を使用せず、上糸だけでステッチ模様を形成した内装部品の製造方法であって、簡単な構造で、かつ安定して、ステッチ模様を構成する糸のループ部分を基材の裏側で縫い針に対して糸供給側と反対側のみに形成でき、糸ほつれ及び糸切れを有効に回避しつつ、当該ループ部分を基材の裏面側に固定できることを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る内装部品の製造方法は、次のような構成を有している。
（１）基材を保持する受け治具と縫い針を有する糸縫製装置とを備え、前記基材と当該基材表面に接着された表皮材とからなり、前記縫い針の先端部に形成された糸孔に係合された糸を前記表皮材の表面側から前記基材の裏面側まで前記縫い針と共に挿通してから、前記縫い針を引き戻す際に、前記基材の裏面側に形成される前記糸のループ部分を前記基材の裏面側に固定して前記表皮材の表面にステッチ模様を形成する内装部品の製造方法であって、
前記縫い針の先端部が前記基材の裏面側における挿通終端の高さから引き戻されるとき、前記縫い針に供給する糸に前記糸縫製装置の糸供給元から引張荷重をかけて、前記縫い針に対して糸供給側に形成されるループ部分のみを消去させ、前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分を前記基材の裏面側に固定することを特徴とする。

本発明においては、縫い針の先端部が基材の裏面側における挿通終端の高さから引き戻されるとき、縫い針に供給する糸に糸縫製装置の糸供給元から引張荷重をかけて、縫い針に対して糸供給側に形成されるループ部分のみを消去させるので、縫い針の引き戻し途中において、糸供給側の糸は、基材の裏面側において縫い針の針軸方向に沿って直線状に伸展することによって、基材との摩擦抵抗が低減され、縫い針とともに引き抜かれやすくなる。一方、縫い針に対して糸供給側と反対側の糸は、基材の拘束力により縫い針の引き戻し途中に基材の裏面側で屈曲することによって、基材との摩擦抵抗が更に増大して、縫い針とともに引き抜かれにくくなり、ループ部分を形成する。その結果、ループ部分が基材の裏面側で糸供給側と反対側のみに所定の大きさで安定して形成され、糸ほつれが生じることなく、当該ループ部分を基材の裏面側に固定することができる。また、縫い針が次の縫目に移動する時、糸供給元から縫い針への糸の供給が阻害されないので、糸切れを回避することができる。

よって、本発明によれば、下糸を使用せず、上糸だけでステッチ模様を形成した内装部品の製造方法であって、簡単な構造で、かつ安定して、ステッチ模様を構成する糸のループ部分を基材の裏側で縫い針に対して糸供給側と反対側のみに形成でき、糸ほつれ及び糸切れを有効に回避しつつ、当該ループ部分を基材の裏面側に固定できる。

（２）（１）に記載された内装部品の製造方法において、
前記縫い針の糸供給側の外周面には、前記糸孔から基端部に向けて針軸方向に沿って形成された凹溝を備え、当該凹溝には前記糸供給側の糸が案内されていることを特徴とする。

本発明においては、縫い針の糸供給側の外周面には、糸孔から基端部に向けて針軸方向に沿って形成された凹溝を備え、当該凹溝には糸供給側の糸が案内されているので、縫い針の先端部に形成された糸孔に係合された糸を表皮材の表面側から基材の裏面側まで縫い針と共に挿通したとき、凹溝に案内されている糸供給側の糸に対する基材からの拘束力（摩擦抵抗）を低減させることができる。そのため、縫い針に供給する糸に糸供給元から引張荷重をかけたとき、糸供給側の糸は凹溝に案内されて簡単に引き戻され、縫い針に対して糸供給側に形成されるループ部分のみを簡単に消去させ、糸供給側と反対側に形成されたループ部分を確実に残したうえで基材の裏面側に固定することができる。

（３）（１）又は（２）に記載された内装部品の製造方法において、
前記受け治具には、前記基材の裏面側における挿通終端の高さまで挿通された前記縫い針の糸供給側の外周面と針軸方向に沿って略平行に近接して形成された糸規制手段を備え、前記縫い針を引き戻す際に、前記糸規制手段によって糸供給側の糸を前記糸孔を通して糸供給側と反対側へ押し出すことを特徴とする。

本発明においては、受け治具には、基材の裏面側における挿通終端の高さまで挿通された縫い針の糸供給側の外周面と針軸方向に沿って略平行に近接して形成された糸規制手段を備え、縫い針を引き戻す際に、糸規制手段によって糸供給側の糸を糸孔を通して糸供給側と反対側へ押し出すので、基材の裏面側には、糸のループ部分が、縫い針に対して糸供給側と反対側のみに、より一層安定して形成される。また、ループ部分が糸供給側と反対側のみに安定して形成されるので、基材の裏面側からループ部分が抜けるのを、より一層防止することができる。

（４）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載された内装部品の製造方法において、
前記基材の裏面側には、前記縫い針に対して糸供給側と反対側に形成した糸掛止部を備え、前記縫い針の引き戻し途中で、前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分に対して、前記受け治具に装着した空気噴出手段から空気を前記糸掛止部に向けて吹き付けることによって、当該ループ部分を前記糸掛止部に引っ掛けて、当該ループ部分を前記基材の裏面側に固定することを特徴とする。

本発明においては、基材の裏面側には、縫い針に対して糸供給側と反対側に形成した糸掛止部を備え、縫い針の引き戻し途中で、糸供給側と反対側に形成されたループ部分に対して、受け治具に装着した空気噴出手段から空気を糸掛止部に向けて吹き付けることによって、当該ループ部分を糸掛止部に引っ掛けて、当該ループ部分を基材の裏面側に固定するので、縫い針に対して糸供給側と反対側に形成されたループ部分のみを糸掛止部に安定して引っ掛けることによって糸ほつれを回避しつつ、当該ループ部分を基材の裏面側に確実に固定することができる。また、縫い針に対して糸供給側と反対側に形成されたループ部分のみを糸掛止部に安定して引っ掛けるので、基材の表面側に引き抜かれた縫い針が進行方向前方へ移動しようとするとき、糸供給元から縫い針への糸の供給がスムーズにでき、糸切れを回避することができる。

（５）（４）に記載された内装部品の製造方法において、
前記受け治具には、前記糸掛止部を挟んで前記空気噴出手段と対向する位置に、前記空気噴出手段から前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分に吹き付けた空気を基材外方へ排出する空気排出流路を備えたことを特徴とする。

本発明においては、受け治具には、糸掛止部を挟んで空気噴出手段と対向する位置に、空気噴出手段から糸供給側と反対側に形成されたループ部分に吹き付けた空気を基材外方へ排出する空気排出流路を備えたので、空気噴出手段から糸供給側と反対側に形成されたループ部分に吹き付けた空気を糸掛止部に向けて整流させるとともに、その逆流を防止することができる。そして、糸掛止部に向けて整流された空気によって、糸供給側と反対側に形成されたループ部分を糸掛止部の方向に倒して糸掛止部に引っ掛けやすくさせることができる。その結果、基材の受け治具に空気排出流路を備えるという簡単な構造で、糸供給側と反対側に形成されたループ部分を糸掛止部に確実に引っ掛けて、ステッチ模様を安定して形成することができる。

（６）（４）又は（５）に記載された内装部品の製造方法において、
前記糸掛止部は、前記ステッチ模様の縫目間隔より狭い間隔で略均一に突設され、先端側に鉤型の係止部を備えていることを特徴とする。

本発明においては、糸掛止部は、ステッチ模様の縫目間隔より狭い間隔で略均一に突設され、先端側に鉤型の係止部を備えているので、空気噴出手段から糸供給側と反対側に形成されたループ部分に空気を吹き付けられたとき、空気の流れが多少乱れても、当該ループ部分は、略均一に突設された糸掛止部の内、いずれかの糸掛止部に引っ掛けられる。また、糸掛止部に引っ掛けられたループ部分を、鉤型の係止部によって糸掛止部の先端から外れにくくさせることができる。そのため、空気噴出手段から空気を吹き付けるときに、空気の流れが多少乱れても、糸供給側と反対側に形成されたループ部分を糸掛止部に安定して引っ掛けることができる。

（７）（４）乃至（６）のいずれか１つに記載された内装部品の製造方法において、
前記空気噴出手段の空気噴出方向は、前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分の内周側に向け、かつ、当該ループ部分の水平方向へ広がる向きに対する上面視の方位角を４０〜５０°とし、前記基材に対する側面視の仰角を４０〜５０°としたことを特徴とする。

本発明においては、空気噴出手段の空気噴出方向は、糸供給側と反対側に形成されたループ部分の内周側に向け、かつ、当該ループ部分の水平方向へ広がる向きに対する上面視の方位角を４０〜５０°とし、基材に対する側面視の仰角を４０〜５０°としたので、ループ部分を略楕円状に変形させながら糸掛止部の先端側から基端側へ向けて撓ませるように、空気噴出手段から吹き付ける空気の流れを制御させることができる。そのため、糸供給側と反対側に形成されたループ部分を糸掛止部により一層安定的に引っ掛けることができる。

（８）（４）乃至（７）のいずれか１つに記載された内装部品の製造方法において、
前記糸縫製装置は、前記縫い針を針軸心周りに任意の角度だけ回転可能に保持するとともに、前記空気噴出手段は、空気噴出方向を前記縫い針の針軸心周りに回転した回転角度と同一角度だけ回転させることを特徴とする。

本発明においては、糸縫製装置は、縫い針を針軸心周りに任意の角度だけ回転可能に保持するとともに、空気噴出手段は、空気噴出方向を縫い針の針軸心周りに回転した回転角度と同一角度だけ回転させるので、縫い針を針軸心周りに回転させることによって糸供給側と反対側に形成されたループ部分の針軸心から広がる方向を変更させた場合においても、当該ループ部分に対する空気噴出手段の空気噴出方向を略一定に保持させることができる。例えば、基材の側端部側において空気噴出手段と基材の補強リブ等との干渉を回避させるため、縫い針を針軸心周りに回転させることによって糸供給側と反対側に形成されたループ部分の針軸心から広がる方向を変更させると同時に、空気噴出手段のノズル部を縫い針の針軸心周りに回転した回転角度と同一角度だけ回転させる。これによって、空気噴出手段のノズル部と基材の補強リブとの干渉を回避しつつ、当該ループ部分に対する空気噴出手段の空気噴出方向を略一定に保持させることができ、当該ループ部分を糸掛止部に安定して引っ掛けることができる。その結果、空気噴出手段のノズル部と基材の補強リブ等との干渉に対する自由度を高めつつ、糸供給側と反対側に形成されたループ部分を糸掛止部により一層安定的に引っ掛けることができる。

（９）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載された内装部品の製造方法において、
前記基材の裏面側には、前記縫い針によって前記糸が挿通されたゴム系部材を備え、当該ゴム系部材に前記縫い針にて形成された糸挿通孔が縮径することによって前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分の根元部を固定することを特徴とする。

本発明においては、基材の裏面側には、縫い針によって糸が挿通されたゴム系部材を備え、当該ゴム系部材に縫い針にて形成された糸挿通孔が縮径することによって糸供給側と反対側に形成されたループ部分の根元部を固定するので、ステッチ模様を形成する糸の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針を使用してゴム系部材に糸を挿通しても、当該ゴム系部材に縫い針にて形成された糸挿通孔が縮径する締付力によって、当該ループ部分の根元部を確実に拘束することができる。また、糸の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針を使用できるので、縫い針の折損や変形等が生じにくく、ステッチ模様形成領域で薄肉部を設ける等のステッチ模様に対する意匠上の制約条件を課する必要がない。その結果、ステッチ模様に対する意匠上の制約条件を課することなく、縫い針の折損や変形等を防止し、基材の裏面側に糸が挿通されたゴム系部材を備えるという簡単な構造で、ステッチ模様を形成する糸のループ部分をゴム系部材を介して基材に確実に固定できる。なお、ゴム系部材の裏面側には、下方に突出する突起部を備え、当該突起部に糸供給側と反対側に形成されたループ部分を係合させることもできる。突起部に当該ループ部分を係合させることによって、糸ほつれをより一層防止することができる。

（１０）（９）に記載された内装部品の製造方法において、
前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分を、前記ゴム系部材の裏面側に接着剤によって固定することを特徴とする。

本発明においては、糸供給側と反対側に形成されたループ部分を、ゴム系部材の裏面側に接着剤によって固定するので、糸挿通孔による糸の締付力を接着剤の接着力によって補完することができる。そのため、ゴム系部材における材質の経年劣化や硬度の温度変化等に対応して、ステッチ模様を形成する糸の糸ほつれをより長期的に阻止することができる。その結果、ステッチ模様の糸のループ部分を、ゴム系部材と接着剤とを介してより一層確実に基材に固定できる。

（１１）（１）乃至（１０）のいずれか１つに記載された内装部品の製造方法において、
前記糸縫製装置には、前記縫い針の外周側で前記表皮材を押圧する表皮押圧部材を備え、当該表皮押圧部材が、縫目の位置で縫い針周囲の前記表皮材を所定量だけ圧縮するとともに、当該縫目と次の縫目との間で前記表皮材の圧縮量を徐々に増減させることを特徴とする。

本発明においては、糸縫製装置には、縫い針の外周側で表皮材を押圧する表皮押圧部材を備え、当該表皮押圧部材が、縫目の位置で縫い針周囲の表皮材を所定量だけ圧縮するとともに、当該縫目と次の縫目との間で表皮材の圧縮量を徐々に増減させるので、ステッチ模様を形成する糸が、縫目の周辺では表皮材内方に食い込み状に形成され、縫目と縫目の中間では表皮材外方に突出状に形成される。そのため、ステッチ模様の糸が縫製された周辺の表皮材は、縫製された糸に沿って凹凸状に形成され、縫製の立体感（質感）を向上させることができる。その結果、ステッチ模様に対する見栄えを向上させつつ、糸供給側と反対側に形成されたループ部分を確実に基材に固定できる。

本発明によれば、下糸を使用せず、上糸だけでステッチ模様を形成した内装部品の製造方法であって、簡単な構造で、かつ安定して、ステッチ模様を構成する糸のループ部分を基材の裏側で縫い針に対して糸供給側と反対側のみに形成でき、糸ほつれ及び糸切れを有効に回避しつつ、当該ループ部分を基材の裏面側に固定できる。

本発明に係る実施形態である内装部品の製造方法によって製造した内装部品の斜視図である。 図１に示す内装部品の第１実施形態に係るステッチ模様を表すＡ―Ａ断面図である。 図１に示す内装部品の第１実施形態に係るステッチ模様を加工するステッチ加工装置のＢ−Ｂ断面図である。 図３に示すループ部分を形成するときの詳細断面図である。 図４に示すＣ−Ｃ断面図である。 図３に示すステッチ加工装置を側方から見た断面図である。 図３に示すステッチ加工装置における縫い針進行方向とノズルの噴出方向との関係を表す上面図である。 第1実施形態の製造方法を表す工程断面図である。図８（ａ）は、縫い針を挿通終端まで挿通したときの状態を示し、図８（ｂ）は、縫い針の先端を挿通終端の高さから糸掛止部の先端の高さまで引き戻す途中に、縫い針に供給する糸に糸供給元から引張荷重を掛け、糸供給側のループ部分を消去させた状態を示し、図８（ｃ）は、糸供給側と反対側のループ部分に空気噴出手段から空気を噴出させて糸掛止部に向けてループ部分を倒した状態を示し、図８（ｄ）は、縫い針を基材の表面側に引き抜いた状態を示し、図８（ｅ）は、縫い針を次の縫い位置に移動させて基材に差し込む状態を示す。 図１に示す内装部品の第２実施形態に係るステッチ模様を表すＡ―Ａ断面図である。 図９に示すＤ―Ｄ断面図である。 図９に示すゴム系部材の糸拘束力に対してショアＡ硬度及び厚さの好適範囲を表す試験結果グラフである。 図１０に示すステッチ模様を形成する縫い針の引き戻し途中の断面図である。 図１２に示すＥ−Ｅ断面図である。 図１２に示す表皮押圧部材の動作説明図である。図１４（ａ）は、縫目の位置で縫い針周囲の表皮材を所定量だけ圧縮する状態を示し、図１４（ｂ）は、縫目と縫目との中間位置で表皮材の圧縮量を零に戻す状態を示し、図１４（ｃ）は、次の縫目の位置で縫い針周囲の表皮材を再度所定量だけ圧縮する状態を示す。 第２実施形態の製造方法を表す工程断面図である。図１５（ａ）は、縫い針を挿通終端まで挿通したときの状態を示し、図１５（ｂ）は、縫い針の先端を挿通終端の高さから引き戻す際、糸規制手段によって糸供給側の糸を糸孔を通して糸供給側と反対側へ押出して、糸供給側と反対側にループ部分を形成する状態を示し、図１５（ｃ）は、縫い針がゴム系部材から抜けると、糸挿通孔が縮径する状態を示し、図１５（ｄ）は、縫い針を基材の表面側に引き抜いた状態を示す。 図３に示すステッチ加工装置の変形例の断面図である。 図１６に示すステッチ加工装置における基材の受け治具の斜視図である。 特許文献１に記載された装飾部品のステッチ模様を形成する手順を表す工程断面図である。 図１８に示す手順において、糸供給側に形成されたループ部分が、糸係止部に引っ掛かってしまう場合、糸切れが発生するメカニズムを説明する断面図である。 特許文献２に記載された内装部品のステッチ模様を形成する手順を表す工程断面図である。 図２０に示す手順において、基材裏面側に形成されたループ部分が、ニードルとともに基材表面側に引き抜かれ、糸ほつれが発生するメカニズムを説明する断面図である。

次に、本発明に係る第1実施形態及び第２実施形態である内装部品の製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、第１実施形態に係るステッチ模様を備えた内装部品の構造について簡単に説明し、次に、そのステッチ模様を形成するステッチ加工装置とその加工手順を詳細に説明する。次に、第２実施形態に係るステッチ模様を備えた内装部品の構造について簡単に説明し、次に、そのステッチ模様を形成するステッチ加工装置とその加工手順を詳細に説明する。また、第１実施形態に係るステッチ加工装置の変形例について説明する。

＜第１実施形態に係るステッチ模様を備えた内装部品の構造＞
まず、第１実施形態に係る製造方法によって形成するステッチ模様を備えた内装部品の構造を、図１、図２を用いて簡単に説明する。図１に、本発明に係る実施形態である内装部品の製造方法によって製造した内装部品の斜視図を示す。図２に、図１に示す内装部品の第１実施形態に係るステッチ模様を表すＡ―Ａ断面図を示す。

図１、図２に示すように、第１実施形態に係る内装部品１０は、例えば、車両の運転席及び助手席の前方に配置するインストルメントパネルであって、所要の形状に形成された硬質の合成樹脂からなる基材１と、基材表面に接着された軟質の合成樹脂からなる表皮材２とから構成されている。基材１は、例えば、射出成形されたポリプロピレン（ＰＰ）製である。また、表皮材２は、表面側の延性に優れた表皮２１と基材側の発泡層２２とで構成されている。表皮２１には、高級感やソフト感を醸すため、革調のシボ模様が形成されている。表皮２１は、例えば、０．５〜０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）製である。発泡層２２は、例えば、３〜４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）製である。また、表皮材２の表面には、車両左右方向に延びるステッチ模様３が形成されている。

ステッチ模様３は、糸３１を表皮材２の表面側から基材１の裏面側まで縫い針と共に挿通して、縫い針を引き戻す際に縫い針に対して糸供給側と反対側に形成される糸のループ部分３２を、基材１の裏面側に挿通した糸３１の周辺に突設された糸掛止部４に引っ掛けて縫製されている。基材１には、縫い針が挿通することによって、糸挿通孔１１が形成されている。糸３１は、例えば、外径が０．５〜０．８ｍｍ程度の合成繊維製である。糸３１の外径は、基材１の糸挿通孔１１の内径より小さい。糸掛止部４は、基材１の裏面から所定の高さまで鉛直状に突設された複数の支柱部４１と、支柱部４１の先端側に形成された鉤型の係止部４２と、支柱部４１の基端側を保持する帯状体４３とを備え、帯状体４３が基材１の裏面に接合されている。鉤型の係止部４２は、略半球状に形成しても略Ｌ字状等に形成してもよい。ループ部分３２は、支柱部４１に周方向から巻回され、ループ部分３２が支柱部４１から外れようとするのを、係止部４２によって防止されている。また、糸掛止部４は、複数列の支柱部４１がステッチ模様３に沿って帯状に配設されている。支柱部４１同士の間隔Ｐ２が、糸３１の外径より大きくステッチ模様３の縫目間隔Ｐ３より狭い間隔で略均一に突設されている。なお、糸掛止部４は、支柱部４１が基材１の裏面から直接突設するように形成してもよい。また、ループ部分３２を糸掛止部４に引っ掛けた状態で、ループ部分３２と糸掛止部４とを接着剤９等によって固定してもよい。

＜第１実施形態に係るステッチ加工装置の構造＞
次に、第１実施形態に係るステッチ模様を形成するステッチ加工装置の構造を、図３〜図７を用いて詳細に説明する。図３に、図１に示す内装部品の第１実施形態に係るステッチ模様を加工するステッチ加工装置のＢ−Ｂ断面図を示す。図４に、図３に示すループ部分を形成するときの詳細断面図を示す。図５に、図４に示すＣ−Ｃ断面図を示す。図６に、図３に示すステッチ加工装置を側方から見た断面図を示す。図７に、図３に示すステッチ加工装置における縫い針進行方向とノズルの噴出方向との関係を表す上面図を示す。

図３〜図７に示すように、本ステッチ加工装置２０には、表皮材２の上方に配置された糸縫製装置５と、基材１の裏面に当接し基材１を所定の姿勢で保持する受け治具６と、受け治具６に装着され基材１の下方に配置された空気噴出手段７とを備えている。

糸縫製装置５は、先端部５１Ｔに糸３１を挿通（係合）する糸孔５１１が形成された縫い針５１を有し、糸孔５１１に挿通された糸３１を表皮材２の表面側から基材１の裏面側まで縫い針５１と共に挿通してから表皮材２の表面側まで引き戻し、ステッチ模様３の縫目間隔Ｐ３だけ縫い針５１を移動させる装置である。縫い針５１は、基材１に対して略面直方向（矢印Ｈの方向）に進退させる。縫い針５１の糸供給側の外周面には、糸孔５１１から基端部に向けて針軸方向に沿って形成された凹溝５１２を備え、当該凹溝５１２には糸供給側の糸３１Ａが案内されている。凹溝５１２の深さは、糸の外径寸法と同程度である。一方、糸供給側と反対側の糸３１Ｂは、縫い針５１の外周面と基材１の糸挿通孔１１との間で狭圧され、その動きが拘束されている。また、糸縫製装置５には、縫い針５１に供給する糸３１に対して糸供給元から引張荷重Ｔ２を掛けて、糸を糸供給元に引き戻す糸引き戻し機構を備えている。また、糸縫製装置５には、保持する縫い針５１を針軸心周り（矢印Ｒの方向）に任意の角度だけ回転させる針回転機構も備えている。針回転機構を作動させ、縫い針５１を針軸心周りに回転させることによって、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の針軸心から広がる方向を変更させることができる。

また、受け治具６には、基材１の裏面側における挿通終端の高さまで挿通された縫い針５１の糸供給側の外周面５１Ｓと針軸方向に沿って略平行に近接して形成された糸規制手段６２を備えている。糸規制手段６２は、縫い針５１の進行方向Ｆと平行な平壁面として形成されている。受け治具６の縫い針５１に対して糸供給側と反対側には、糸３１Ｂのループ部分３２が形成できる空間を備えている。糸規制手段６２は、縫い針５１を引き戻す際に、糸供給側の糸３１Ａを糸孔５１を通して糸供給側と反対側（矢印Ｔ１の方向）へ押し出すので、基材１の裏面側には、糸３１Ｂのループ部分３２が、縫い針５１に対して糸供給側と反対側のみに安定して形成される。縫い針５１の糸供給側の外周面５１Ｓと糸規制手段６２との間隔は、互いに干渉しない程度で、糸３１の外径以下の狭い距離が好ましく、糸３１の外径に対して１〜０．７倍程度の距離が更に好ましい。

また、基材１の受け治具６には、空気噴出手段７から縫い針５１に対して糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の内周側に向けて吹き付けた空気Ｑ１を整流して基材外方へ排出する空気排出流路６１を備えている。空気排出流路６１は、糸掛止部４を挟んで空気噴出手段７と対向する位置に配設されている。空気排出流路６１は、受け治具６における基材１との当接部に略Ｕ字状の溝部６１Ｍが形成され、当該溝部６１Ｍを基材１が蓋することによって略矩形状断面に形成される。空気排出流路６１を通過する空気Ｑ２の流入口６１１は、溝側壁６１２を挟んで連続的に配置されている。流入口６１１における溝側壁６１２は、糸掛止部４に隣接した基材裏面に向けて傾斜状に延設されている。

また、空気噴出手段７には、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の内周側に向けて空気Ｑ１を噴出するノズル部７１と、ノズル部７１を保持し縫い針５１の針軸心と同軸上に配置されノズル部７１の空気噴出方向を縫い針５１の針軸心周り（矢印Ｒの方向）に回転した回転角度と同一角度だけ回転させる本体部７２とを備えている。本体部７２の回転中心は、糸縫製装置５の縫い針５１の針軸心と略同一線上に配置されている。空気噴出手段７の本体部７２は、糸縫製装置５が縫い針５１の進行方向（矢印Ｆの方向）に移動する時、これに追従して糸縫製装置５と同一方向に移動する。また、縫い針５１の先端部５１Ｔが基材１の裏面側における挿通終端の高さＤ１から糸掛止部先端の高さＤ２まで引き抜かれる途中で、縫い針５１に供給する糸３１Ａに糸供給元から引張荷重Ｔ２をかけて、縫い針５１に対して糸供給側に形成されたループ部分のみを消去させると同時に又はその後に、空気噴出手段７は、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２に対して、ノズル部７１から空気Ｑ１を糸掛止部４に向けて吹き付けるように形成されている（図３、図６を参照）。

より具体的には、図６、図７に示すように、ノズル部７１から噴出させる空気Ｑ１の焦点位置Ｐ１は、基材下面からの高さＤ３を、縫い針５１に対して糸供給側に形成されたループ部分のみを消去させたときの縫い針５１の先端Ｐ０高さと略同一とし、ノズル部７１の空気噴出方向を特定する仰角θ１を４０〜５０°とし、かつ、方位角θ２を４０〜５０°として設定することが好ましい。また、図６に示す側面視において、上記焦点位置Ｐ１と縫い針５１との水平距離Ｌ１は、縫い針５１とノズル部７１との水平距離Ｌ２と略同一であることが好ましい。ここで、仰角θ１とは、ノズル部７１を側面から見たときにノズル部７１と焦点位置Ｐ１とを結ぶ直線が基材裏面と交差する点の内角を意味する（図６を参照）。また、方位角θ２とは、ノズル部７１を基材１の上面から見たときノズル部７１と焦点位置Ｐ１とを結ぶ直線が糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の水平方向へ広がる向き（縫い針の進行方向Ｆ）の直線と交差する点の内角を意味する（図７を参照）。

＜第１実施形態に係るステッチ模様の加工手順＞
次に、第１実施形態に係るステッチ模様を、上述したステッチ加工装置を用いて形成する加工手順を、図８を用いて説明する。図８に、第1実施形態の製造方法を表す工程断面図を示す。図８（ａ）は、縫い針を挿通終端まで挿通したときの状態を示し、図８（ｂ）は、縫い針の先端を挿通終端の高さから糸掛止部の先端の高さまで引き戻す途中に、縫い針に供給する糸に糸供給元から引張荷重を掛け、糸供給側のループ部分を消去させた状態を示し、図８（ｃ）は、糸供給側と反対側のループ部分に空気噴出手段から空気を噴出させて糸掛止部に向けてループ部分を倒した状態を示し、図８（ｄ）は、縫い針を基材の表面側に引き抜いた状態を示し、図８（ｅ）は、縫い針を次の縫い位置に移動させて基材に差し込む状態を示す。

まず、図８（ａ）に示すように、糸３１を糸孔５１１に挿通（係合）した縫い針５１を挿通終端まで挿通する。このとき、糸孔５１１は、縫い針５１の進行方向Ｆと直交する方向に向いている。また、基材裏面に対する挿通終端における針先端高さＤ１は、糸掛止部４の先端高さを大幅に越えている。次に、図８（ｂ）に示すように、縫い針５１の先端部５１Ｔが挿通終端の高さと糸掛止部先端の高さとの中間付近に来る位置（Ｄ１−Ｈ１）まで縫い針５１を引き抜きながら、縫い針５１に供給する糸３１に糸供給元から引張荷重Ｔ２をかけて、縫い針５１に対して糸供給側に形成されたループ部分のみを消去させる。したがって、縫い針５１の進行方向後側に形成され、糸供給側と反対側に形成されるループ部分３２のみが残る。

次に、図８（ｃ）に示すように、縫い針５１を所定量（Ｈ２）だけ引き抜きながら、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２に対して、ノズル部７１から空気Ｑ１を糸掛止部４に向けて吹き付ける。縫い針５１の先端部に形成した糸孔５１１の高さが、糸掛止部４の係止部４２より低くなる位置まで、ノズル部７１から空気Ｑ１を吹き付ける。ノズル部７１からの空気Ｑ１によって、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２が、糸掛止部４の支柱部４１に絡むように倒される。

次に、図８（ｄ）に示すように、縫い針５１の先端部５１Ｔを基材１の表面側に所定量（Ｈ３）だけ引き抜き、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２のみを糸掛止部４に引っ掛ける。次に、図８（ｅ）に示すように、縫い針５１の先端部５１Ｔを次の縫目の位置に縫い針５１の進行方向Ｆに沿って移動させて、基材１に挿通させる。
以上のように、下糸を使用せず、上糸３１だけでステッチ模様３を形成する上で、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２のみを糸掛止部４に引っ掛けることができ、糸ほつれ及び糸切れを有効に回避できる。

なお、基材１の側端部付近で、ステッチ模様３を形成する場合には、縫い針５１を針軸心周りに、例えば、約９０°回転させるとともに、空気噴出手段７の空気噴出方向を縫い針５１の回転角度と同一角度だけ回転させる。これによって、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２に対する空気噴出手段７の空気噴出方向を略一定に保持させつつ、ノズル部７１の位置を縫い針５１の進行方向後側へ移動させることができる。そのため、基材１の側端部において空気噴出手段７のノズル部７１と基材１のリブ等との干渉を回避させることができる。以上のように、縫い針５１を針軸心周りに回転させることによって糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の針軸心から広がる方向を変更させ、当該ループ部分３２に対する空気噴出手段７の空気噴出方向を略一定に保持させることによって、ノズル部７１と基材１のリブ等との干渉を回避させると同時に、当該ループ部分３２を糸掛止部４に安定して引っ掛けることができる。

＜第２実施形態に係るステッチ模様を備えた内装部品の構造＞
次に、第２実施形態に係る製造方法によって形成するステッチ模様を備えた内装部品の構造を、図９〜図１１を用いて簡単に説明する。図９に、図１に示す内装部品の第２実施形態に係るステッチ模様を表すＡ―Ａ断面図を示す。図１０に、図９に示すＤ―Ｄ断面図を示す。図１１に、図９に示すゴム系部材の糸拘束力に対してショアＡ硬度及び厚さの好適範囲を表す試験結果グラフを示す。

図９、図１０に示すように、第２実施形態に係る内装部品１０Ｂは、第１実施形態に係る内装部品１０と同様に、所要の形状に形成された硬質の合成樹脂からなる基材１と、基材表面に接着された軟質の合成樹脂からなる表皮材２とから構成されている。基材１は、例えば、射出成形されたポリプロピレン（ＰＰ）製である。また、表皮材２は、表面側の延性に優れた表皮２１と基材側の発泡層２２とで構成されている。表皮２１には、高級感やソフト感を醸すため、革調のシボ模様が形成されている。表皮２１は、例えば、０．５〜０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）製である。発泡層２２は、例えば、３〜４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）製である。また、表皮材２の表面には、車両左右方向に延びるステッチ模様３が形成されている。

また、ステッチ模様３は、糸３１を表皮材２の表面側から基材１の裏面側まで縫い針と共に挿通して、縫い針を引き戻す際に糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２（図１２を参照）を基材１の裏面側に備えたゴム系部材８が拘束することによって、基材１に固定されている。すなわち、基材１の裏面側には、縫い針によって糸３１が挿通されたゴム系部材８を備え、当該ゴム系部材８に縫い針にて形成された糸挿通孔８１が縮径することによって糸３１のループ部分３２の根元部３２１が拘束され、その結果、ステッチ模様３の糸３１が基材１に固定されている。なお、糸３１は、例えば、外径が０．５〜０．８ｍｍ程度の合成繊維製であり、糸３１の外径は、基材１に縫い針によって形成された糸挿通孔１１の内径（例えば、１．５〜２．０ｍｍ）より小さい。

ゴム系部材８は、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等の材質からなる帯状に形成された板状ゴム体であって、ショアＡ硬度（JIS K 6253）がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であることが好ましい。ゴム系部材８は、上記所定の硬度及び厚さを有する平坦な板状ゴム体であって、予め基材１の裏面形状に沿わせて形成する必要はない。また、ゴム系部材８は、基材１の裏面に当接させるだけであるので、ゴム系部材８を基材１の裏面に接着させる必要もない。なお、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）製の板状ゴム板では、ショアＡ硬度（JIS K 6253）がＡ７０〜８０の範囲内で、厚さが１．０〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。上記好適範囲は、図１１に示す試験結果から求めたものである。

図１１に示す試験は、ゴム系部材８の材質をニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）の３水準に、硬度（ショアＡ）を５０、６０、７０、８０、９０の５水準に、板厚（厚さｍｍ）を１．０、２．０、３．０の３水準に選定して、後述する加工手順に従いステッチ模様３を形成したとき、その縫製結果を表（表皮材側）と裏（ゴム系部材側）で評価した。縫製結果は、○が表で糸３１の浮き上がりがなく裏でループ部分３２の大きさが均等である場合を示し、△が表で糸３１の浮き上がりが一部にあり、裏でループ部分３２の不揃いが一部にある場合を示す。

図１１に示すように、縫製結果が○となった好適範囲Ｑは、ショアＡ硬度がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であることが判明した。この場合、材質は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）のいずれでも良い。また、ゴム系部材８の材質をエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）とした場合には、好適範囲Ｑは、ショアＡ硬度（JIS K 6253）がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１．０〜２．０ｍｍの範囲内であることが判明した。

なお、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２は、ステッチ模様３の縫製後にゴム系部材８の裏面側に付着された接着剤９によって、当該ゴム系部材８と接着されていることが好ましい。ゴム系部材８における材質の経年劣化や硬度の温度変化等に対応して、糸挿通孔８１の伸縮による糸３１の締付力を接着剤９の接着力によって補完することができるからである。ステッチ模様３の縫製後に、接着剤９によってループ部分３２をゴム系部材８の裏面側に接着させる理由は、ステッチ模様３の縫製前では、接着剤９が縫い針５１に付着して縫い針５１の基材１への挿通抵抗が大幅に増加するからである。ここでは、接着剤９として、例えば、塗布型の接着剤を用いたが、それ以外に、接着剤９として、例えば、接着テープを用いてもよい。また、ゴム系部材８の裏面側には、下方に突出する突起部（図示せず）を備え、当該突起部に糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を係合させることもできる。突起部に当該ループ部分３２を係合させることによって、糸挿通孔８１が縮径する締付力を補完することができる。この場合、突起部に当該ループ部分３２を係合させた状態で、接着剤９によって当該ループ部分３２をゴム系部材８の裏面側に接着させてもよい。

＜第２実施形態に係るステッチ加工装置の構造＞
次に、第２実施形態に係るステッチ加工装置の構造を、図１２〜図１４を用いて詳細に説明する。図１２に、図１０に示すステッチ模様を形成する縫い針の引き戻し途中の断面図を示す。図１３に、図１２に示すＥ−Ｅ断面図を示す。図１４に、図１２に示す表皮押圧部材の動作説明図を示す。図１４（ａ）は、縫目の位置で縫い針周囲の表皮材を所定量だけ圧縮する状態を示し、図１４（ｂ）は、縫目と縫目との中間位置で表皮材の圧縮量を零に戻す状態を示し、図１４（ｃ）は、次の縫目の位置で縫い針周囲の表皮材を再度所定量だけ圧縮する状態を示す。

図１２〜図１４に示すように、本ステッチ加工装置２０Ｂには、表皮材２の上方に配置された糸縫製装置５と、基材１及びゴム系部材８の裏面に当接し基材１及びゴム系部材８を所定の姿勢で保持する受け治具６Ｂとを備えている。

糸縫製装置５は、先端部５１Ｔに糸３１を挿通（係合）する糸孔５１１が形成された縫い針５１を有し、糸孔５１１に挿通された糸３１を表皮材２の表面側から基材１の裏面側まで縫い針５１と共に挿通してから表皮材２の表面側まで引き戻し、ステッチ模様３の縫目間隔だけ縫い針５１を移動させる装置である。縫い針５１の糸供給側の外周面には、糸孔５１１から基端部に向けて針軸方向に沿って形成された凹溝５１２を備え、当該凹溝５１２には糸供給側の糸３１Ａが案内されている。凹溝５１２の深さは、糸の外径寸法と同程度である。また、糸縫製装置５には、縫い針５１に供給する糸３１Ａに対して糸供給元から引張荷重を掛けて、糸３１Ａを糸供給元に引き戻す糸引き戻し機構を備えている。

また、糸縫製装置５には、縫い針５１の外周側で表皮材２を押圧する表皮押圧部材９２を備え、表皮押圧部材９２は、装置本体に装着された支持部９２１と、支持部９２１の先端側に略円錐状に形成された押え部９２２とを備えている。表皮押圧部材９２の押え部９２２が、縫目の位置で縫い針周囲の表皮材２を所定量だけ略円錐状に圧縮するとともに、当該縫目と次の縫目との間で表皮材２の圧縮量を徐々に増減させるように上下動する。

具体的には、図１４（ａ）に示すように、縫目の位置で縫い針５１周囲の表皮材２を表皮押圧部材９２の押え部９２２が、所定量だけ圧縮した状態で、縫い針５１を進退させる。次に、図１４（ｂ）に示すように、表皮押圧部材９２の押え部９２２を斜め上方へ移動させながら、縫目と縫目との中間位置で表皮材２の圧縮量を零に戻し、次の縫目の位置に向けて斜め下方に移動させる。そして、図１４（ｃ）に示すように、次の縫目の位置で縫い針周囲の表皮材２を再度所定量だけ圧縮した状態で、縫い針５１を進退させる。上記方法によって、ステッチ模様３を形成する糸３１が、縫目の周辺では略円錐状に圧縮された表皮材内方に食い込み状に形成され、縫目と縫目の中間では表皮材外方に突出状に形成される。その結果、ステッチ模様３の糸３１が縫製された周辺の表皮材２は、縫目に沿って凹凸状に形成され、縫製の立体感（質感）を向上させることができる。

また、受け治具６には、基材１の裏面側における挿通終端の高さまで挿通された縫い針５１の糸供給側の外周面５１Ｓと針軸方向に沿って略平行に近接して形成された糸規制手段６２Ｂを備えている。糸規制手段６２Ｂは、縫い針５１の進行方向Ｆと平行な平壁面として形成されている。縫い針５１に対して糸供給側と反対側には、糸３１のループ部分３２が形成できる空間を隔てた逃げ壁面６４を備えている。逃げ壁面６４の上方には、ゴム系部材８の受け座６３を支持する傾斜壁面６５が形成されている。糸規制手段６２Ｂは、縫い針５１を引き戻す際に、糸供給側の糸３１を糸孔５１１を通して糸供給側と反対側（矢印Ｔ１の方向）へ押し出すので、基材１の裏面側には、糸３１のループ部分３２が、縫い針５１に対して糸供給側と反対側のみに安定して形成される。縫い針５１の糸供給側の外周面５１Ｓと糸規制手段６２との間隔は、互いに干渉しない程度で、糸３１の外径以下の距離が好ましく、糸３１の外径に対して１〜０．７倍程度の距離が更に好ましい。

＜第２実施形態に係るステッチ模様の加工手順＞
次に、第２実施形態に係るステッチ模様を、上述したステッチ加工装置を用いて形成する加工手順を、図１５を用いて説明する。図１５に、第２実施形態の製造方法を表す工程断面図を示す。図１５（ａ）に、縫い針を挿通終端まで挿通したときの状態を示し、図１５（ｂ）に、縫い針の先端を挿通終端の高さから引き戻す際、糸規制手段によって糸供給側の糸を糸孔を通して糸供給側と反対側へ押出して、糸供給側と反対側にループ部分を形成する状態を示し、図１５（ｃ）に、縫い針がゴム系部材から抜けると、糸挿通孔が縮径する状態を示し、図１５（ｄ）に、縫い針を基材の表面側に引き抜いた状態を示す。

まず、図１５（ａ）に示すように、糸３１を糸孔５１１に挿通（係合）した縫い針５１を表皮材２の表面側からゴム系部材８の裏面側まで貫通させ、その先端部５１Ｔを挿通終端位置まで挿通させる。このとき、糸孔５１１は、縫い針５１の進行方向（紙面と面直方向）と直交する方向に向いている。なお、縫い針５１の先端部５１Ｔの挿通終端位置は、縫い針５１を引き戻した際にゴム系部材８の裏面側に形成される糸３１のループ部分３２の周長が、１０〜３０ｍｍ程度となるように設定する。次に、図１５（ｂ）に示すように、縫い針５１を挿通終端位置から引き抜きながら、縫い針５１に供給する糸３１に糸供給元から引張荷重Ｔ２を掛けるとともに、糸規制手段６２Ｂが糸供給側の糸３１を糸孔５１１を通して糸供給側と反対側（矢印Ｔ１の方向）へ押し出すので、ゴム系部材８の裏面側には、糸３１のループ部分３２が、縫い針５１に対して糸供給側と反対側のみに安定して形成される。

次に、図１５（ｃ）に示すように、縫い針５１がゴム系部材８から抜けると、ゴム系部材８に縫い針５１によって穿設された糸挿通孔８１が弾性力で縮径しながら、ループ部分３２の根元部３２１を拘束しようとする。次に、図１５（ｄ）に示すように、縫い針５１の先端部５１Ｔを表皮材２の表面側に引き抜いたときには、ゴム系部材８の糸挿通孔８１が糸３１の外径以下に縮径して、ループ部分３２の根元部３２１を拘束する。以上のように、下糸を使用せず、上糸（糸）３１だけでステッチ模様３を形成する内装部品の製造方法において、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２のみを基材１の裏面側に当接するゴム系部材８によって固定でき、糸ほつれ及び糸切れを有効に回避できる。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る内装部品の製造方法によれば、縫い針５１の先端部５１Ｔが基材１の裏面側における挿通終端の高さから引き戻されるとき、縫い針５１に供給する糸３１に糸縫製装置５の糸供給元から引張荷重Ｔ２をかけて、縫い針５１に対して糸供給側に形成されるループ部分のみを消去させるので、縫い針５１の引き戻し途中において、糸供給側の糸３１Ａは、基材１の裏面側において縫い針５１の針軸方向に沿って直線状に伸展することによって、基材１との摩擦抵抗が低減され、縫い針５１とともに引き抜かれやすくなる。一方、縫い針５１に対して糸供給側と反対側の糸３１Ｂは、基材１の拘束力により縫い針５１の引き戻し途中に基材１の裏面側で屈曲することによって、基材１との摩擦抵抗が更に増大して、縫い針５１とともに引き抜かれにくくなり、ループ部分３２を形成する。その結果、ループ部分３２が基材１の裏面側で糸供給側と反対側のみに所定の大きさで安定して形成され、糸ほつれが生じることなく、当該ループ部分３２を基材１の裏面側に固定することができる。また、縫い針５１が次の縫目に移動する時、糸供給元から縫い針５１への糸３１の供給が阻害されないので、糸切れを回避することができる。

よって、本実施形態によれば、下糸を使用せず、上糸（糸）３１だけでステッチ模様３を形成した内装部品１０、１０Ｂの製造方法であって、簡単な構造で、かつ安定して、ステッチ模様３を構成する糸３１のループ部分３２を基材１の裏側で縫い針５１に対して糸供給側と反対側のみに形成でき、糸ほつれ及び糸切れを有効に回避しつつ、当該ループ部分３２を基材１の裏面側に固定できる。

また、本実施形態によれば、縫い針５１の糸供給側の外周面５１Ｓには、糸孔５１１から基端部に向けて針軸方向に沿って形成された凹溝５１２を備え、当該凹溝５１２には糸供給側の糸３１Ａが案内されているので、縫い針５１の先端部５１Ｔに形成された糸孔５１１に係合された糸３１を表皮材２の表面側から基材１の裏面側まで縫い針５１と共に挿通したとき、凹溝５１２に案内されている糸供給側の糸３１Ａに対する基材１からの拘束力（摩擦抵抗）を低減させることができる。そのため、縫い針５１に供給する糸３１Ａに糸供給元から引張荷重Ｔ２をかけたとき、糸供給側の糸３１Ａは凹溝に案内されて簡単に引き戻され、縫い針５１に対して糸供給側に形成されるループ部分のみを簡単に消去させ、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を確実に残したうえで基材１の裏面側に固定することができる。

また、本実施形態によれば、受け治具６、６Ｂには、基材１の裏面側における挿通終端の高さまで挿通された縫い針５１の糸供給側の外周面５１Ｓと針軸方向に沿って略平行に近接して形成された糸規制手段６２、６２Ｂを備え、縫い針５１を引き戻す際に、糸規制手段６２、６２Ｂによって糸供給側の糸３１Ａを糸孔５１１を通して糸供給側と反対側へ押し出すので、基材１の裏面側には、糸３１のループ部分３２が、縫い針５１に対して糸供給側と反対側のみに、より一層安定して形成される。また、ループ部分３２が糸供給側と反対側のみに安定して形成されるので、基材１の裏面側からループ部分３２が抜けるのを、より一層防止することができる。

また、本実施形態によれば、基材１の裏面側には、縫い針５１に対して糸供給側と反対側に形成した糸掛止部４を備え、縫い針５１の引き戻し途中で、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２に対して、受け治具６に装着した空気噴出手段７から空気を糸掛止部４に向けて吹き付けることによって、当該ループ部分３２を糸掛止部４に引っ掛けて、当該ループ部分３２を基材１の裏面側に固定するので、縫い針５１に対して糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２のみを糸掛止部４に安定して引っ掛けることによって糸ほつれを回避しつつ、当該ループ部分３２を基材１の裏面側に確実に固定することができる。また、縫い針５１に対して糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２のみを糸掛止部４に安定して引っ掛けるので、基材１の表面側に引き抜かれた縫い針５１が進行方向前方へ移動しようとするとき、糸供給元から縫い針５１への糸３１の供給がスムーズにでき、糸切れを回避することができる。

また、本実施形態によれば、受け治具６には、糸掛止部４を挟んで空気噴出手段７と対向する位置に、空気噴出手段７から糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２に吹き付けた空気Ｑ１を基材外方へ排出する空気排出流路６１を備えたので、空気噴出手段７から糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２に吹き付けた空気Ｑ１を糸掛止部４に向けて整流させるとともに、その逆流を防止することができる。そして、糸掛止部４に向けて整流された空気Ｑ１によって、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を糸掛止部４の方向に倒して糸掛止部４に引っ掛けやすくさせることができる。その結果、基材１の受け治具６に空気排出流路６１を備えるという簡単な構造で、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を糸掛止部４に確実に引っ掛けて、ステッチ模様３を安定して形成することができる。

また、本実施形態によれば、糸掛止部４は、ステッチ模様３の縫目間隔より狭い間隔で略均一に突設され、先端側に鉤型の係止部４２を備えているので、空気噴出手段７から糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２に空気を吹き付けられたとき、空気Ｑ１の流れが多少乱れても、当該ループ部分３２は、略均一に突設された糸掛止部４の内、いずれかの糸掛止部４に引っ掛けられる。また、糸掛止部４に引っ掛けられたループ部分３２を、鉤型の係止部４２によって糸掛止部４の先端から外れにくくさせることができる。そのため、空気噴出手段７から空気Ｑ１を吹き付けるときに、空気Ｑ１の流れが多少乱れても、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を糸掛止部４に安定して引っ掛けることができる。

また、本実施形態によれば、空気噴出手段７の空気噴出方向は、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の内周側に向け、かつ、当該ループ部分３２の水平方向へ広がる向きに対する上面視の方位角θ２を４０〜５０°とし、基材１に対する側面視の仰角θ１を４０〜５０°としたので、ループ部分３２を略楕円状に変形させながら糸掛止部４の先端側から基端側へ向けて撓ませるように、空気噴出手段７から吹き付ける空気Ｑ１の流れを制御させることができる。そのため、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を糸掛止部４により一層安定的に引っ掛けることができる。

また、本実施形態によれば、糸縫製装置５は、縫い針５１を針軸心周りに任意の角度だけ回転可能に保持するとともに、空気噴出手段７は、空気噴出方向を縫い針５１の針軸心周りに回転した回転角度と同一角度だけ回転させるので、縫い針５１を針軸心周りに回転させることによって糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の針軸心から広がる方向を変更させた場合においても、当該ループ部分３２に対する空気噴出手段７の空気噴出方向を略一定に保持させることができる。例えば、基材１の側端部側において空気噴出手段７と基材１の補強リブ等との干渉を回避させるため、縫い針５１を針軸心周りに回転させることによって糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の針軸心から広がる方向を変更させると同時に、空気噴出手段７のノズル部７１を縫い針５１の針軸心周りに回転した回転角度と同一角度だけ回転させる。これによって、空気噴出手段７のノズル部７１と基材１の補強リブとの干渉を回避しつつ、当該ループ部分３２に対する空気噴出手段７の空気噴出方向を略一定に保持させることができ、当該ループ部分３２を糸掛止部４に安定して引っ掛けることができる。その結果、空気噴出手段７のノズル部７１と基材１の補強リブ等との干渉に対する自由度を高めつつ、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を糸掛止部４により一層安定的に引っ掛けることができる。

また、本実施形態によれば、基材１の裏面側には、縫い針５１によって糸３１が挿通されたゴム系部材８を備え、当該ゴム系部材８に縫い針５１にて形成された糸挿通孔８１が縮径することによって糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の根元部３２１を固定するので、ステッチ模様３を形成する糸３１の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針５１を使用してゴム系部材８に糸３１を挿通しても、当該ゴム系部材８に縫い針５１にて形成された糸挿通孔８１が縮径する締付力によって、当該ループ部分３２の根元部３２１を確実に拘束することができる。また、糸３１の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針５１を使用できるので、縫い針５１の折損や変形等が生じにくく、ステッチ模様形成領域で薄肉部を設ける等のステッチ模様３に対する意匠上の制約条件を課する必要がない。その結果、ステッチ模様３に対する意匠上の制約条件を課することなく、縫い針５１の折損や変形等を防止し、基材１の裏面側に糸３１が挿通されたゴム系部材８を備えるという簡単な構造で、ステッチ模様３を形成する糸３１のループ部分３２をゴム系部材８を介して基材１に確実に固定できる。なお、ゴム系部材８の裏面側には、下方に突出する突起部を備え、当該突起部に糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を係合させることもできる。突起部に当該ループ部分３２を係合させることによって、糸ほつれをより一層防止することができる。

また、本実施形態によれば、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を、ゴム系部材８の裏面側に接着剤９によって固定するので、糸挿通孔８１による糸３１の締付力を接着剤９の接着力によって補完することができる。そのため、ゴム系部材８における材質の経年劣化や硬度の温度変化等に対応して、ステッチ模様３を形成する糸３１の糸ほつれをより長期的に阻止することができる。その結果、ステッチ模様３の糸３１のループ部分３２を、ゴム系部材８と接着剤９とを介してより一層確実に基材１に固定できる。

また、本実施形態によれば、糸縫製装置５には、縫い針５１の外周側で表皮材２を押圧する表皮押圧部材９２を備え、当該表皮押圧部材９２が、縫目の位置で縫い針周囲の表皮材２を所定量だけ圧縮するとともに、当該縫目と次の縫目との間で表皮材２の圧縮量を徐々に増減させるので、ステッチ模様３を形成する糸３１が、縫目の周辺では表皮材内方に食い込み状に形成され、縫目と縫目の中間では表皮材外方に突出状に形成される。そのため、ステッチ模様３の糸３１が縫製された周辺の表皮材２は、縫製された糸３１に沿って凹凸状に形成され、縫製の立体感（質感）を向上させることができる。その結果、ステッチ模様３に対する見栄えを向上させつつ、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２を確実に基材１に固定できる。

上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、上記第１実施形態では、空気噴出手段７には、糸供給側と反対側に形成されたループ部分３２の内周側に向けて空気Ｑ１を噴出するノズル部７１と、ノズル部７１を保持し縫い針５１の針軸心と同軸上に配置されノズル部７１の空気噴出方向を縫い針５１の針軸心周りに回転した回転角度に追従して同一角度だけ回転させる本体部７２とを備えているが、必ずしもこれに限らない。例えば、図１６、図１７に示すように、空気噴出手段のノズル部７１Ｃを基材１の受け治具６Ｃに一体的に形成してもよい。この場合、ノズル部７１Ｃを、例えば、ステッチ模様３の縫目間隔と略同一に設定すると良い。また、基材１の受け治具６Ｃには、空気排出流路６１Ｃを構成する溝部６１ＭＣを、ノズル部７１Ｃと対向する位置にノズル部７１Ｃと略同一の間隔で形成すると良い。

本発明は、基材と当該基材表面に接着された表皮材とからなり、表皮材の表面にステッチ模様が形成された内装部品の製造方法として利用できる。

１ 基材
２ 表皮材
３ ステッチ模様
４ 糸掛止部
５ 糸縫製装置
６、６Ｂ 受け治具
７ 空気噴出手段
８ ゴム系部材
９ 接着剤
１０、１０Ｂ 内装部品
３１、３１Ａ 糸（上糸）
３１Ｂ 糸（上糸）
３２ ループ部分
４２ 係止部
５１ 縫い針
５１Ｔ 先端部
５１Ｓ 外周面
６１、６１Ｃ 空気排出流路
６２、６２Ｂ 糸規制手段
７１、７１Ｃ ノズル部
９２ 表皮押圧部材
５１１ 糸孔
５１２ 凹溝
Ｐ３ 縫目間隔
Ｐ２ 間隔
Ｑ１ 空気
Ｔ２ 引張荷重
θ１ 仰角
θ２ 方位角

Claims (11)

1. 基材を保持する受け治具と縫い針を有する糸縫製装置とを備え、前記基材と当該基材表面に接着された表皮材とからなり、前記縫い針の先端部に形成された糸孔に係合された糸を前記表皮材の表面側から前記基材の裏面側まで前記縫い針と共に挿通してから、前記縫い針を引き戻す際に、前記基材の裏面側に形成される前記糸のループ部分を前記基材の裏面側に固定して前記表皮材の表面にステッチ模様を形成する内装部品の製造方法であって、
   前記縫い針の先端部が前記基材の裏面側における挿通終端の高さから引き戻されるとき、前記縫い針に供給する糸に前記糸縫製装置の糸供給元から引張荷重をかけて、前記縫い針に対して糸供給側に形成されるループ部分のみを消去させ、前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分を前記基材の裏面側に固定することを特徴とする内装部品の製造方法。
2. 請求項１に記載された内装部品の製造方法において、
   前記縫い針の糸供給側の外周面には、前記糸孔から基端部に向けて針軸方向に沿って形成された凹溝を備え、当該凹溝には前記糸供給側の糸が案内されていることを特徴とする内装部品の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載された内装部品の製造方法において、
   前記受け治具には、前記基材の裏面側における挿通終端の高さまで挿通された前記縫い針の糸供給側外周面と針軸方向に沿って略平行に近接して形成された糸規制手段を備え、前記縫い針を引き戻す際に、前記糸規制手段によって糸供給側の糸を前記糸孔を通して糸供給側と反対側へ押し出すことを特徴とする内装部品の製造方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載された内装部品の製造方法において、
   前記基材の裏面側には、前記縫い針に対して糸供給側と反対側に形成した糸掛止部を備え、前記縫い針の引き戻し途中で、前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分に対して、前記受け治具に装着した空気噴出手段から空気を前記糸掛止部に向けて吹き付けることによって、当該ループ部分を前記糸掛止部に引っ掛けて、当該ループ部分を前記基材の裏面側に固定することを特徴とする内装部品の製造方法。
5. 請求項４に記載された内装部品の製造方法において、
   前記受け治具には、前記糸掛止部を挟んで前記空気噴出手段と対向する位置に、前記空気噴出手段から前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分に吹き付けた空気を基材外方へ排出する空気排出流路を備えたことを特徴とする内装部品の製造方法。
6. 請求項４又は請求項５に記載された内装部品の製造方法において、
   前記糸掛止部は、前記ステッチ模様の縫目間隔より狭い間隔で略均一に突設され、先端側に鉤型の係止部を備えていることを特徴とする内装部品の製造方法。
7. 請求項４乃至請求項６のいずれか１項に記載された内装部品の製造方法において、
   前記空気噴出手段の空気噴出方向は、前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分の内周側に向け、かつ、当該ループ部分の水平方向へ広がる向きに対する上面視の方位角を４０〜５０°とし、前記基材に対する側面視の仰角を４０〜５０°としたことを特徴とする内装部品の製造方法。
8. 請求項４乃至請求項７のいずれか１項に記載された内装部品の製造方法において、
   前記糸縫製装置は、前記縫い針を針軸心周りに任意の角度だけ回転可能に保持するとともに、前記空気噴出手段は、空気噴出方向を前記縫い針の針軸心周りに回転した回転角度と同一角度だけ回転させることを特徴とする内装部品の製造方法。
9. 請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載された内装部品の製造方法において、
   前記基材の裏面側には、前記縫い針によって前記糸が挿通されたゴム系部材を備え、当該ゴム系部材に前記縫い針にて形成された糸挿通孔が縮径することによって前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分の根元部を固定することを特徴とする内装部品の製造方法。
10. 請求項９に記載された内装部品の製造方法において、
    前記糸供給側と反対側に形成されたループ部分を、前記ゴム系部材の裏面側に接着剤によって固定することを特徴とする内装部品の製造方法。
11. 請求項１乃至請求項１０のいずれか１項に記載された内装部品の製造方法において、
    前記糸縫製装置には、前記縫い針の外周側で前記表皮材を押圧する表皮押圧部材を備え、当該表皮押圧部材が、縫目の位置で縫い針周囲の前記表皮材を所定量だけ圧縮するとともに、当該縫目と次の縫目との間で前記表皮材の圧縮量を徐々に増減させることを特徴とする内装部品の製造方法。

Images